太陽電池モジュール
【課題】太陽電池モジュールの端部を完全に封止させることができると共に、製造工程を少なくし製造効率を向上させることができる太陽電池モジュールを提供することを目的とする。
【解決手段】太陽電池素子４、太陽電池素子４の周囲を封止する封止材３，９、表面に配置されるカバーガラス２および裏面に配置されるバックシート１０が重ね合わされラミネート処理された積層体１１よりなる太陽電池モジュールにおいて、該太陽電池モジュールの端部の構造が、前記バックシート１０が前記カバーガラス２の周囲より張り出した張り出し部１０ａを有し、前記張り出し部１０ａと前記カバーガラス２の端部２ａとの間にできる空間に、前記カバーガラス２と前記バックシート１０とが接する部分の隙間からはみ出した前記封止材３，９によって充填されたはみ出し部１３を有する。
【解決手段】太陽電池素子４、太陽電池素子４の周囲を封止する封止材３，９、表面に配置されるカバーガラス２および裏面に配置されるバックシート１０が重ね合わされラミネート処理された積層体１１よりなる太陽電池モジュールにおいて、該太陽電池モジュールの端部の構造が、前記バックシート１０が前記カバーガラス２の周囲より張り出した張り出し部１０ａを有し、前記張り出し部１０ａと前記カバーガラス２の端部２ａとの間にできる空間に、前記カバーガラス２と前記バックシート１０とが接する部分の隙間からはみ出した前記封止材３，９によって充填されたはみ出し部１３を有する。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、太陽電池モジュールに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
太陽光発電に用いられる太陽電池モジュールは通常、屋外に設置されるために耐候性や耐水性などを有していなければならない。特に、太陽電池モジュール内に水が浸入してしまうと太陽電池モジュールの劣化を招き長寿命化を図ることができない。そのため、太陽電池モジュールを製造する場合、太陽電池モジュールの端部を完全に封止する必要がある。
従来、太陽電池モジュールを製造する場合、ラミネート処理工程、切除工程、エッジ処理工程、シーリング材取付け工程およびフレーム取付け工程など数多くの工程を経て、太陽電池モジュールを製造していた。
ラミネート処理工程とは、太陽電池モジュールの構成部材を重ね合わせて所定の加圧下において所定温度で加熱することで積層体を製造する工程である。
また、切除工程とは、例えば特許文献１および２に開示されているように、ラミネート処理工程により製造された積層体の周囲にはみ出した封止材の余剰部をトリミング装置等によって切除する工程である。ラミネート処理工程では所定の加圧下において所定温度で加熱されることから、封止材の一部が積層体の周囲からはみ出し、余剰部が形成されるため、切除工程においてこの余剰部を切除する。
【０００３】
また、エッジ処理工程とは、例えば特許文献３に開示されているように、積層体の端部をシリコーンゴム等で被覆する工程である。上述した切除工程により余剰部が切除された積層体の端部は、切除する際に封止性が破壊されている虞がある。したがって、エッジ処理工程により積層体の端部を被覆することで、積層体を封止する。
【０００４】
また、シーリング材取付け工程とは、例えば特許文献４に開示されているように、積層体の端部にスペーサやシーリング材を取り付ける工程である。上述したエッジ処理工程により封止された積層体の端部にスペーサやシーリング材を嵌め込むことで、断熱性や防水性を向上させる。
また、フレーム取付け工程とは、例えば特許文献４に開示されているように、太陽電池モジュールを支持するためのフレームを取り付ける工程である。上述したシーリング材取付け工程により取り付けられたスペーサやシーリング材の外側にアルミニウム製フレームを取り付けることで太陽電池モジュール全体の剛性を向上させる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００１−１３５８４０号公報
【特許文献２】特開２００１−３２００６９号公報
【特許文献３】特開２００１−８５７２６号公報
【特許文献４】特開平１１−１０３０８６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
上述したような従来の太陽電池モジュールの製造方法によれば、エッジ処理工程、シーリング材取付け工程およびフレーム取付け工程によって、太陽電池モジュールの端部をある程度、封止することができる。しかしながら、積層体の周囲からはみ出した封止材の余剰部を切除すると、切除する際に封止材が破壊される場合があり、封止材が破壊された部分から水分が浸入すると封止材が加水分解を起こし、その結果太陽電池モジュールの劣化を招き太陽電池モジュールの寿命が短くなってしまうという問題があった。これは、たとえ端部をエッジ処理や端部にスペーサやシーリング材を取り付けた場合においても、処理が不十分であったりシーリング材等の劣化が進行することで、完全に水の浸入を防ぐことはできず、太陽電池モジュールの長寿命化の阻害要因となっていた。
【０００７】
また、太陽電池モジュールが完成するまでに数多くの工程が必要であるために、製造効率の向上を図ることができないという問題があった。特に、切除工程においては製造された積層体をトリミング装置に搬送したり、積層体の４辺全ての余剰部を切除したりしなければならず、切除し終わるまでに時間を要してしまう。また、エッジ処理工程では、その処理に精度を有するために、切除工程と同様にエッジ処理工程が終了するまでに時間を要してしまう。更に、例えばシーリング材取付け工程およびフレーム取付け工程では、それぞれ積層体の端部に特定の部材を取り付ける工程が重複して行われていることから、これらの工程が終了するまでに時間を要してしまう。
このように、従来では太陽電池モジュールの端部の封止性の向上と太陽電池モジュールの製造効率の向上との両立を図ることが困難であった。
【０００８】
本発明は、上述したような問題点に鑑みてなされたものであって、太陽電池モジュールの端部を完全に封止することで太陽電池モジュールの長寿命化を図ると共に、製造工程を少なくし製造効率を向上させることができる太陽電池モジュールを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明の太陽電池モジュールは、太陽電池素子、前記太陽電池素子の周囲を封止する封止材、表面に配置される表面保護部および裏面に配置される裏面保護部が重ね合わされラミネート処理された積層体よりなる太陽電池モジュールにおいて、
該太陽電池モジュールの端部の構造が、
前記裏面保護部が前記表面保護部の周囲より張り出した張り出し部を有し、前記張り出し部と前記表面保護部の端部との間にできる空間に、前記表面保護部と前記裏面保護部とが接する部分の隙間からはみ出した前記封止材によって充填されたはみ出し部を有することを特徴とする。
【００１０】
前記表面保護部の端部から前記はみ出し部の端部までの長さが０．０５ｍｍ以上５０ｍｍ以下であることを特徴とする。表面保護部の端部からはみ出し部の端部までの長さを０．０５ｍｍ以上にすることで太陽電池モジュールの周縁部を封止でき、５０ｍｍ以下にすることで太陽電池モジュールに対する太陽電池素子の大きさが相対的に小さくなることを防止することができる。
【００１１】
また、前記表面保護部の表面、前記はみ出し部の表面および前記裏面保護部に亘って、シーリング材により一体的に被覆されていることを特徴とする。シーリング材によってはみ出し部だけでなく表面保護部から裏面保護部に亘って一体的に被覆することで、より水の浸入を防止することができ、太陽電池モジュールを長寿命化することができる。
【００１２】
また、前記表面保護部の端部から前記積層体の端部側に向かって前記シーリング材により被覆される端部までの長さが前記表面保護部の端部から前記はみ出し部の端部までの長さよりも長いことを特徴とする。シーリング材により被覆される長さをこのような長さにすることで、より確実に水の浸入を防止することができる。
【００１３】
また、前記はみ出し部全体を覆うと共に、前記表面保護部および前記裏面保護部も同時に覆うシール用成形部材が装着されていることを特徴とする。このような構造にすることで、より確実に水の浸入を防止することができる。
【００１４】
また、前記積層体の端部を枠体により保持したことを特徴とする。このような構造にすることで、より確実に水の浸入を防止することができる。
【００１５】
また、前記枠体と前記積層体の間に、前記枠体の開口端よりも前記積層体の中央側に向かって突出する水浸入防止部が設けられていることを特徴とする。このような構造にすることにより、太陽電池モジュールと枠体との間から水の浸入をより確実に防止することができる。
【発明の効果】
【００１６】
本発明によれば、太陽電池モジュールの端部を完全に封止することで太陽電池モジュールの長寿命化を図ることができると共に、太陽電池モジュールの製造工程を少なくし製造効率を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】太陽電池モジュールの積層体の構成部材を示す断面図である。
【図２】ラミネート処理工程を説明するための図である。
【図３】ラミネート処理工程を説明するための図である。
【図４】ラミネート処理された積層体の断面図である。
【図５】表面処理工程を説明するための断面図である。
【図６】防水処理工程を説明するための断面図である。
【図７】積層体および枠体の構成を示す平面図である。
【図８】サイド枠体の構成を示す断面図である。
【図９】コーナ保持部の構成を示す図である。
【図１０】コーナ保持部を積層体に嵌め込む処理を説明するための図である。
【図１１】サイド枠体を積層体に嵌め込む処理を説明するための図である。
【図１２】製造された太陽電池モジュールの平面図である。
【図１３】第２の実施形態により製造された太陽電池モジュールの断面図である。
【図１４】他のサイドガスケットの構成を説明するための図である。
【図１５】水侵入防止部材を設けた太陽電池モジュールの断面図である。
【図１６】実施例において吸水紙を配置した位置を示す図である。
【図１７】実施例に係る積層体の断面図を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
以下、図面を参照して本実施形態に係る太陽電池モジュールの製造方法について説明する。
（第１の実施形態）
第１の実施形態の太陽電池モジュールの製造方法では、ラミネート処理工程、表面処理工程、防水処理工程、枠体保持工程によって太陽電池モジュールを製造することができる。ラミネート処理工程では、複数の構成部材を重ね合わせて被加工物を構成し、被加工物をラミネート処理することにより積層体を製造する。表面処理工程では、製造した積層体に表面処理を施す。防水処理工程では、表面処理を施した積層体に防水処理を施す。枠体保持工程では、積層体の端部を枠体で保持し、太陽電池モジュールを完成させる。本実施形態では、後述するように封止材の一部がはみ出して形成されたはみ出し部を積極的に利用することで太陽電池モジュールの封止性の向上を図ると共に、製造効率の向上を図ることができる。
以下、本実施形態の太陽電池モジュールの製造方法についてラミネート処理工程、表面処理工程、防水処理工程、枠保持工程を順に説明する。
【００１９】
（ラミネート処理工程）
図１は、ラミネート処理工程で製造される積層体の構成部材を示す図である。なお、以下では、ラミネート処理される前であって、積層体の構成部材が単に重ね合わされたものを被加工物１といい、その被加工物１をラミネート処理したものを積層体という。
被加工物１は、表面保護部としてのカバーガラス２、第１封止材３、太陽電池素子４、第２封止材９、裏面保護部としてのバックシート１０が下側から順番に重ね合わされている。ここでは、太陽電池モジュールに太陽光が照射される側を表側とし、その反対側を裏側としている。
【００２０】
カバーガラス２は、太陽電池モジュールの表面を保護すると共に入射された太陽光を透過させ太陽電池素子４に照射させる役割を有する。また、カバーガラス２は、平板状であって、太陽電池素子４がストリングされた後述する太陽電池ストリング８全体を覆うことができる大きさを有している。
第１封止材３および第２封止材９は、太陽電池素子４の周囲を被覆して封止する役割を有する。第１封止材３および第２封止材９には、例えばＥＶＡ（エチレンビニルアセテート）樹脂等が使用される。また、第１封止材３および第２封止材９は、それぞれ平板状であって、カバーガラス２と略同一の大きさを有している。
【００２１】
太陽電池素子４は、第１封止材３および第２封止材９の間に配置される。本実施形態では、電極５、６の間に結晶系セルである複数の太陽電池素子４をリード線７を介して接続した太陽電池ストリング８が配置されている。太陽電池素子４を接続する数は、製造する太陽電池モジュールに応じて増減させることができ、例えば太陽電池素子４は一つであってもよい。
バックシート１０は、太陽電池モジュールの裏面を保護する役割を有する。バックシート１０には、例えばＰＥＴ（ポリエチレンテフタレート）樹脂等が使用される。また、バックシート１０は、第１封止材３、第２封止材９およびカバーガラス２を覆うことができ、カバーガラス２よりも大きいサイズである。したがって、バックシート１０を重ね合わせ、後述するラミネート処理したときに、バックシート１０は、カバーガラス２の周囲から張り出した張り出し部１０ａが形成される（図４を参照）。
【００２２】
ラミネート処理工程には、例えばラミネート装置４０が用いられる。ラミネート装置４０は、上述した被加工物１をラミネート処理することで、積層体を製造する。
図２および図３は、ラミネート装置４０のラミネート処理を説明するための断面図である。
【００２３】
図２に示すように、ラミネート処理を行う場合、搬送ベルト４９が上ケース４１と下ケース４５との間に被加工物１を搬送する。ここで、被加工物１は、図１に示すように下側からカバーガラス２、第１封止材３、太陽電池素子４、第２封止材９、バックシート１０の順番に重ね合わされている。
ラミネート装置４０は、上ケース４１を下降させ、上ケース４１と下ケース４５との内部空間を密閉させる。
【００２４】
次に、ラミネート装置４０は、上ケース４１の吸排気口４４を介して上チャンバ４３の真空引きを行い、下ケース４５の吸排気口４８を介して、下チャンバ４６の真空引きを行う。下チャンバ４６の真空引きにより被加工物１に含まれている気泡を抜くことができる。この状態で、被加工物１は熱板４７によって加熱され、第１封止材３および第２封止材９が溶融する。
【００２５】
次に、ラミネート装置４０は、下チャンバ４６の真空状態を保ったまま、上ケース４１の吸排気口４４を介して、上チャンバ４３に大気圧を導入する。これにより、上チャンバ４３と下チャンバ４６とに気圧差が生じ、ダイヤフラム４２が膨張して、図３に示すようにダイヤフラム４２が下方に押し出される。被加工物１は、下方に押し出されたダイヤフラム４２と、熱板４７とで挟圧され、溶融した第１封止材３および第２封止材９により各構成部材が接着される。このとき、第１封止材３および第２封止材９の一部は、カバーガラス２とバックシート１０との間からはみ出し、自重によって垂れ落ちる。図４は、ラミネート処理された積層体１１を示す断面図である。図４に示すように、カバーガラス２の端部２ａとバックシート１０の張り出し部１０ａとの間にできる空間に、カバーガラス２とバックシート１０とが接する部分（図４に示すＡ部）の隙間から封止材が充填されはみ出し部１３が形成される。
【００２６】
なお、本実施形態では、溶融した第１封止材３および第２封止材９のうち所定の量がはみ出してはみ出し部１３を形成できるよう、第１封止材３および第２封止材９の量や厚み等が設定されている。はみ出し部１３は、表面１３ａがカバーガラス２の表面２ｂと略面一に形成され、カバーガラス２の端部２ａを覆っている。また、はみ出し部１３の表面１３ａの反対側には、傾斜部１３ｂが形成されている。傾斜部１３ｂは、上述したラミネート装置４０のダイヤフラム４２によって被加工物１が押圧されたときに形成されたものである。
【００２７】
ここで、はみ出し部１３はカバーガラス２の端部２ａからはみ出し部１３の端部１３ｃまでの距離Ｌ１（図４を参照）が、０．０５ｍｍ以上５０ｍｍ以下であることが好ましい。０．０５ｍｍよりも小さいと太陽電池モジュールの端部を封止する性能が十分に得られず、５０ｍｍを超えると太陽電池モジュールに対する太陽電池素子４の大きさが相対的に小さくなり発電効率の面で不利になる場合があるためである。
【００２８】
なお、上述したバックシート１０の張り出し部１０ａは、その端部がはみ出し部１３の表面１３ａの同一面に到達するまでの長さは必要なく、少なくともカバーガラス４と接する部分（Ａ部）よりも長く形成されていればよい。すなわち、張り出し部１０ａをＡ部よりも長く形成することで、カバーガラス２の端部２ａとバックシート１０の張り出し部１０ａとの間にはみ出し部１３を形成できるので、水が外部からＡ部を通って太陽電池モジュール内に侵入するのを防止することができる。
ラミネート装置４０は、第１封止材３および第２封止材９が完全に架橋するまで加熱することで、第１封止材３および第２封止材９が凝固して太陽電池素子４の周囲を覆う封止部１２として形成された積層体１１が製造される。
【００２９】
その後、ラミネート装置４０は、下ケース４５の吸排気口４８を介して、下チャンバ４６に大気圧を導入し、上ケース４１を上昇させる。搬送ベルト４９は、ラミネート処理された積層体１１を次の工程に搬送する。
【００３０】
さて、上述したように従来の太陽電池モジュールの製造方法では、積層体１１に形成されたはみ出し部１３を切除し、切除した部分にエッジ処理を行っていたために、製造効率の向上を図ることができなかった。そこで、本実施形態では、積層体１１に形成されたはみ出し部１３を切除することなく、次の表面処理工程に移行する。
【００３１】
（表面処理工程）
表面処理工程では、図５に示すように、積層体１１のカバーガラス２が上側になるように配置し直す。次に、はみ出し部１３の表面１３ａを中心にして、カバーガラス２の表面２ｂの一部からバックシート１０の張り出し部１０ａの端部１０ｂに亘って表面処理を行う。すなわち、表面処理する範囲は、少なくとも後述する防水処理工程においてシーリング材１４が塗布される範囲であり、その範囲よりもやや広い範囲が好ましい。表面処理としては、コロナ放電を照射して表面を改質させる、いわゆるコロナ処理を用いる。コロナ処理を行うことで、処理した表面とシーリング材１４との接着力を高めると共にシーリング材１４を塗布したときのムラを防止することができる。
【００３２】
（防水処理工程）
防水処理工程では、積層体１１のはみ出し部１３の表面１３ａを中心にして、カバーガラス２の表面２ｂの一部からバックシート１０の張り出し部１０ａの端部１０ｂに亘り、すなわち表面処理を行った範囲に防水のためのシーリング材１４を塗布する。したがって、図６に示すように、カバーガラス２の表面２ｂ、はみ出し部１３の表面１３ａおよびバックシート１０の端部１０ｂは、シーリング材１４により一体的に被覆される。シーリング材１４は、はみ出し部１３による吸水を防止できるものであればよく、例えばペースト状であるシリコーン系シーリング材、特に耐候性、耐熱性および耐寒性に優れたオキシム型シーリング材を用いることが好ましい。シーリング材１４は、後述するようにはみ出し部１３と充填剤３３を接着させる接着剤の機能を兼ねている。なお、シーリング材１４は、はみ出し部１３全体を被覆することが水の浸入を防ぐ目的において好ましい。したがって、図６に示すように、カバーガラス２の端部２ａからシーリング材１４により被覆されるシーリング材１４の外側の端部までの長さＬ２が、上述したカバーガラス２の端部２ａからはみ出し部１３の端部１３ｃまでの距離Ｌ１よりも長い。なお、シーリング材１４の外側では、はみ出し部１３の端部１３ｃを下方に回り込むようにして、バックシート１０の端部１０ｂにまで到達している。一方、シーリング材１４により、カバーガラス２の端部２ａから内側に長さＬ３で被覆される。
したがって、カバーガラス２の端部２ａからシーリング材１４により被覆されるシーリング材１４の外側の端部までの長さＬ２とシーリング材１４の内側の端部までの長さＬ３との和は、上述したカバーガラス２の端部２ａからはみ出し部１３の端部１３ｃまでの距離Ｌ１よりも長い。
防水処理工程を経て、次の枠体保持工程に移行する。
【００３３】
（枠体保持工程）
枠体保持工程では、積層体１１の端部に枠体１５を取り付け、積層体１１の端部を保持する。図７は、積層体１１および枠体１５の構成を示す平面図である。本実施形態の枠体１５には、積層体１１の端部のうち４辺のサイド部１１ｂを覆うサイド枠体１６と、４つのコーナ部１１ａを覆うコーナ保持部としてのコーナガスケット２６の２種類を有している。サイド枠体１６は直線状に形成され、コーナガスケット２６は鉤状に形成されている。なお、コーナガスケット２６は、シール用成形部材に相当する。
【００３４】
図８は、サイド枠体１６を図７に示すＩ−Ｉ線で切断した断面図である。サイド枠体１６は、サイド保持部としてサイドガスケット１７と外枠としてのアルミフレーム２４とが一体的に構成されている。すなわち、枠体保持工程では、積層体１１のサイド部１１ｂにサイドガスケット１７とアルミフレーム２４とをそれぞれ別々に嵌め込むのではなく、予めアルミフレーム２４内にサイドガスケット１７を固定したサイド枠体１６を用意し、そのサイド枠体１６を積層体１１のサイド部１１ｂに嵌め込む。なお、サイドガスケット１７は、シール用成形部材に相当する。
【００３５】
サイドガスケット１７は、断面略コ字状に形成され、内部に積層体１１のサイド部１１ｂを嵌め込むための空間１８が形成されている。空間１８の幅寸法（図８に示す寸法Ｗ）は、空間１８の奥に向かう（図８に示す右側）にしたがい緩やかに大きくなるように形成されている。サイドガスケット１７は、耐熱性、耐水性、耐荷重性に優れた材質であればよく、例えばシリコーンゴムを用いることができ、特にはオレフィン系ゴムを用いることが好ましい。オレフィン系ゴムは、ゴム成分をエチレン・α−オレフィン共重合体ゴム（ＥＰＤＭ）及び／またはエチレン・α−オレフィン・非共役ジエン共重合体ゴム（ＥＰＭ）とするものである。
また、サイドガスケット１７の内周面１９には複数の溝部２０が、サイドガスケット１７の長手方向（図８に示す紙面直交方向）に沿って形成されている。各溝部２０は、各溝部２０の開口に向かうにしたがい溝幅が狭くなるような略台形状（略ハ字状）に形成されている。
【００３６】
アルミフレーム２４は、断面略コ字状に形成され、内部にサイドガスケット１７を嵌め込める大きさに形成されている。アルミフレーム２４とサイドガスケット１７とを固定する場合、サイドガスケット１７の外周面２１やアルミフレーム２４内に接着剤としてシリコーン系シーリング材を塗布しておき、アルミフレーム２４内にサイドガスケット１７を嵌め込むことで固定する。なお、アルミフレーム２４の長手方向の両側には、サイドガスケット１７が嵌め込まれていない領域２５（図７を参照）がある。この領域２５には、後述するようにコーナガスケット２６が嵌め込まれる。
【００３７】
コーナガスケット２６は、図７および図９（ａ）に示すように、平面視で９０度に屈曲した形状に形成されている。図９（ｂ）は、コーナガスケット２６を図７に示すＩＩ−ＩＩ線で切断した断面図である。コーナガスケット２６は、断面略コ字状に形成され、内部に積層体１１のコーナ部１１ａを嵌め込むための空間２７が形成されている。空間２７の幅寸法（図９（ｂ）に示す寸法Ｗ）は、空間２７の奥に向かう（図９（ｂ）に示す右側）にしたがい緩やかに大きくなるように形成されている。コーナガスケット２６は、耐熱性、耐水性、耐荷重性に優れた材質であればよく、サイドガスケット１７と同様、例えばシリコーンゴムを用いることができ、特にはオレフィン系ゴムを用いることが好ましい。コーナガスケット２６の内周面２８には、サイドガスケット１７と同様、複数の溝部２９が形成されている。各溝部２９は、各溝部２９の開口に向かうにしたがい溝幅が狭くなるような略台形状（略ハ字状）に形成されている。
【００３８】
また、コーナガスケット２６は、サイドガスケット１７と異なり、コーナガスケット２６中に断面略コ字状の補強材３２が埋設されている。補強材３２は例えば弾性を有する板バネ等が使用される。したがって、コーナガスケット２６を積層体１１のコーナ部１１ａに嵌め込んだ状態では、コーナガスケット２６によりコーナ部１１ａを表裏から挟み込む力を発生させることができる。
【００３９】
次に、上述したサイド枠体１６およびコーナガスケット２６を用いて積層体１１の端部を保持する枠体保持工程について図１０および図１１を参照して説明する。本実施形態の枠体保持工程では、積層体１１の端部にサイドガスケット１７およびコーナガスケット２６を嵌め込んでいく。
【００４０】
枠体保持工程では、まず、積層体１１の端部のうち４つのコーナ部１１ａにそれぞれコーナガスケット２６を嵌め込む。このとき、図１０（ａ）に示すように、コーナガスケット２６の溝部２９および内周面２８に予め充填剤３３を塗布する。充填剤３３は、例えばペースト状であるシリコーン系シーリング材を用いることが好ましい。
図１０（ａ）は、積層体１１のコーナ部１１ａにコーナガスケット２６を嵌め込んでいる状態を示す断面図である。コーナガスケット２６をコーナ部１１ａに嵌め込む場合、図１０（ａ）に示すように、補強材３２の弾性力に抗してコーナガスケット２６の開口縁部２６ａ間を広げ、すなわち空間２７を広くした状態でコーナ部１１ａに嵌め込む。コーナガスケット２６をコーナ部１１ａに嵌め込むことで、図１０（ｂ）に示すように、はみ出し部１３の全体、カバーガラス２の一部およびバックシート１０の一部がコーナガスケット２６によって被覆される。
【００４１】
図１０（ｂ）に示すように、積層体１１のコーナ部１１ａにコーナガスケット２６を嵌め込んだ状態では、バックシート１０とコーナガスケット２６との間には、コーナガスケット２６の内周面２８に予め塗布された充填剤３３が充填され、充填剤３３が固まることで強固に接着される。特に、開口が狭くなるような略台形状に形成された溝部２９内の充填剤は、コーナガスケット２６が積層体１１から剥離される方向の外力に対抗でき、バックシート１０とコーナガスケット２６とをより強固に接着されることができる。
なお、はみ出し部１３の表面１３ａと充填剤３３との間は、接着剤を兼ねたシーリング材１４が塗布されていることから、はみ出し部１３の表面１３ａと充填剤３３との間も、強固に接着される。
【００４２】
次に、積層体１１の端部のうち４つのサイド部１１ｂにそれぞれサイド枠体１６を嵌め込む。このとき、コーナガスケット２６と同様に、図１１（ａ）に示すように、サイドガスケット１７の溝部２０および内周面１９に予め充填剤３３を塗布する。
図１１（ａ）は、積層体１１のサイド部１１ｂにサイド枠体１６を嵌め込んでいる状態を示す断面図である。サイド枠体１６をサイド部１１ｂに嵌め込む場合、図１１（ａ）に示すように、サイド枠体１６を積層体１１のサイド部１１ｂに対して押し込むようにして嵌め込む。サイド枠体１６をサイド部１１ｂに嵌め込むことで、図１１（ｂ）に示すように、はみ出し部１３の全体、カバーガラス２の一部およびバックシート１０の一部がサイド枠体１６によって被覆される。
【００４３】
図１１（ｂ）に示すように、積層体１１のサイド部１１ｂにサイド枠体１６を嵌め込んだ状態では、バックシート１０とサイドガスケット１７との間には、サイドガスケット１７の内周面１９に予め塗布された充填剤３３が充填され、充填剤３３が固まることで強固に接着される。特に、開口が狭くなるような略台形状に形成された溝部２０内の充填剤は、サイド枠体１６が積層体１１から剥離される方向の外力に対抗でき、バックシート１０とサイド枠体１６とをより強固に接着されることができる。
なお、はみ出し部１３の表面１３ａと充填剤３３との間は、接着剤を兼ねたシーリング材１４が塗布されていることから、はみ出し部１３の表面１３ａと充填剤３３との間も、強固に接着される。
【００４４】
図１２は、上述した枠体保持工程を経て製造された太陽電池モジュール３５を示す平面図である。なお、図１２に示す太陽電池モジュール３５では、コーナガスケット２６の外側が、サイドガスケット１７が嵌め込まれていないアルミフレーム２４の領域２５内に嵌め込まれることから、外観からコーナガスケット２６が見えず見栄えが向上している。
【００４５】
また、太陽電池モジュール３５は、図１０（ｂ）および図１１（ｂ）に示すように、はみ出し部１３は、シーリング材１４およびバックシート１０によって覆われ、封止部１２全体は、バックシート１０によって覆われている。したがって、外部から太陽電池モジュール３５のはみ出し部１３および封止部１２まで水が浸入することがなく防水性の向上を図ることができる。
【００４６】
このように第１の実施形態の太陽電池モジュール３５の製造方法では、水が浸入する可能性のあるカバーガラス２とバックシート１０とが接する部分（Ａ部）に、はみ出し部１３を形成したことにより水の浸入を防止し、太陽電池モジュールの封止性を向上させることができる。また、封止部１２の一部がはみ出したはみ出し部１３を切除せずに枠体１５によって保持することから、従来のような切除工程やエッジ処理工程が必要なく、太陽電池モジュール３５の製造工程を少なくすることができるので、太陽電池モジュール３５の製造効率を向上させることができる。
また、予めアルミフレーム２４内にサイドガスケット１７を固定させたサイド枠体１６を積層体１１のサイド部１１ｂに嵌め込むので、一度にサイドガスケット１７とアルミフレーム２４とを取り付けることができる。したがって、従来のシーリング材取付け工程およびフレーム取付け工程のように重複する工程が必要なく、太陽電池モジュール３５の製造工程を少なくすることができるので、太陽電池モジュール３５の製造効率を向上させることができる。
【００４７】
（第２の実施形態）
第１の実施形態では、ラミネート処理工程、表面処理工程、防水処理工程、外枠保持工程によって太陽電池モジュールを製造する場合について説明した。第２の実施形態では、第１封止材３および第２封止材９の材料を変更することで表面処理工程、防水処理工程を省略する。すなわち、第２の実施形態では、ラミネート処理工程、外枠保持工程によって太陽電池モジュールを製造する。
【００４８】
第２の実施形態では、第１封止材３、第２封止材９にゴムシートを用いる。ゴムシートは、ゴム成分をエチレン・α−オレフィン共重合体ゴム（ＥＰＤＭ）及び／またはエチレン・α−オレフィン・非共役ジエン共重合体ゴム（ＥＰＭ）、すなわちオレフィン系ゴムとするものである。これらのゴム成分は、単独でも２種類を混合して用いてもよい。また、ゴムシートは、ゴム成分が主成分となっていればよく、他の樹脂組成物と混練、共重合化されていてもよい。
【００４９】
＜α−オレフィン＞
共重合体ゴムに用いられるα−オレフィンは、炭素数２〜８が好ましく、単独でも２種以上混合しても差し支えない。炭素数２〜８のα−オレフィンとしては、プロピレン、１−ブテン、１−ヘキセン、１−オクテンなどが例示されるが、特に炭素数３のプロピレンを好ましく用いることができる。
【００５０】
＜非共役ジエン＞
共重合体ゴムに用いられる非共役ジエンは公知の非共役ジエンを全て用いることができ、単独でも２種以上混合しても差し支えない。例えば、１，４−ヘキサジエン、１，６−オクタジエン、２−メチル−１，５−ヘキサジエン、６−メチル−１，５−ヘプタジエン、７−メチル−１，６−オクタジエンなどの鎖状非共役ジエン化合物、ビニルシクロヘキセン、シクロヘキサジエン、メチルテトラヒドロインデン、５−ビニル−２−ノルボルネン、５−エチリデン−２−ノルボルネン、５−メチレン−２−ノルボルネン、５−イソプロピリデン−２−ノルボルネン、６−クロロメチル−５−イソプロペニル−２−ノルボルネンなどの環状非共役ジエン化合物を例示することができる。これらの中でも、好ましい非共役ジエンは、５−エチリデン−２−ノルボルネンである。
【００５１】
＜非共役ジエンのヨウ素価＞
非共役ジエンのヨウ素価値を３５以下とすることで酸素に対する劣化が抑えられるというメリットがある。さらに、ヨウ素価値の範囲は０〜３０であることが材料の耐久性と機械的物性のバランスの点で好ましく、さらに好ましい範囲は０〜２６である。
【００５２】
＜有機過酸化物＞
また、上述したゴム成分に架橋剤として有機過酸化物を添加する。有機過酸化物を用いると、他の架橋剤を用いるのと比較して長期耐熱安定性に優れ、また、架橋剤のブリードによる他の材料への汚染がない点で好ましい。一般的な架橋剤であるイオウは、ゴム表面に噴出し、太陽電池モジュール内の金属材料を腐食させることがあるので好ましくない。
【００５３】
有機過酸化物としては、ジクミルパ−オキサイド、ジ−ｔ−ブチルパ−オキサイド、ｔ−ブチルクミルパ−オキサイド、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパ−オキシ）ヘキサン、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパ−オキシ）ヘキシン−３，１，１−ビス−ｔ−ブチルパ−オキシ−３，３，５−トリメチルシクロヘキサン、１，３−ビス（ｔ−ブチルパ−オキシイソプロピル）ベンゼンなどが用いられる。これらの内では、反応性、臭気性、スコーチ安定性の点で、２，５−ジメチル−２，５−ジ−（ｔ−ブチルパ−オキシ）ヘキサン、２，５−ジメチル−２，５−ジ−（ｔ−ブチルパ−オキシ）ヘキシン−３，１，３−ビス（ｔ−ブチルパ−オキジイソプロピル）ベンゼン等の２官能の有機過酸化物が特に好ましい。更にそのなかでも、２，５−ジメチル−２，５−ジ−（ｔ−ブチルパ−オキシ）ヘキサンが最も好ましい。また、架橋助剤として、トリアリルイソシアヌレート、トリアリルシアヌレート、ｐ，ｐ−ジベンゾイルキノンジオキシム、ｐ，キノンジオキシジズム、１，２ポリブタジエン、トリメチロールプロパントリメタクリレート、エチレンジメタクリレートを好ましく用いることができる。
【００５４】
＜有機過酸化物の添加量＞
有機過酸化物の添加量は原料ゴム成分１００ｇに対して０．００５〜０．１ｍｏｌである。添加量が当該範囲であれば太陽電池モジュールの端部から進入する湿気をシャットアウトできる。また、経済性とゴムとしての伸縮性の観点からも有機過酸化物の添加量は原料ゴム成分１００ｇに対して０．００５〜０．１ｍｏｌであることが好ましい。さらに好ましい範囲は原料ゴム成分１００ｇに対して０．０１〜０．０５ｍｏｌである。
【００５５】
＜耐熱安定剤＞
オレフィン系ゴム中には耐熱性向上のために耐熱安定剤を含有させることが好ましい。耐熱安定剤として、フェノール系酸化防止剤、又はフェノール系酸化防止剤にフォスファイト系酸化防止剤、チオエーテル系酸化防止剤、アミン系酸化防止剤を任意に組み合わせたものを用いることが好適である。中でも、複数を任意に組み合わせた場合がより効果的である。
【００５６】
フェノール系酸化防止剤の一種であるヒンダードフェノール系酸化防止剤を用いる場合には、耐熱性の点から分子量が４００以上のものが好ましい。耐熱性の点以外でも、分子量が４００未満であると、飛散、揮散や接触する物質に抽出される等の現象が見られることがある。したがって分子量が４００以上のものが好ましく用いられ、更に好ましくは分子量が５００以上のものである。また、高分子量のものを選択することにより、組成物の耐熱性を向上させることができる効果も奏する。
【００５７】
このような分子量が４００以上のヒンダードフェノール系酸化防止剤としては、例えば、４，４'−メチレン−ビス−（２，６−ジ−ｔ−ブチルフェノール）（ＭＷ＝４２０）や、オクタデシル−３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート（ＭＷ＝５３１）（チバ・スペシャルティ・ケミカルズ株式会社製 イルガノックス１０７６）、ペンタエリスリトールテトラキス［３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート］（ＭＷ＝１１７８）（チバ・スペシャルティ・ケミカルズ株式会社製 イルガノックス１０１０）、３，９−ビス［２−〔３−（３−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシ−５−メチルフェニル）プロピオニルオキシ〕−１，１−ジメチルエチル］−２，４，８，１０−テトラオキサスピロ［５．５］ウンデカン（ＭＷ＝７４１）（住友化学株式会社製 スミライザーＧＡ−８０）などが挙げられる。
【００５８】
フォスファイト系酸化防止剤は、例えば、トリス−（２，４−ジ−ｔ−ブチルフェニル）フォスファイト（チバ・スペシャルティ・ケミカルズ株式会社製 イルガフォス１６８、株式会社ＡＤＥＫＡ製 アデカスタブ２１１２等）やビス−（２，４−ジ−ｔ−ブチルフェニル）ペンタエリスリトール−ジフォスファイト（チバ・スペシャルティ・ケミカルズ株式会社製 イルガフォス１２６、株式会社ＡＤＥＫＡ製 アデカスタブＰＥＰ−２４Ｇ等）、ビス−（２，６−ジ−ｔ−ブチル−４−メチルフェニル）ペンタエリスリトール−ジフォスファイト（株式会社ＡＤＥＫＡ製 アデカスタブＰＥＰ−３６）、ジステアリル−ペンタエリスリトール−ジフォスファイト（株式会社ＡＤＥＫＡ製 アデカスタブＰＥＰ−８、城北化学工業株式会社製 ＪＰＰ−２０００等）などが挙げられるが、耐加水分解性向上の点でペンタエリスリトール構造を有するものが好ましく、ペンタエリスリトール構造に加えて、さらにｔ−ブチル基を有する芳香族炭化水素基を有するものが特に好ましい。
【００５９】
チオエーテル系酸化防止剤は、例えば、２，２−ビス（｛［３−（ドデシルチオ）プロピオニル］オキシ｝メチル）−１，３−プロパンジイル＝ビス［３−（ドデシルチオ）プロピオナート］（株式会社ＡＤＥＫＡ製 アデカスタブＡＯ−４１２Ｓ）やジトリデカン−１−イル＝３，３'−スルファンジイルジプロパノアート（株式会社ＡＤＥＫＡ製 アデカスタブＡＯ−５０３）などが挙げられる。
【００６０】
アミン系酸化防止剤は、ジフェニルアミンやフェニルαナフチルアミンなどの芳香族アミン系を挙げることができる。また、ヒンダードフェノール系やフォスファイト系酸化防止剤と併用することができる。
【００６１】
＜その他の添加剤＞
ゴム成分には、他の添加剤を必要に応じて用いることができる。添加剤の具体例として、発泡剤、発泡助剤、補強剤、無機充填剤、軟化剤、安定剤、加工助剤、可塑剤、着色剤架橋用の触媒、顔料、紫外線吸収剤、難燃剤および反応抑制剤などを例示することができる。これらの添加剤は、その種類、含有量が適宜選択される。
【００６２】
＜合成ゴムの製法＞
合成ゴムの製法は、公知の方法によって製造され、重合触媒や重合条件に特に制限はない。重合触媒としては、例えば、チーグラ・ナッタ触媒、メタロセン触媒、イミン触媒、フェノキシイミン触媒など従来公知の各種触媒を使用できる。重合方法も、例えば溶液重合、スラリー重合、塊状重合法など従来公知の重合法が採用できる。具体的には、例えば、各モノマーを反応器内に連続供給し、触媒の存在下、所定温度で共重合反応を進行させて、得られた共重合体ゴムを分離、乾燥して得ることができる。
＜ゴムシートの成形＞
ゴムシートの成形はカレンダー成形、射出成形、押出成形、圧縮成形、真空成形等、従来から知られた各種の成形方法によって成形することができる。
【００６３】
このように、成形されたゴムシートを図１に示す第１封止材３および第２封止材９に用いて、ラミネート装置４０によりラミネート処理を行い、積層体１１を製造する。このとき、第１の実施形態と同様に、図４に示すようにカバーガラス２の端部２ａとバックシート１０の張り出し部１０ａとの間にできる空間に、カバーガラス２とバックシート１０とが接する部分（図４に示すＡ部）の隙間から封止材が充填されはみ出し部１３が形成される。ここで、本実施形態のはみ出し部１３の主成分は上述したゴム成分であるため、ＥＶＡ樹脂のように吸水することなく防水性に優れている。したがって、第２の実施形態では、ラミネート処理工程が終了後、表面処理工程および防水処理工程を省略し、すぐに枠体保持工程に移行することができる。なお、枠体保持工程は、第１の実施形態と同様に、はり出し部１３を切除せず、枠体１５によって保持する。
【００６４】
図１３は、積層体１１のサイド部１１ｂにサイド枠体１６を嵌め込んだ状態を示す断面図である。図１３に示すように、はみ出し部１３の表面１３ａにシーリング材が塗布されていなくても、はみ出し部１３および封止部１２のゴム成分が防水性に優れているので、はみ出し部１３および封止部１２から水が浸入することがなく防水性の向上を図ることができる。
【００６５】
このように第２の実施形態の太陽電池モジュールの製造方法では、第１の実施形態の効果に加えて、表面処理工程および防水処理工程を省略することできるので、更に太陽電池モジュール３５の製造工程を少なくすることができ、太陽電池モジュール３５の製造効率を向上させることができる。
【００６６】
以上、本発明を種々の実施形態と共に説明したが、本発明はこれらの実施形態にのみ限定されるものではなく、本発明の範囲内で変更等が可能である。例えば、第１の実施形態および第２の実施形態では、サイドガスケット１７はアルミフレーム２４内に完全に入り込む形状を例にして説明したが、サイドガスケット１７の形状は適宜変更することができる。
【００６７】
図１４は他の形状のサイドガスケット３６を用いたサイド枠体１６によって積層体１１のサイド部１１ｂを保持した状態を示している。なお、図１１（ｂ）に示す構成と同一の構成は同一符号を付して、その説明を省略する。図１４に示すサイドガスケット３６の開口縁部には、アルミフレーム２４の開口縁２４ａよりも積層体１１の中央側に向かって突出した水浸入防止部３６ａが形成されている。したがって、図１１（ｂ）に示すようなアルミフレーム２４、カバーガラス２およびサイドガスケット１７によって囲まれる空間が形成されないために水が貯留することがなく、サイド枠体１６内への水の浸入を防止することができる。また、水侵入防止部３６ａは、カバーガラス２およびバックシート１０からそれぞれ離間するほど、積層体１１の端部１１ｂに向かって傾斜しているので、カバーガラス２の表面２ｂに沿って落下した水は、水侵入防止部３６ａの傾斜に沿って外部に落下する。なお、コーナガスケットも同様な形状に形成することができる。また、第２の実施形態と同様に、封止部１２およびはみ出し部１３をオレフィン系ゴムとすることができる。
【００６８】
なお、水侵入防止部３６ａは、ガスケット３６に形成する場合に限られず、ガスケット３６とは別体にして設けてもよい。図１５は、枠体２４とガスケット３７との間に、略コ字状の水侵入防止部材３８を設けたものを示している。なお、図１４に示す構成と同一の構成は同一符号を付して、その説明を省略する。図１５に示す水侵入防止部材３８の開口縁部には、アルミフレーム２４の開口縁２４ａよりも突出した水浸入防止部３８ａが形成されているので、図１４に示す形態と同様にサイド枠体１６内への水の浸入を防止することができる。水侵入防止部材３８は、耐熱性、耐水性、耐荷重性に優れた材質であればよく、例えばシリコーンゴムを用いることができ、特にはオレフィン系ゴムを用いることが好ましい。オレフィン系ゴムは、ゴム成分をエチレン・α−オレフィン共重合体ゴム（ＥＰＤＭ）及び／またはエチレン・α−オレフィン・非共役ジエン共重合体ゴム（ＥＰＭ）とするものである。
このように、水浸入防止部は、アルミフレーム２４と積層体１１の間に介在させればよく、図１４のようにガスケット３６に一体で形成してもよく、図１５のように別体で形成してもよい。
【実施例】
【００６９】
次に、上述した製造方法を用いて積層体１１を製造し、積層体１１の封止性について検証する。
（被加工物）
被加工物の構成部材として、カバーガラス２には、３．２ｍｍ厚、２０ｃｍ正方形の白板ガラスを用いた。
第１封止材３および第２封止材９には、２０ｃｍ正方形に調整したサンビック社製、ＥＶＡ ４００ミクロンを用いた。
バックシート１０には、東洋アルミニウム株式会社製ＢＳ−Ｗ２５０−Ｓ−ＦＡ２０−Ｌｅを用いた。
第１封止材３および第２封止材９の間には、封止性を検証するために、太陽電池素子４に代えて５ｍｍ角に調整した吸水紙を配置した。図１６は、吸水紙を配置した位置を示す図であり、Ｐ１、Ｐ２、Ｐ３の３ヵ所に配置した。吸水紙として、株式会社東光工業社製水没検知シールＰＲＤ−１（８ｍｍ×１０Ｍ）を用いた。
【００７０】
（ラミネート処理工程）
上述したカバーガラス２、第１封止材３、吸水紙、第２封止材９およびバックシート１０の重ね合わせた被加工物をラミネート装置を用いて、１６０℃で３分予熱した後、１０分ダイヤフラムにて加圧し、積層体１１を製造した。なお、ラミネート装置には、日清紡製Ｌａｍ０５０５を用いた。
（表面処理工程）
製造した積層体１１のはみ出し部１３を中心にコロナ処理を行った。処理条件として、速度１ｍ／ｍｉｎ、電力５００Ｗ、ガス流量１３０Ｌ／ｍｉｎ、処理幅２０ｍｍ、処理面からの距離５ｍｍとした。なお、コロナ処理には、春日電気株式会社製大気圧プラズマ表面処理装置（ノズル型）を用いた。
【００７１】
（防水処理工程）
表面処理をした積層体１１のはみ出し部１３を中心に防水処理を施した。防水処理に用いたシーリング材１４として、モメンティブ社製シーリング材ＴＳＥ３８２を用いた。
（試験方法）
試験方法として、プレッシャ・クッカー法を用いた。プレッシャ・クッカー法は、高温かつ高密度な水蒸気雰囲気を再現し加圧させることで、試験体内への水の浸入を時間的に短縮させ、試験体の耐湿評価の加速寿命の試験に用いられるものである。試験条件としては、１１５℃１００％ＲＨで２気圧に設定し、４８時間行った。
（検証方法）
Ｐ１〜Ｐ３に配置された吸水紙が変色したか否かを判定する。
【００７２】
次に、作成した積層体４０について、それぞれ図１７（ａ）〜（ｅ）を参照して説明する。なお、図１７（ａ）〜（ｅ）では、各積層体の一部の端部のみを示しているが、全ての端部について同様に構成されている。
図１７（ａ）は、実施例１の積層体４０ａに対応する。ラミネート処理によって、はみ出し部１３の長さＬ１が１０ｍｍになるように形成した。表面処理を行った後、シーリング材１４をカバーガラス２の端部２ａから内側に向かって長さＬ３を５ｍｍとする位置から、バックシート１０の端部１０ｂまで１．５ｍｍ厚で塗布した。
図１７（ｂ）は、実施例２の積層体４０ｂに対応する。実施例１と同様にラミネート処理した後、はみ出し部１３の長さＬ１が２ｍｍになるようにはみ出し部の一部を切断した。表面処理（切断した側面の表面処理を含む）を行った後、シーリング材１４をカバーガラス２の端部２ａから内側に向かって長さＬ３を５ｍｍとする位置から、バックシート１０の端部１０ｂまで１．５ｍｍ厚で塗布した。
図１７（ｃ）は、実施例３の積層体４０ｃに対応する。ラミネート処理によって、はみ出し部１３の長さＬ１が３０ｍｍになるように形成した。表面処理を行った後、シーリング材１４をカバーガラス２の端部２ａから内側に向かって長さＬ３を５ｍｍとする位置から、バックシート１０の端部１０ｂまで１．５ｍｍ厚で塗布した。
図１７（ｄ）は、実施例４の積層体４０ｄに対応する。ラミネート処理によって、はみ出し部１３の長さＬ１が１０ｍｍになるように形成した。その後、表面処理および防水処理は行わなかった。
図１７（ｅ）は、比較例１の積層体４０ｅに対応する。ラミネート処理後、はみ出し部を全て切除した。
検証結果として、以下に示す。
【００７３】
【表１】
【００７４】
検証結果から、カバーガラス２の端部２ａとバックシート１０の張り出し部１０ａとの間にはみ出し部１３を形成することによって、積層体の内部への水の浸入を防止させ太陽電池モジュールの封止性が向上することが実証された。更に、はみ出し部１３の表面１３ａを中心に、カバーガラス２の表面２ｂおよびバックシート１０の端部１０ｂに亘ってシーリング材１４を塗布することによって、より確実に積層体の内部への水の浸入を防止させ太陽電池モジュールの封止性が向上することが実証された。
【００７５】
なお、実施例１、３でははみ出し部１３を切除しない場合について説明したが、実施例２で製造した積層体４０ｂのように、ラミネート処理した後、張り出し部１３をカバーガラス２の端部２ａの所定の距離の位置で積層体の一辺に沿って切断してもよい。この場合、カバーガラス２の端部２ａの一辺に沿って所定の距離ではみ出し部１３が形成される。この場合であっても、カバーガラス２の端部２ａとバックシート１０の張り出し部１０ａとの間に形成されたはみ出し部１３によって、積層体の内部への水の浸入を防止できる。
【符号の説明】
【００７６】
１：被加工物 ２：表面保護部（カバーガラス） ２ａ：端部 ２ｂ：表面 ３：第１封止材 ４：太陽電池素子 ８：太陽電池ストリング ９：第２封止材 １０：裏面保護部（バックシート） １０ａ：張り出し部 １０ｂ：端部 １１：積層体 １１ａ：コーナ部 １１ｂ：サイド部 １２：封止部 １３：はみ出し部 １３ａ：表面 １３ｂ：傾斜部 １３ｃ：端部 １４：シーリング材 １５：枠体 １６：サイド枠体 １７：サイド保持部（サイドガスケット） １８：空間 １９：内周面 ２０：溝部 ２１：外周面 ２４：外枠（アルミフレーム） ２５：領域 ２６：コーナ保持部（コーナガスケット） ２６ａ：開口縁部 ２７：空間 ２８：内周面 ２９：溝部 ３２：補強材 ３３：充填剤 ３５：太陽電池モジュール ３６：サイド保持部（サイドガスケット） ３６ａ：水浸入防止部 ３８ａ：水浸入防止部
【技術分野】
【０００１】
本発明は、太陽電池モジュールに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
太陽光発電に用いられる太陽電池モジュールは通常、屋外に設置されるために耐候性や耐水性などを有していなければならない。特に、太陽電池モジュール内に水が浸入してしまうと太陽電池モジュールの劣化を招き長寿命化を図ることができない。そのため、太陽電池モジュールを製造する場合、太陽電池モジュールの端部を完全に封止する必要がある。
従来、太陽電池モジュールを製造する場合、ラミネート処理工程、切除工程、エッジ処理工程、シーリング材取付け工程およびフレーム取付け工程など数多くの工程を経て、太陽電池モジュールを製造していた。
ラミネート処理工程とは、太陽電池モジュールの構成部材を重ね合わせて所定の加圧下において所定温度で加熱することで積層体を製造する工程である。
また、切除工程とは、例えば特許文献１および２に開示されているように、ラミネート処理工程により製造された積層体の周囲にはみ出した封止材の余剰部をトリミング装置等によって切除する工程である。ラミネート処理工程では所定の加圧下において所定温度で加熱されることから、封止材の一部が積層体の周囲からはみ出し、余剰部が形成されるため、切除工程においてこの余剰部を切除する。
【０００３】
また、エッジ処理工程とは、例えば特許文献３に開示されているように、積層体の端部をシリコーンゴム等で被覆する工程である。上述した切除工程により余剰部が切除された積層体の端部は、切除する際に封止性が破壊されている虞がある。したがって、エッジ処理工程により積層体の端部を被覆することで、積層体を封止する。
【０００４】
また、シーリング材取付け工程とは、例えば特許文献４に開示されているように、積層体の端部にスペーサやシーリング材を取り付ける工程である。上述したエッジ処理工程により封止された積層体の端部にスペーサやシーリング材を嵌め込むことで、断熱性や防水性を向上させる。
また、フレーム取付け工程とは、例えば特許文献４に開示されているように、太陽電池モジュールを支持するためのフレームを取り付ける工程である。上述したシーリング材取付け工程により取り付けられたスペーサやシーリング材の外側にアルミニウム製フレームを取り付けることで太陽電池モジュール全体の剛性を向上させる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００１−１３５８４０号公報
【特許文献２】特開２００１−３２００６９号公報
【特許文献３】特開２００１−８５７２６号公報
【特許文献４】特開平１１−１０３０８６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
上述したような従来の太陽電池モジュールの製造方法によれば、エッジ処理工程、シーリング材取付け工程およびフレーム取付け工程によって、太陽電池モジュールの端部をある程度、封止することができる。しかしながら、積層体の周囲からはみ出した封止材の余剰部を切除すると、切除する際に封止材が破壊される場合があり、封止材が破壊された部分から水分が浸入すると封止材が加水分解を起こし、その結果太陽電池モジュールの劣化を招き太陽電池モジュールの寿命が短くなってしまうという問題があった。これは、たとえ端部をエッジ処理や端部にスペーサやシーリング材を取り付けた場合においても、処理が不十分であったりシーリング材等の劣化が進行することで、完全に水の浸入を防ぐことはできず、太陽電池モジュールの長寿命化の阻害要因となっていた。
【０００７】
また、太陽電池モジュールが完成するまでに数多くの工程が必要であるために、製造効率の向上を図ることができないという問題があった。特に、切除工程においては製造された積層体をトリミング装置に搬送したり、積層体の４辺全ての余剰部を切除したりしなければならず、切除し終わるまでに時間を要してしまう。また、エッジ処理工程では、その処理に精度を有するために、切除工程と同様にエッジ処理工程が終了するまでに時間を要してしまう。更に、例えばシーリング材取付け工程およびフレーム取付け工程では、それぞれ積層体の端部に特定の部材を取り付ける工程が重複して行われていることから、これらの工程が終了するまでに時間を要してしまう。
このように、従来では太陽電池モジュールの端部の封止性の向上と太陽電池モジュールの製造効率の向上との両立を図ることが困難であった。
【０００８】
本発明は、上述したような問題点に鑑みてなされたものであって、太陽電池モジュールの端部を完全に封止することで太陽電池モジュールの長寿命化を図ると共に、製造工程を少なくし製造効率を向上させることができる太陽電池モジュールを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明の太陽電池モジュールは、太陽電池素子、前記太陽電池素子の周囲を封止する封止材、表面に配置される表面保護部および裏面に配置される裏面保護部が重ね合わされラミネート処理された積層体よりなる太陽電池モジュールにおいて、
該太陽電池モジュールの端部の構造が、
前記裏面保護部が前記表面保護部の周囲より張り出した張り出し部を有し、前記張り出し部と前記表面保護部の端部との間にできる空間に、前記表面保護部と前記裏面保護部とが接する部分の隙間からはみ出した前記封止材によって充填されたはみ出し部を有することを特徴とする。
【００１０】
前記表面保護部の端部から前記はみ出し部の端部までの長さが０．０５ｍｍ以上５０ｍｍ以下であることを特徴とする。表面保護部の端部からはみ出し部の端部までの長さを０．０５ｍｍ以上にすることで太陽電池モジュールの周縁部を封止でき、５０ｍｍ以下にすることで太陽電池モジュールに対する太陽電池素子の大きさが相対的に小さくなることを防止することができる。
【００１１】
また、前記表面保護部の表面、前記はみ出し部の表面および前記裏面保護部に亘って、シーリング材により一体的に被覆されていることを特徴とする。シーリング材によってはみ出し部だけでなく表面保護部から裏面保護部に亘って一体的に被覆することで、より水の浸入を防止することができ、太陽電池モジュールを長寿命化することができる。
【００１２】
また、前記表面保護部の端部から前記積層体の端部側に向かって前記シーリング材により被覆される端部までの長さが前記表面保護部の端部から前記はみ出し部の端部までの長さよりも長いことを特徴とする。シーリング材により被覆される長さをこのような長さにすることで、より確実に水の浸入を防止することができる。
【００１３】
また、前記はみ出し部全体を覆うと共に、前記表面保護部および前記裏面保護部も同時に覆うシール用成形部材が装着されていることを特徴とする。このような構造にすることで、より確実に水の浸入を防止することができる。
【００１４】
また、前記積層体の端部を枠体により保持したことを特徴とする。このような構造にすることで、より確実に水の浸入を防止することができる。
【００１５】
また、前記枠体と前記積層体の間に、前記枠体の開口端よりも前記積層体の中央側に向かって突出する水浸入防止部が設けられていることを特徴とする。このような構造にすることにより、太陽電池モジュールと枠体との間から水の浸入をより確実に防止することができる。
【発明の効果】
【００１６】
本発明によれば、太陽電池モジュールの端部を完全に封止することで太陽電池モジュールの長寿命化を図ることができると共に、太陽電池モジュールの製造工程を少なくし製造効率を向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】太陽電池モジュールの積層体の構成部材を示す断面図である。
【図２】ラミネート処理工程を説明するための図である。
【図３】ラミネート処理工程を説明するための図である。
【図４】ラミネート処理された積層体の断面図である。
【図５】表面処理工程を説明するための断面図である。
【図６】防水処理工程を説明するための断面図である。
【図７】積層体および枠体の構成を示す平面図である。
【図８】サイド枠体の構成を示す断面図である。
【図９】コーナ保持部の構成を示す図である。
【図１０】コーナ保持部を積層体に嵌め込む処理を説明するための図である。
【図１１】サイド枠体を積層体に嵌め込む処理を説明するための図である。
【図１２】製造された太陽電池モジュールの平面図である。
【図１３】第２の実施形態により製造された太陽電池モジュールの断面図である。
【図１４】他のサイドガスケットの構成を説明するための図である。
【図１５】水侵入防止部材を設けた太陽電池モジュールの断面図である。
【図１６】実施例において吸水紙を配置した位置を示す図である。
【図１７】実施例に係る積層体の断面図を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
以下、図面を参照して本実施形態に係る太陽電池モジュールの製造方法について説明する。
（第１の実施形態）
第１の実施形態の太陽電池モジュールの製造方法では、ラミネート処理工程、表面処理工程、防水処理工程、枠体保持工程によって太陽電池モジュールを製造することができる。ラミネート処理工程では、複数の構成部材を重ね合わせて被加工物を構成し、被加工物をラミネート処理することにより積層体を製造する。表面処理工程では、製造した積層体に表面処理を施す。防水処理工程では、表面処理を施した積層体に防水処理を施す。枠体保持工程では、積層体の端部を枠体で保持し、太陽電池モジュールを完成させる。本実施形態では、後述するように封止材の一部がはみ出して形成されたはみ出し部を積極的に利用することで太陽電池モジュールの封止性の向上を図ると共に、製造効率の向上を図ることができる。
以下、本実施形態の太陽電池モジュールの製造方法についてラミネート処理工程、表面処理工程、防水処理工程、枠保持工程を順に説明する。
【００１９】
（ラミネート処理工程）
図１は、ラミネート処理工程で製造される積層体の構成部材を示す図である。なお、以下では、ラミネート処理される前であって、積層体の構成部材が単に重ね合わされたものを被加工物１といい、その被加工物１をラミネート処理したものを積層体という。
被加工物１は、表面保護部としてのカバーガラス２、第１封止材３、太陽電池素子４、第２封止材９、裏面保護部としてのバックシート１０が下側から順番に重ね合わされている。ここでは、太陽電池モジュールに太陽光が照射される側を表側とし、その反対側を裏側としている。
【００２０】
カバーガラス２は、太陽電池モジュールの表面を保護すると共に入射された太陽光を透過させ太陽電池素子４に照射させる役割を有する。また、カバーガラス２は、平板状であって、太陽電池素子４がストリングされた後述する太陽電池ストリング８全体を覆うことができる大きさを有している。
第１封止材３および第２封止材９は、太陽電池素子４の周囲を被覆して封止する役割を有する。第１封止材３および第２封止材９には、例えばＥＶＡ（エチレンビニルアセテート）樹脂等が使用される。また、第１封止材３および第２封止材９は、それぞれ平板状であって、カバーガラス２と略同一の大きさを有している。
【００２１】
太陽電池素子４は、第１封止材３および第２封止材９の間に配置される。本実施形態では、電極５、６の間に結晶系セルである複数の太陽電池素子４をリード線７を介して接続した太陽電池ストリング８が配置されている。太陽電池素子４を接続する数は、製造する太陽電池モジュールに応じて増減させることができ、例えば太陽電池素子４は一つであってもよい。
バックシート１０は、太陽電池モジュールの裏面を保護する役割を有する。バックシート１０には、例えばＰＥＴ（ポリエチレンテフタレート）樹脂等が使用される。また、バックシート１０は、第１封止材３、第２封止材９およびカバーガラス２を覆うことができ、カバーガラス２よりも大きいサイズである。したがって、バックシート１０を重ね合わせ、後述するラミネート処理したときに、バックシート１０は、カバーガラス２の周囲から張り出した張り出し部１０ａが形成される（図４を参照）。
【００２２】
ラミネート処理工程には、例えばラミネート装置４０が用いられる。ラミネート装置４０は、上述した被加工物１をラミネート処理することで、積層体を製造する。
図２および図３は、ラミネート装置４０のラミネート処理を説明するための断面図である。
【００２３】
図２に示すように、ラミネート処理を行う場合、搬送ベルト４９が上ケース４１と下ケース４５との間に被加工物１を搬送する。ここで、被加工物１は、図１に示すように下側からカバーガラス２、第１封止材３、太陽電池素子４、第２封止材９、バックシート１０の順番に重ね合わされている。
ラミネート装置４０は、上ケース４１を下降させ、上ケース４１と下ケース４５との内部空間を密閉させる。
【００２４】
次に、ラミネート装置４０は、上ケース４１の吸排気口４４を介して上チャンバ４３の真空引きを行い、下ケース４５の吸排気口４８を介して、下チャンバ４６の真空引きを行う。下チャンバ４６の真空引きにより被加工物１に含まれている気泡を抜くことができる。この状態で、被加工物１は熱板４７によって加熱され、第１封止材３および第２封止材９が溶融する。
【００２５】
次に、ラミネート装置４０は、下チャンバ４６の真空状態を保ったまま、上ケース４１の吸排気口４４を介して、上チャンバ４３に大気圧を導入する。これにより、上チャンバ４３と下チャンバ４６とに気圧差が生じ、ダイヤフラム４２が膨張して、図３に示すようにダイヤフラム４２が下方に押し出される。被加工物１は、下方に押し出されたダイヤフラム４２と、熱板４７とで挟圧され、溶融した第１封止材３および第２封止材９により各構成部材が接着される。このとき、第１封止材３および第２封止材９の一部は、カバーガラス２とバックシート１０との間からはみ出し、自重によって垂れ落ちる。図４は、ラミネート処理された積層体１１を示す断面図である。図４に示すように、カバーガラス２の端部２ａとバックシート１０の張り出し部１０ａとの間にできる空間に、カバーガラス２とバックシート１０とが接する部分（図４に示すＡ部）の隙間から封止材が充填されはみ出し部１３が形成される。
【００２６】
なお、本実施形態では、溶融した第１封止材３および第２封止材９のうち所定の量がはみ出してはみ出し部１３を形成できるよう、第１封止材３および第２封止材９の量や厚み等が設定されている。はみ出し部１３は、表面１３ａがカバーガラス２の表面２ｂと略面一に形成され、カバーガラス２の端部２ａを覆っている。また、はみ出し部１３の表面１３ａの反対側には、傾斜部１３ｂが形成されている。傾斜部１３ｂは、上述したラミネート装置４０のダイヤフラム４２によって被加工物１が押圧されたときに形成されたものである。
【００２７】
ここで、はみ出し部１３はカバーガラス２の端部２ａからはみ出し部１３の端部１３ｃまでの距離Ｌ１（図４を参照）が、０．０５ｍｍ以上５０ｍｍ以下であることが好ましい。０．０５ｍｍよりも小さいと太陽電池モジュールの端部を封止する性能が十分に得られず、５０ｍｍを超えると太陽電池モジュールに対する太陽電池素子４の大きさが相対的に小さくなり発電効率の面で不利になる場合があるためである。
【００２８】
なお、上述したバックシート１０の張り出し部１０ａは、その端部がはみ出し部１３の表面１３ａの同一面に到達するまでの長さは必要なく、少なくともカバーガラス４と接する部分（Ａ部）よりも長く形成されていればよい。すなわち、張り出し部１０ａをＡ部よりも長く形成することで、カバーガラス２の端部２ａとバックシート１０の張り出し部１０ａとの間にはみ出し部１３を形成できるので、水が外部からＡ部を通って太陽電池モジュール内に侵入するのを防止することができる。
ラミネート装置４０は、第１封止材３および第２封止材９が完全に架橋するまで加熱することで、第１封止材３および第２封止材９が凝固して太陽電池素子４の周囲を覆う封止部１２として形成された積層体１１が製造される。
【００２９】
その後、ラミネート装置４０は、下ケース４５の吸排気口４８を介して、下チャンバ４６に大気圧を導入し、上ケース４１を上昇させる。搬送ベルト４９は、ラミネート処理された積層体１１を次の工程に搬送する。
【００３０】
さて、上述したように従来の太陽電池モジュールの製造方法では、積層体１１に形成されたはみ出し部１３を切除し、切除した部分にエッジ処理を行っていたために、製造効率の向上を図ることができなかった。そこで、本実施形態では、積層体１１に形成されたはみ出し部１３を切除することなく、次の表面処理工程に移行する。
【００３１】
（表面処理工程）
表面処理工程では、図５に示すように、積層体１１のカバーガラス２が上側になるように配置し直す。次に、はみ出し部１３の表面１３ａを中心にして、カバーガラス２の表面２ｂの一部からバックシート１０の張り出し部１０ａの端部１０ｂに亘って表面処理を行う。すなわち、表面処理する範囲は、少なくとも後述する防水処理工程においてシーリング材１４が塗布される範囲であり、その範囲よりもやや広い範囲が好ましい。表面処理としては、コロナ放電を照射して表面を改質させる、いわゆるコロナ処理を用いる。コロナ処理を行うことで、処理した表面とシーリング材１４との接着力を高めると共にシーリング材１４を塗布したときのムラを防止することができる。
【００３２】
（防水処理工程）
防水処理工程では、積層体１１のはみ出し部１３の表面１３ａを中心にして、カバーガラス２の表面２ｂの一部からバックシート１０の張り出し部１０ａの端部１０ｂに亘り、すなわち表面処理を行った範囲に防水のためのシーリング材１４を塗布する。したがって、図６に示すように、カバーガラス２の表面２ｂ、はみ出し部１３の表面１３ａおよびバックシート１０の端部１０ｂは、シーリング材１４により一体的に被覆される。シーリング材１４は、はみ出し部１３による吸水を防止できるものであればよく、例えばペースト状であるシリコーン系シーリング材、特に耐候性、耐熱性および耐寒性に優れたオキシム型シーリング材を用いることが好ましい。シーリング材１４は、後述するようにはみ出し部１３と充填剤３３を接着させる接着剤の機能を兼ねている。なお、シーリング材１４は、はみ出し部１３全体を被覆することが水の浸入を防ぐ目的において好ましい。したがって、図６に示すように、カバーガラス２の端部２ａからシーリング材１４により被覆されるシーリング材１４の外側の端部までの長さＬ２が、上述したカバーガラス２の端部２ａからはみ出し部１３の端部１３ｃまでの距離Ｌ１よりも長い。なお、シーリング材１４の外側では、はみ出し部１３の端部１３ｃを下方に回り込むようにして、バックシート１０の端部１０ｂにまで到達している。一方、シーリング材１４により、カバーガラス２の端部２ａから内側に長さＬ３で被覆される。
したがって、カバーガラス２の端部２ａからシーリング材１４により被覆されるシーリング材１４の外側の端部までの長さＬ２とシーリング材１４の内側の端部までの長さＬ３との和は、上述したカバーガラス２の端部２ａからはみ出し部１３の端部１３ｃまでの距離Ｌ１よりも長い。
防水処理工程を経て、次の枠体保持工程に移行する。
【００３３】
（枠体保持工程）
枠体保持工程では、積層体１１の端部に枠体１５を取り付け、積層体１１の端部を保持する。図７は、積層体１１および枠体１５の構成を示す平面図である。本実施形態の枠体１５には、積層体１１の端部のうち４辺のサイド部１１ｂを覆うサイド枠体１６と、４つのコーナ部１１ａを覆うコーナ保持部としてのコーナガスケット２６の２種類を有している。サイド枠体１６は直線状に形成され、コーナガスケット２６は鉤状に形成されている。なお、コーナガスケット２６は、シール用成形部材に相当する。
【００３４】
図８は、サイド枠体１６を図７に示すＩ−Ｉ線で切断した断面図である。サイド枠体１６は、サイド保持部としてサイドガスケット１７と外枠としてのアルミフレーム２４とが一体的に構成されている。すなわち、枠体保持工程では、積層体１１のサイド部１１ｂにサイドガスケット１７とアルミフレーム２４とをそれぞれ別々に嵌め込むのではなく、予めアルミフレーム２４内にサイドガスケット１７を固定したサイド枠体１６を用意し、そのサイド枠体１６を積層体１１のサイド部１１ｂに嵌め込む。なお、サイドガスケット１７は、シール用成形部材に相当する。
【００３５】
サイドガスケット１７は、断面略コ字状に形成され、内部に積層体１１のサイド部１１ｂを嵌め込むための空間１８が形成されている。空間１８の幅寸法（図８に示す寸法Ｗ）は、空間１８の奥に向かう（図８に示す右側）にしたがい緩やかに大きくなるように形成されている。サイドガスケット１７は、耐熱性、耐水性、耐荷重性に優れた材質であればよく、例えばシリコーンゴムを用いることができ、特にはオレフィン系ゴムを用いることが好ましい。オレフィン系ゴムは、ゴム成分をエチレン・α−オレフィン共重合体ゴム（ＥＰＤＭ）及び／またはエチレン・α−オレフィン・非共役ジエン共重合体ゴム（ＥＰＭ）とするものである。
また、サイドガスケット１７の内周面１９には複数の溝部２０が、サイドガスケット１７の長手方向（図８に示す紙面直交方向）に沿って形成されている。各溝部２０は、各溝部２０の開口に向かうにしたがい溝幅が狭くなるような略台形状（略ハ字状）に形成されている。
【００３６】
アルミフレーム２４は、断面略コ字状に形成され、内部にサイドガスケット１７を嵌め込める大きさに形成されている。アルミフレーム２４とサイドガスケット１７とを固定する場合、サイドガスケット１７の外周面２１やアルミフレーム２４内に接着剤としてシリコーン系シーリング材を塗布しておき、アルミフレーム２４内にサイドガスケット１７を嵌め込むことで固定する。なお、アルミフレーム２４の長手方向の両側には、サイドガスケット１７が嵌め込まれていない領域２５（図７を参照）がある。この領域２５には、後述するようにコーナガスケット２６が嵌め込まれる。
【００３７】
コーナガスケット２６は、図７および図９（ａ）に示すように、平面視で９０度に屈曲した形状に形成されている。図９（ｂ）は、コーナガスケット２６を図７に示すＩＩ−ＩＩ線で切断した断面図である。コーナガスケット２６は、断面略コ字状に形成され、内部に積層体１１のコーナ部１１ａを嵌め込むための空間２７が形成されている。空間２７の幅寸法（図９（ｂ）に示す寸法Ｗ）は、空間２７の奥に向かう（図９（ｂ）に示す右側）にしたがい緩やかに大きくなるように形成されている。コーナガスケット２６は、耐熱性、耐水性、耐荷重性に優れた材質であればよく、サイドガスケット１７と同様、例えばシリコーンゴムを用いることができ、特にはオレフィン系ゴムを用いることが好ましい。コーナガスケット２６の内周面２８には、サイドガスケット１７と同様、複数の溝部２９が形成されている。各溝部２９は、各溝部２９の開口に向かうにしたがい溝幅が狭くなるような略台形状（略ハ字状）に形成されている。
【００３８】
また、コーナガスケット２６は、サイドガスケット１７と異なり、コーナガスケット２６中に断面略コ字状の補強材３２が埋設されている。補強材３２は例えば弾性を有する板バネ等が使用される。したがって、コーナガスケット２６を積層体１１のコーナ部１１ａに嵌め込んだ状態では、コーナガスケット２６によりコーナ部１１ａを表裏から挟み込む力を発生させることができる。
【００３９】
次に、上述したサイド枠体１６およびコーナガスケット２６を用いて積層体１１の端部を保持する枠体保持工程について図１０および図１１を参照して説明する。本実施形態の枠体保持工程では、積層体１１の端部にサイドガスケット１７およびコーナガスケット２６を嵌め込んでいく。
【００４０】
枠体保持工程では、まず、積層体１１の端部のうち４つのコーナ部１１ａにそれぞれコーナガスケット２６を嵌め込む。このとき、図１０（ａ）に示すように、コーナガスケット２６の溝部２９および内周面２８に予め充填剤３３を塗布する。充填剤３３は、例えばペースト状であるシリコーン系シーリング材を用いることが好ましい。
図１０（ａ）は、積層体１１のコーナ部１１ａにコーナガスケット２６を嵌め込んでいる状態を示す断面図である。コーナガスケット２６をコーナ部１１ａに嵌め込む場合、図１０（ａ）に示すように、補強材３２の弾性力に抗してコーナガスケット２６の開口縁部２６ａ間を広げ、すなわち空間２７を広くした状態でコーナ部１１ａに嵌め込む。コーナガスケット２６をコーナ部１１ａに嵌め込むことで、図１０（ｂ）に示すように、はみ出し部１３の全体、カバーガラス２の一部およびバックシート１０の一部がコーナガスケット２６によって被覆される。
【００４１】
図１０（ｂ）に示すように、積層体１１のコーナ部１１ａにコーナガスケット２６を嵌め込んだ状態では、バックシート１０とコーナガスケット２６との間には、コーナガスケット２６の内周面２８に予め塗布された充填剤３３が充填され、充填剤３３が固まることで強固に接着される。特に、開口が狭くなるような略台形状に形成された溝部２９内の充填剤は、コーナガスケット２６が積層体１１から剥離される方向の外力に対抗でき、バックシート１０とコーナガスケット２６とをより強固に接着されることができる。
なお、はみ出し部１３の表面１３ａと充填剤３３との間は、接着剤を兼ねたシーリング材１４が塗布されていることから、はみ出し部１３の表面１３ａと充填剤３３との間も、強固に接着される。
【００４２】
次に、積層体１１の端部のうち４つのサイド部１１ｂにそれぞれサイド枠体１６を嵌め込む。このとき、コーナガスケット２６と同様に、図１１（ａ）に示すように、サイドガスケット１７の溝部２０および内周面１９に予め充填剤３３を塗布する。
図１１（ａ）は、積層体１１のサイド部１１ｂにサイド枠体１６を嵌め込んでいる状態を示す断面図である。サイド枠体１６をサイド部１１ｂに嵌め込む場合、図１１（ａ）に示すように、サイド枠体１６を積層体１１のサイド部１１ｂに対して押し込むようにして嵌め込む。サイド枠体１６をサイド部１１ｂに嵌め込むことで、図１１（ｂ）に示すように、はみ出し部１３の全体、カバーガラス２の一部およびバックシート１０の一部がサイド枠体１６によって被覆される。
【００４３】
図１１（ｂ）に示すように、積層体１１のサイド部１１ｂにサイド枠体１６を嵌め込んだ状態では、バックシート１０とサイドガスケット１７との間には、サイドガスケット１７の内周面１９に予め塗布された充填剤３３が充填され、充填剤３３が固まることで強固に接着される。特に、開口が狭くなるような略台形状に形成された溝部２０内の充填剤は、サイド枠体１６が積層体１１から剥離される方向の外力に対抗でき、バックシート１０とサイド枠体１６とをより強固に接着されることができる。
なお、はみ出し部１３の表面１３ａと充填剤３３との間は、接着剤を兼ねたシーリング材１４が塗布されていることから、はみ出し部１３の表面１３ａと充填剤３３との間も、強固に接着される。
【００４４】
図１２は、上述した枠体保持工程を経て製造された太陽電池モジュール３５を示す平面図である。なお、図１２に示す太陽電池モジュール３５では、コーナガスケット２６の外側が、サイドガスケット１７が嵌め込まれていないアルミフレーム２４の領域２５内に嵌め込まれることから、外観からコーナガスケット２６が見えず見栄えが向上している。
【００４５】
また、太陽電池モジュール３５は、図１０（ｂ）および図１１（ｂ）に示すように、はみ出し部１３は、シーリング材１４およびバックシート１０によって覆われ、封止部１２全体は、バックシート１０によって覆われている。したがって、外部から太陽電池モジュール３５のはみ出し部１３および封止部１２まで水が浸入することがなく防水性の向上を図ることができる。
【００４６】
このように第１の実施形態の太陽電池モジュール３５の製造方法では、水が浸入する可能性のあるカバーガラス２とバックシート１０とが接する部分（Ａ部）に、はみ出し部１３を形成したことにより水の浸入を防止し、太陽電池モジュールの封止性を向上させることができる。また、封止部１２の一部がはみ出したはみ出し部１３を切除せずに枠体１５によって保持することから、従来のような切除工程やエッジ処理工程が必要なく、太陽電池モジュール３５の製造工程を少なくすることができるので、太陽電池モジュール３５の製造効率を向上させることができる。
また、予めアルミフレーム２４内にサイドガスケット１７を固定させたサイド枠体１６を積層体１１のサイド部１１ｂに嵌め込むので、一度にサイドガスケット１７とアルミフレーム２４とを取り付けることができる。したがって、従来のシーリング材取付け工程およびフレーム取付け工程のように重複する工程が必要なく、太陽電池モジュール３５の製造工程を少なくすることができるので、太陽電池モジュール３５の製造効率を向上させることができる。
【００４７】
（第２の実施形態）
第１の実施形態では、ラミネート処理工程、表面処理工程、防水処理工程、外枠保持工程によって太陽電池モジュールを製造する場合について説明した。第２の実施形態では、第１封止材３および第２封止材９の材料を変更することで表面処理工程、防水処理工程を省略する。すなわち、第２の実施形態では、ラミネート処理工程、外枠保持工程によって太陽電池モジュールを製造する。
【００４８】
第２の実施形態では、第１封止材３、第２封止材９にゴムシートを用いる。ゴムシートは、ゴム成分をエチレン・α−オレフィン共重合体ゴム（ＥＰＤＭ）及び／またはエチレン・α−オレフィン・非共役ジエン共重合体ゴム（ＥＰＭ）、すなわちオレフィン系ゴムとするものである。これらのゴム成分は、単独でも２種類を混合して用いてもよい。また、ゴムシートは、ゴム成分が主成分となっていればよく、他の樹脂組成物と混練、共重合化されていてもよい。
【００４９】
＜α−オレフィン＞
共重合体ゴムに用いられるα−オレフィンは、炭素数２〜８が好ましく、単独でも２種以上混合しても差し支えない。炭素数２〜８のα−オレフィンとしては、プロピレン、１−ブテン、１−ヘキセン、１−オクテンなどが例示されるが、特に炭素数３のプロピレンを好ましく用いることができる。
【００５０】
＜非共役ジエン＞
共重合体ゴムに用いられる非共役ジエンは公知の非共役ジエンを全て用いることができ、単独でも２種以上混合しても差し支えない。例えば、１，４−ヘキサジエン、１，６−オクタジエン、２−メチル−１，５−ヘキサジエン、６−メチル−１，５−ヘプタジエン、７−メチル−１，６−オクタジエンなどの鎖状非共役ジエン化合物、ビニルシクロヘキセン、シクロヘキサジエン、メチルテトラヒドロインデン、５−ビニル−２−ノルボルネン、５−エチリデン−２−ノルボルネン、５−メチレン−２−ノルボルネン、５−イソプロピリデン−２−ノルボルネン、６−クロロメチル−５−イソプロペニル−２−ノルボルネンなどの環状非共役ジエン化合物を例示することができる。これらの中でも、好ましい非共役ジエンは、５−エチリデン−２−ノルボルネンである。
【００５１】
＜非共役ジエンのヨウ素価＞
非共役ジエンのヨウ素価値を３５以下とすることで酸素に対する劣化が抑えられるというメリットがある。さらに、ヨウ素価値の範囲は０〜３０であることが材料の耐久性と機械的物性のバランスの点で好ましく、さらに好ましい範囲は０〜２６である。
【００５２】
＜有機過酸化物＞
また、上述したゴム成分に架橋剤として有機過酸化物を添加する。有機過酸化物を用いると、他の架橋剤を用いるのと比較して長期耐熱安定性に優れ、また、架橋剤のブリードによる他の材料への汚染がない点で好ましい。一般的な架橋剤であるイオウは、ゴム表面に噴出し、太陽電池モジュール内の金属材料を腐食させることがあるので好ましくない。
【００５３】
有機過酸化物としては、ジクミルパ−オキサイド、ジ−ｔ−ブチルパ−オキサイド、ｔ−ブチルクミルパ−オキサイド、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパ−オキシ）ヘキサン、２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパ−オキシ）ヘキシン−３，１，１−ビス−ｔ−ブチルパ−オキシ−３，３，５−トリメチルシクロヘキサン、１，３−ビス（ｔ−ブチルパ−オキシイソプロピル）ベンゼンなどが用いられる。これらの内では、反応性、臭気性、スコーチ安定性の点で、２，５−ジメチル−２，５−ジ−（ｔ−ブチルパ−オキシ）ヘキサン、２，５−ジメチル−２，５−ジ−（ｔ−ブチルパ−オキシ）ヘキシン−３，１，３−ビス（ｔ−ブチルパ−オキジイソプロピル）ベンゼン等の２官能の有機過酸化物が特に好ましい。更にそのなかでも、２，５−ジメチル−２，５−ジ−（ｔ−ブチルパ−オキシ）ヘキサンが最も好ましい。また、架橋助剤として、トリアリルイソシアヌレート、トリアリルシアヌレート、ｐ，ｐ−ジベンゾイルキノンジオキシム、ｐ，キノンジオキシジズム、１，２ポリブタジエン、トリメチロールプロパントリメタクリレート、エチレンジメタクリレートを好ましく用いることができる。
【００５４】
＜有機過酸化物の添加量＞
有機過酸化物の添加量は原料ゴム成分１００ｇに対して０．００５〜０．１ｍｏｌである。添加量が当該範囲であれば太陽電池モジュールの端部から進入する湿気をシャットアウトできる。また、経済性とゴムとしての伸縮性の観点からも有機過酸化物の添加量は原料ゴム成分１００ｇに対して０．００５〜０．１ｍｏｌであることが好ましい。さらに好ましい範囲は原料ゴム成分１００ｇに対して０．０１〜０．０５ｍｏｌである。
【００５５】
＜耐熱安定剤＞
オレフィン系ゴム中には耐熱性向上のために耐熱安定剤を含有させることが好ましい。耐熱安定剤として、フェノール系酸化防止剤、又はフェノール系酸化防止剤にフォスファイト系酸化防止剤、チオエーテル系酸化防止剤、アミン系酸化防止剤を任意に組み合わせたものを用いることが好適である。中でも、複数を任意に組み合わせた場合がより効果的である。
【００５６】
フェノール系酸化防止剤の一種であるヒンダードフェノール系酸化防止剤を用いる場合には、耐熱性の点から分子量が４００以上のものが好ましい。耐熱性の点以外でも、分子量が４００未満であると、飛散、揮散や接触する物質に抽出される等の現象が見られることがある。したがって分子量が４００以上のものが好ましく用いられ、更に好ましくは分子量が５００以上のものである。また、高分子量のものを選択することにより、組成物の耐熱性を向上させることができる効果も奏する。
【００５７】
このような分子量が４００以上のヒンダードフェノール系酸化防止剤としては、例えば、４，４'−メチレン−ビス−（２，６−ジ−ｔ−ブチルフェノール）（ＭＷ＝４２０）や、オクタデシル−３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート（ＭＷ＝５３１）（チバ・スペシャルティ・ケミカルズ株式会社製 イルガノックス１０７６）、ペンタエリスリトールテトラキス［３−（３，５−ジ−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシフェニル）プロピオネート］（ＭＷ＝１１７８）（チバ・スペシャルティ・ケミカルズ株式会社製 イルガノックス１０１０）、３，９−ビス［２−〔３−（３−ｔ−ブチル−４−ヒドロキシ−５−メチルフェニル）プロピオニルオキシ〕−１，１−ジメチルエチル］−２，４，８，１０−テトラオキサスピロ［５．５］ウンデカン（ＭＷ＝７４１）（住友化学株式会社製 スミライザーＧＡ−８０）などが挙げられる。
【００５８】
フォスファイト系酸化防止剤は、例えば、トリス−（２，４−ジ−ｔ−ブチルフェニル）フォスファイト（チバ・スペシャルティ・ケミカルズ株式会社製 イルガフォス１６８、株式会社ＡＤＥＫＡ製 アデカスタブ２１１２等）やビス−（２，４−ジ−ｔ−ブチルフェニル）ペンタエリスリトール−ジフォスファイト（チバ・スペシャルティ・ケミカルズ株式会社製 イルガフォス１２６、株式会社ＡＤＥＫＡ製 アデカスタブＰＥＰ−２４Ｇ等）、ビス−（２，６−ジ−ｔ−ブチル−４−メチルフェニル）ペンタエリスリトール−ジフォスファイト（株式会社ＡＤＥＫＡ製 アデカスタブＰＥＰ−３６）、ジステアリル−ペンタエリスリトール−ジフォスファイト（株式会社ＡＤＥＫＡ製 アデカスタブＰＥＰ−８、城北化学工業株式会社製 ＪＰＰ−２０００等）などが挙げられるが、耐加水分解性向上の点でペンタエリスリトール構造を有するものが好ましく、ペンタエリスリトール構造に加えて、さらにｔ−ブチル基を有する芳香族炭化水素基を有するものが特に好ましい。
【００５９】
チオエーテル系酸化防止剤は、例えば、２，２−ビス（｛［３−（ドデシルチオ）プロピオニル］オキシ｝メチル）−１，３−プロパンジイル＝ビス［３−（ドデシルチオ）プロピオナート］（株式会社ＡＤＥＫＡ製 アデカスタブＡＯ−４１２Ｓ）やジトリデカン−１−イル＝３，３'−スルファンジイルジプロパノアート（株式会社ＡＤＥＫＡ製 アデカスタブＡＯ−５０３）などが挙げられる。
【００６０】
アミン系酸化防止剤は、ジフェニルアミンやフェニルαナフチルアミンなどの芳香族アミン系を挙げることができる。また、ヒンダードフェノール系やフォスファイト系酸化防止剤と併用することができる。
【００６１】
＜その他の添加剤＞
ゴム成分には、他の添加剤を必要に応じて用いることができる。添加剤の具体例として、発泡剤、発泡助剤、補強剤、無機充填剤、軟化剤、安定剤、加工助剤、可塑剤、着色剤架橋用の触媒、顔料、紫外線吸収剤、難燃剤および反応抑制剤などを例示することができる。これらの添加剤は、その種類、含有量が適宜選択される。
【００６２】
＜合成ゴムの製法＞
合成ゴムの製法は、公知の方法によって製造され、重合触媒や重合条件に特に制限はない。重合触媒としては、例えば、チーグラ・ナッタ触媒、メタロセン触媒、イミン触媒、フェノキシイミン触媒など従来公知の各種触媒を使用できる。重合方法も、例えば溶液重合、スラリー重合、塊状重合法など従来公知の重合法が採用できる。具体的には、例えば、各モノマーを反応器内に連続供給し、触媒の存在下、所定温度で共重合反応を進行させて、得られた共重合体ゴムを分離、乾燥して得ることができる。
＜ゴムシートの成形＞
ゴムシートの成形はカレンダー成形、射出成形、押出成形、圧縮成形、真空成形等、従来から知られた各種の成形方法によって成形することができる。
【００６３】
このように、成形されたゴムシートを図１に示す第１封止材３および第２封止材９に用いて、ラミネート装置４０によりラミネート処理を行い、積層体１１を製造する。このとき、第１の実施形態と同様に、図４に示すようにカバーガラス２の端部２ａとバックシート１０の張り出し部１０ａとの間にできる空間に、カバーガラス２とバックシート１０とが接する部分（図４に示すＡ部）の隙間から封止材が充填されはみ出し部１３が形成される。ここで、本実施形態のはみ出し部１３の主成分は上述したゴム成分であるため、ＥＶＡ樹脂のように吸水することなく防水性に優れている。したがって、第２の実施形態では、ラミネート処理工程が終了後、表面処理工程および防水処理工程を省略し、すぐに枠体保持工程に移行することができる。なお、枠体保持工程は、第１の実施形態と同様に、はり出し部１３を切除せず、枠体１５によって保持する。
【００６４】
図１３は、積層体１１のサイド部１１ｂにサイド枠体１６を嵌め込んだ状態を示す断面図である。図１３に示すように、はみ出し部１３の表面１３ａにシーリング材が塗布されていなくても、はみ出し部１３および封止部１２のゴム成分が防水性に優れているので、はみ出し部１３および封止部１２から水が浸入することがなく防水性の向上を図ることができる。
【００６５】
このように第２の実施形態の太陽電池モジュールの製造方法では、第１の実施形態の効果に加えて、表面処理工程および防水処理工程を省略することできるので、更に太陽電池モジュール３５の製造工程を少なくすることができ、太陽電池モジュール３５の製造効率を向上させることができる。
【００６６】
以上、本発明を種々の実施形態と共に説明したが、本発明はこれらの実施形態にのみ限定されるものではなく、本発明の範囲内で変更等が可能である。例えば、第１の実施形態および第２の実施形態では、サイドガスケット１７はアルミフレーム２４内に完全に入り込む形状を例にして説明したが、サイドガスケット１７の形状は適宜変更することができる。
【００６７】
図１４は他の形状のサイドガスケット３６を用いたサイド枠体１６によって積層体１１のサイド部１１ｂを保持した状態を示している。なお、図１１（ｂ）に示す構成と同一の構成は同一符号を付して、その説明を省略する。図１４に示すサイドガスケット３６の開口縁部には、アルミフレーム２４の開口縁２４ａよりも積層体１１の中央側に向かって突出した水浸入防止部３６ａが形成されている。したがって、図１１（ｂ）に示すようなアルミフレーム２４、カバーガラス２およびサイドガスケット１７によって囲まれる空間が形成されないために水が貯留することがなく、サイド枠体１６内への水の浸入を防止することができる。また、水侵入防止部３６ａは、カバーガラス２およびバックシート１０からそれぞれ離間するほど、積層体１１の端部１１ｂに向かって傾斜しているので、カバーガラス２の表面２ｂに沿って落下した水は、水侵入防止部３６ａの傾斜に沿って外部に落下する。なお、コーナガスケットも同様な形状に形成することができる。また、第２の実施形態と同様に、封止部１２およびはみ出し部１３をオレフィン系ゴムとすることができる。
【００６８】
なお、水侵入防止部３６ａは、ガスケット３６に形成する場合に限られず、ガスケット３６とは別体にして設けてもよい。図１５は、枠体２４とガスケット３７との間に、略コ字状の水侵入防止部材３８を設けたものを示している。なお、図１４に示す構成と同一の構成は同一符号を付して、その説明を省略する。図１５に示す水侵入防止部材３８の開口縁部には、アルミフレーム２４の開口縁２４ａよりも突出した水浸入防止部３８ａが形成されているので、図１４に示す形態と同様にサイド枠体１６内への水の浸入を防止することができる。水侵入防止部材３８は、耐熱性、耐水性、耐荷重性に優れた材質であればよく、例えばシリコーンゴムを用いることができ、特にはオレフィン系ゴムを用いることが好ましい。オレフィン系ゴムは、ゴム成分をエチレン・α−オレフィン共重合体ゴム（ＥＰＤＭ）及び／またはエチレン・α−オレフィン・非共役ジエン共重合体ゴム（ＥＰＭ）とするものである。
このように、水浸入防止部は、アルミフレーム２４と積層体１１の間に介在させればよく、図１４のようにガスケット３６に一体で形成してもよく、図１５のように別体で形成してもよい。
【実施例】
【００６９】
次に、上述した製造方法を用いて積層体１１を製造し、積層体１１の封止性について検証する。
（被加工物）
被加工物の構成部材として、カバーガラス２には、３．２ｍｍ厚、２０ｃｍ正方形の白板ガラスを用いた。
第１封止材３および第２封止材９には、２０ｃｍ正方形に調整したサンビック社製、ＥＶＡ ４００ミクロンを用いた。
バックシート１０には、東洋アルミニウム株式会社製ＢＳ−Ｗ２５０−Ｓ−ＦＡ２０−Ｌｅを用いた。
第１封止材３および第２封止材９の間には、封止性を検証するために、太陽電池素子４に代えて５ｍｍ角に調整した吸水紙を配置した。図１６は、吸水紙を配置した位置を示す図であり、Ｐ１、Ｐ２、Ｐ３の３ヵ所に配置した。吸水紙として、株式会社東光工業社製水没検知シールＰＲＤ−１（８ｍｍ×１０Ｍ）を用いた。
【００７０】
（ラミネート処理工程）
上述したカバーガラス２、第１封止材３、吸水紙、第２封止材９およびバックシート１０の重ね合わせた被加工物をラミネート装置を用いて、１６０℃で３分予熱した後、１０分ダイヤフラムにて加圧し、積層体１１を製造した。なお、ラミネート装置には、日清紡製Ｌａｍ０５０５を用いた。
（表面処理工程）
製造した積層体１１のはみ出し部１３を中心にコロナ処理を行った。処理条件として、速度１ｍ／ｍｉｎ、電力５００Ｗ、ガス流量１３０Ｌ／ｍｉｎ、処理幅２０ｍｍ、処理面からの距離５ｍｍとした。なお、コロナ処理には、春日電気株式会社製大気圧プラズマ表面処理装置（ノズル型）を用いた。
【００７１】
（防水処理工程）
表面処理をした積層体１１のはみ出し部１３を中心に防水処理を施した。防水処理に用いたシーリング材１４として、モメンティブ社製シーリング材ＴＳＥ３８２を用いた。
（試験方法）
試験方法として、プレッシャ・クッカー法を用いた。プレッシャ・クッカー法は、高温かつ高密度な水蒸気雰囲気を再現し加圧させることで、試験体内への水の浸入を時間的に短縮させ、試験体の耐湿評価の加速寿命の試験に用いられるものである。試験条件としては、１１５℃１００％ＲＨで２気圧に設定し、４８時間行った。
（検証方法）
Ｐ１〜Ｐ３に配置された吸水紙が変色したか否かを判定する。
【００７２】
次に、作成した積層体４０について、それぞれ図１７（ａ）〜（ｅ）を参照して説明する。なお、図１７（ａ）〜（ｅ）では、各積層体の一部の端部のみを示しているが、全ての端部について同様に構成されている。
図１７（ａ）は、実施例１の積層体４０ａに対応する。ラミネート処理によって、はみ出し部１３の長さＬ１が１０ｍｍになるように形成した。表面処理を行った後、シーリング材１４をカバーガラス２の端部２ａから内側に向かって長さＬ３を５ｍｍとする位置から、バックシート１０の端部１０ｂまで１．５ｍｍ厚で塗布した。
図１７（ｂ）は、実施例２の積層体４０ｂに対応する。実施例１と同様にラミネート処理した後、はみ出し部１３の長さＬ１が２ｍｍになるようにはみ出し部の一部を切断した。表面処理（切断した側面の表面処理を含む）を行った後、シーリング材１４をカバーガラス２の端部２ａから内側に向かって長さＬ３を５ｍｍとする位置から、バックシート１０の端部１０ｂまで１．５ｍｍ厚で塗布した。
図１７（ｃ）は、実施例３の積層体４０ｃに対応する。ラミネート処理によって、はみ出し部１３の長さＬ１が３０ｍｍになるように形成した。表面処理を行った後、シーリング材１４をカバーガラス２の端部２ａから内側に向かって長さＬ３を５ｍｍとする位置から、バックシート１０の端部１０ｂまで１．５ｍｍ厚で塗布した。
図１７（ｄ）は、実施例４の積層体４０ｄに対応する。ラミネート処理によって、はみ出し部１３の長さＬ１が１０ｍｍになるように形成した。その後、表面処理および防水処理は行わなかった。
図１７（ｅ）は、比較例１の積層体４０ｅに対応する。ラミネート処理後、はみ出し部を全て切除した。
検証結果として、以下に示す。
【００７３】
【表１】
【００７４】
検証結果から、カバーガラス２の端部２ａとバックシート１０の張り出し部１０ａとの間にはみ出し部１３を形成することによって、積層体の内部への水の浸入を防止させ太陽電池モジュールの封止性が向上することが実証された。更に、はみ出し部１３の表面１３ａを中心に、カバーガラス２の表面２ｂおよびバックシート１０の端部１０ｂに亘ってシーリング材１４を塗布することによって、より確実に積層体の内部への水の浸入を防止させ太陽電池モジュールの封止性が向上することが実証された。
【００７５】
なお、実施例１、３でははみ出し部１３を切除しない場合について説明したが、実施例２で製造した積層体４０ｂのように、ラミネート処理した後、張り出し部１３をカバーガラス２の端部２ａの所定の距離の位置で積層体の一辺に沿って切断してもよい。この場合、カバーガラス２の端部２ａの一辺に沿って所定の距離ではみ出し部１３が形成される。この場合であっても、カバーガラス２の端部２ａとバックシート１０の張り出し部１０ａとの間に形成されたはみ出し部１３によって、積層体の内部への水の浸入を防止できる。
【符号の説明】
【００７６】
１：被加工物 ２：表面保護部（カバーガラス） ２ａ：端部 ２ｂ：表面 ３：第１封止材 ４：太陽電池素子 ８：太陽電池ストリング ９：第２封止材 １０：裏面保護部（バックシート） １０ａ：張り出し部 １０ｂ：端部 １１：積層体 １１ａ：コーナ部 １１ｂ：サイド部 １２：封止部 １３：はみ出し部 １３ａ：表面 １３ｂ：傾斜部 １３ｃ：端部 １４：シーリング材 １５：枠体 １６：サイド枠体 １７：サイド保持部（サイドガスケット） １８：空間 １９：内周面 ２０：溝部 ２１：外周面 ２４：外枠（アルミフレーム） ２５：領域 ２６：コーナ保持部（コーナガスケット） ２６ａ：開口縁部 ２７：空間 ２８：内周面 ２９：溝部 ３２：補強材 ３３：充填剤 ３５：太陽電池モジュール ３６：サイド保持部（サイドガスケット） ３６ａ：水浸入防止部 ３８ａ：水浸入防止部
【特許請求の範囲】
【請求項１】
太陽電池素子、前記太陽電池素子の周囲を封止する封止材、表面に配置される表面保護部および裏面に配置される裏面保護部が重ね合わされラミネート処理された積層体よりなる太陽電池モジュールにおいて、
該太陽電池モジュールの端部の構造が、
前記裏面保護部が前記表面保護部の周囲より張り出した張り出し部を有し、前記張り出し部と前記表面保護部の端部との間にできる空間に、前記表面保護部と前記裏面保護部とが接する部分の隙間からはみ出した前記封止材によって充填されたはみ出し部を有することを特徴とする、太陽電池モジュール。
【請求項２】
前記表面保護部の端部から前記はみ出し部の端部までの長さが０．０５ｍｍ以上５０ｍｍ以下であることを特徴とする、請求項１記載の太陽電池モジュール。
【請求項３】
前記表面保護部の表面、前記はみ出し部の表面および前記裏面保護部に亘って、シーリング材により一体的に被覆されていることを特徴とする、請求項１または２記載の太陽電池モジュール。
【請求項４】
前記表面保護部の端部から前記積層体の端部側に向かって前記シーリング材により被覆される端部までの長さが前記表面保護部の端部から前記はみ出し部の端部までの長さよりも長いことを特徴とする、請求項３記載の太陽電池モジュール。
【請求項５】
前記はみ出し部全体を覆うと共に、前記表面保護部および前記裏面保護部も同時に覆うシール用成形部材が装着されていることを特徴とする、請求項１〜４の何れか１項記載の太陽電池モジュール。
【請求項６】
前記積層体の端部を枠体により保持したことを特徴とする、請求項１〜５の何れか１項記載の太陽電池モジュール。
【請求項７】
前記枠体と前記積層体の間に、前記枠体の開口端よりも前記積層体の中央側に向かって突出する水浸入防止部が設けられていることを特徴とする、請求項６記載の太陽電池モジュール。
【請求項１】
太陽電池素子、前記太陽電池素子の周囲を封止する封止材、表面に配置される表面保護部および裏面に配置される裏面保護部が重ね合わされラミネート処理された積層体よりなる太陽電池モジュールにおいて、
該太陽電池モジュールの端部の構造が、
前記裏面保護部が前記表面保護部の周囲より張り出した張り出し部を有し、前記張り出し部と前記表面保護部の端部との間にできる空間に、前記表面保護部と前記裏面保護部とが接する部分の隙間からはみ出した前記封止材によって充填されたはみ出し部を有することを特徴とする、太陽電池モジュール。
【請求項２】
前記表面保護部の端部から前記はみ出し部の端部までの長さが０．０５ｍｍ以上５０ｍｍ以下であることを特徴とする、請求項１記載の太陽電池モジュール。
【請求項３】
前記表面保護部の表面、前記はみ出し部の表面および前記裏面保護部に亘って、シーリング材により一体的に被覆されていることを特徴とする、請求項１または２記載の太陽電池モジュール。
【請求項４】
前記表面保護部の端部から前記積層体の端部側に向かって前記シーリング材により被覆される端部までの長さが前記表面保護部の端部から前記はみ出し部の端部までの長さよりも長いことを特徴とする、請求項３記載の太陽電池モジュール。
【請求項５】
前記はみ出し部全体を覆うと共に、前記表面保護部および前記裏面保護部も同時に覆うシール用成形部材が装着されていることを特徴とする、請求項１〜４の何れか１項記載の太陽電池モジュール。
【請求項６】
前記積層体の端部を枠体により保持したことを特徴とする、請求項１〜５の何れか１項記載の太陽電池モジュール。
【請求項７】
前記枠体と前記積層体の間に、前記枠体の開口端よりも前記積層体の中央側に向かって突出する水浸入防止部が設けられていることを特徴とする、請求項６記載の太陽電池モジュール。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【公開番号】特開２０１３−５５２５０（Ｐ２０１３−５５２５０Ａ）
【公開日】平成２５年３月２１日（２０１３．３．２１）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１１−１９３０９６（Ｐ２０１１−１９３０９６）
【出願日】平成２３年９月５日（２０１１．９．５）
【出願人】（０００００４３７４）日清紡ホールディングス株式会社 (370)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２５年３月２１日（２０１３．３．２１）
【国際特許分類】
【出願日】平成２３年９月５日（２０１１．９．５）
【出願人】（０００００４３７４）日清紡ホールディングス株式会社 (370)
【Ｆターム（参考）】
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