プリント配線板
【課題】曲げ半径が小さくても補強板の剥がれを抑制することが可能なプリント配線板を提供する。
【解決手段】プリント配線板１は、折り曲げ線Ｃを中心として折り曲げられる折り曲げ予定部分１０１を有する配線板本体１０と、配線板本体１０に貼り付けられた補強板２０と、を備えており、補強板２０は、配線板本体１０において折り曲げ予定部分１０１に隣接する第１及び第の２の隣接部分１０２，１０３に貼り付けられた第１及び第２の補強部２０１，２０２と、折り曲げ予定部分１０１に貼り付けられ、第１及び第２の補強部２０１，２０２を一体的に連結する連結部２０３と、を有しており、連結部２０３に開口２０３ａが形成されている。
【解決手段】プリント配線板１は、折り曲げ線Ｃを中心として折り曲げられる折り曲げ予定部分１０１を有する配線板本体１０と、配線板本体１０に貼り付けられた補強板２０と、を備えており、補強板２０は、配線板本体１０において折り曲げ予定部分１０１に隣接する第１及び第の２の隣接部分１０２，１０３に貼り付けられた第１及び第２の補強部２０１，２０２と、折り曲げ予定部分１０１に貼り付けられ、第１及び第２の補強部２０１，２０２を一体的に連結する連結部２０３と、を有しており、連結部２０３に開口２０３ａが形成されている。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、補強板を有すると共に小さな曲げ半径で折り曲げられるプリント配線板に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
ＦＰＣ本体と、当該ＦＰＣ本体の屈曲部のトレー側の部位に粘着シートを介して貼り付けられた補強板と、を備えたＦＰＣが知られている（例えば特許文献１参照）。このＦＰＣでは、補強板によってＦＰＣの剛性を確保して、トレーの移動に伴うＦＰＣの波打ちを抑制している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１０−２３９１０９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
上記の補強板は、屈曲部側に端部を有している。ＦＰＣの曲げ半径が小さくなると、ＦＰＣ本体の屈曲に伴ってこの端部に応力が集中し、補強板がＦＰＣ本体から剥がれてしまうという問題があった。
【０００５】
本発明が解決しようとする課題は、曲げ半径が小さくても補強板の剥がれを抑制することが可能なプリント配線板を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
［１］本発明に係るプリント配線板は、折り曲げ線を中心として折り曲げられる折り曲げ予定部分を有する配線板本体と、前記配線板本体に貼り付けられた補強板と、を備えたプリント配線板であって、前記補強板は、前記配線板本体において前記折り曲げ予定部分に隣接する第１及び第２の隣接部分に貼り付けられた第１及び第２の補強部と、前記折り曲げ予定部分に貼り付けられ、前記第１及び第２の補強部を一体的に連結する連結部と、を有しており、前記連結部に開口が形成されていることを特徴とする。
【０００７】
［２］上記発明において、前記折り曲げ線に沿った前記折り曲げ予定部分の外幅（Ｗ０）と、前記折り曲げ線に沿った前記連結部の外幅（Ｗ１）と、が実質的に同一であってもよい。
【０００８】
［３］上記発明において、下記の（１）式を満たしてもよい。
【０００９】
１／１０≦Ｗ２／Ｗ０≦１／３ … （１）式
【００１０】
但し、上記の（１）式において、Ｗ０は、前記折り曲げ線に沿った前記折り曲げ予定部分の外幅であり、Ｗ２は、前記折り曲げ線に沿った前記連結部の幅である。
【００１１】
［４］上記発明において、前記プリント配線板は、前記折り曲げ予定部分で折り曲げられていてもよい。
【発明の効果】
【００１２】
本発明では、配線板本体の第１の隣接部分、折り曲げ予定部分、及び第２の隣接部分に補強板が一体的に貼り付けられているので、配線板本体から補強板が剥がれてしまうのを抑制することができる。
【００１３】
また、本発明では、補強板において折り曲げ予定部分に対応する部分に開口が形成されており、当該部分の剛性が弱められているので、小さな曲げ半径にも対応することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】図１は、本発明の実施形態におけるプリント配線板を示す平面図である。
【図２】図２は、図１に示すプリント配線板の底面図である。
【図３】図３は、図１及び図２のIII-III線に沿った断面図である。
【図４】図４は、図１及び図２のIV-IV線に沿った断面図である。
【図５】図５は、図１及び図２のV-V線に沿った断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。
【００１６】
図１及び図２は本実施形態におけるプリント配線板を示す平面図及び底面図、図３は図１のIII-III線に沿った断面図、図４は図１のIV-IV線に沿った断面図、図５は図１のV-V線に沿った断面図である。
【００１７】
本実施形態におけるプリント配線板１は、例えば、携帯電話、ＰＤＡ（Personal Digital Assistant）、スマートフォン、ノート型パソコン、タブレット型情報端末、デジタルカメラ、デジタルビデオカメラ、デジタルオーディオプレーヤ、ハードディスク等の電子機器等に組み込まれるフレキシブルプリント配線板（ＦＰＣ）である。
【００１８】
このプリント配線板１は、図１〜図５に示すように、配線板本体１０と、当該配線板本体１０に貼り付けられた補強板２０と、から構成されており、全体として短冊型の形状を有している。なお、プリント配線板の平面形状は、特にこれに限定されず、任意の形状を選択することができる。
【００１９】
配線板本体１０は、ベースフィルム１１と、配線パターン１２と、カバーレイ１３と、を備えている。
【００２０】
ベースフィルム１１は、例えばポリイミド（ＰＩ）から構成されたフレキシブルな絶縁性フィルムである。なお、このベースフィルム１１を、例えば、液晶ポリマ（ＬＣＰ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、ポリエステル（ＰＥ）、又はアラミド等で構成してもよい。
【００２１】
このベースフィルム１１上には複数の配線パターン１２が形成されている。本実施形態では、図１に示すように、複数の配線パターン１２が等間隔で平行に配置されており、ベースフィルム１１上に直線状に延在している。なお、配線パターン１２の形状や配置等は特にこれに限定されない。また、ベースフィルム１０の両面に配線パターンを形成したり、配線パターンにバイアホール等を含めてもよい。
【００２２】
この配線パターン１２の両端には端子部１２２がそれぞれ形成されている。この端子部１２２には、例えば他のプリント配線板やケーブル等に設けられたコネクタが接続されて、この端子部１２２を介してプリント配線板１が外部の電子回路と電気的に接続される。なお、端子部が形成される位置は、配線パターンの端部に限定されず、配線パターンにおける任意の位置を選択することができる。また、配線パターンにおける端子部の数も特に限定されないし、必ずしも配線パターンに端子部を形成しなくてもよい。
【００２３】
配線パターン１２において端子部１２２以外の部分１２１（以下単に、配線部１２１と称する。）は、例えば、ベースフィルム１１に積層された銅箔を所定形状にエッチングすることで形成されており、図４及び図５に示すように、銅箔１２３のみで構成されている。
【００２４】
これに対し、配線パターン１２の端子部１２２は、図３に示すように、配線部１２１から延在する銅箔１２３と、当該銅箔１２３の表面に電解めっき処理等によって形成されためっき層１２４と、から構成されている。このめっき層１２４は、特に図示しないが、例えば、下地としてのニッケル（Ｎｉ）層と、そのニッケル層の表面に形成された金（Ａｕ）層と、から構成されている。
【００２５】
カバーレイ１３は、図４及び図５に示すように、配線パターン１２の配線部１２１を保護するための樹脂層１３１と、この樹脂層１３１をベースフィルム１１に接着する接着層１３２と、を有しており、図１に示すように、配線パターン１２の配線部１２１を覆うようにベースフィルム１１上に積層されている。一方、同図に示すように、配線パターン１２の端子部１２２は、このカバーレイ１３から露出している。
【００２６】
このカバーレイ１３の樹脂層１３１は、例えばポリイミド（ＰＩ）から構成されたフレキシブルな絶縁性基材である。なお、この樹脂層１３１を、例えば、液晶ポリマ（ＬＣＰ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、ポリエステル（ＰＥ）、又はアラミド等で構成してもよい。
【００２７】
一方、カバーレイ１３の接着層１３２は、例えば、エポキシ系接着剤やアクリル系接着剤から構成されている。なお、ベースフィルム１１を液晶ポリマ（ＬＣＰ）で構成すると共に、カバーレイ１３の樹脂層１３１も液晶ポリマ（ＬＣＰ）で構成する場合には、熱融着によってこれらを相互に貼り付けることができるので、接着層１３２が不要となる。
【００２８】
なお、このカバーレイ１３を、例えば、ポリエステル、エポキシ、アクリル、ポリイミド、ポリウレタン等を用いた感光性カバーレイ材料からなるドライフィルムで構成してもよい。或いは、ポリイミドやエポキシをベースとしたカバーレイインクや、液状の感光性カバーレイ材料を、ベースフィルム１１上にスクリーン印刷することで、カバーレイ１３を形成してもよい。
【００２９】
以上に説明した配線板本体１０は、図１に示すように、例えば、折り曲げ線Ｃを中心として、曲げ半径０．３［ｍｍ］以下で折り曲げられた状態で、電子機器に組み込まれる。因みに、本実施形態におけるプリント配線板１は、屈曲が繰り返される電子機器の可動部に組み込まれるのではなく、極小の曲げ半径で折り曲げた（塑性変形させた）状態で電子機器に恒久的に組み込まれる。このため、本実施形態のプリント配線板１には、屈曲耐久性よりも、極小曲げ半径に対する強靭性が要求される。なお、上記のプリント配線板の折り曲げ位置や曲げ半径は一例に過ぎず、特にこれに限定されない。
【００３０】
本実施形態では、図２〜図５に示すように、ベースフィルム１１の下面１１１（ベースフィルム１１において配線パターン１２が形成されている面とは反対の面）に補強板２０が貼り付けられている。この補強板２０は、配線板本体１０を補強する基材２１と、この基材２１をベースフィルム１１に接着する接着層２２と、を有している。
【００３１】
基材２１は、例えば、ポリイミド（ＰＩ）、液晶ポリマ（ＬＣＰ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、ガラスエポキシ、若しくはアラミド等の樹脂材料や、ステンレス、アルミニウム、若しくはアルミニウム合金等の金属材料から構成される板状部材である。
【００３２】
一方、接着層２２は、例えば、エポキシ系やアクリル系の熱硬化性樹脂等から構成されている。なお、接着層２２を粘着剤で構成してもよい。
【００３３】
ここで、配線板本体１０は、図１に示すように、折り曲げ線Ｃを中心として折り曲げられる折り曲げ予定部分１０１と、当該折り曲げ予定部分１０１の両隣りに位置する第１及び第２の隣接部分１０２，１０３と、を有している。図２に示すように、本実施形態では、これに対応するように、補強板２０は、第１の補強部２０１、第２の補強部２０２、及び連結部２０３を有している。
【００３４】
第１の補強部２０１は、配線板本体１０の第１の隣接部分１０２に貼り付けられており、第２の補強部２０２は、配線板本体１０の第２の隣接部分１０３に貼り付けられている。そして、連結部２０３は、配線板本体１０の折り曲げ予定部分１０１に貼り付けられており、第１及び第２の補強部２０１，２０２を一体的に連結している。
【００３５】
このように、本実施形態では、配線板本体１０の折り曲げ予定部分１０１にも補強板２０を貼り付けているので、プリント配線板１を折り曲げた際に、当該補強板２０の剛性によって曲げ半径が均一となり、屈曲に伴う配線板本体１０からの補強板２０の剥がれが抑制される。
【００３６】
なお、折り曲げ線Ｃは、仮想上の直線である。また、折り曲げ予定部分１０１は、配線板本体１０において折り曲げ線Ｃを中心とした折り曲げが予定されている部分であり、配線板本体１０において、折り曲げ線Ｃ自体と、当該折り曲げ線Ｃの近傍と、を含む領域である。これに対し、第１及び第２の隣接部分１０２，１０３は、折り曲げを予定しておらず、例えば、コネクタが接続されたり電子部品が実装されたりする部分であり、ある程度の剛性が要求される部分である。
【００３７】
本実施形態では、図１及び図２に示すように、配線板本体１０の折り曲げ予定部分１０１の外幅Ｗ０と、補強板２０の連結部２０３の外幅Ｗ１と、が実質的に同一となっている（Ｗ０＝Ｗ１）。このため、折り曲げ予定部分１０１において、補強板２０が幅方向の両端で配線板本体１０に固定されているので、プリント配線板１を折り曲げた際に、補強板２０が剥がれ難くなっている。
【００３８】
また、本実施形態では、図２に示すように、補強板２０の連結部２０３に開口２０３ａが形成されており、配線板本体１０の折り曲げ予定部分１０１の外幅Ｗ０と、補強板２０の連結部２０３の幅Ｗ２とが、下記の（１）式を満たしている。
【００３９】
１／１０≦Ｗ２／Ｗ０≦１／３ … （１）式
【００４０】
これにより、補強板２０の剛性を連結部２０３で弱めることができるので、小さな曲げ半径にも対応することが可能となっている。
【００４１】
なお、本実施形態における「外幅」や「幅」は、折り曲げ線Ｃに沿った方向の長さを意味する。
【００４２】
以上のように、本実施形態では、配線板本体１０の第１の隣接部分１０２、折り曲げ予定部分１０１、及び第２の隣接部分１０３に補強板２０が一体的に貼り付けられているので、配線板本体１０から補強板２０が剥がれてしまうのを抑制することができる。
【００４３】
また、本実施形態では、補強板２０において折り曲げ予定部分１０１に対応する部分に開口２０３ａが形成されており、当該部分２０３の剛性が弱められているので、小さな曲げ半径にも対応することができる。
【００４４】
なお、以上に説明した実施形態は、本発明の理解を容易にするために記載されたものであって、本発明を限定するために記載されたものではない。したがって、上記の実施形態に開示された各要素は、本発明の技術的範囲に属する全ての設計変更や均等物をも含む趣旨である。
【実施例】
【００４５】
以下に、本発明をさらに具体化した実施例及び比較例により本発明の効果を確認した。以下の実施例及び比較例は、上述した実施形態における補強板の剥離抑制効果を確認するためのものである。
【００４６】
＜実施例１＞
実施例１では、実施形態において説明した図１及び図２に示すような短冊型の形状のプリント配線板をサンプルとして１０個作製した。
【００４７】
具体的には、先ず、厚さ２５［μｍ］のポリイミドフィルム（ベースフィルム）に、厚さ１０［μｍ］の接着剤を介して、厚さ１８［μｍ］の銅箔が積層された短冊形状の片面銅箔積層板を準備した。次いで、この銅箔上にレジストパターンを形成してから当該銅箔に対してエッチング処理を行うことで、幅４０［μｍ］の直線状の複数の配線パターンをピッチ８０［μｍ］で平行に形成した。
【００４８】
次いで、厚さ１２［μｍ］のポリイミドフィルムに、厚さ３０［μｍ］の熱硬化性接着剤を塗布したカバーレイを、配線パターンの両端がそれぞれ露出するようにベースフィルム上に積層した。
【００４９】
次いで、ベースフィルムの下面に、厚さ２５［μｍ］のポリイミドフィルムを、厚さ３０［μｍ］の熱硬化型接着剤を介して積層し、ホットプレスにてキュア処理することで、カバーレイ、ベースフィルム、及び補強板を貼り合わせた。
【００５０】
この実施例１では、配線板本体の折り曲げ予定部の外幅Ｗ０を５［ｍｍ］とすると共に、補強板の連結部の外幅Ｗ１も５［ｍｍ］とし、補強板における第１の補強板と第２の補強板との間の間隔Ｌ（すなわち連結部の長さ）を３［ｍｍ］とした。また、補強板の連結部の幅Ｗ２は、０．５［ｍｍ］（＝Ｗ０／１０）とした。
【００５１】
以上のように作製された１０個のプリント配線板を、直径０．６［ｍｍ］のマンドレル（曲げ半径：０．３［ｍｍ］）を用いて、折り曲げ線（図１及び図２における符号Ｃに相当）を中心として手動で折り曲げて塑性変形させた後に、顕微鏡を用いて、補強板の剥がれの有無を目視にて確認した。
【００５２】
この実施例１では、表１に示すように、いずれのサンプルについても補強板の剥がれは発生していなかった。なお、表１の「結果」の欄において、「○」は、１０個のサンプルのいずれについても補強板に剥がれが発生しなかったことを示し、「×」は、１０個のサンプルの中で一つでも補強板の剥がれが発生したことを示す。
【００５３】
【表１】
【００５４】
＜実施例２＞
実施例２では、補強板の連結部の幅Ｗ２を約１．６７［ｍｍ］（＝Ｗ０／３）としたことを除いて、実施例１と同様のサンプルを１０個作製した。
【００５５】
この実施例２のサンプルについても、実施例１と同様の条件で、１０個のプリント配線板を折り曲げ線を中心として折り曲げて塑性変形させた後に、補強板の剥がれの有無を確認した。
【００５６】
表１に示すように、この実施例２でも、いずれのサンプルについても補強板の剥がれは発生していなかった。
【００５７】
＜実施例３＞
実施例３では、配線板本体の折り曲げ予定部の外幅Ｗ０を１［ｍｍ］とし、補強板の連結部の外幅Ｗ１も１［ｍｍ］とし、補強板において第１の補強板と第２の補強板との間の間隔Ｌ（すなわち連結部の長さ）を１［ｍｍ］とし、補強板の連結部の幅Ｗ２を０．１［ｍｍ］（＝Ｗ０／１０）としたことを除いて、実施例１と同様のサンプルを１０個作製した。
【００５８】
この実施例３のサンプルについても、実施例１と同様の条件で、１０個のプリント配線板を折り曲げ線を中心として折り曲げて塑性変形させた後に、補強板の剥がれの有無を確認した。
【００５９】
表１に示すように、この実施例３でも、いずれのサンプルについても補強板の剥がれは発生していなかった。
【００６０】
＜実施例４＞
実施例４では、配線板本体の折り曲げ予定部の外幅Ｗ０を１［ｍｍ］とし、補強板の連結部の外幅Ｗ１も１［ｍｍ］とし、補強板において第１の補強板と第２の補強板との間の間隔Ｌ（すなわち連結部の長さ）を１［ｍｍ］とし、補強板の連結部の幅Ｗ２を約０．３３［ｍｍ］（＝Ｗ０／３）としたことを除いて、実施例１と同様のサンプルを１０個作製した。
【００６１】
この実施例４のサンプルについても、実施例１と同様の条件で、１０個のプリント配線板を折り曲げ線を中心として折り曲げて塑性変形させた後に、補強板の剥がれの有無を確認した。
【００６２】
表１に示すように、この実施例４でも、いずれのサンプルについても補強板の剥がれは発生していなかった。
【００６３】
＜実施例５＞
実施例５では、配線板本体の折り曲げ予定部の外幅Ｗ０を１［ｍｍ］とし、補強板の連結部の外幅Ｗ１も１［ｍｍ］とし、補強板において第１の補強板と第２の補強板との間の間隔Ｌ（すなわち連結部の長さ）を５［ｍｍ］とし、補強板の連結部の幅Ｗ２を０．１０［ｍｍ］（＝Ｗ０／１０）としたことを除いて、実施例１と同様のサンプルを１０個作製した。
【００６４】
この実施例５のサンプルについても、実施例１と同様の条件で、１０個のプリント配線板を折り曲げ線を中心として折り曲げて塑性変形させた後に、補強板の剥がれの有無を確認した。
【００６５】
表１に示すように、この実施例５でも、いずれのサンプルについても補強板の剥がれは発生していなかった。
【００６６】
＜実施例６＞
実施例６では、配線板本体の折り曲げ予定部の外幅Ｗ０を１［ｍｍ］とし、補強板の連結部の外幅Ｗ１も１［ｍｍ］とし、補強板において第１の補強板と第２の補強板との間の間隔Ｌ（すなわち連結部の長さ）を５［ｍｍ］とし、補強板の連結部の幅Ｗ２を約０．３３［ｍｍ］（＝Ｗ０／３）としたことを除いて、実施例１と同様のサンプルを１０個作製した。
【００６７】
この実施例６のサンプルについても、実施例１と同様の条件で、１０個のプリント配線板を折り曲げ線を中心として折り曲げて塑性変形させた後に、補強板の剥がれの有無を確認した。
【００６８】
表１に示すように、この実施例６でも、いずれのサンプルについても補強板の剥がれは発生していなかった。
【００６９】
＜実施例７＞
実施例７では、配線板本体の折り曲げ予定部の外幅Ｗ０を１０［ｍｍ］とし、補強板の連結部の外幅Ｗ１も１０［ｍｍ］とし、補強板において第１の補強板と第２の補強板との間の間隔Ｌ（すなわち連結部の長さ）を１［ｍｍ］とし、補強板の連結部の幅Ｗ２を１［ｍｍ］（＝Ｗ０／１０）としたことを除いて、実施例１と同様のサンプルを１０個作製した。
【００７０】
この実施例７のサンプルについても、実施例１と同様の条件で、１０個のプリント配線板を折り曲げ線を中心として折り曲げて塑性変形させた後に、補強板の剥がれの有無を確認した。
【００７１】
表１に示すように、この実施例７でも、いずれのサンプルについても補強板の剥がれは発生していなかった。
【００７２】
＜実施例８＞
実施例８では、配線板本体の折り曲げ予定部の外幅Ｗ０を１０［ｍｍ］とし、補強板の連結部の外幅Ｗ１も１０［ｍｍ］とし、補強板において第１の補強板と第２の補強板との間の間隔Ｌ（すなわち連結部の長さ）を１［ｍｍ］とし、補強板の連結部の幅Ｗ２を約３．３３［ｍｍ］（＝Ｗ０／３）としたことを除いて、実施例１と同様のサンプルを１０個作製した。
【００７３】
この実施例８のサンプルについても、実施例１と同様の条件で、１０個のプリント配線板を折り曲げ線を中心として折り曲げて塑性変形させた後に、補強板の剥がれの有無を確認した。
【００７４】
表１に示すように、この実施例８でも、いずれのサンプルについても補強板の剥がれは発生していなかった。
【００７５】
＜実施例９＞
実施例９では、配線板本体の折り曲げ予定部の外幅Ｗ０を１０［ｍｍ］とし、補強板の連結部の外幅Ｗ１も１０［ｍｍ］とし、補強板において第１の補強板と第２の補強板との間の間隔Ｌ（すなわち連結部の長さ）を５［ｍｍ］とし、補強板の連結部の幅Ｗ２を１［ｍｍ］（＝Ｗ０／１０）としたことを除いて、実施例１と同様のサンプルを１０個作製した。
【００７６】
この実施例９のサンプルについても、実施例１と同様の条件で、１０個のプリント配線板を折り曲げ線を中心として折り曲げて塑性変形させた後に、補強板の剥がれの有無を確認した。
【００７７】
表１に示すように、この実施例９でも、いずれのサンプルについても補強板の剥がれは発生していなかった。
【００７８】
＜実施例１０＞
実施例１０では、配線板本体の折り曲げ予定部の外幅Ｗ０を１０［ｍｍ］とし、補強板の連結部の外幅Ｗ１も１０［ｍｍ］とし、補強板において第１の補強板と第２の補強板との間の間隔Ｌ（すなわち連結部の長さ）を５［ｍｍ］とし、補強板の連結部の幅Ｗ２を約３．３３［ｍｍ］（＝Ｗ０／３）としたことを除いて、実施例１と同様のサンプルを１０個作製した。
【００７９】
この実施例１０のサンプルについても、実施例１と同様の条件で、１０個のプリント配線板を折り曲げ線を中心として折り曲げて塑性変形させた後に、補強板の剥がれの有無を確認した。
【００８０】
表１に示すように、この実施例１０でも、いずれのサンプルについても補強板の剥がれは発生していなかった。
【００８１】
＜比較例１＞
比較例１では、補強板に連結部を設けなかったことを除いて、実施例１と同様のサンプルを１０個作製した。
【００８２】
この比較例１のサンプルについても、実施例１と同様の条件で、１０個のプリント配線板を折り曲げ線を中心として折り曲げて塑性変形させた後に、補強板の剥がれの有無を確認した。
【００８３】
表１に示すように、この比較例１では、１０個中８個のサンプルについて、第１の補強部の端部や第２の補強部の端部で剥がれが発生していた。
【００８４】
＜比較例２＞
比較例２では、補強板の連結部に開口を形成しなかったことを除いて、実施例１と同様のサンプルを１０個作製した。
【００８５】
この比較２のサンプルについても、実施例１と同様の条件で、１０個のプリント配線板を折り曲げ線を中心として折り曲げて塑性変形させた後に、補強板の剥がれの有無を確認した。
【００８６】
表１に示すように、この比較例２では、全てのサンプルについて折り曲げ線で補強板の剥がれが発生していた。
【００８７】
以上のように、補強板の連結部に開口を形成した実施例１〜１０では、折り曲げに伴う補強板の剥がれを抑制することができた。特に、実施例３〜１０より、折り曲げ予定部分の外幅Ｗ０が１〜１０［ｍｍ］であり、連結部の長さＬが１〜５［ｍｍ］である場合において、外幅の比率Ｗ２／Ｗ０を１／１０〜１／３の範囲内とすることで、折り曲げに伴う補強板の剥がれが抑制されることが確認された。
【００８８】
これに対し、補強板に連結部を形成しない比較例１や、連結部に開口を形成しない比較例２では、折り曲げに伴って補強板の剥がれが発生した。
【符号の説明】
【００８９】
１…プリント配線板
１０…配線板本体
１０１…折り曲げ予定部分
１０２…第１の隣接部分
１０３…第２の隣接部分
１１…ベースフィルム
１２…配線パターン
１３…カバーレイ
２０…補強板
２０１…第１の補強部
２０２…第２の補強部
２０３…連結部
２０３ａ…開口
【技術分野】
【０００１】
本発明は、補強板を有すると共に小さな曲げ半径で折り曲げられるプリント配線板に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
ＦＰＣ本体と、当該ＦＰＣ本体の屈曲部のトレー側の部位に粘着シートを介して貼り付けられた補強板と、を備えたＦＰＣが知られている（例えば特許文献１参照）。このＦＰＣでは、補強板によってＦＰＣの剛性を確保して、トレーの移動に伴うＦＰＣの波打ちを抑制している。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２０１０−２３９１０９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
上記の補強板は、屈曲部側に端部を有している。ＦＰＣの曲げ半径が小さくなると、ＦＰＣ本体の屈曲に伴ってこの端部に応力が集中し、補強板がＦＰＣ本体から剥がれてしまうという問題があった。
【０００５】
本発明が解決しようとする課題は、曲げ半径が小さくても補強板の剥がれを抑制することが可能なプリント配線板を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
［１］本発明に係るプリント配線板は、折り曲げ線を中心として折り曲げられる折り曲げ予定部分を有する配線板本体と、前記配線板本体に貼り付けられた補強板と、を備えたプリント配線板であって、前記補強板は、前記配線板本体において前記折り曲げ予定部分に隣接する第１及び第２の隣接部分に貼り付けられた第１及び第２の補強部と、前記折り曲げ予定部分に貼り付けられ、前記第１及び第２の補強部を一体的に連結する連結部と、を有しており、前記連結部に開口が形成されていることを特徴とする。
【０００７】
［２］上記発明において、前記折り曲げ線に沿った前記折り曲げ予定部分の外幅（Ｗ０）と、前記折り曲げ線に沿った前記連結部の外幅（Ｗ１）と、が実質的に同一であってもよい。
【０００８】
［３］上記発明において、下記の（１）式を満たしてもよい。
【０００９】
１／１０≦Ｗ２／Ｗ０≦１／３ … （１）式
【００１０】
但し、上記の（１）式において、Ｗ０は、前記折り曲げ線に沿った前記折り曲げ予定部分の外幅であり、Ｗ２は、前記折り曲げ線に沿った前記連結部の幅である。
【００１１】
［４］上記発明において、前記プリント配線板は、前記折り曲げ予定部分で折り曲げられていてもよい。
【発明の効果】
【００１２】
本発明では、配線板本体の第１の隣接部分、折り曲げ予定部分、及び第２の隣接部分に補強板が一体的に貼り付けられているので、配線板本体から補強板が剥がれてしまうのを抑制することができる。
【００１３】
また、本発明では、補強板において折り曲げ予定部分に対応する部分に開口が形成されており、当該部分の剛性が弱められているので、小さな曲げ半径にも対応することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】図１は、本発明の実施形態におけるプリント配線板を示す平面図である。
【図２】図２は、図１に示すプリント配線板の底面図である。
【図３】図３は、図１及び図２のIII-III線に沿った断面図である。
【図４】図４は、図１及び図２のIV-IV線に沿った断面図である。
【図５】図５は、図１及び図２のV-V線に沿った断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。
【００１６】
図１及び図２は本実施形態におけるプリント配線板を示す平面図及び底面図、図３は図１のIII-III線に沿った断面図、図４は図１のIV-IV線に沿った断面図、図５は図１のV-V線に沿った断面図である。
【００１７】
本実施形態におけるプリント配線板１は、例えば、携帯電話、ＰＤＡ（Personal Digital Assistant）、スマートフォン、ノート型パソコン、タブレット型情報端末、デジタルカメラ、デジタルビデオカメラ、デジタルオーディオプレーヤ、ハードディスク等の電子機器等に組み込まれるフレキシブルプリント配線板（ＦＰＣ）である。
【００１８】
このプリント配線板１は、図１〜図５に示すように、配線板本体１０と、当該配線板本体１０に貼り付けられた補強板２０と、から構成されており、全体として短冊型の形状を有している。なお、プリント配線板の平面形状は、特にこれに限定されず、任意の形状を選択することができる。
【００１９】
配線板本体１０は、ベースフィルム１１と、配線パターン１２と、カバーレイ１３と、を備えている。
【００２０】
ベースフィルム１１は、例えばポリイミド（ＰＩ）から構成されたフレキシブルな絶縁性フィルムである。なお、このベースフィルム１１を、例えば、液晶ポリマ（ＬＣＰ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、ポリエステル（ＰＥ）、又はアラミド等で構成してもよい。
【００２１】
このベースフィルム１１上には複数の配線パターン１２が形成されている。本実施形態では、図１に示すように、複数の配線パターン１２が等間隔で平行に配置されており、ベースフィルム１１上に直線状に延在している。なお、配線パターン１２の形状や配置等は特にこれに限定されない。また、ベースフィルム１０の両面に配線パターンを形成したり、配線パターンにバイアホール等を含めてもよい。
【００２２】
この配線パターン１２の両端には端子部１２２がそれぞれ形成されている。この端子部１２２には、例えば他のプリント配線板やケーブル等に設けられたコネクタが接続されて、この端子部１２２を介してプリント配線板１が外部の電子回路と電気的に接続される。なお、端子部が形成される位置は、配線パターンの端部に限定されず、配線パターンにおける任意の位置を選択することができる。また、配線パターンにおける端子部の数も特に限定されないし、必ずしも配線パターンに端子部を形成しなくてもよい。
【００２３】
配線パターン１２において端子部１２２以外の部分１２１（以下単に、配線部１２１と称する。）は、例えば、ベースフィルム１１に積層された銅箔を所定形状にエッチングすることで形成されており、図４及び図５に示すように、銅箔１２３のみで構成されている。
【００２４】
これに対し、配線パターン１２の端子部１２２は、図３に示すように、配線部１２１から延在する銅箔１２３と、当該銅箔１２３の表面に電解めっき処理等によって形成されためっき層１２４と、から構成されている。このめっき層１２４は、特に図示しないが、例えば、下地としてのニッケル（Ｎｉ）層と、そのニッケル層の表面に形成された金（Ａｕ）層と、から構成されている。
【００２５】
カバーレイ１３は、図４及び図５に示すように、配線パターン１２の配線部１２１を保護するための樹脂層１３１と、この樹脂層１３１をベースフィルム１１に接着する接着層１３２と、を有しており、図１に示すように、配線パターン１２の配線部１２１を覆うようにベースフィルム１１上に積層されている。一方、同図に示すように、配線パターン１２の端子部１２２は、このカバーレイ１３から露出している。
【００２６】
このカバーレイ１３の樹脂層１３１は、例えばポリイミド（ＰＩ）から構成されたフレキシブルな絶縁性基材である。なお、この樹脂層１３１を、例えば、液晶ポリマ（ＬＣＰ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、ポリエステル（ＰＥ）、又はアラミド等で構成してもよい。
【００２７】
一方、カバーレイ１３の接着層１３２は、例えば、エポキシ系接着剤やアクリル系接着剤から構成されている。なお、ベースフィルム１１を液晶ポリマ（ＬＣＰ）で構成すると共に、カバーレイ１３の樹脂層１３１も液晶ポリマ（ＬＣＰ）で構成する場合には、熱融着によってこれらを相互に貼り付けることができるので、接着層１３２が不要となる。
【００２８】
なお、このカバーレイ１３を、例えば、ポリエステル、エポキシ、アクリル、ポリイミド、ポリウレタン等を用いた感光性カバーレイ材料からなるドライフィルムで構成してもよい。或いは、ポリイミドやエポキシをベースとしたカバーレイインクや、液状の感光性カバーレイ材料を、ベースフィルム１１上にスクリーン印刷することで、カバーレイ１３を形成してもよい。
【００２９】
以上に説明した配線板本体１０は、図１に示すように、例えば、折り曲げ線Ｃを中心として、曲げ半径０．３［ｍｍ］以下で折り曲げられた状態で、電子機器に組み込まれる。因みに、本実施形態におけるプリント配線板１は、屈曲が繰り返される電子機器の可動部に組み込まれるのではなく、極小の曲げ半径で折り曲げた（塑性変形させた）状態で電子機器に恒久的に組み込まれる。このため、本実施形態のプリント配線板１には、屈曲耐久性よりも、極小曲げ半径に対する強靭性が要求される。なお、上記のプリント配線板の折り曲げ位置や曲げ半径は一例に過ぎず、特にこれに限定されない。
【００３０】
本実施形態では、図２〜図５に示すように、ベースフィルム１１の下面１１１（ベースフィルム１１において配線パターン１２が形成されている面とは反対の面）に補強板２０が貼り付けられている。この補強板２０は、配線板本体１０を補強する基材２１と、この基材２１をベースフィルム１１に接着する接着層２２と、を有している。
【００３１】
基材２１は、例えば、ポリイミド（ＰＩ）、液晶ポリマ（ＬＣＰ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンナフタレート（ＰＥＮ）、ガラスエポキシ、若しくはアラミド等の樹脂材料や、ステンレス、アルミニウム、若しくはアルミニウム合金等の金属材料から構成される板状部材である。
【００３２】
一方、接着層２２は、例えば、エポキシ系やアクリル系の熱硬化性樹脂等から構成されている。なお、接着層２２を粘着剤で構成してもよい。
【００３３】
ここで、配線板本体１０は、図１に示すように、折り曲げ線Ｃを中心として折り曲げられる折り曲げ予定部分１０１と、当該折り曲げ予定部分１０１の両隣りに位置する第１及び第２の隣接部分１０２，１０３と、を有している。図２に示すように、本実施形態では、これに対応するように、補強板２０は、第１の補強部２０１、第２の補強部２０２、及び連結部２０３を有している。
【００３４】
第１の補強部２０１は、配線板本体１０の第１の隣接部分１０２に貼り付けられており、第２の補強部２０２は、配線板本体１０の第２の隣接部分１０３に貼り付けられている。そして、連結部２０３は、配線板本体１０の折り曲げ予定部分１０１に貼り付けられており、第１及び第２の補強部２０１，２０２を一体的に連結している。
【００３５】
このように、本実施形態では、配線板本体１０の折り曲げ予定部分１０１にも補強板２０を貼り付けているので、プリント配線板１を折り曲げた際に、当該補強板２０の剛性によって曲げ半径が均一となり、屈曲に伴う配線板本体１０からの補強板２０の剥がれが抑制される。
【００３６】
なお、折り曲げ線Ｃは、仮想上の直線である。また、折り曲げ予定部分１０１は、配線板本体１０において折り曲げ線Ｃを中心とした折り曲げが予定されている部分であり、配線板本体１０において、折り曲げ線Ｃ自体と、当該折り曲げ線Ｃの近傍と、を含む領域である。これに対し、第１及び第２の隣接部分１０２，１０３は、折り曲げを予定しておらず、例えば、コネクタが接続されたり電子部品が実装されたりする部分であり、ある程度の剛性が要求される部分である。
【００３７】
本実施形態では、図１及び図２に示すように、配線板本体１０の折り曲げ予定部分１０１の外幅Ｗ０と、補強板２０の連結部２０３の外幅Ｗ１と、が実質的に同一となっている（Ｗ０＝Ｗ１）。このため、折り曲げ予定部分１０１において、補強板２０が幅方向の両端で配線板本体１０に固定されているので、プリント配線板１を折り曲げた際に、補強板２０が剥がれ難くなっている。
【００３８】
また、本実施形態では、図２に示すように、補強板２０の連結部２０３に開口２０３ａが形成されており、配線板本体１０の折り曲げ予定部分１０１の外幅Ｗ０と、補強板２０の連結部２０３の幅Ｗ２とが、下記の（１）式を満たしている。
【００３９】
１／１０≦Ｗ２／Ｗ０≦１／３ … （１）式
【００４０】
これにより、補強板２０の剛性を連結部２０３で弱めることができるので、小さな曲げ半径にも対応することが可能となっている。
【００４１】
なお、本実施形態における「外幅」や「幅」は、折り曲げ線Ｃに沿った方向の長さを意味する。
【００４２】
以上のように、本実施形態では、配線板本体１０の第１の隣接部分１０２、折り曲げ予定部分１０１、及び第２の隣接部分１０３に補強板２０が一体的に貼り付けられているので、配線板本体１０から補強板２０が剥がれてしまうのを抑制することができる。
【００４３】
また、本実施形態では、補強板２０において折り曲げ予定部分１０１に対応する部分に開口２０３ａが形成されており、当該部分２０３の剛性が弱められているので、小さな曲げ半径にも対応することができる。
【００４４】
なお、以上に説明した実施形態は、本発明の理解を容易にするために記載されたものであって、本発明を限定するために記載されたものではない。したがって、上記の実施形態に開示された各要素は、本発明の技術的範囲に属する全ての設計変更や均等物をも含む趣旨である。
【実施例】
【００４５】
以下に、本発明をさらに具体化した実施例及び比較例により本発明の効果を確認した。以下の実施例及び比較例は、上述した実施形態における補強板の剥離抑制効果を確認するためのものである。
【００４６】
＜実施例１＞
実施例１では、実施形態において説明した図１及び図２に示すような短冊型の形状のプリント配線板をサンプルとして１０個作製した。
【００４７】
具体的には、先ず、厚さ２５［μｍ］のポリイミドフィルム（ベースフィルム）に、厚さ１０［μｍ］の接着剤を介して、厚さ１８［μｍ］の銅箔が積層された短冊形状の片面銅箔積層板を準備した。次いで、この銅箔上にレジストパターンを形成してから当該銅箔に対してエッチング処理を行うことで、幅４０［μｍ］の直線状の複数の配線パターンをピッチ８０［μｍ］で平行に形成した。
【００４８】
次いで、厚さ１２［μｍ］のポリイミドフィルムに、厚さ３０［μｍ］の熱硬化性接着剤を塗布したカバーレイを、配線パターンの両端がそれぞれ露出するようにベースフィルム上に積層した。
【００４９】
次いで、ベースフィルムの下面に、厚さ２５［μｍ］のポリイミドフィルムを、厚さ３０［μｍ］の熱硬化型接着剤を介して積層し、ホットプレスにてキュア処理することで、カバーレイ、ベースフィルム、及び補強板を貼り合わせた。
【００５０】
この実施例１では、配線板本体の折り曲げ予定部の外幅Ｗ０を５［ｍｍ］とすると共に、補強板の連結部の外幅Ｗ１も５［ｍｍ］とし、補強板における第１の補強板と第２の補強板との間の間隔Ｌ（すなわち連結部の長さ）を３［ｍｍ］とした。また、補強板の連結部の幅Ｗ２は、０．５［ｍｍ］（＝Ｗ０／１０）とした。
【００５１】
以上のように作製された１０個のプリント配線板を、直径０．６［ｍｍ］のマンドレル（曲げ半径：０．３［ｍｍ］）を用いて、折り曲げ線（図１及び図２における符号Ｃに相当）を中心として手動で折り曲げて塑性変形させた後に、顕微鏡を用いて、補強板の剥がれの有無を目視にて確認した。
【００５２】
この実施例１では、表１に示すように、いずれのサンプルについても補強板の剥がれは発生していなかった。なお、表１の「結果」の欄において、「○」は、１０個のサンプルのいずれについても補強板に剥がれが発生しなかったことを示し、「×」は、１０個のサンプルの中で一つでも補強板の剥がれが発生したことを示す。
【００５３】
【表１】
【００５４】
＜実施例２＞
実施例２では、補強板の連結部の幅Ｗ２を約１．６７［ｍｍ］（＝Ｗ０／３）としたことを除いて、実施例１と同様のサンプルを１０個作製した。
【００５５】
この実施例２のサンプルについても、実施例１と同様の条件で、１０個のプリント配線板を折り曲げ線を中心として折り曲げて塑性変形させた後に、補強板の剥がれの有無を確認した。
【００５６】
表１に示すように、この実施例２でも、いずれのサンプルについても補強板の剥がれは発生していなかった。
【００５７】
＜実施例３＞
実施例３では、配線板本体の折り曲げ予定部の外幅Ｗ０を１［ｍｍ］とし、補強板の連結部の外幅Ｗ１も１［ｍｍ］とし、補強板において第１の補強板と第２の補強板との間の間隔Ｌ（すなわち連結部の長さ）を１［ｍｍ］とし、補強板の連結部の幅Ｗ２を０．１［ｍｍ］（＝Ｗ０／１０）としたことを除いて、実施例１と同様のサンプルを１０個作製した。
【００５８】
この実施例３のサンプルについても、実施例１と同様の条件で、１０個のプリント配線板を折り曲げ線を中心として折り曲げて塑性変形させた後に、補強板の剥がれの有無を確認した。
【００５９】
表１に示すように、この実施例３でも、いずれのサンプルについても補強板の剥がれは発生していなかった。
【００６０】
＜実施例４＞
実施例４では、配線板本体の折り曲げ予定部の外幅Ｗ０を１［ｍｍ］とし、補強板の連結部の外幅Ｗ１も１［ｍｍ］とし、補強板において第１の補強板と第２の補強板との間の間隔Ｌ（すなわち連結部の長さ）を１［ｍｍ］とし、補強板の連結部の幅Ｗ２を約０．３３［ｍｍ］（＝Ｗ０／３）としたことを除いて、実施例１と同様のサンプルを１０個作製した。
【００６１】
この実施例４のサンプルについても、実施例１と同様の条件で、１０個のプリント配線板を折り曲げ線を中心として折り曲げて塑性変形させた後に、補強板の剥がれの有無を確認した。
【００６２】
表１に示すように、この実施例４でも、いずれのサンプルについても補強板の剥がれは発生していなかった。
【００６３】
＜実施例５＞
実施例５では、配線板本体の折り曲げ予定部の外幅Ｗ０を１［ｍｍ］とし、補強板の連結部の外幅Ｗ１も１［ｍｍ］とし、補強板において第１の補強板と第２の補強板との間の間隔Ｌ（すなわち連結部の長さ）を５［ｍｍ］とし、補強板の連結部の幅Ｗ２を０．１０［ｍｍ］（＝Ｗ０／１０）としたことを除いて、実施例１と同様のサンプルを１０個作製した。
【００６４】
この実施例５のサンプルについても、実施例１と同様の条件で、１０個のプリント配線板を折り曲げ線を中心として折り曲げて塑性変形させた後に、補強板の剥がれの有無を確認した。
【００６５】
表１に示すように、この実施例５でも、いずれのサンプルについても補強板の剥がれは発生していなかった。
【００６６】
＜実施例６＞
実施例６では、配線板本体の折り曲げ予定部の外幅Ｗ０を１［ｍｍ］とし、補強板の連結部の外幅Ｗ１も１［ｍｍ］とし、補強板において第１の補強板と第２の補強板との間の間隔Ｌ（すなわち連結部の長さ）を５［ｍｍ］とし、補強板の連結部の幅Ｗ２を約０．３３［ｍｍ］（＝Ｗ０／３）としたことを除いて、実施例１と同様のサンプルを１０個作製した。
【００６７】
この実施例６のサンプルについても、実施例１と同様の条件で、１０個のプリント配線板を折り曲げ線を中心として折り曲げて塑性変形させた後に、補強板の剥がれの有無を確認した。
【００６８】
表１に示すように、この実施例６でも、いずれのサンプルについても補強板の剥がれは発生していなかった。
【００６９】
＜実施例７＞
実施例７では、配線板本体の折り曲げ予定部の外幅Ｗ０を１０［ｍｍ］とし、補強板の連結部の外幅Ｗ１も１０［ｍｍ］とし、補強板において第１の補強板と第２の補強板との間の間隔Ｌ（すなわち連結部の長さ）を１［ｍｍ］とし、補強板の連結部の幅Ｗ２を１［ｍｍ］（＝Ｗ０／１０）としたことを除いて、実施例１と同様のサンプルを１０個作製した。
【００７０】
この実施例７のサンプルについても、実施例１と同様の条件で、１０個のプリント配線板を折り曲げ線を中心として折り曲げて塑性変形させた後に、補強板の剥がれの有無を確認した。
【００７１】
表１に示すように、この実施例７でも、いずれのサンプルについても補強板の剥がれは発生していなかった。
【００７２】
＜実施例８＞
実施例８では、配線板本体の折り曲げ予定部の外幅Ｗ０を１０［ｍｍ］とし、補強板の連結部の外幅Ｗ１も１０［ｍｍ］とし、補強板において第１の補強板と第２の補強板との間の間隔Ｌ（すなわち連結部の長さ）を１［ｍｍ］とし、補強板の連結部の幅Ｗ２を約３．３３［ｍｍ］（＝Ｗ０／３）としたことを除いて、実施例１と同様のサンプルを１０個作製した。
【００７３】
この実施例８のサンプルについても、実施例１と同様の条件で、１０個のプリント配線板を折り曲げ線を中心として折り曲げて塑性変形させた後に、補強板の剥がれの有無を確認した。
【００７４】
表１に示すように、この実施例８でも、いずれのサンプルについても補強板の剥がれは発生していなかった。
【００７５】
＜実施例９＞
実施例９では、配線板本体の折り曲げ予定部の外幅Ｗ０を１０［ｍｍ］とし、補強板の連結部の外幅Ｗ１も１０［ｍｍ］とし、補強板において第１の補強板と第２の補強板との間の間隔Ｌ（すなわち連結部の長さ）を５［ｍｍ］とし、補強板の連結部の幅Ｗ２を１［ｍｍ］（＝Ｗ０／１０）としたことを除いて、実施例１と同様のサンプルを１０個作製した。
【００７６】
この実施例９のサンプルについても、実施例１と同様の条件で、１０個のプリント配線板を折り曲げ線を中心として折り曲げて塑性変形させた後に、補強板の剥がれの有無を確認した。
【００７７】
表１に示すように、この実施例９でも、いずれのサンプルについても補強板の剥がれは発生していなかった。
【００７８】
＜実施例１０＞
実施例１０では、配線板本体の折り曲げ予定部の外幅Ｗ０を１０［ｍｍ］とし、補強板の連結部の外幅Ｗ１も１０［ｍｍ］とし、補強板において第１の補強板と第２の補強板との間の間隔Ｌ（すなわち連結部の長さ）を５［ｍｍ］とし、補強板の連結部の幅Ｗ２を約３．３３［ｍｍ］（＝Ｗ０／３）としたことを除いて、実施例１と同様のサンプルを１０個作製した。
【００７９】
この実施例１０のサンプルについても、実施例１と同様の条件で、１０個のプリント配線板を折り曲げ線を中心として折り曲げて塑性変形させた後に、補強板の剥がれの有無を確認した。
【００８０】
表１に示すように、この実施例１０でも、いずれのサンプルについても補強板の剥がれは発生していなかった。
【００８１】
＜比較例１＞
比較例１では、補強板に連結部を設けなかったことを除いて、実施例１と同様のサンプルを１０個作製した。
【００８２】
この比較例１のサンプルについても、実施例１と同様の条件で、１０個のプリント配線板を折り曲げ線を中心として折り曲げて塑性変形させた後に、補強板の剥がれの有無を確認した。
【００８３】
表１に示すように、この比較例１では、１０個中８個のサンプルについて、第１の補強部の端部や第２の補強部の端部で剥がれが発生していた。
【００８４】
＜比較例２＞
比較例２では、補強板の連結部に開口を形成しなかったことを除いて、実施例１と同様のサンプルを１０個作製した。
【００８５】
この比較２のサンプルについても、実施例１と同様の条件で、１０個のプリント配線板を折り曲げ線を中心として折り曲げて塑性変形させた後に、補強板の剥がれの有無を確認した。
【００８６】
表１に示すように、この比較例２では、全てのサンプルについて折り曲げ線で補強板の剥がれが発生していた。
【００８７】
以上のように、補強板の連結部に開口を形成した実施例１〜１０では、折り曲げに伴う補強板の剥がれを抑制することができた。特に、実施例３〜１０より、折り曲げ予定部分の外幅Ｗ０が１〜１０［ｍｍ］であり、連結部の長さＬが１〜５［ｍｍ］である場合において、外幅の比率Ｗ２／Ｗ０を１／１０〜１／３の範囲内とすることで、折り曲げに伴う補強板の剥がれが抑制されることが確認された。
【００８８】
これに対し、補強板に連結部を形成しない比較例１や、連結部に開口を形成しない比較例２では、折り曲げに伴って補強板の剥がれが発生した。
【符号の説明】
【００８９】
１…プリント配線板
１０…配線板本体
１０１…折り曲げ予定部分
１０２…第１の隣接部分
１０３…第２の隣接部分
１１…ベースフィルム
１２…配線パターン
１３…カバーレイ
２０…補強板
２０１…第１の補強部
２０２…第２の補強部
２０３…連結部
２０３ａ…開口
【特許請求の範囲】
【請求項１】
折り曲げ線を中心として折り曲げられる折り曲げ予定部分を有する配線板本体と、
前記配線板本体に貼り付けられた補強板と、を備えたプリント配線板であって、
前記補強板は、
前記配線板本体において前記折り曲げ予定部分に隣接する第１及び第２の隣接部分に貼り付けられた第１及び第２の補強部と、
前記折り曲げ予定部分に貼り付けられ、前記第１及び第２の補強部を一体的に連結する連結部と、を有しており、
前記連結部に開口が形成されていることを特徴とするプリント配線板。
【請求項２】
請求項１に記載のプリント配線板であって、
前記折り曲げ線に沿った前記折り曲げ予定部分の外幅（Ｗ０）と、前記折り曲げ線に沿った前記連結部の外幅（Ｗ１）と、が実質的に同一であることを特徴とするプリント配線板。
【請求項３】
請求項１又は２に記載のプリント配線板であって、
下記の（１）式を満たすことを特徴とするプリント配線板。
１／１０≦Ｗ２／Ｗ０≦１／３ … （１）式
但し、上記の（１）式において、Ｗ０は、前記折り曲げ線に沿った前記折り曲げ予定部分の外幅であり、Ｗ２は、前記折り曲げ線に沿った前記連結部の幅である。
【請求項４】
請求項１〜３の何れかに記載のプリント配線板であって、
前記プリント配線板は、前記折り曲げ予定部分で折り曲げられていることを特徴とするプリント配線板。
【請求項１】
折り曲げ線を中心として折り曲げられる折り曲げ予定部分を有する配線板本体と、
前記配線板本体に貼り付けられた補強板と、を備えたプリント配線板であって、
前記補強板は、
前記配線板本体において前記折り曲げ予定部分に隣接する第１及び第２の隣接部分に貼り付けられた第１及び第２の補強部と、
前記折り曲げ予定部分に貼り付けられ、前記第１及び第２の補強部を一体的に連結する連結部と、を有しており、
前記連結部に開口が形成されていることを特徴とするプリント配線板。
【請求項２】
請求項１に記載のプリント配線板であって、
前記折り曲げ線に沿った前記折り曲げ予定部分の外幅（Ｗ０）と、前記折り曲げ線に沿った前記連結部の外幅（Ｗ１）と、が実質的に同一であることを特徴とするプリント配線板。
【請求項３】
請求項１又は２に記載のプリント配線板であって、
下記の（１）式を満たすことを特徴とするプリント配線板。
１／１０≦Ｗ２／Ｗ０≦１／３ … （１）式
但し、上記の（１）式において、Ｗ０は、前記折り曲げ線に沿った前記折り曲げ予定部分の外幅であり、Ｗ２は、前記折り曲げ線に沿った前記連結部の幅である。
【請求項４】
請求項１〜３の何れかに記載のプリント配線板であって、
前記プリント配線板は、前記折り曲げ予定部分で折り曲げられていることを特徴とするプリント配線板。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【公開番号】特開２０１３−１１５１７３（Ｐ２０１３−１１５１７３Ａ）
【公開日】平成２５年６月１０日（２０１３．６．１０）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１１−２５８９３６（Ｐ２０１１−２５８９３６）
【出願日】平成２３年１１月２８日（２０１１．１１．２８）
【出願人】（０００００５１８６）株式会社フジクラ (4,463)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２５年６月１０日（２０１３．６．１０）
【国際特許分類】
【出願日】平成２３年１１月２８日（２０１１．１１．２８）
【出願人】（０００００５１８６）株式会社フジクラ (4,463)
【Ｆターム（参考）】
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