木質化粧板およびその製造方法
【課題】耐剥離性および耐欠け性とともに、耐クラック性も向上した表面化粧材付きの木質化粧板を得る。
【解決手段】木質繊維板１０に樹脂１を含浸させる。樹脂を含浸した木質繊維板の表面を研磨または研削して表面に形成された樹脂膜１１を除去する。表面の樹脂膜１１が除去された樹脂含浸木質繊維板１２を木質基板１３に接着積層して木質系複合基材１５とする。木質系複合基材１５における表面の樹脂膜が除去された樹脂含浸木質繊維板１２の表面に表面化粧材１６を接着積層して木質化粧板２０とする。
【解決手段】木質繊維板１０に樹脂１を含浸させる。樹脂を含浸した木質繊維板の表面を研磨または研削して表面に形成された樹脂膜１１を除去する。表面の樹脂膜１１が除去された樹脂含浸木質繊維板１２を木質基板１３に接着積層して木質系複合基材１５とする。木質系複合基材１５における表面の樹脂膜が除去された樹脂含浸木質繊維板１２の表面に表面化粧材１６を接着積層して木質化粧板２０とする。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、床材や内装材として用いられる木質化粧板およびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
合板等である木質基板の表面に木質繊維板を接着積層して木質系複合基材とし、その木質繊維板の表面に突き板や合成樹脂製化粧シートのような表面化粧材を接着積層して木質化粧板とすることは知られている。木質繊維板には主に中密度木質繊維板（ＭＤＦ）が用いられており、この種の木質化粧板は、床材や内装材として多く用いられる。
【０００３】
この形態の木質化粧板は、木質基板と表面化粧材との間に木質繊維板が存在することから、表面平滑性に優れたものとなる。しかし、一般に木質繊維板はそのままではキャスタ試験による耐剥離性や耐欠け性が充分でないことから、木質繊維板に樹脂を含浸させて樹脂含浸木質繊維板とし、その上に表面化粧材を接着積層することによって、耐剥離性および耐欠け性が向上した木質化粧板とすることが知られている（特許文献１等参照）。
【０００４】
【特許文献１】特開平１１−１１４９１１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明者らは、上記したような、木質基板に接着積層した樹脂含浸木質繊維板の表面に表面化粧材を接着積層して形成される木質化粧板について実験と研究を継続して行ってきているが、その過程において、長日数使用しているうちに、無視できない数のクラックが突板のような表面化粧材に発生する場合があることを経験した。多数のクラックが表面化粧材に生じると、木質化粧板の意匠性を低下させるので、この種の木質化粧板において、クラックの発生個数を少なくすることが、解決すべき課題として残っていることを認識した。
【０００６】
本発明は上記の課題を解決すべくなされたものであり、木質基板と樹脂含浸木質繊維板との積層体である木質系複合基材の表面に表面化粧材を接着積層して形成される木質化粧板において、表面化粧材の耐クラック性を向上させることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明者らは、上記課題を解決すべく、さらに、木質基板と樹脂含浸木質繊維板との積層体である木質系複合基材の表面に表面化粧材を接着積層した木質化粧板についての実験と研究を行うことにより、木質繊維板に樹脂を含浸させたときに木質繊維板の表面には薄い樹脂膜が形成されるが、この樹脂膜の存在に起因して、突板のような表面化粧材の吸放湿による挙動作用により表面化粧材に経時的に多数のクラックが生じることを知見した。
【０００８】
本発明は、上記の知見に基づくものであり、木質基板と樹脂含浸木質繊維板との積層体である木質系複合基材の樹脂含浸木質繊維板側の表面に表面化粧材を接着積層してなる木質化粧板の製造方法において、第１の発明は、木質繊維板に樹脂を含浸させる工程、前記樹脂を含浸した木質繊維板の表面を研磨または研削して表面に形成された樹脂膜を除去する工程、前記表面の樹脂膜が除去された樹脂含浸木質繊維板の裏面側を木質基板に接着積層して木質系複合基材とする工程、および、前記表面の樹脂膜が除去された樹脂含浸木質繊維板の表面に表面化粧材を接着積層する工程、を少なくとも含むことを特徴とする。
【０００９】
第２の発明は、同製造方法において、木質繊維板に樹脂を含浸させる工程、前記樹脂を含浸した木質繊維板を木質基板に接着積層して木質系複合基材とする工程、前記木質系複合基材における樹脂含浸木質繊維板の表面を研磨または研削して表面に形成された樹脂膜を除去する工程、および、前記表面の樹脂膜が除去された樹脂含浸木質繊維板の表面に表面化粧材を接着積層する工程、を少なくとも含むことを特徴とする。
【００１０】
第３の発明は、同製造方法において、木質繊維板と木質基板とを接着積層して木質系複合基材とする工程、前記木質系複合基材における木質繊維板に樹脂を含浸させる工程、前記樹脂を含浸した木質繊維板の表面を研磨または研削して表面に形成された樹脂膜を除去する工程、および、前記表面の樹脂膜が除去された樹脂含浸木質繊維板の表面に表面化粧材を接着積層する工程、を少なくとも含むことを特徴とする。
【００１１】
上記第１、第２、第３の発明では、すべて、樹脂を含浸した木質繊維板の表面を研磨または研削して表面に形成された樹脂膜を除去する工程を含んでいる。そのために、表面化粧材は木質繊維板の木質部が現出した表面に接着積層されることとなり、吸放湿による挙動吸収能が阻害されないことから、後の実施例に示すように、表面化粧材に発生するクラック数は大きく低減する。すなわち、表面化粧材の耐クラック性は大きく向上する。
【００１２】
本出願は、さらに上記の製造方法により製造される木質化粧板として、木質基板と樹脂含浸木質繊維板との積層体である木質系複合基材の樹脂含浸木質繊維板側の表面に表面化粧材を接着積層してなる木質化粧板であって、前記樹脂含浸木質繊維板は表面に樹脂膜が存在せずに木質繊維板の木質部が現出しており、該木質部が現出した木質繊維板の表面に表面化粧材が接着積層されていることを特徴とする木質化粧板をも開示する。
【００１３】
本発明において、木質基板に用いる材料に特に制限はなく、合板、パーティクルボード、ＯＳＢ、ＬＶＬのようなものを用いることができる。しかし、コストや処理性の観点から、合板は好ましい材料である。木質基板の厚みは、通常、１２ｍｍ程度である。
【００１４】
本発明において、木質繊維板には、従来知られている中密度木質繊維板（ＭＤＦ）や高密度木質繊維板（ＨＤＦ）、硬質繊維板（ＨＤ）等を用いることができる。好ましくは、比重が０．６〜１．０程度の中密度木質繊維板（ＭＤＦ）である。厚みは任意であるが、０．３ｍｍ〜５ｍｍ程度の木質繊維板を用いるのが望ましい。
【００１５】
一般に、木質繊維板は、密度の高い表層部（岩盤層）と、表層部と比較して比較して密度の低い低密度層とで構成される。そのままの態様で木質繊維板を木質基板に接着積層してもよく、薄手の木質繊維板の使用を求める場合には、厚み方向で２分割した木質繊維板を用いるようにしてもよい。後者の場合、表層部（岩盤層）側を木質基材との接着面としてもよく、分割面側を木質基材との接着面としてもよい。いずれの場合も、木質繊維板には樹脂が含浸され、含浸後に木質繊維板の表面に形成される樹脂膜が研磨または研削により除去される。樹脂膜の除去は、樹脂が硬化、造膜してから行うのが望ましいが、樹脂が流動しない程度に硬化、造膜した状態で研磨または研削しても差し支えない。また、研磨または研削の工程において、木質繊維板の表面に形成される樹脂膜に加えて、表層部（岩盤層）または低密度層の一部が除去されても差し支えない。
【００１６】
本発明において、木質繊維板に含浸させる樹脂は任意であり、従来知られた熱可塑性樹脂（例えば、酢酸ビニル系樹脂、塩化ビニル系樹脂など）、および熱硬化性樹脂（尿素系樹脂、メラミン系樹脂、イソシアネート系樹脂、ポリエステル系樹脂、ウレタン系樹脂など）を用いることができる。
【００１７】
本発明において、表面化粧材には、通常の木質化粧材において表面化粧材として用いるものをすべて用いることができる。例として、厚さが０．１ｍｍ〜０．６ｍｍ程度の突板あるいは樹脂含浸突板、合成樹脂製化粧シート、印刷シートなどが挙げられる。
【００１８】
本発明において、木質基板と木質繊維板、木質繊維板と表面化粧材を接着積層する接着剤にも特に制限はなく、使用する材料を考慮して適宜の接着剤を用いることができる。例として、尿素樹脂、尿素・メラミン共縮合樹脂、ポリウレタン系樹脂、水性ビニルウレタン樹脂、酢酸ビニル系樹脂、尿素・酢酸ビニル系樹脂等からなる接着剤を挙げることができる。
【発明の効果】
【００１９】
本発明によれば、耐剥離性および耐欠け性とともに、耐クラック性も向上した表面化粧材付きの木質化粧板を得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
以下、図面を参照しながら本発明を実施の形態に基づき説明する。図１は前記した第１の発明による製造方法を工程順に説明する図であり、図２は第２の発明による製造方法を工程順に説明する図であり、図３は第３の発明による製造方法を工程順に説明する図である。
【００２１】
図１に示す第１の発明による製造方法では、最初に所定寸法の木質繊維板１０（例えば、ＭＤＦ）を用意する（図１ａ）。それを例えば樹脂１を収容した加圧槽２内に入れる等によって木質繊維板１０の樹脂１を含浸させる（図１ｂ）。それにより、表面に薄い樹脂膜１１を有する樹脂含浸木質繊維板１２が得られる（図１ｃ）。樹脂含浸木質繊維板１２の樹脂１が硬化した後、ロータリーカッター３などを用いて、一方の表面に形成されている樹脂膜１１を除去する（図１ｄ）。一方の表面の樹脂膜１１が除去された樹脂含浸木質繊維板１２を、その面が上面側となるようにして、接着剤を用いて合板のような木質基板１３に接着積層し、木質系複合基材１５とする（図１ｅ）。最後に、木質系複合基材１５の樹脂含浸木質繊維板１２の表面に、接着剤を用いて突板のような表面化粧材１６を接着積層することにより、本発明による木質化粧板２０とされる。
【００２２】
図２に示す第２の発明による製造方法では、最初に所定寸法の木質繊維板１０（例えば、ＭＤＦ）を用意する（図２ａ）。それを例えば樹脂１を収容した加圧槽２内に入れる等によって木質繊維板１０の樹脂１を含浸させる（図２ｂ）。それにより、表面に薄い樹脂膜１１を有する樹脂含浸木質繊維板１２が得られる（図２ｃ）。好ましくは樹脂含浸木質繊維板１２の樹脂１が硬化した後、接着剤を用いて合板のような木質基板１３に接着積層し、木質系複合基材１５とする（図２ｄ）。次に、ロータリーカッター３などを用いて、木質系複合基材１５における樹脂含浸木質繊維板１２の表面に形成されている樹脂膜１１を除去する（図２ｅ）。それにより、樹脂含浸木質繊維板１２の表面には樹脂膜１１が存在しない木質系複合基材１５となる（図２ｆ）。最後に、木質系複合基材１５の樹脂含浸木質繊維板１２の表面に、接着剤を用いて突板のような表面化粧材１６を接着積層することにより、本発明による木質化粧板２０とされる。
【００２３】
図３に示す第３の発明による製造方法では、最初に所定寸法の木質繊維板１０（例えば、ＭＤＦ）と木質基板１３とを接着積層して木質系複合基材１５とする（図３ａ）。木質系複合基材１５における木質繊維板１０の表面に水性樹脂を塗布する等により、木質繊維板１０に樹脂１を含浸させて、樹脂含浸木質繊維板１２とする（図３ｂ）。樹脂含浸木質繊維板１２の表面には薄い樹脂膜１１が形成される。樹脂１が硬化した後、ロータリーカッター３などを用いて、木質系複合基材１５における樹脂含浸木質繊維板１２の表面に形成されている樹脂膜１１を除去する（図３ｃ）。それにより、樹脂含浸木質繊維板１２の表面には樹脂膜１１が存在しない木質系複合基材１５となる（図３ｄ）。最後に、木質系複合基材１５の樹脂含浸木質繊維板１２の表面に、接着剤を用いて突板のような表面化粧材１６を接着積層することにより、本発明による木質化粧板２０とされる。
【００２４】
なお、図示しないが、いずれの製造方法においても、厚み方向に２分割した木質繊維板を木質繊維板１０として用いることもできる。その際に、木質基材１３と接着積層する面は、密度の高い表層部（岩盤層）であってもよく、比較して密度の低い低密度層である分割面であってもよい。
【実施例】
【００２５】
以下、実施例と比較例により本発明を説明する。
【００２６】
［実施例１−耐クラック性］
厚み２．５ｍｍのＭＤＦを厚み方向で２分割して厚み１．０ｍｍのＭＤＦとした。分割面を研削して厚みを０．８ｍｍとした。研削後のＭＤＦに塗布含浸法により、尿素・酢酸ビニル系水性樹脂を含浸させた。合板甲板と樹脂含浸したＭＤＦの分割面とを酢酸ビニル系接着剤を用いて接着積層して木質系複合基材とした。含浸した樹脂が硬化した後、ＭＤＦの木質部が現出するまで樹脂含浸したＭＤＦの表面を研削した。研削後、酢酸ビニル系接着剤を用いて厚み０．３ｍｍの突板を研削した面に接着積層し、ポリウレタン系樹脂塗装を行って、木質化粧板とした。
【００２７】
その木質化粧板から１５０ｍｍ×２８０ｍｍの試験片を採取し、８０℃２時間乾燥→−２０℃冷凍２時間のサイクルを１０回繰り返す試験を行い、試験後に突板に形成されたクラック数を数えた。その結果を表１に示した。
［比較例１］
実施例１と同様にして厚み０．８ｍｍのＭＤＦを得た。樹脂含浸を行うことなく、合板甲板とＭＤＦの分割面とを酢酸ビニル系接着剤を用いて接着積層して木質系複合基材とした。その木質系複合基材のＭＤＦ表面に、実施例１と同様にて突板を接着積層し、かつ塗装を行って、木質化粧板とした。
【００２８】
その木質化粧板から１５０ｍｍ×２８０ｍｍの試験片を採取し、実施例１と同様に、８０℃２時間乾燥→−２０℃冷凍２時間のサイクルを１０回繰り返す試験を行い、試験後に突板に形成されたクラック数を数えた。その結果を表１に示した。
【００２９】
［比較例２］
実施例１と同様にして、樹脂が含浸したＭＤＦを合板に接着積層した木質系複合基材を得た。その木質系複合基材の樹脂含浸ＭＤＦ表面に、表面研削を行うことなく、実施例１と同様にして突板を接着積層し、かつ塗装を行って、木質化粧板とした。
【００３０】
その木質化粧板から１５０ｍｍ×２８０ｍｍの試験片を採取し、実施例１と同様に、８０℃２時間乾燥→−２０℃冷凍２時間のサイクルを１０回繰り返す試験を行い、試験後に突板に形成されたクラック数を数えた。その結果を表１に示した。
【００３１】
【表１】
【００３２】
［実施例２−耐クラック性］
厚み３．０ｍｍのＭＤＦを厚み方向で２分割して厚み１．３ｍｍのＭＤＦとした。分割面をサンディングして厚みを１．０ｍｍとした。合板甲板とＭＤＦの岩盤層（分割面と反対の側）とを尿素・酢酸ビニル系接着剤を用いて接着積層して木質系複合基材とした。その木質系複合基材のＭＤＦ表面にスチレン・ブタジエン系合成ゴムラテックス樹脂を塗布含浸させた。含浸後、樹脂が硬化してからＭＤＦの木質部が現出するまで樹脂含浸ＭＤＦの表面を研削した。研削後、酢酸ビニル系接着剤を用いて厚み０．３ｍｍの突板を接着積層し、ポリウレタン系樹脂塗装を行って、木質化粧板とした。
【００３３】
その木質化粧板から１５０ｍｍ×２８０ｍｍの試験片を採取し、８０℃２時間乾燥→−２０℃冷凍２時間のサイクルを１０回繰り返す試験を行い、試験後に突板に形成されたクラック数を数えた。その結果を表２に示した。
［比較例３］
実施例２と同様にして厚み１．０ｍｍのＭＤＦを得た。樹脂含浸を行うことなく、合板甲板とＭＤＦの岩盤層とを尿素・酢酸ビニル系接着剤を用いて接着積層して木質系複合基材とした。その木質系複合基材のＭＤＦ表面に、実施例２と同様にて突板を接着積層し、かつ塗装を行って、木質化粧板とした。
【００３４】
その木質化粧板から１５０ｍｍ×２８０ｍｍの試験片を採取し、実施例１と同様に、８０℃２時間乾燥→−２０℃冷凍２時間のサイクルを１０回繰り返す試験を行い、試験後に突板に形成されたクラック数を数えた。その結果を表２に示した。
［比較例４］
実施例２と同様にして、樹脂含浸ＭＤＦを合板に接着積層して木質系複合基材を得た。その木質系複合基材の樹脂含浸ＭＤＦの表面に、表面研削を行うことなく、実施例２と同様にして突板を接着積層し、かつ塗装を行って、木質化粧板とした。
【００３５】
その木質化粧板から１５０ｍｍ×２８０ｍｍの試験片を採取し、実施例１と同様に、８０℃２時間乾燥→−２０℃冷凍２時間のサイクルを１０回繰り返す試験を行い、試験後に突板に形成されたクラック数を数えた。その結果を表２に示した。
【００３６】
【表２】
【００３７】
［考察］
表１および表２に示すように、実施例１および実施例２のものは、樹脂含浸を行わない木質繊維板に接着積層した突板の場合（比較例１，比較例３）と同程度のクラック数となっており、樹脂含浸を行い表面の研削を行わない比較例２と比較例４の突板に発生したクラック数より大きく低減している。これにより、本発明による方法において、樹脂含浸した木質繊維板の表面に形成される樹脂膜を除去することによる、耐クラック性に対する有効性が示される。
［参考例−平面引っ張り強さ］
【００３８】
実施例１で得られた木質化粧板と比較例１で得られた木質化粧板の双方に対して、ＪＩＳ Ａ５９０５に準拠して平面引っ張り試験を行った。すなわち、双方の木質化粧板から５０ｍｍ×５０ｍｍの試験片を採取し、表面中央に一辺が２０ｍｍの正方形状の接着面を持つアタッチメントを接着剤を用いて接着し、接着剤硬化後アタッチメントの周囲に木質基板に達する深さのキズを付けた後、該試験片およびアタッチメントを所定の方法で固定し、接着面と直角方向に約２ｍｍ／ｍｉｎの荷重速度で引っ張り、剥離時の最大荷重（Ｐ）を測定し、次の式によって平面引張強さを算出した。
【００３９】
式：平面引張強さ（Ｎ/ｍｍ２）＝Ｐ／４００
実施例１のものは、平面引っ張り強さ１．７９Ｎ／ｍｍ２、比較例１のものは０．８８Ｎ／ｍｍ２であった。樹脂含浸した木質繊維板を用いたことにより、剥離強さが向上したことが示された。
【図面の簡単な説明】
【００４０】
【図１】第１の発明による木質化粧板の製造方法を説明する図。
【図２】第２の発明による木質化粧板の製造方法を説明する図。
【図３】第３の発明による木質化粧板の製造方法を説明する図。
【符号の説明】
【００４１】
１０…木質繊維板、１１…樹脂膜、１２…樹脂含浸木質繊維板、１３…木質基板、１５…木質系複合基材、１６…表面化粧材、２０…木質化粧板
【技術分野】
【０００１】
本発明は、床材や内装材として用いられる木質化粧板およびその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
合板等である木質基板の表面に木質繊維板を接着積層して木質系複合基材とし、その木質繊維板の表面に突き板や合成樹脂製化粧シートのような表面化粧材を接着積層して木質化粧板とすることは知られている。木質繊維板には主に中密度木質繊維板（ＭＤＦ）が用いられており、この種の木質化粧板は、床材や内装材として多く用いられる。
【０００３】
この形態の木質化粧板は、木質基板と表面化粧材との間に木質繊維板が存在することから、表面平滑性に優れたものとなる。しかし、一般に木質繊維板はそのままではキャスタ試験による耐剥離性や耐欠け性が充分でないことから、木質繊維板に樹脂を含浸させて樹脂含浸木質繊維板とし、その上に表面化粧材を接着積層することによって、耐剥離性および耐欠け性が向上した木質化粧板とすることが知られている（特許文献１等参照）。
【０００４】
【特許文献１】特開平１１−１１４９１１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明者らは、上記したような、木質基板に接着積層した樹脂含浸木質繊維板の表面に表面化粧材を接着積層して形成される木質化粧板について実験と研究を継続して行ってきているが、その過程において、長日数使用しているうちに、無視できない数のクラックが突板のような表面化粧材に発生する場合があることを経験した。多数のクラックが表面化粧材に生じると、木質化粧板の意匠性を低下させるので、この種の木質化粧板において、クラックの発生個数を少なくすることが、解決すべき課題として残っていることを認識した。
【０００６】
本発明は上記の課題を解決すべくなされたものであり、木質基板と樹脂含浸木質繊維板との積層体である木質系複合基材の表面に表面化粧材を接着積層して形成される木質化粧板において、表面化粧材の耐クラック性を向上させることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明者らは、上記課題を解決すべく、さらに、木質基板と樹脂含浸木質繊維板との積層体である木質系複合基材の表面に表面化粧材を接着積層した木質化粧板についての実験と研究を行うことにより、木質繊維板に樹脂を含浸させたときに木質繊維板の表面には薄い樹脂膜が形成されるが、この樹脂膜の存在に起因して、突板のような表面化粧材の吸放湿による挙動作用により表面化粧材に経時的に多数のクラックが生じることを知見した。
【０００８】
本発明は、上記の知見に基づくものであり、木質基板と樹脂含浸木質繊維板との積層体である木質系複合基材の樹脂含浸木質繊維板側の表面に表面化粧材を接着積層してなる木質化粧板の製造方法において、第１の発明は、木質繊維板に樹脂を含浸させる工程、前記樹脂を含浸した木質繊維板の表面を研磨または研削して表面に形成された樹脂膜を除去する工程、前記表面の樹脂膜が除去された樹脂含浸木質繊維板の裏面側を木質基板に接着積層して木質系複合基材とする工程、および、前記表面の樹脂膜が除去された樹脂含浸木質繊維板の表面に表面化粧材を接着積層する工程、を少なくとも含むことを特徴とする。
【０００９】
第２の発明は、同製造方法において、木質繊維板に樹脂を含浸させる工程、前記樹脂を含浸した木質繊維板を木質基板に接着積層して木質系複合基材とする工程、前記木質系複合基材における樹脂含浸木質繊維板の表面を研磨または研削して表面に形成された樹脂膜を除去する工程、および、前記表面の樹脂膜が除去された樹脂含浸木質繊維板の表面に表面化粧材を接着積層する工程、を少なくとも含むことを特徴とする。
【００１０】
第３の発明は、同製造方法において、木質繊維板と木質基板とを接着積層して木質系複合基材とする工程、前記木質系複合基材における木質繊維板に樹脂を含浸させる工程、前記樹脂を含浸した木質繊維板の表面を研磨または研削して表面に形成された樹脂膜を除去する工程、および、前記表面の樹脂膜が除去された樹脂含浸木質繊維板の表面に表面化粧材を接着積層する工程、を少なくとも含むことを特徴とする。
【００１１】
上記第１、第２、第３の発明では、すべて、樹脂を含浸した木質繊維板の表面を研磨または研削して表面に形成された樹脂膜を除去する工程を含んでいる。そのために、表面化粧材は木質繊維板の木質部が現出した表面に接着積層されることとなり、吸放湿による挙動吸収能が阻害されないことから、後の実施例に示すように、表面化粧材に発生するクラック数は大きく低減する。すなわち、表面化粧材の耐クラック性は大きく向上する。
【００１２】
本出願は、さらに上記の製造方法により製造される木質化粧板として、木質基板と樹脂含浸木質繊維板との積層体である木質系複合基材の樹脂含浸木質繊維板側の表面に表面化粧材を接着積層してなる木質化粧板であって、前記樹脂含浸木質繊維板は表面に樹脂膜が存在せずに木質繊維板の木質部が現出しており、該木質部が現出した木質繊維板の表面に表面化粧材が接着積層されていることを特徴とする木質化粧板をも開示する。
【００１３】
本発明において、木質基板に用いる材料に特に制限はなく、合板、パーティクルボード、ＯＳＢ、ＬＶＬのようなものを用いることができる。しかし、コストや処理性の観点から、合板は好ましい材料である。木質基板の厚みは、通常、１２ｍｍ程度である。
【００１４】
本発明において、木質繊維板には、従来知られている中密度木質繊維板（ＭＤＦ）や高密度木質繊維板（ＨＤＦ）、硬質繊維板（ＨＤ）等を用いることができる。好ましくは、比重が０．６〜１．０程度の中密度木質繊維板（ＭＤＦ）である。厚みは任意であるが、０．３ｍｍ〜５ｍｍ程度の木質繊維板を用いるのが望ましい。
【００１５】
一般に、木質繊維板は、密度の高い表層部（岩盤層）と、表層部と比較して比較して密度の低い低密度層とで構成される。そのままの態様で木質繊維板を木質基板に接着積層してもよく、薄手の木質繊維板の使用を求める場合には、厚み方向で２分割した木質繊維板を用いるようにしてもよい。後者の場合、表層部（岩盤層）側を木質基材との接着面としてもよく、分割面側を木質基材との接着面としてもよい。いずれの場合も、木質繊維板には樹脂が含浸され、含浸後に木質繊維板の表面に形成される樹脂膜が研磨または研削により除去される。樹脂膜の除去は、樹脂が硬化、造膜してから行うのが望ましいが、樹脂が流動しない程度に硬化、造膜した状態で研磨または研削しても差し支えない。また、研磨または研削の工程において、木質繊維板の表面に形成される樹脂膜に加えて、表層部（岩盤層）または低密度層の一部が除去されても差し支えない。
【００１６】
本発明において、木質繊維板に含浸させる樹脂は任意であり、従来知られた熱可塑性樹脂（例えば、酢酸ビニル系樹脂、塩化ビニル系樹脂など）、および熱硬化性樹脂（尿素系樹脂、メラミン系樹脂、イソシアネート系樹脂、ポリエステル系樹脂、ウレタン系樹脂など）を用いることができる。
【００１７】
本発明において、表面化粧材には、通常の木質化粧材において表面化粧材として用いるものをすべて用いることができる。例として、厚さが０．１ｍｍ〜０．６ｍｍ程度の突板あるいは樹脂含浸突板、合成樹脂製化粧シート、印刷シートなどが挙げられる。
【００１８】
本発明において、木質基板と木質繊維板、木質繊維板と表面化粧材を接着積層する接着剤にも特に制限はなく、使用する材料を考慮して適宜の接着剤を用いることができる。例として、尿素樹脂、尿素・メラミン共縮合樹脂、ポリウレタン系樹脂、水性ビニルウレタン樹脂、酢酸ビニル系樹脂、尿素・酢酸ビニル系樹脂等からなる接着剤を挙げることができる。
【発明の効果】
【００１９】
本発明によれば、耐剥離性および耐欠け性とともに、耐クラック性も向上した表面化粧材付きの木質化粧板を得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
以下、図面を参照しながら本発明を実施の形態に基づき説明する。図１は前記した第１の発明による製造方法を工程順に説明する図であり、図２は第２の発明による製造方法を工程順に説明する図であり、図３は第３の発明による製造方法を工程順に説明する図である。
【００２１】
図１に示す第１の発明による製造方法では、最初に所定寸法の木質繊維板１０（例えば、ＭＤＦ）を用意する（図１ａ）。それを例えば樹脂１を収容した加圧槽２内に入れる等によって木質繊維板１０の樹脂１を含浸させる（図１ｂ）。それにより、表面に薄い樹脂膜１１を有する樹脂含浸木質繊維板１２が得られる（図１ｃ）。樹脂含浸木質繊維板１２の樹脂１が硬化した後、ロータリーカッター３などを用いて、一方の表面に形成されている樹脂膜１１を除去する（図１ｄ）。一方の表面の樹脂膜１１が除去された樹脂含浸木質繊維板１２を、その面が上面側となるようにして、接着剤を用いて合板のような木質基板１３に接着積層し、木質系複合基材１５とする（図１ｅ）。最後に、木質系複合基材１５の樹脂含浸木質繊維板１２の表面に、接着剤を用いて突板のような表面化粧材１６を接着積層することにより、本発明による木質化粧板２０とされる。
【００２２】
図２に示す第２の発明による製造方法では、最初に所定寸法の木質繊維板１０（例えば、ＭＤＦ）を用意する（図２ａ）。それを例えば樹脂１を収容した加圧槽２内に入れる等によって木質繊維板１０の樹脂１を含浸させる（図２ｂ）。それにより、表面に薄い樹脂膜１１を有する樹脂含浸木質繊維板１２が得られる（図２ｃ）。好ましくは樹脂含浸木質繊維板１２の樹脂１が硬化した後、接着剤を用いて合板のような木質基板１３に接着積層し、木質系複合基材１５とする（図２ｄ）。次に、ロータリーカッター３などを用いて、木質系複合基材１５における樹脂含浸木質繊維板１２の表面に形成されている樹脂膜１１を除去する（図２ｅ）。それにより、樹脂含浸木質繊維板１２の表面には樹脂膜１１が存在しない木質系複合基材１５となる（図２ｆ）。最後に、木質系複合基材１５の樹脂含浸木質繊維板１２の表面に、接着剤を用いて突板のような表面化粧材１６を接着積層することにより、本発明による木質化粧板２０とされる。
【００２３】
図３に示す第３の発明による製造方法では、最初に所定寸法の木質繊維板１０（例えば、ＭＤＦ）と木質基板１３とを接着積層して木質系複合基材１５とする（図３ａ）。木質系複合基材１５における木質繊維板１０の表面に水性樹脂を塗布する等により、木質繊維板１０に樹脂１を含浸させて、樹脂含浸木質繊維板１２とする（図３ｂ）。樹脂含浸木質繊維板１２の表面には薄い樹脂膜１１が形成される。樹脂１が硬化した後、ロータリーカッター３などを用いて、木質系複合基材１５における樹脂含浸木質繊維板１２の表面に形成されている樹脂膜１１を除去する（図３ｃ）。それにより、樹脂含浸木質繊維板１２の表面には樹脂膜１１が存在しない木質系複合基材１５となる（図３ｄ）。最後に、木質系複合基材１５の樹脂含浸木質繊維板１２の表面に、接着剤を用いて突板のような表面化粧材１６を接着積層することにより、本発明による木質化粧板２０とされる。
【００２４】
なお、図示しないが、いずれの製造方法においても、厚み方向に２分割した木質繊維板を木質繊維板１０として用いることもできる。その際に、木質基材１３と接着積層する面は、密度の高い表層部（岩盤層）であってもよく、比較して密度の低い低密度層である分割面であってもよい。
【実施例】
【００２５】
以下、実施例と比較例により本発明を説明する。
【００２６】
［実施例１−耐クラック性］
厚み２．５ｍｍのＭＤＦを厚み方向で２分割して厚み１．０ｍｍのＭＤＦとした。分割面を研削して厚みを０．８ｍｍとした。研削後のＭＤＦに塗布含浸法により、尿素・酢酸ビニル系水性樹脂を含浸させた。合板甲板と樹脂含浸したＭＤＦの分割面とを酢酸ビニル系接着剤を用いて接着積層して木質系複合基材とした。含浸した樹脂が硬化した後、ＭＤＦの木質部が現出するまで樹脂含浸したＭＤＦの表面を研削した。研削後、酢酸ビニル系接着剤を用いて厚み０．３ｍｍの突板を研削した面に接着積層し、ポリウレタン系樹脂塗装を行って、木質化粧板とした。
【００２７】
その木質化粧板から１５０ｍｍ×２８０ｍｍの試験片を採取し、８０℃２時間乾燥→−２０℃冷凍２時間のサイクルを１０回繰り返す試験を行い、試験後に突板に形成されたクラック数を数えた。その結果を表１に示した。
［比較例１］
実施例１と同様にして厚み０．８ｍｍのＭＤＦを得た。樹脂含浸を行うことなく、合板甲板とＭＤＦの分割面とを酢酸ビニル系接着剤を用いて接着積層して木質系複合基材とした。その木質系複合基材のＭＤＦ表面に、実施例１と同様にて突板を接着積層し、かつ塗装を行って、木質化粧板とした。
【００２８】
その木質化粧板から１５０ｍｍ×２８０ｍｍの試験片を採取し、実施例１と同様に、８０℃２時間乾燥→−２０℃冷凍２時間のサイクルを１０回繰り返す試験を行い、試験後に突板に形成されたクラック数を数えた。その結果を表１に示した。
【００２９】
［比較例２］
実施例１と同様にして、樹脂が含浸したＭＤＦを合板に接着積層した木質系複合基材を得た。その木質系複合基材の樹脂含浸ＭＤＦ表面に、表面研削を行うことなく、実施例１と同様にして突板を接着積層し、かつ塗装を行って、木質化粧板とした。
【００３０】
その木質化粧板から１５０ｍｍ×２８０ｍｍの試験片を採取し、実施例１と同様に、８０℃２時間乾燥→−２０℃冷凍２時間のサイクルを１０回繰り返す試験を行い、試験後に突板に形成されたクラック数を数えた。その結果を表１に示した。
【００３１】
【表１】
【００３２】
［実施例２−耐クラック性］
厚み３．０ｍｍのＭＤＦを厚み方向で２分割して厚み１．３ｍｍのＭＤＦとした。分割面をサンディングして厚みを１．０ｍｍとした。合板甲板とＭＤＦの岩盤層（分割面と反対の側）とを尿素・酢酸ビニル系接着剤を用いて接着積層して木質系複合基材とした。その木質系複合基材のＭＤＦ表面にスチレン・ブタジエン系合成ゴムラテックス樹脂を塗布含浸させた。含浸後、樹脂が硬化してからＭＤＦの木質部が現出するまで樹脂含浸ＭＤＦの表面を研削した。研削後、酢酸ビニル系接着剤を用いて厚み０．３ｍｍの突板を接着積層し、ポリウレタン系樹脂塗装を行って、木質化粧板とした。
【００３３】
その木質化粧板から１５０ｍｍ×２８０ｍｍの試験片を採取し、８０℃２時間乾燥→−２０℃冷凍２時間のサイクルを１０回繰り返す試験を行い、試験後に突板に形成されたクラック数を数えた。その結果を表２に示した。
［比較例３］
実施例２と同様にして厚み１．０ｍｍのＭＤＦを得た。樹脂含浸を行うことなく、合板甲板とＭＤＦの岩盤層とを尿素・酢酸ビニル系接着剤を用いて接着積層して木質系複合基材とした。その木質系複合基材のＭＤＦ表面に、実施例２と同様にて突板を接着積層し、かつ塗装を行って、木質化粧板とした。
【００３４】
その木質化粧板から１５０ｍｍ×２８０ｍｍの試験片を採取し、実施例１と同様に、８０℃２時間乾燥→−２０℃冷凍２時間のサイクルを１０回繰り返す試験を行い、試験後に突板に形成されたクラック数を数えた。その結果を表２に示した。
［比較例４］
実施例２と同様にして、樹脂含浸ＭＤＦを合板に接着積層して木質系複合基材を得た。その木質系複合基材の樹脂含浸ＭＤＦの表面に、表面研削を行うことなく、実施例２と同様にして突板を接着積層し、かつ塗装を行って、木質化粧板とした。
【００３５】
その木質化粧板から１５０ｍｍ×２８０ｍｍの試験片を採取し、実施例１と同様に、８０℃２時間乾燥→−２０℃冷凍２時間のサイクルを１０回繰り返す試験を行い、試験後に突板に形成されたクラック数を数えた。その結果を表２に示した。
【００３６】
【表２】
【００３７】
［考察］
表１および表２に示すように、実施例１および実施例２のものは、樹脂含浸を行わない木質繊維板に接着積層した突板の場合（比較例１，比較例３）と同程度のクラック数となっており、樹脂含浸を行い表面の研削を行わない比較例２と比較例４の突板に発生したクラック数より大きく低減している。これにより、本発明による方法において、樹脂含浸した木質繊維板の表面に形成される樹脂膜を除去することによる、耐クラック性に対する有効性が示される。
［参考例−平面引っ張り強さ］
【００３８】
実施例１で得られた木質化粧板と比較例１で得られた木質化粧板の双方に対して、ＪＩＳ Ａ５９０５に準拠して平面引っ張り試験を行った。すなわち、双方の木質化粧板から５０ｍｍ×５０ｍｍの試験片を採取し、表面中央に一辺が２０ｍｍの正方形状の接着面を持つアタッチメントを接着剤を用いて接着し、接着剤硬化後アタッチメントの周囲に木質基板に達する深さのキズを付けた後、該試験片およびアタッチメントを所定の方法で固定し、接着面と直角方向に約２ｍｍ／ｍｉｎの荷重速度で引っ張り、剥離時の最大荷重（Ｐ）を測定し、次の式によって平面引張強さを算出した。
【００３９】
式：平面引張強さ（Ｎ/ｍｍ２）＝Ｐ／４００
実施例１のものは、平面引っ張り強さ１．７９Ｎ／ｍｍ２、比較例１のものは０．８８Ｎ／ｍｍ２であった。樹脂含浸した木質繊維板を用いたことにより、剥離強さが向上したことが示された。
【図面の簡単な説明】
【００４０】
【図１】第１の発明による木質化粧板の製造方法を説明する図。
【図２】第２の発明による木質化粧板の製造方法を説明する図。
【図３】第３の発明による木質化粧板の製造方法を説明する図。
【符号の説明】
【００４１】
１０…木質繊維板、１１…樹脂膜、１２…樹脂含浸木質繊維板、１３…木質基板、１５…木質系複合基材、１６…表面化粧材、２０…木質化粧板
【特許請求の範囲】
【請求項１】
木質基板と樹脂含浸木質繊維板との積層体である木質系複合基材の樹脂含浸木質繊維板側の表面に表面化粧材を接着積層してなる木質化粧板の製造方法であって、
木質繊維板に樹脂を含浸させる工程、前記樹脂を含浸した木質繊維板の表面を研磨または研削して表面に形成された樹脂膜を除去する工程、前記表面の樹脂膜が除去された樹脂含浸木質繊維板の裏面側を木質基板に接着積層して木質系複合基材とする工程、および、前記表面の樹脂膜が除去された樹脂含浸木質繊維板の表面に表面化粧材を接着積層する工程、を少なくとも含むことを特徴とする木質化粧板の製造方法。
【請求項２】
木質基板と樹脂含浸木質繊維板との積層体である木質系複合基材の樹脂含浸木質繊維板側の表面に表面化粧材を接着積層してなる木質化粧板の製造方法であって、
木質繊維板に樹脂を含浸させる工程、前記樹脂を含浸した木質繊維板を木質基板に接着積層して木質系複合基材とする工程、前記木質系複合基材における樹脂含浸木質繊維板の表面を研磨または研削して表面に形成された樹脂膜を除去する工程、および、前記表面の樹脂膜が除去された樹脂含浸木質繊維板の表面に表面化粧材を接着積層する工程、を少なくとも含むことを特徴とする木質化粧板の製造方法。
【請求項３】
木質基板と樹脂含浸木質繊維板との積層体である木質系複合基材の樹脂含浸木質繊維板側の表面に表面化粧材を接着積層してなる木質化粧板の製造方法であって、
木質繊維板と木質基板とを接着積層して木質系複合基材とする工程、前記木質系複合基材における木質繊維板に樹脂を含浸させる工程、前記樹脂を含浸した木質繊維板の表面を研磨または研削して表面に形成された樹脂膜を除去する工程、および、前記表面の樹脂膜が除去された樹脂含浸木質繊維板の表面に表面化粧材を接着積層する工程、を少なくとも含むことを特徴とする木質化粧板の製造方法。
【請求項４】
木質基板と樹脂含浸木質繊維板との積層体である木質系複合基材の樹脂含浸木質繊維板側の表面に表面化粧材を接着積層してなる木質化粧板であって、前記樹脂含浸木質繊維板は表面に樹脂膜が存在せずに木質繊維板の木質部が現出しており、該木質部が現出した木質繊維板の表面に表面化粧材が接着積層されていることを特徴とする木質化粧板。
【請求項１】
木質基板と樹脂含浸木質繊維板との積層体である木質系複合基材の樹脂含浸木質繊維板側の表面に表面化粧材を接着積層してなる木質化粧板の製造方法であって、
木質繊維板に樹脂を含浸させる工程、前記樹脂を含浸した木質繊維板の表面を研磨または研削して表面に形成された樹脂膜を除去する工程、前記表面の樹脂膜が除去された樹脂含浸木質繊維板の裏面側を木質基板に接着積層して木質系複合基材とする工程、および、前記表面の樹脂膜が除去された樹脂含浸木質繊維板の表面に表面化粧材を接着積層する工程、を少なくとも含むことを特徴とする木質化粧板の製造方法。
【請求項２】
木質基板と樹脂含浸木質繊維板との積層体である木質系複合基材の樹脂含浸木質繊維板側の表面に表面化粧材を接着積層してなる木質化粧板の製造方法であって、
木質繊維板に樹脂を含浸させる工程、前記樹脂を含浸した木質繊維板を木質基板に接着積層して木質系複合基材とする工程、前記木質系複合基材における樹脂含浸木質繊維板の表面を研磨または研削して表面に形成された樹脂膜を除去する工程、および、前記表面の樹脂膜が除去された樹脂含浸木質繊維板の表面に表面化粧材を接着積層する工程、を少なくとも含むことを特徴とする木質化粧板の製造方法。
【請求項３】
木質基板と樹脂含浸木質繊維板との積層体である木質系複合基材の樹脂含浸木質繊維板側の表面に表面化粧材を接着積層してなる木質化粧板の製造方法であって、
木質繊維板と木質基板とを接着積層して木質系複合基材とする工程、前記木質系複合基材における木質繊維板に樹脂を含浸させる工程、前記樹脂を含浸した木質繊維板の表面を研磨または研削して表面に形成された樹脂膜を除去する工程、および、前記表面の樹脂膜が除去された樹脂含浸木質繊維板の表面に表面化粧材を接着積層する工程、を少なくとも含むことを特徴とする木質化粧板の製造方法。
【請求項４】
木質基板と樹脂含浸木質繊維板との積層体である木質系複合基材の樹脂含浸木質繊維板側の表面に表面化粧材を接着積層してなる木質化粧板であって、前記樹脂含浸木質繊維板は表面に樹脂膜が存在せずに木質繊維板の木質部が現出しており、該木質部が現出した木質繊維板の表面に表面化粧材が接着積層されていることを特徴とする木質化粧板。
【図１】
【図２】
【図３】
【図２】
【図３】
【公開番号】特開２００８−１７９０４９（Ｐ２００８−１７９０４９Ａ）
【公開日】平成２０年８月７日（２００８．８．７）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００７−１３９６４（Ｐ２００７−１３９６４）
【出願日】平成１９年１月２４日（２００７．１．２４）
【出願人】（００００００４１３）永大産業株式会社 (243)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２０年８月７日（２００８．８．７）
【国際特許分類】
【出願日】平成１９年１月２４日（２００７．１．２４）
【出願人】（００００００４１３）永大産業株式会社 (243)
【Ｆターム（参考）】
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