ピッキングシステム
【課題】効率よくピッキング作業ができるピッキングシステムを提供する。
【解決手段】ピッキングシステム１は、複数の間口２を有するゾーンＺで構成した長手状の収納棚手段３を備える。ピッキングシステム１は、ケースＫを搬送する互いに平行な第１搬送手段６および第２搬送手段７と、これら両搬送手段６，７をそれぞれ個別に制御する制御手段とを備える。一のグループから次の他のグループへの切り替わりに伴って商品の入れ替えが必要となる間口を有するゾーンＺの対応位置で、第１搬送手段６および第２搬送手段７のいずれか一方上の他のグループのケースＫといずれか他方上の他のグループのケースＫとが揃う。
【解決手段】ピッキングシステム１は、複数の間口２を有するゾーンＺで構成した長手状の収納棚手段３を備える。ピッキングシステム１は、ケースＫを搬送する互いに平行な第１搬送手段６および第２搬送手段７と、これら両搬送手段６，７をそれぞれ個別に制御する制御手段とを備える。一のグループから次の他のグループへの切り替わりに伴って商品の入れ替えが必要となる間口を有するゾーンＺの対応位置で、第１搬送手段６および第２搬送手段７のいずれか一方上の他のグループのケースＫといずれか他方上の他のグループのケースＫとが揃う。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、効率よくピッキング作業ができるピッキングシステムに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、例えば特許文献１に記載されたピッキングシステムが知られている。
【０００３】
この従来のピッキングシステムは、商品が収納される複数の間口を有するゾーンが並んで構成された長手状の収納棚手段と、間口からピッキングされた商品が投入されるケースを収納棚手段の長手方向に沿って搬送する第１搬送手段と、第１搬送手段と平行に配設され間口からピッキングされた商品が投入されるケースを収納棚手段の長手方向に沿って搬送する第２搬送手段と、第１搬送手段および第２搬送手段をそれぞれ個別に制御する制御手段とを備えている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１０−１１５２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、上記従来のピッキングシステムでは、例えば一のグループのケースと次の他のグループのケースとが切り離されて処理されるため、グループの切り替わり時に作業者が手待ち状態となり、ピッキング作業の効率が落ちるおそれがある。
【０００６】
本発明は、このような点に鑑みなされたもので、効率よくピッキング作業ができるピッキングシステムを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
請求項１記載のピッキングシステムは、商品が収納される複数の間口を有するゾーンが並んで構成された長手状の収納棚手段と、前記間口からピッキングされた商品が投入されるケースを前記収納棚手段の長手方向に沿って搬送する第１搬送手段と、前記間口からピッキングされた商品が投入されるケースを前記収納棚手段の長手方向に沿って搬送する第２搬送手段と、前記第１搬送手段および前記第２搬送手段をそれぞれ個別に制御する制御手段とを備え、一のグループから次の他のグループへの切り替わりに伴って商品の入れ替えが必要となる間口を有するゾーンの対応位置で、一のグループのケースと他のグループのケースとが混在する場合に、この他のグループのケースが停止し、前記第１搬送手段および前記第２搬送手段のいずれか一方上の他のグループのケースと前記第１搬送手段および前記第２搬送手段のいずれか他方上の他のグループのケースとが揃うものである。
【０００８】
請求項２記載のピッキングシステムは、請求項１記載のピッキングシステムにおいて、ケース揃えのためにケースが停止中であることを報知する報知手段を備えるものである。
【０００９】
請求項３記載のピッキングシステムは、請求項２記載のピッキングシステムにおいて、報知手段は、一のグループから次の他のグループへの切り替わりに伴う商品の入れ替え後に操作されるピッキング再開用操作部を有するものである。
【００１０】
請求項４記載のピッキングシステムは、請求項１ないし３のいずれか一記載のピッキングシステムにおいて、第１搬送手段および第２搬送手段のうち作業進捗が速い方における残ケース数が設定ケース数以下になった時点で、前記第１搬送手段および前記第２搬送手段の両残ケース数の均等化が実行されるものである。
【００１１】
請求項５記載のピッキングシステムは、請求項１ないし３のいずれか一記載のピッキングシステムにおいて、第１搬送手段および第２搬送手段のうち作業進捗が速い方における残予測作業時間が設定予測作業時間以下になった時点で、前記第１搬送手段および前記第２搬送手段の両残予測作業時間の均等化が実行されるものである。
【００１２】
請求項６記載のピッキングシステムは、請求項１ないし５のいずれか一記載のピッキングシステムにおいて、オーダ情報の分割に基づき、においのある商品とにおいのない商品とがそれぞれ別々のケースに投入されるものである。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、一のグループから次の他のグループへの切り替わりに伴って商品の入れ替えが必要となる間口を有するゾーンの対応位置で、一のグループのケースと他のグループのケースとが混在する場合に、この他のグループのケースが停止し、第１搬送手段および第２搬送手段のいずれか一方上の他のグループのケースと第１搬送手段および第２搬送手段のいずれか他方上の他のグループのケースとが揃うようになっているため、効率よくピッキング作業ができる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】本発明の一実施の形態に係るピッキングシステムの概略構成図である。
【図２】同上ピッキングシステムの部分平面図である。
【図３】同上ピッキングシステムの部分斜視図である。
【図４】同上ピッキングシステムの部分斜視図である。
【図５】同上ピッキングシステムのケース揃えを説明するための図である。
【図６】同上ピッキングシステムのケース揃えを説明するための図である。
【図７】同上ピッキングシステムの残ケース数の均等化を説明するための図である。
【図８】同上ピッキングシステムのにおい移りの防止を説明するための図である。
【図９】同上ピッキングシステムのにおい移りの防止を説明するための図である。
【図１０】同上ピッキングシステムのにおいもの処理のフローチャート（データ処理）である。
【図１１】同上ピッキングシステムのにおいもの処理のフローチャート（搬送処理）である。
【図１２】本発明の他の実施の形態に係るピッキングシステムの概略構成図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
本発明の一実施の形態について図面を参照して説明する。
【００１６】
図１ないし図３において、１はピッキングシステムで、このピッキングシステム１は、例えば作業者Ｘがオーダ情報に基づいて多種多様な商品についてピッキング作業をするためのピッキング設備（集品システム）である。
【００１７】
ピッキングシステム１は、図１ないし図３に示されるように、作業者Ｘがピッキングする商品（物品）が収納される複数の間口（商品収納部）２を有する複数のゾーン（収納棚）Ｚが長手方向に直線状に並んで構成された水平方向長手状の収納棚手段３を備えている。
【００１８】
また、ピッキングシステム１は、作業者Ｘによって間口２からピッキングされた商品が投入されるケースＫを収納棚手段３の長手方向に沿って搬送方向にタクト搬送する直線状の第１搬送手段（Ａ系統）６と、この第１搬送手段６と平行状に配設され作業者Ｘによって間口２からピッキングされた商品が投入されるケースＫを収納棚手段３の長手方向に沿って搬送方向にタクト搬送する第２搬送手段（Ｂ系統）７とを備えている。
【００１９】
なお、第１搬送手段６と第２搬送手段７とは、少なくとも収納棚手段３と対応する部分が互いに平行状に配設されている。また、ケースＫは、例えば上面が開口した箱形状の集品容器である（図３参照）。
【００２０】
収納棚手段３は、例えばゾーンナンバが「１」〜「16」と決められた１６のゾーンＺにて構成されている。そして、各ゾーンＺごとに作業者Ｘが１人ずつ配置されている。原則として１人の作業者Ｘが１つのゾーンＺを担当する。
【００２１】
各ゾーンＺは、例えば流動棚である収納棚11にて構成されている。収納棚11は、図３に示されるように、複数列複数段、すなわち例えば４列３段（合計１２）の商品収納用の間口２を有している。この図３には４列３段の間口２が示されているが、これには限定されず、例えば５列３段（合計１５）の間口（図２等参照）や、６列４段（合計２４）の間口等でもよい。そして、ゾーンＺの複数の間口２には、それぞれ種類別に複数の商品が段ボール箱等の箱体12に入れられた状態で収納されている。
【００２２】
また、各収納棚11の前面部には、各間口２に対応して位置する間口指示手段13が設けられている。間口指示手段13は、作業者Ｘに対してピッキングすべき商品が収納されている間口２を指示するものである。間口指示手段13は、例えば各間口２ごとに設けられたＬＥＤランプ等である。
【００２３】
さらに、各収納棚11には、図４に示されるように、報知手段としての表示手段であるゾーンモニタ14が設けられている。つまり、各ゾーンＺごとに、報知手段であるゾーンモニタ14が設けられている。ゾーンモニタ14は、液晶表示部等の表示部14aと、操作ボタン等のピッキング再開用操作部14bとを有している。
【００２４】
第１搬送手段６は、例えばローラコンベヤ或いはベルトコンベヤ等のコンベヤ装置にて構成されている。第１搬送手段６は、フレーム部16と、このフレーム部16に設けられケースＫを複数個、例えば５個を１組として複数組が所定隙間をおいて連続的に並んだ状態となって搬送方向にタクト搬送するローラ或いはベルト等の搬送部17と、この搬送部17を作動させるモータ等の駆動部18とを有している。
【００２５】
また、第１搬送手段６のフレーム部16には、第１搬送手段６の停止時にこの第１搬送手段６上の各ケースＫに対応して位置する第１ケース指示手段20が設けられている。第１ケース指示手段20は、作業者Ｘに対して間口２からピッキングした商品を投入すべき第１搬送手段６上のケースＫを指示するものである。第１ケース指示手段20は、例えば第１搬送手段６上のケースＫの各商品投入停止位置ごとに設けられたＬＥＤランプ等である。
【００２６】
そして、作業者Ｘは、自己ゾーンＺの対応位置（対向位置）に位置する複数個のケースＫであって第１搬送手段６上の１組のケースＫ（例えば５個のケース）のうち、第１ケース指示手段20が投入指示を出した１個のケースＫに対して、自己ゾーンＺの間口２からピッキングした商品を投入する。
【００２７】
さらに、第１搬送手段６のフレーム部16には、指示されたケースＫに商品が投入された後に作業者Ｘによって操作される完了スイッチ手段19が各ゾーンＺごとに設けられている。完了スイッチ手段19は、例えば長手方向長さ寸法が１つのゾーンＺの幅寸法と略同じテープスイッチ等である。なお、完了スイッチ手段19が操作されると、間口指示手段13が次のピッキング指示を出す。
【００２８】
第２搬送手段７は、第１搬送手段６と同様、例えばローラコンベヤ或いはベルトコンベヤ等のコンベヤ装置にて構成されている。第２搬送手段７は、フレーム部21と、このフレーム部21に設けられケースＫを複数個、例えば５個を１組として複数組が所定隙間をおいて連続的に並んだ状態となって搬送方向にタクト搬送するローラ或いはベルト等の搬送部22と、この搬送部22を作動させるモータ等の駆動部23とを有している。
【００２９】
また、第２搬送手段７のフレーム部21には、第２搬送手段７の停止時にこの第２搬送手段７上の各ケースＫに対応して位置する第２ケース指示手段25が設けられている。第２ケース指示手段25は、作業者Ｘに対して間口２からピッキングした商品を投入すべき第２搬送手段７上のケースＫを指示するものである。第２ケース指示手段25は、例えば第２搬送手段７上のケースＫの各商品投入停止位置ごとに設けられたＬＥＤランプ等である。
【００３０】
そして、作業者Ｘは、自己ゾーンＺの対応位置（対向位置）に位置する複数個のケースＫであって第２搬送手段７上の１組のケースＫ（例えば５個のケース）のうち、第２ケース指示手段25が投入指示を出した１個のケースＫに対して、自己ゾーンＺの間口２からピッキングした商品を投入する。
【００３１】
なお、ゾーンモニタ14、間口指示手段13、第１ケース指示手段20および第２ケース指示手段25の各々は、作業者Ｘから容易に目視可能な位置に配設されている。また、これら間口指示手段13、第１ケース指示手段20および第２ケース指示手段25にて指示部10が構成されている。
【００３２】
また、図１に示されるように、第１搬送手段６の搬送始端部と第２搬送手段７の搬送始端部とが、１つの切出し用搬送手段26の搬送終端部に接続されている。また、第１搬送手段６の搬送終端部と第２搬送手段７の搬送終端部とが、１つの出荷用搬送手段27の搬送始端部に接続されている。
【００３３】
さらに、ピッキングシステム１は、第１搬送手段６および第２搬送手段７をそれぞれ個別に制御する制御手段31を備えている。つまり、制御手段31は、オーダ情報に基づいて第１搬送手段６の駆動および停止と第２搬送手段７の駆動および停止とをそれぞれ個別に制御する。制御手段31には、搬送手段６，７，26，27、指示手段13，20，25およびゾーンモニタ14等が電気的に接続されている。
【００３４】
ここで、まず、オーダ情報に関するグループの切り替わり時のケース揃え（両系統での作業進捗合わせ）の機能について説明する。
【００３５】
複数のオーダ情報は、グループ（例えば、向け先や商品カテゴリ等）ごとに分けられる。すなわち例えば、グループ「あ」（例えば安城地区）のオーダ情報（ケースＫ）、グループ「い」（例えば三ヶ根地区）のオーダ情報（ケースＫ）、グループ「う」（例えば新城地区）のオーダ情報（ケースＫ）等に分けられる。なお、１つのオーダ情報と１個のケースＫとが互いに対応し、オーダ情報とケースＫとが１対１の関係にある。
【００３６】
また、グループによって注文できる商品が異なる場合があり、この場合には、グループの切り替わりの際に、商品変更の必要が生じ、変更に係る間口２に割り付けられた商品の入れ替えが必要となる。
【００３７】
そして、このピッキングシステム１では、第１搬送手段６上のケースＫと第２搬送手段７上のケースＫとがそれぞれ独立して搬送されるため、作業進捗状況によってバラつきが発生する。
【００３８】
すなわち例えば図５に示すように、先行の一のグループ「あ」から次の他のグループ「い」への切り替わりに伴って商品の入れ替えが必要となる間口２を有するゾーンＺ（商品入替必要間口有りゾーン）の対応位置で、第１搬送手段６上のグループ「あ」のケースＫと第２搬送手段７上のグループ「い」のケースＫとが混在する場合がある。
【００３９】
この場合、制御手段31の制御に基づく第２搬送手段７の停止によって、この第２搬送手段７上のグループ「い」のケースＫは停止位置（ケース揃え停止位置）に停止したままとなるが、第１搬送手段６は駆動し、この第１搬送手段６上のケースＫに関するピッキング作業（間口２からのピッキングおよびケースＫへの投入）のみが継続して行われる。
【００４０】
このとき、ゾーンモニタ14は、すべての作業者Ｘに対して、グループの切り替わり時のケース揃えのために、停止した第２搬送手段７上のケースＫが停止中であることを報知する。例えばすべてのゾーンモニタ14の表示部14aには、「ケース揃えで停止中」と表示される。
【００４１】
そして、図６に示すように、商品入替必要間口有りゾーンＺの対応位置で、第１搬送手段６上のグループ「い」のケースＫと第２搬送手段７上のグループ「い」のケースＫとが揃うと、つまり両系統のグループ「い」の先頭ケースＫが揃うと、商品入替必要ゾーンＺを担当する作業者Ｘは、商品の入れ替えを行う。
【００４２】
なお、商品入替必要間口有りゾーンＺの対応位置においてグループが揃った時点で、当該ゾーンＺのゾーンモニタ14には「グループの切り替わり」が表示され、この表示を見て作業者Ｘが商品の入れ替えを行う。
【００４３】
そして、商品の入れ替えが完了すると、その作業者Ｘは、ゾーンモニタ14のピッキング再開用操作部14bを手動で操作する。すると、両搬送手段６，７上のケース（オーダ情報）Ｋに関するピッキング作業、つまり両系統での作業が再開される。
【００４４】
なお、このケース揃えの機能を実行する単位であるグループ（切れ目）は、向け先の場合のみでなく、センター、支所、デポ等でも可能とし、これらはすべてで停止するだけでなく、例えば人手にて設定画面で設定された特定箇所（センター、支所、デポ等）のみ有効とすることも可能とする。
【００４５】
また、グループの切り替わり時（変わり目）にケースＫを揃えるのは、商品が変わる場合だけでなく、棚卸作業（間口２ごとの残商品数量の確認）を行う場合等がある。
【００４６】
さらに、一系統のケースＫが停止して両系統のケースＫが揃うゾーンＺは、人手によって予め設定されたゾーンＺである場合、商品の入れ替えが必要となる間口２が判定されて自動設定されたゾーンＺである場合、すべてのゾーンＺである場合等がある。
【００４７】
次いで、Ａ系統Ｂ系統の均等化の機能について説明する。
【００４８】
ピッキングシステム１は、例えば設定画面で、ケース数（オーダ情報数）や商品点数に基づき、両搬送手段６，７での作業量を入手で均等化する機能を有する。すなわち例えば搬送手段６，７に対するグループの入れ替え等である。
【００４９】
しかし、このようにケース数や商品点数に基づき人手にて均等化しても、完全には均等化できない。また作業進捗の差が生まれる。そこで、これを以下の均等化の機能により補正を行うことが可能となっている。
【００５０】
すなわち、切出し用搬送手段26の切出し部において、第１搬送手段６および第２搬送手段７のうち作業進捗が速い方における残ケース数が、予め設定された設定ケース数以下になった時点で、第１搬送手段６および第２搬送手段７の両残ケース数の均等化が実行される。
【００５１】
具体的には、まず、図７（ａ）に示すように、制御手段31は、記憶部に記憶した残りのオーダ情報に基づき、作業進捗が速い方、例えば第１搬送手段（Ａ系統）６の残ケース数が設定ケース数（ｎケース）以下になった時点で、作業進捗が遅い方、例えば第２搬送手段（Ｂ系統）７の残ケース数をチェックする。
【００５２】
そして、図７（ｂ）に示すように、制御手段31は、両搬送手段６，７での残ケース数が同一または略同一になるように、遅い方のケース（オーダ情報）を移行し、両残ケース数の均等化のデータ処理を実行する。
【００５３】
なお、運用上、完全に均等化する場合と、出荷用搬送手段27の搬送終端の出荷部で、ある出荷単位の数量ずつ、例えば積付けドーリー単位等の範囲で均等化する場合がある。
【００５４】
また、残ケース数を用いずに、残予測作業時間を用いてもよい。つまり、切出し用搬送手段26の切出し部において、第１搬送手段６および第２搬送手段７のうち作業進捗が速い方における残予測作業時間が、予め設定された設定予測作業時間以下になった時点で、第１搬送手段６および第２搬送手段７の両残予測作業時間の均等化が実行される構成でもよい。
【００５５】
次いで、におい移りの防止の機能について説明する。
【００５６】
搬送手段６，７上のケース（オーダ情報）Ｋは、基本的には注文した注文者の単位となるが、ケースＫに投入される商品には、においのない商品（におい無し商品）のほか、においのある商品（におい有り商品）もある。においのある商品は、例えば芳香剤や動物のエサ等である。
【００５７】
このため、においのない商品およびにおいのある商品が同じのケースに投入されると、におい移りが生じるおそれがある。
【００５８】
そこで、図８に示すように、におい移りの防止のため、制御手段31は、においのない商品とにおいのある商品とを一緒に注文しているオーダ情報に関しては、オーダ情報の分割処理を実行し、投入されるべきケースＫを分ける。
【００５９】
そして、図９に示すように、出荷用搬送手段27上において、作業者は、所定の寄せ作業を行う。
【００６０】
つまり、「Ａ」のケースＫには袋38が被され、この袋38内ににおいのない商品が投入され、またその「Ａ」のケースＫの外面には出荷ラベル41が貼り付けられている。「Ａ´」のケースＫには袋39が被され、この袋39内ににおいのある商品が投入され、またその「Ａ´」のケースＫの外面にはにおいものラベル42が貼り付けられている。そして、作業者は、においものラベル42を袋39の外面に張り替え、その袋39を「Ａ」のケースＫの袋38内に投入する。
【００６１】
その結果、においのある商品は、袋39に包まれた状態で「Ａ」のケースＫに投入されるため、においのない商品と直接接触することがない。よって、においのある商品からにおいのない商品へのにおい移りが防止される。
【００６２】
なお、においものラベル42を貼らずに、区別するようにしてもよい。また、においのある商品（以下、「においもの」という）以外に、例えば「水もの」（水滴漏れ防止）も本機能で対応可能である。
【００６３】
ここでさらに図１０および図１１のフローチャートに沿って説明する。
【００６４】
図１０に示すように、ピッキングシステム１の制御手段31は、上位システムより、「商品マスタ」を受信する（ステップ１）。なお、「商品マスタ」は、自システム１で保持し、作成・追加・変更等の機能を持つ場合もある。
【００６５】
次いで、制御手段31は、上位システムより「集品データ」を受信し（ステップ２）、この「集品データ」から搬送順に１オーダ情報抽出の処理を行う（ステップ３）。
【００６６】
次いで、制御手段31は、「集品データ」にある商品情報を「商品マスタ」と比較し、オーダ情報内の商品に「においもの」があるか否かを判別する（ステップ４）。
【００６７】
そして、「においもの」があると判断した場合には、制御手段31は、１つのオーダ情報を２つに分割し、先の搬送を「においもの」以外としかつ後の搬送を「においもの」とし（ステップ５）、その後、オーダ情報をセットする（ステップ６）。なお、ステップ４で、「においもの」がないと判断した場合には、オーダ分割することなく、オーダ情報をセットする（ステップ６）。
【００６８】
次いで、制御手段31は、次のオーダ情報の有無を判断し（ステップ７）、次のオーダ情報があるときはステップ３に戻り、次のオーダ情報がないときは終了となる。
【００６９】
また、図１１に示すように、ピッキングシステム１の制御手段31は、オーダ情報の順に切出し用搬送手段26の切出し部からケースＫを切り出す（ステップ１）。
【００７０】
この際、切出し部のラベル貼付手段は、「においもの」以外のケースＫには出荷ラベルを貼り付け、「においもの」のケースＫにはにおいものラベルを貼り付ける（ステップ２）。次いで、商品がケースＫに投入集品される（ステップ３）。
【００７１】
その後、作業者は、ケースＫに貼り付けられたラベルをみて、においものラベルのあるケースＫは商品を袋で包んで、対応オーダ情報の出荷ラベルの貼り付けられたケースＫに袋ごと商品を入れる（ステップ４）。
【００７２】
次いで、においものラベルの貼ってあったケースＫは、出荷用搬送手段27である出荷ラインから取り除き、返却ラインへ流す（ステップ５）。
【００７３】
その後、作業者は、出荷ラベルの貼ってあるケースＫの商品を袋で包む。このとき、「においもの」のあるオーダ情報は、袋に包まれた「においもの」も一緒に包む（ステップ６）。つまり、「においもの」は、２枚の袋で包まれる。次いで、各オーダ情報に応じた集品商品は、出荷ラインの終端部より搬出して出荷される（ステップ７）。
【００７４】
そして、上記ピッキングシステム１によれば、先行の一のグループから次の他のグループへの切り替わりに伴って商品の入れ替えが必要となる間口２を有するゾーンＺの対応位置で、一のグループのケースＫと他のグループのケースＫとが混在する場合に、制御手段31の制御に基づいてこの他のグループのケースＫが所定時間停止し、第１搬送手段６および第２搬送手段７のいずれか一方上の他のグループのケースＫと第１搬送手段６および第２搬送手段７のいずれか他方上の他のグループのケースＫとが揃うようになっているため、グループの切り替わり時に作業者が長時間に手待ち状態となることを防止でき、効率率よくピッキング作業である集品作業ができる。
【００７５】
また、ケース揃えのためにケースＫが停止中であることを報知するゾーンモニタ14を備えるため、例えば作業者Ｘは、ケース揃えのために進捗が速い方の搬送手段６，７上のケースＫが停止中であることを容易に知ることができる。
【００７６】
さらに、ゾーンモニタ14は、一のグループから次の他のグループへの切り替わりに伴う商品の入れ替え後に作業者Ｘにて操作されるピッキング再開用操作部14bを有するため、このピッキング再開用操作部14bの操作によりピッキング作業を再開できる。
【００７７】
また、第１搬送手段６および第２搬送手段７のうち作業進捗が速い方における残ケース数が設定ケース数以下になった時点で、第１搬送手段６および第２搬送手段７の両残ケース数の均等化を実行することにより、より一層効率よくピッキング作業ができる。
【００７８】
さらに、第１搬送手段および第２搬送手段のうち作業進捗が速い方における残予測作業時間が設定予測作業時間以下になった時点で、第１搬送手段および第２搬送手段の両残予測作業時間の均等化を実行することにより、より一層効率よくピッキング作業ができる。
【００７９】
また、制御手段31による１オーダ情報の分割に基づき、においのある商品とにおいのない商品とがそれぞれ別々のケースＫに投入されるようになっているため、においのある商品からにおいのない商品へのにおい移りを防止できる。
【００８０】
なお、ピッキングシステム１は、図１に示すＡ・Ｂ系統合流タイプには限定されず、例えば図１２に示すＡ・Ｂ系統独立タイプであってもよい。
【００８１】
また、ケースを搬送する搬送手段は、２列には限定されず、３列以上でもよい。
【００８２】
さらに、作業者に対してピッキング指示および投入指示を出す指示部10は、ハンディターミナル等でもよい。
【符号の説明】
【００８３】
１ ピッキングシステム
２ 間口
３ 収納棚手段
６ 第１搬送手段
７ 第２搬送手段
14 報知手段であるゾーンモニタ
14b ピッキング再開用操作部
31 制御手段
【技術分野】
【０００１】
本発明は、効率よくピッキング作業ができるピッキングシステムに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、例えば特許文献１に記載されたピッキングシステムが知られている。
【０００３】
この従来のピッキングシステムは、商品が収納される複数の間口を有するゾーンが並んで構成された長手状の収納棚手段と、間口からピッキングされた商品が投入されるケースを収納棚手段の長手方向に沿って搬送する第１搬送手段と、第１搬送手段と平行に配設され間口からピッキングされた商品が投入されるケースを収納棚手段の長手方向に沿って搬送する第２搬送手段と、第１搬送手段および第２搬送手段をそれぞれ個別に制御する制御手段とを備えている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２０１０−１１５２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、上記従来のピッキングシステムでは、例えば一のグループのケースと次の他のグループのケースとが切り離されて処理されるため、グループの切り替わり時に作業者が手待ち状態となり、ピッキング作業の効率が落ちるおそれがある。
【０００６】
本発明は、このような点に鑑みなされたもので、効率よくピッキング作業ができるピッキングシステムを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
請求項１記載のピッキングシステムは、商品が収納される複数の間口を有するゾーンが並んで構成された長手状の収納棚手段と、前記間口からピッキングされた商品が投入されるケースを前記収納棚手段の長手方向に沿って搬送する第１搬送手段と、前記間口からピッキングされた商品が投入されるケースを前記収納棚手段の長手方向に沿って搬送する第２搬送手段と、前記第１搬送手段および前記第２搬送手段をそれぞれ個別に制御する制御手段とを備え、一のグループから次の他のグループへの切り替わりに伴って商品の入れ替えが必要となる間口を有するゾーンの対応位置で、一のグループのケースと他のグループのケースとが混在する場合に、この他のグループのケースが停止し、前記第１搬送手段および前記第２搬送手段のいずれか一方上の他のグループのケースと前記第１搬送手段および前記第２搬送手段のいずれか他方上の他のグループのケースとが揃うものである。
【０００８】
請求項２記載のピッキングシステムは、請求項１記載のピッキングシステムにおいて、ケース揃えのためにケースが停止中であることを報知する報知手段を備えるものである。
【０００９】
請求項３記載のピッキングシステムは、請求項２記載のピッキングシステムにおいて、報知手段は、一のグループから次の他のグループへの切り替わりに伴う商品の入れ替え後に操作されるピッキング再開用操作部を有するものである。
【００１０】
請求項４記載のピッキングシステムは、請求項１ないし３のいずれか一記載のピッキングシステムにおいて、第１搬送手段および第２搬送手段のうち作業進捗が速い方における残ケース数が設定ケース数以下になった時点で、前記第１搬送手段および前記第２搬送手段の両残ケース数の均等化が実行されるものである。
【００１１】
請求項５記載のピッキングシステムは、請求項１ないし３のいずれか一記載のピッキングシステムにおいて、第１搬送手段および第２搬送手段のうち作業進捗が速い方における残予測作業時間が設定予測作業時間以下になった時点で、前記第１搬送手段および前記第２搬送手段の両残予測作業時間の均等化が実行されるものである。
【００１２】
請求項６記載のピッキングシステムは、請求項１ないし５のいずれか一記載のピッキングシステムにおいて、オーダ情報の分割に基づき、においのある商品とにおいのない商品とがそれぞれ別々のケースに投入されるものである。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、一のグループから次の他のグループへの切り替わりに伴って商品の入れ替えが必要となる間口を有するゾーンの対応位置で、一のグループのケースと他のグループのケースとが混在する場合に、この他のグループのケースが停止し、第１搬送手段および第２搬送手段のいずれか一方上の他のグループのケースと第１搬送手段および第２搬送手段のいずれか他方上の他のグループのケースとが揃うようになっているため、効率よくピッキング作業ができる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】本発明の一実施の形態に係るピッキングシステムの概略構成図である。
【図２】同上ピッキングシステムの部分平面図である。
【図３】同上ピッキングシステムの部分斜視図である。
【図４】同上ピッキングシステムの部分斜視図である。
【図５】同上ピッキングシステムのケース揃えを説明するための図である。
【図６】同上ピッキングシステムのケース揃えを説明するための図である。
【図７】同上ピッキングシステムの残ケース数の均等化を説明するための図である。
【図８】同上ピッキングシステムのにおい移りの防止を説明するための図である。
【図９】同上ピッキングシステムのにおい移りの防止を説明するための図である。
【図１０】同上ピッキングシステムのにおいもの処理のフローチャート（データ処理）である。
【図１１】同上ピッキングシステムのにおいもの処理のフローチャート（搬送処理）である。
【図１２】本発明の他の実施の形態に係るピッキングシステムの概略構成図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
本発明の一実施の形態について図面を参照して説明する。
【００１６】
図１ないし図３において、１はピッキングシステムで、このピッキングシステム１は、例えば作業者Ｘがオーダ情報に基づいて多種多様な商品についてピッキング作業をするためのピッキング設備（集品システム）である。
【００１７】
ピッキングシステム１は、図１ないし図３に示されるように、作業者Ｘがピッキングする商品（物品）が収納される複数の間口（商品収納部）２を有する複数のゾーン（収納棚）Ｚが長手方向に直線状に並んで構成された水平方向長手状の収納棚手段３を備えている。
【００１８】
また、ピッキングシステム１は、作業者Ｘによって間口２からピッキングされた商品が投入されるケースＫを収納棚手段３の長手方向に沿って搬送方向にタクト搬送する直線状の第１搬送手段（Ａ系統）６と、この第１搬送手段６と平行状に配設され作業者Ｘによって間口２からピッキングされた商品が投入されるケースＫを収納棚手段３の長手方向に沿って搬送方向にタクト搬送する第２搬送手段（Ｂ系統）７とを備えている。
【００１９】
なお、第１搬送手段６と第２搬送手段７とは、少なくとも収納棚手段３と対応する部分が互いに平行状に配設されている。また、ケースＫは、例えば上面が開口した箱形状の集品容器である（図３参照）。
【００２０】
収納棚手段３は、例えばゾーンナンバが「１」〜「16」と決められた１６のゾーンＺにて構成されている。そして、各ゾーンＺごとに作業者Ｘが１人ずつ配置されている。原則として１人の作業者Ｘが１つのゾーンＺを担当する。
【００２１】
各ゾーンＺは、例えば流動棚である収納棚11にて構成されている。収納棚11は、図３に示されるように、複数列複数段、すなわち例えば４列３段（合計１２）の商品収納用の間口２を有している。この図３には４列３段の間口２が示されているが、これには限定されず、例えば５列３段（合計１５）の間口（図２等参照）や、６列４段（合計２４）の間口等でもよい。そして、ゾーンＺの複数の間口２には、それぞれ種類別に複数の商品が段ボール箱等の箱体12に入れられた状態で収納されている。
【００２２】
また、各収納棚11の前面部には、各間口２に対応して位置する間口指示手段13が設けられている。間口指示手段13は、作業者Ｘに対してピッキングすべき商品が収納されている間口２を指示するものである。間口指示手段13は、例えば各間口２ごとに設けられたＬＥＤランプ等である。
【００２３】
さらに、各収納棚11には、図４に示されるように、報知手段としての表示手段であるゾーンモニタ14が設けられている。つまり、各ゾーンＺごとに、報知手段であるゾーンモニタ14が設けられている。ゾーンモニタ14は、液晶表示部等の表示部14aと、操作ボタン等のピッキング再開用操作部14bとを有している。
【００２４】
第１搬送手段６は、例えばローラコンベヤ或いはベルトコンベヤ等のコンベヤ装置にて構成されている。第１搬送手段６は、フレーム部16と、このフレーム部16に設けられケースＫを複数個、例えば５個を１組として複数組が所定隙間をおいて連続的に並んだ状態となって搬送方向にタクト搬送するローラ或いはベルト等の搬送部17と、この搬送部17を作動させるモータ等の駆動部18とを有している。
【００２５】
また、第１搬送手段６のフレーム部16には、第１搬送手段６の停止時にこの第１搬送手段６上の各ケースＫに対応して位置する第１ケース指示手段20が設けられている。第１ケース指示手段20は、作業者Ｘに対して間口２からピッキングした商品を投入すべき第１搬送手段６上のケースＫを指示するものである。第１ケース指示手段20は、例えば第１搬送手段６上のケースＫの各商品投入停止位置ごとに設けられたＬＥＤランプ等である。
【００２６】
そして、作業者Ｘは、自己ゾーンＺの対応位置（対向位置）に位置する複数個のケースＫであって第１搬送手段６上の１組のケースＫ（例えば５個のケース）のうち、第１ケース指示手段20が投入指示を出した１個のケースＫに対して、自己ゾーンＺの間口２からピッキングした商品を投入する。
【００２７】
さらに、第１搬送手段６のフレーム部16には、指示されたケースＫに商品が投入された後に作業者Ｘによって操作される完了スイッチ手段19が各ゾーンＺごとに設けられている。完了スイッチ手段19は、例えば長手方向長さ寸法が１つのゾーンＺの幅寸法と略同じテープスイッチ等である。なお、完了スイッチ手段19が操作されると、間口指示手段13が次のピッキング指示を出す。
【００２８】
第２搬送手段７は、第１搬送手段６と同様、例えばローラコンベヤ或いはベルトコンベヤ等のコンベヤ装置にて構成されている。第２搬送手段７は、フレーム部21と、このフレーム部21に設けられケースＫを複数個、例えば５個を１組として複数組が所定隙間をおいて連続的に並んだ状態となって搬送方向にタクト搬送するローラ或いはベルト等の搬送部22と、この搬送部22を作動させるモータ等の駆動部23とを有している。
【００２９】
また、第２搬送手段７のフレーム部21には、第２搬送手段７の停止時にこの第２搬送手段７上の各ケースＫに対応して位置する第２ケース指示手段25が設けられている。第２ケース指示手段25は、作業者Ｘに対して間口２からピッキングした商品を投入すべき第２搬送手段７上のケースＫを指示するものである。第２ケース指示手段25は、例えば第２搬送手段７上のケースＫの各商品投入停止位置ごとに設けられたＬＥＤランプ等である。
【００３０】
そして、作業者Ｘは、自己ゾーンＺの対応位置（対向位置）に位置する複数個のケースＫであって第２搬送手段７上の１組のケースＫ（例えば５個のケース）のうち、第２ケース指示手段25が投入指示を出した１個のケースＫに対して、自己ゾーンＺの間口２からピッキングした商品を投入する。
【００３１】
なお、ゾーンモニタ14、間口指示手段13、第１ケース指示手段20および第２ケース指示手段25の各々は、作業者Ｘから容易に目視可能な位置に配設されている。また、これら間口指示手段13、第１ケース指示手段20および第２ケース指示手段25にて指示部10が構成されている。
【００３２】
また、図１に示されるように、第１搬送手段６の搬送始端部と第２搬送手段７の搬送始端部とが、１つの切出し用搬送手段26の搬送終端部に接続されている。また、第１搬送手段６の搬送終端部と第２搬送手段７の搬送終端部とが、１つの出荷用搬送手段27の搬送始端部に接続されている。
【００３３】
さらに、ピッキングシステム１は、第１搬送手段６および第２搬送手段７をそれぞれ個別に制御する制御手段31を備えている。つまり、制御手段31は、オーダ情報に基づいて第１搬送手段６の駆動および停止と第２搬送手段７の駆動および停止とをそれぞれ個別に制御する。制御手段31には、搬送手段６，７，26，27、指示手段13，20，25およびゾーンモニタ14等が電気的に接続されている。
【００３４】
ここで、まず、オーダ情報に関するグループの切り替わり時のケース揃え（両系統での作業進捗合わせ）の機能について説明する。
【００３５】
複数のオーダ情報は、グループ（例えば、向け先や商品カテゴリ等）ごとに分けられる。すなわち例えば、グループ「あ」（例えば安城地区）のオーダ情報（ケースＫ）、グループ「い」（例えば三ヶ根地区）のオーダ情報（ケースＫ）、グループ「う」（例えば新城地区）のオーダ情報（ケースＫ）等に分けられる。なお、１つのオーダ情報と１個のケースＫとが互いに対応し、オーダ情報とケースＫとが１対１の関係にある。
【００３６】
また、グループによって注文できる商品が異なる場合があり、この場合には、グループの切り替わりの際に、商品変更の必要が生じ、変更に係る間口２に割り付けられた商品の入れ替えが必要となる。
【００３７】
そして、このピッキングシステム１では、第１搬送手段６上のケースＫと第２搬送手段７上のケースＫとがそれぞれ独立して搬送されるため、作業進捗状況によってバラつきが発生する。
【００３８】
すなわち例えば図５に示すように、先行の一のグループ「あ」から次の他のグループ「い」への切り替わりに伴って商品の入れ替えが必要となる間口２を有するゾーンＺ（商品入替必要間口有りゾーン）の対応位置で、第１搬送手段６上のグループ「あ」のケースＫと第２搬送手段７上のグループ「い」のケースＫとが混在する場合がある。
【００３９】
この場合、制御手段31の制御に基づく第２搬送手段７の停止によって、この第２搬送手段７上のグループ「い」のケースＫは停止位置（ケース揃え停止位置）に停止したままとなるが、第１搬送手段６は駆動し、この第１搬送手段６上のケースＫに関するピッキング作業（間口２からのピッキングおよびケースＫへの投入）のみが継続して行われる。
【００４０】
このとき、ゾーンモニタ14は、すべての作業者Ｘに対して、グループの切り替わり時のケース揃えのために、停止した第２搬送手段７上のケースＫが停止中であることを報知する。例えばすべてのゾーンモニタ14の表示部14aには、「ケース揃えで停止中」と表示される。
【００４１】
そして、図６に示すように、商品入替必要間口有りゾーンＺの対応位置で、第１搬送手段６上のグループ「い」のケースＫと第２搬送手段７上のグループ「い」のケースＫとが揃うと、つまり両系統のグループ「い」の先頭ケースＫが揃うと、商品入替必要ゾーンＺを担当する作業者Ｘは、商品の入れ替えを行う。
【００４２】
なお、商品入替必要間口有りゾーンＺの対応位置においてグループが揃った時点で、当該ゾーンＺのゾーンモニタ14には「グループの切り替わり」が表示され、この表示を見て作業者Ｘが商品の入れ替えを行う。
【００４３】
そして、商品の入れ替えが完了すると、その作業者Ｘは、ゾーンモニタ14のピッキング再開用操作部14bを手動で操作する。すると、両搬送手段６，７上のケース（オーダ情報）Ｋに関するピッキング作業、つまり両系統での作業が再開される。
【００４４】
なお、このケース揃えの機能を実行する単位であるグループ（切れ目）は、向け先の場合のみでなく、センター、支所、デポ等でも可能とし、これらはすべてで停止するだけでなく、例えば人手にて設定画面で設定された特定箇所（センター、支所、デポ等）のみ有効とすることも可能とする。
【００４５】
また、グループの切り替わり時（変わり目）にケースＫを揃えるのは、商品が変わる場合だけでなく、棚卸作業（間口２ごとの残商品数量の確認）を行う場合等がある。
【００４６】
さらに、一系統のケースＫが停止して両系統のケースＫが揃うゾーンＺは、人手によって予め設定されたゾーンＺである場合、商品の入れ替えが必要となる間口２が判定されて自動設定されたゾーンＺである場合、すべてのゾーンＺである場合等がある。
【００４７】
次いで、Ａ系統Ｂ系統の均等化の機能について説明する。
【００４８】
ピッキングシステム１は、例えば設定画面で、ケース数（オーダ情報数）や商品点数に基づき、両搬送手段６，７での作業量を入手で均等化する機能を有する。すなわち例えば搬送手段６，７に対するグループの入れ替え等である。
【００４９】
しかし、このようにケース数や商品点数に基づき人手にて均等化しても、完全には均等化できない。また作業進捗の差が生まれる。そこで、これを以下の均等化の機能により補正を行うことが可能となっている。
【００５０】
すなわち、切出し用搬送手段26の切出し部において、第１搬送手段６および第２搬送手段７のうち作業進捗が速い方における残ケース数が、予め設定された設定ケース数以下になった時点で、第１搬送手段６および第２搬送手段７の両残ケース数の均等化が実行される。
【００５１】
具体的には、まず、図７（ａ）に示すように、制御手段31は、記憶部に記憶した残りのオーダ情報に基づき、作業進捗が速い方、例えば第１搬送手段（Ａ系統）６の残ケース数が設定ケース数（ｎケース）以下になった時点で、作業進捗が遅い方、例えば第２搬送手段（Ｂ系統）７の残ケース数をチェックする。
【００５２】
そして、図７（ｂ）に示すように、制御手段31は、両搬送手段６，７での残ケース数が同一または略同一になるように、遅い方のケース（オーダ情報）を移行し、両残ケース数の均等化のデータ処理を実行する。
【００５３】
なお、運用上、完全に均等化する場合と、出荷用搬送手段27の搬送終端の出荷部で、ある出荷単位の数量ずつ、例えば積付けドーリー単位等の範囲で均等化する場合がある。
【００５４】
また、残ケース数を用いずに、残予測作業時間を用いてもよい。つまり、切出し用搬送手段26の切出し部において、第１搬送手段６および第２搬送手段７のうち作業進捗が速い方における残予測作業時間が、予め設定された設定予測作業時間以下になった時点で、第１搬送手段６および第２搬送手段７の両残予測作業時間の均等化が実行される構成でもよい。
【００５５】
次いで、におい移りの防止の機能について説明する。
【００５６】
搬送手段６，７上のケース（オーダ情報）Ｋは、基本的には注文した注文者の単位となるが、ケースＫに投入される商品には、においのない商品（におい無し商品）のほか、においのある商品（におい有り商品）もある。においのある商品は、例えば芳香剤や動物のエサ等である。
【００５７】
このため、においのない商品およびにおいのある商品が同じのケースに投入されると、におい移りが生じるおそれがある。
【００５８】
そこで、図８に示すように、におい移りの防止のため、制御手段31は、においのない商品とにおいのある商品とを一緒に注文しているオーダ情報に関しては、オーダ情報の分割処理を実行し、投入されるべきケースＫを分ける。
【００５９】
そして、図９に示すように、出荷用搬送手段27上において、作業者は、所定の寄せ作業を行う。
【００６０】
つまり、「Ａ」のケースＫには袋38が被され、この袋38内ににおいのない商品が投入され、またその「Ａ」のケースＫの外面には出荷ラベル41が貼り付けられている。「Ａ´」のケースＫには袋39が被され、この袋39内ににおいのある商品が投入され、またその「Ａ´」のケースＫの外面にはにおいものラベル42が貼り付けられている。そして、作業者は、においものラベル42を袋39の外面に張り替え、その袋39を「Ａ」のケースＫの袋38内に投入する。
【００６１】
その結果、においのある商品は、袋39に包まれた状態で「Ａ」のケースＫに投入されるため、においのない商品と直接接触することがない。よって、においのある商品からにおいのない商品へのにおい移りが防止される。
【００６２】
なお、においものラベル42を貼らずに、区別するようにしてもよい。また、においのある商品（以下、「においもの」という）以外に、例えば「水もの」（水滴漏れ防止）も本機能で対応可能である。
【００６３】
ここでさらに図１０および図１１のフローチャートに沿って説明する。
【００６４】
図１０に示すように、ピッキングシステム１の制御手段31は、上位システムより、「商品マスタ」を受信する（ステップ１）。なお、「商品マスタ」は、自システム１で保持し、作成・追加・変更等の機能を持つ場合もある。
【００６５】
次いで、制御手段31は、上位システムより「集品データ」を受信し（ステップ２）、この「集品データ」から搬送順に１オーダ情報抽出の処理を行う（ステップ３）。
【００６６】
次いで、制御手段31は、「集品データ」にある商品情報を「商品マスタ」と比較し、オーダ情報内の商品に「においもの」があるか否かを判別する（ステップ４）。
【００６７】
そして、「においもの」があると判断した場合には、制御手段31は、１つのオーダ情報を２つに分割し、先の搬送を「においもの」以外としかつ後の搬送を「においもの」とし（ステップ５）、その後、オーダ情報をセットする（ステップ６）。なお、ステップ４で、「においもの」がないと判断した場合には、オーダ分割することなく、オーダ情報をセットする（ステップ６）。
【００６８】
次いで、制御手段31は、次のオーダ情報の有無を判断し（ステップ７）、次のオーダ情報があるときはステップ３に戻り、次のオーダ情報がないときは終了となる。
【００６９】
また、図１１に示すように、ピッキングシステム１の制御手段31は、オーダ情報の順に切出し用搬送手段26の切出し部からケースＫを切り出す（ステップ１）。
【００７０】
この際、切出し部のラベル貼付手段は、「においもの」以外のケースＫには出荷ラベルを貼り付け、「においもの」のケースＫにはにおいものラベルを貼り付ける（ステップ２）。次いで、商品がケースＫに投入集品される（ステップ３）。
【００７１】
その後、作業者は、ケースＫに貼り付けられたラベルをみて、においものラベルのあるケースＫは商品を袋で包んで、対応オーダ情報の出荷ラベルの貼り付けられたケースＫに袋ごと商品を入れる（ステップ４）。
【００７２】
次いで、においものラベルの貼ってあったケースＫは、出荷用搬送手段27である出荷ラインから取り除き、返却ラインへ流す（ステップ５）。
【００７３】
その後、作業者は、出荷ラベルの貼ってあるケースＫの商品を袋で包む。このとき、「においもの」のあるオーダ情報は、袋に包まれた「においもの」も一緒に包む（ステップ６）。つまり、「においもの」は、２枚の袋で包まれる。次いで、各オーダ情報に応じた集品商品は、出荷ラインの終端部より搬出して出荷される（ステップ７）。
【００７４】
そして、上記ピッキングシステム１によれば、先行の一のグループから次の他のグループへの切り替わりに伴って商品の入れ替えが必要となる間口２を有するゾーンＺの対応位置で、一のグループのケースＫと他のグループのケースＫとが混在する場合に、制御手段31の制御に基づいてこの他のグループのケースＫが所定時間停止し、第１搬送手段６および第２搬送手段７のいずれか一方上の他のグループのケースＫと第１搬送手段６および第２搬送手段７のいずれか他方上の他のグループのケースＫとが揃うようになっているため、グループの切り替わり時に作業者が長時間に手待ち状態となることを防止でき、効率率よくピッキング作業である集品作業ができる。
【００７５】
また、ケース揃えのためにケースＫが停止中であることを報知するゾーンモニタ14を備えるため、例えば作業者Ｘは、ケース揃えのために進捗が速い方の搬送手段６，７上のケースＫが停止中であることを容易に知ることができる。
【００７６】
さらに、ゾーンモニタ14は、一のグループから次の他のグループへの切り替わりに伴う商品の入れ替え後に作業者Ｘにて操作されるピッキング再開用操作部14bを有するため、このピッキング再開用操作部14bの操作によりピッキング作業を再開できる。
【００７７】
また、第１搬送手段６および第２搬送手段７のうち作業進捗が速い方における残ケース数が設定ケース数以下になった時点で、第１搬送手段６および第２搬送手段７の両残ケース数の均等化を実行することにより、より一層効率よくピッキング作業ができる。
【００７８】
さらに、第１搬送手段および第２搬送手段のうち作業進捗が速い方における残予測作業時間が設定予測作業時間以下になった時点で、第１搬送手段および第２搬送手段の両残予測作業時間の均等化を実行することにより、より一層効率よくピッキング作業ができる。
【００７９】
また、制御手段31による１オーダ情報の分割に基づき、においのある商品とにおいのない商品とがそれぞれ別々のケースＫに投入されるようになっているため、においのある商品からにおいのない商品へのにおい移りを防止できる。
【００８０】
なお、ピッキングシステム１は、図１に示すＡ・Ｂ系統合流タイプには限定されず、例えば図１２に示すＡ・Ｂ系統独立タイプであってもよい。
【００８１】
また、ケースを搬送する搬送手段は、２列には限定されず、３列以上でもよい。
【００８２】
さらに、作業者に対してピッキング指示および投入指示を出す指示部10は、ハンディターミナル等でもよい。
【符号の説明】
【００８３】
１ ピッキングシステム
２ 間口
３ 収納棚手段
６ 第１搬送手段
７ 第２搬送手段
14 報知手段であるゾーンモニタ
14b ピッキング再開用操作部
31 制御手段
【特許請求の範囲】
【請求項１】
商品が収納される複数の間口を有するゾーンが並んで構成された長手状の収納棚手段と、
前記間口からピッキングされた商品が投入されるケースを前記収納棚手段の長手方向に沿って搬送する第１搬送手段と、
前記間口からピッキングされた商品が投入されるケースを前記収納棚手段の長手方向に沿って搬送する第２搬送手段と、
前記第１搬送手段および前記第２搬送手段をそれぞれ個別に制御する制御手段とを備え、
一のグループから次の他のグループへの切り替わりに伴って商品の入れ替えが必要となる間口を有するゾーンの対応位置で、一のグループのケースと他のグループのケースとが混在する場合に、この他のグループのケースが停止し、前記第１搬送手段および前記第２搬送手段のいずれか一方上の他のグループのケースと前記第１搬送手段および前記第２搬送手段のいずれか他方上の他のグループのケースとが揃う
ことを特徴とするピッキングシステム。
【請求項２】
ケース揃えのためにケースが停止中であることを報知する報知手段を備える
ことを特徴とする請求項１記載のピッキングシステム。
【請求項３】
報知手段は、一のグループから次の他のグループへの切り替わりに伴う商品の入れ替え後に操作されるピッキング再開用操作部を有する
ことを特徴とする請求項２記載のピッキングシステム。
【請求項４】
第１搬送手段および第２搬送手段のうち作業進捗が速い方における残ケース数が設定ケース数以下になった時点で、前記第１搬送手段および前記第２搬送手段の両残ケース数の均等化が実行される
ことを特徴とする請求項１ないし３のいずれか一記載のピッキングシステム。
【請求項５】
第１搬送手段および第２搬送手段のうち作業進捗が速い方における残予測作業時間が設定予測作業時間以下になった時点で、前記第１搬送手段および前記第２搬送手段の両残予測作業時間の均等化が実行される
ことを特徴とする請求項１ないし３のいずれか一記載のピッキングシステム。
【請求項６】
オーダ情報の分割に基づき、においのある商品とにおいのない商品とがそれぞれ別々のケースに投入される
ことを特徴とする請求項１ないし５のいずれか一記載のピッキングシステム。
【請求項１】
商品が収納される複数の間口を有するゾーンが並んで構成された長手状の収納棚手段と、
前記間口からピッキングされた商品が投入されるケースを前記収納棚手段の長手方向に沿って搬送する第１搬送手段と、
前記間口からピッキングされた商品が投入されるケースを前記収納棚手段の長手方向に沿って搬送する第２搬送手段と、
前記第１搬送手段および前記第２搬送手段をそれぞれ個別に制御する制御手段とを備え、
一のグループから次の他のグループへの切り替わりに伴って商品の入れ替えが必要となる間口を有するゾーンの対応位置で、一のグループのケースと他のグループのケースとが混在する場合に、この他のグループのケースが停止し、前記第１搬送手段および前記第２搬送手段のいずれか一方上の他のグループのケースと前記第１搬送手段および前記第２搬送手段のいずれか他方上の他のグループのケースとが揃う
ことを特徴とするピッキングシステム。
【請求項２】
ケース揃えのためにケースが停止中であることを報知する報知手段を備える
ことを特徴とする請求項１記載のピッキングシステム。
【請求項３】
報知手段は、一のグループから次の他のグループへの切り替わりに伴う商品の入れ替え後に操作されるピッキング再開用操作部を有する
ことを特徴とする請求項２記載のピッキングシステム。
【請求項４】
第１搬送手段および第２搬送手段のうち作業進捗が速い方における残ケース数が設定ケース数以下になった時点で、前記第１搬送手段および前記第２搬送手段の両残ケース数の均等化が実行される
ことを特徴とする請求項１ないし３のいずれか一記載のピッキングシステム。
【請求項５】
第１搬送手段および第２搬送手段のうち作業進捗が速い方における残予測作業時間が設定予測作業時間以下になった時点で、前記第１搬送手段および前記第２搬送手段の両残予測作業時間の均等化が実行される
ことを特徴とする請求項１ないし３のいずれか一記載のピッキングシステム。
【請求項６】
オーダ情報の分割に基づき、においのある商品とにおいのない商品とがそれぞれ別々のケースに投入される
ことを特徴とする請求項１ないし５のいずれか一記載のピッキングシステム。
【図２】
【図３】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１】
【図４】
【図１２】
【図３】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１】
【図４】
【図１２】
【公開番号】特開２０１３−２３３７９（Ｐ２０１３−２３３７９Ａ）
【公開日】平成２５年２月４日（２０１３．２．４）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１１−１６３０１６（Ｐ２０１１−１６３０１６）
【出願日】平成２３年７月２６日（２０１１．７．２６）
【出願人】（０００１０３４２６）オークラ輸送機株式会社 (84)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２５年２月４日（２０１３．２．４）
【国際特許分類】
【出願日】平成２３年７月２６日（２０１１．７．２６）
【出願人】（０００１０３４２６）オークラ輸送機株式会社 (84)
【Ｆターム（参考）】
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