片刃刃物及び刃身の仕上げ方法
【課題】凹凸のある被膜９の形成不良が局所的に発生することを回避しつつ、食品に切断する際における片刃包丁１の切込み方向に対する切れ曲がりを十分に抑えること。
【解決手段】刃身３の身幅方向Ｄに対する切り刃５の傾斜角αが２〜５度に設定され、切り刃５の外縁部に放電表面処理によってセラミックスを主成分として含む凹凸のある被膜９が形成され、刃身３の刃先３ａにおける凹凸のある被膜９の反対側に刃付け処理が施されていること。
【解決手段】刃身３の身幅方向Ｄに対する切り刃５の傾斜角αが２〜５度に設定され、切り刃５の外縁部に放電表面処理によってセラミックスを主成分として含む凹凸のある被膜９が形成され、刃身３の刃先３ａにおける凹凸のある被膜９の反対側に刃付け処理が施されていること。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、片刃包丁、片刃ナイフ等の片刃刃物及び片刃刃物における刃身を仕上げるための刃身の仕上げ方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、包丁に関する技術について種々の開発がなされており、本願の発明者も包丁に関する技術について開発し、既にその技術については出願公開されている（特許文献１参照）。そして、その先行技術に係る包丁（両刃包丁及び片刃包丁）の特徴は、次のようになる。
【０００３】
先行技術に係る両刃包丁にあっては、一方の切り刃の外縁部に、放電表面処理によってチタンカーバイド等のセラミックスを主成分として含む凹凸のある被膜が形成されている。また、先行技術に係る片刃包丁にあっては、刃身における切り刃の反対面（反対側の面）の外縁部に、放電表面処理によって凹凸のある被膜が形成されている。ここで、通常、刃身の刃先（刃縁）における凹凸のある被膜の反対側には、刃付け処理が施されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００８−２５１１６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、先行技術に係る両刃包丁にあっては、切り刃の外縁部の形状に合わせた総形の放電電極を用いて、刃身（一方の切り刃の外縁部）に放電表面処理を施すと、切り刃が所謂三次元曲面（自由曲面）を呈しているため、総形の放電電極と刃身（切り刃）との距離がばらついて、凹凸のある被膜の形成不良が局所的に発生するという問題がある。一方、棒状の放電電極を用いて、棒状の放電電極を一方の切り刃に沿って刃身に対して相対的に移動させつつ、刃身に放電表面処理を施すと、凹凸のある被膜の形成不良が局所的に発生しないものの、凹凸のある被膜を形成する時間、換言すれば、刃身を仕上げる時間が長くなるという問題がある。
【０００６】
これに対して、先行技術に係る片刃包丁にあっては、刃身における切り刃の反対面の外縁部の形状に合わせた総形の放電電極を用いて、刃身（刃身における切り刃の反対面）に放電表面処理を施しても、刃身における切り刃の反対面の外縁部が平坦な二次元平面であるため、総形の放電電極と刃身との距離がばらつきがなく、凹凸のある被膜の形成不良が局所的に発生しない。しかしながら、図１０に示すように、刃身の刃先角（先端角）が刃身の身幅方向に対して片方向のみ開いて（拡がって）、刃身の刃先角の開き度合い（拡がり度合い又は開きバランス）が偏ってしまい、大根等の食品を切断する際に、片刃包丁の切込み方向に対して切れ曲がり（片刃包丁の切れ曲がり）を招き易いという問題がある（後述の実施例参照）。
【０００７】
なお、先行技術に係る片刃包丁における刃身を柄に対して捩るような位置に設定することにより、柄に対する刃身の刃先角の開き度合の偏りを低減することも考えられるが、実用的ではない。
【０００８】
そこで、本発明は、前述の問題を解決することができる、新規な構成の片刃刃物等を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明の第１の特徴は、片側にのみ切り刃を有した刃身（包丁本体）と、前記刃身に設けられた柄とを具備した片刃刃物において、前記刃身の身幅方向に対する前記切り刃の傾斜角が２〜５度に設定され、前記切り刃の外縁部に放電表面処理によってセラミックスを主成分として含む凹凸のある被膜が形成され、前記刃身の刃先（刃縁）における前記凹凸のある被膜の反対側に刃付け処理が施されていることを要旨とする。
【００１０】
ここで、「片刃刃物」とは、片刃包丁、片刃ナイフ等を含む意である。
【００１１】
第１の特徴によると、前記刃身の身幅方向に対する前記刃身の前記切り刃の傾斜角が２〜５度に設定されているため、前記刃身の前記刃先の剛性を十分に確保しつつ、前記刃身の放電表面処理の前に、前記切り刃の外縁部を平坦な二次元平面にすることができる。
【００１２】
前記刃身の前記切り刃の外縁部に前記凹凸のある被膜が形成され、前記刃身の前記刃先における前記凹凸のある被膜の反対側に刃付け処理が施されているため、前記刃身の刃先角（先端角）を前記刃身の前記身幅方向に対して両側に開いて（拡げて）、前記刃身の刃先角の開き度合い（拡がり度合い又は開きバランス）の偏りを低減することができる。
【００１３】
本発明の第２の特徴は、第１の特徴からなる片刃刃物における刃身を仕上げるための刃身の仕上げ方法において、支持面を有した可動ブロックと、前記可動ブロックに設けられかつ前記刃身における前記切り刃の反対面（反対側の面）を押圧可能なクランパとを備えた可動治具、及び前記可動ブロックを第１基準位置に位置決め可能な第１固定ブロックと、前記第１固定ブロックに設けられかつ前記刃身の前記刃先を突当て可能な刃身用突当て部材とを備えた第１固定治具を用い、前記可動ブロックを前記第１固定治具側へ移動させて、前記可動ブロックを前記第１固定ブロックの前記第１基準位置に位置決めする第１ブロック位置決め工程と、前記第１ブロック位置決め工程の終了後に、前記切り刃を前記可動ブロックの前記支持面に支持させて、前記刃身の前記刃先を前記刃身用突当て部材に突当てることにより、前記刃身の前記刃先全体を前記可動ブロックの前記支持面の外縁から突出させた状態で、前記刃身を前記可動ブロックに対して位置決めし、続いて、前記クランパによって前記刃身における前記切り刃の反対面を押圧することにより、前記切り刃を前記可動ブロックの前記支持面に平行にした状態（前記可動ブロックの前記支持面と同一平面上に位置させた状態）で、前記刃身を前記可動ブロックに一体化させる一体化工程と、前記一体化工程の終了後に、放電表面処理装置における処理テーブルに設置されかつ前記可動ブロックを第２基準位置に位置決め可能な第２固定ブロックを備えた第２固定治具を用い、前記可動ブロックを前記第１固定治具側から前記第２固定治具側へ移動させて、前記可動ブロックを前記第２固定ブロックの前記第２基準位置に位置決めする第２ブロック位置決め工程と、前記第２ブロック位置決め工程の終了後に、前記切り刃の外縁部の形状に合わせた総形の放電電極を用い、総形の前記放電電極と前記切り刃の外縁部との間にパルス状の放電を発生させて、その放電エネルギーによって前記刃身の前記切り刃の外縁部に前記放電電極の構成材料又はその反応物質を溶着させて前記凹凸のある被膜を形成する被膜形成工程と、前記被膜形成工程の終了後に、前記刃身の刃先における前記凹凸のある被膜の反対側に研磨によって刃付け処理を施す刃付け工程と、を具備したことを要旨とする。
【００１４】
ここで、本願の明細書及び特許請求の範囲において、「第１基準位置」とは、前記可動ブロックを前記第１固定ブロックに位置決めするための基準の位置のことをいい、「第２基準位置」とは、前記可動ブロックを前記第２固定ブロックに位置決めするための基準の位置のことをいう。
【００１５】
第２の特徴によると、前記切り刃を前記可動ブロックの支持面に支持させた状態で、前記刃身における前記切り刃の反対面を押圧することにより、前記切り刃を前記可動ブロックの前記支持面に平行にして、前記刃身の放電表面処理の前に、前記切り刃の外縁部を平坦な二次元平面にすることができる。
【００１６】
前記切り刃の外縁部に前記凹凸のある被膜を形成して、前記刃身の刃先における前記凹凸のある被膜の反対側に研磨によって刃付け処理を施しているため、前記刃身の刃先角を前記刃身の前記身幅方向に対して両側に開いて、前記刃身の刃先角の開き度合いの偏りを低減することができる。
【発明の効果】
【００１７】
本発明によれれば、前記刃身の前記放電表面処理の前に、前記切り刃の外縁部を平坦な二次元平面にすることができるため、前記刃身の前記切り刃の外縁部の形状に合わせた総形の放電電極を用いて、前記刃身（前記切り刃の外縁部）に放電表面処理を施しても、総形の前記放電電極と前記刃身（前記切り刃）との距離がばらつきがなく、前記凹凸のある被膜の形成不良が局所的に発生することを回避できる。
【００１８】
また、前記刃身の刃先角の開き度合いの偏りを低減できるため、前記片刃包丁によって大根等の食品に切断する際に、前記片刃刃物の切込み方向に対する切れ曲がり（前記片刃包丁の切れ曲がり）を十分に抑えることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】図１（ａ）は、本発明の第１実施形態に係る片刃包丁を示す図、図１（ｂ）は、図１（ａ）におけるIB-IB線に沿った拡大断面図である。
【図２】図２は、図１（ｂ）における矢視部IIの拡大図である。
【図３】図３は、本発明の第２実施形態に係る刃身の仕上げ方法に用いる可動治具、第１固定治具、及び第２固定治具を示す図である。
【図４】図４は、本発明の第２実施形態に係る刃身の仕上げ方法における第１位置決め工程する図である。
【図５】図５は、本発明の第２実施形態に係る刃身の仕上げ方法における一体化工程を説明する図である。
【図６】図６は、本発明の第２実施形態に係る刃身の仕上げ方法における第２位置決め工程を説明する図である。
【図７】図７は、本発明の第２実施形態に係る刃身の仕上げ方法における被膜形成工程を説明する図である。
【図８】図８は、本発明の第２実施形態に係る刃身の仕上げ方法における刃付け工程を説明する図である。
【図９】図９（ａ）は、発明品を用いて試験品を切断した状態を示す図、図９（ｂ）は、比較品を用いて試験品を切断した状態を示す図である。
【図１０】図１０は、先行技術に係る片刃包丁の断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
（第１実施形態）
本発明の第１実施形態について図１（ａ）（ｂ）、図２、及び図７を参照して説明する。
【００２１】
図１（ａ）（ｂ）に示すように、第１実施形態に係る片刃包丁１は、耐錆性に優れたステンレス鋼からなる刃身（包丁本体）３を具備しており、この刃身３は、片側（図１（ａ）において紙面に向かって表側、図１（ｂ）において右側）にのみ、切り刃５を有している。また、刃身３には、プラスチック又は合板からなる柄７が設けられている。なお、刃身３がステンレス鋼からなる代わりに、鋼鉄からなるようにしても構わなく、切り刃５の位置を逆側（図１（ａ）において紙面に向かって裏側、図１（ｂ）において左側）に変更しても構わない。
【００２２】
続いて、第１実施形態に係る片刃包丁１の要部について説明する。
【００２３】
図２に示すように、刃身３の身幅方向Ｄに対する切り刃５の傾斜角αは、２〜５度に設定されている。切り刃５の傾斜角αが２度以上に設定されたのは、２度未満に設定されると、刃身３の刃先（刃縁）３ａの剛性を十分に確保することが困難であるからである。切り刃５の傾斜角αが５度以下に設定されたのは、５度を超えて設定されると、切り刃５を後述の可動ブロックの支持面に支持させた状態で、刃身３における切り刃５の反対面（反対側の面）を押圧しても、切り刃５の外縁部を平坦な二次元平面にすることが困難になるからである。
【００２４】
図１（ａ）（ｂ）に示すように、刃身３の切り刃５の外縁部には、放電表面処理によって凹凸のある被膜９が形成されており、この凹凸のある被膜９は、チタンカーバイド（ＴｉＣ）、タングステンカーバイド（ＷＣ）、シリコンカーバイド（ＳｉＣ）のうちのいずれか１つ又は２つ以上の混合物を主成分として含んでいる。換言すれば、図７に示すように、凹凸のある被膜９は、切り刃５の外縁部の形状に合わせた総形の放電電極１１を用い、電気絶縁性のある加工液中において、総形の放電電極１１と切り刃５の外縁部との間にパルス状の放電を発生させて、その放電エネルギーにより切り刃５の外縁部に総形の放電電極１１の構成材料又はこの構成材料の反応物質を溶着させることによって形成される。
【００２５】
ここで、総形の放電電極１１は、チタンカーバイドの粉末、タングステンカーバイドの粉末、シリコンカーバイドの粉末のうちのいずれか１つ又は２つ以上の混合粉末を圧縮成形してなる成形体（加熱処理をした成形体を含む）からなるものであり、チタンカーバイドの粉末等には、導電性材料のコーティング処理が施されたり、導電性の粉末を混ぜたりしている。なお、放電電極１１は、チタンカーバイドの粉末等を圧縮成形してなる成形体の代わりに、シリコン（Ｓｉ）の粉末又はチタン（Ｔｉ）の粉末を圧縮成形してなる成形体、或いはシリコンの固形物からなるものであっても構わなく、この場合には、炭素を含む電気絶縁性のある加工油中において放電表面処理を行うことが必要になる。更に、総形の放電電極１１は、チタンカーバイドの粉末等を圧縮成形してなる成形体の代わりに、泥漿、射出成形、溶射等によって成形してなる成形体からなるものであっても構わない。
【００２６】
図１（ａ）（ｂ）に示すように、凹凸のある被膜９の幅寸法ｗは、１ｍｍ以上であって、好ましくは、３〜５ｍｍに設定されている。凹凸のある被膜９の幅寸法ｗが１ｍｍ以上に設定されたのは、１ｍｍ未満に設定されると、刃身３の刃先３ａを研ぎ直しできる回数が減るからである。
【００２７】
凹凸のある被膜９の表面粗さ（算術平均粗さ）Ｒａは、０．８μｍ以上であって、好ましくは、１．０μｍ以上に設定されている。凹凸のある被膜９の表面粗さＲａを０，８μｍ以上に設定されたのは、０．８μｍ未満に設定されると、片刃包丁１の刃先に鋸状の凹凸を形成することが困難になるからである。なお、凹凸のある被膜９の表面粗さＲａを０．８μｍ以上にするための放電条件は、特許文献１に記載された放電条件と同じである。
【００２８】
刃身３の刃先３ａにおける凹凸のある被膜９の反対側には、刃付け処理が施されており、刃身３の刃先３ａの刃付け角βは、８〜１５度、好ましくは１０〜１３度に設定されている。刃身３の刃先３ａの刃付け角βが８度以上に設定されたのは、８度未満に設定されると、切り刃５の刃先３ａの剛性を十分に確保することが困難になるからである。刃身３の刃先３ａの刃付け角βを１５度以下に設定されたのは、１５度超えて設定されると、片刃包丁１の切れ味が良好な状態を維持することが困難になるからである。
【００２９】
続いて、本発明の第１実施形態の作用及び効果について説明する。
【００３０】
放電表面処理によって凹凸のある被膜９が形成されているため、凹凸のある被膜９は、刃身３の基材であるステンレス鋼とチタンカーバイド、タングステンカーバイド等のセラミックスの混合組織になり、凹凸のある被膜９の摩耗が進行しても、混合組織のうち、ステンレス鋼の部分が摩耗するだけで、セラミックスの部分が残存して、片刃包丁１の刃先（凹凸のある被膜９の先端）が鋸状に再生される。これにより、片刃包丁１の研ぎ直す回数を減らしつつ、片刃包丁１の切れ味の良好な状態を持続させることができる。
【００３１】
刃身３の身幅方向Ｄに対する切り刃５の傾斜角αが２〜５度に設定されているため、刃身３の刃先３ａの剛性を十分に確保しつつ、刃身３の放電表面処理の前に、切り刃５の外縁部を平坦な二次元平面にすることができる。
【００３２】
切り刃５の外縁部に凹凸のある被膜９が形成され、刃身３の刃先３ａにおける凹凸のある被膜９の反対側に刃付け処理が施されているため、刃身３の刃先角（先端角）δを刃身３の身幅方向Ｄに対して両側（図２において左右両側）に開いて（拡げて）、刃身３の刃先角δの開き度合い（拡がり度合い又は開きバランス）の偏りを低減することができる。
【００３３】
従って、本発明の第１実施形態によれば、刃身３の放電表面処理の前に、切り刃５の外縁部を平坦な二次元平面にすることができるため、切り刃５の外縁部の形状に合わせた総形の放電電極を用いて、刃身３（切り刃５の外縁部）に放電表面処理を施しても、総形の放電電極１１と刃身３（切り刃５）との距離がばらつきがなく、凹凸のある被膜９の形成不良が局所的に発生することを回避できる。
【００３４】
また、刃身３の刃先角δの開き度合いの偏りを低減できるため、大根等の食品に切断する際に、片刃包丁１の切込み方向に対する切れ曲がり（片刃包丁１の切れ曲がり）を十分に抑えることができる。
【００３５】
（第２実施形態）
本発明の第２実施形態について図１（ａ）（ｂ）、図３から図８を参照して説明する。なお、図面中、「ＦＦ」は、前方向を、「ＦＲ」は、後方向、「Ｌ」は、左方向、「Ｒ」は、右方向、「Ｕ」は、上方向、「Ｄ」は、下方向をそれぞれ指してある。
【００３６】
本発明の第２実施形態に係る刃身の仕上げ方法は、本発明の第１実施形態に係る片刃包丁１における刃身３（図１（ａ）（ｂ）参照）を仕上げるための方法であって、第１ブロック位置決め工程、一体化工程、第２ブロック位置決め工程、被膜形成工程、及び刃付け工程を具備している。また、図３に示すように、本発明の第２実施形態に係る刃身の仕上げ方法の実施にあたっては、総形の放電電極１１の他に、可動治具１３、第１固定治具１５、及び第２固定治具１７等を用いている。
【００３７】
まず、本発明の第２実施形態に係る刃身の仕上げ方法における各工程の具体的な内容について説明する前に、可動治具１３、第１固定治具１５、及び第２固定治具１７の具体的な構成について説明する。
【００３８】
図３及び図４に示すように、可動治具１３は、可動ブロック１９を備えており、この可動ブロック１９は、切り刃５を支持する支持面１９ｆを有してあって、可動ブロック１９の支持面１９ｆの一側縁１９ｆａは、切り刃５の外縁（刃身３の刃先３ａ）に合わせた形状（対応する形状）を呈している。また、可動ブロック１９には、刃身３における切り刃５の反対面（反対側の面）を押圧可能な複数（本発明の実施形態にあっては３つ）のクランパ２１が設けられている。
【００３９】
第１固定治具１５は、適宜の外部テーブル２３に設置可能な第１固定ブロック２５を備えており、この第１固定ブロック２５は、可動ブロック１９を支持する支持面２５ｆを有している。また、第１固定ブロック２５には、可動ブロック用突当て部材として突当て板２７及び一対の突当て板２９が設けられており、突当て板２７及び一対の突当て板２９は、それぞれ、第１固定ブロック２５の第１基準位置（図４に示す可動ブロック１９の位置）に位置決めするために可動ブロック１９を突当て可能である。換言すれば、第１固定ブロック２５は、可動ブロック１９を第１固定ブロック２５の第１基準位置に位置決め可能である。ここで、突当て板２７は、第１固定ブロック２５に対する可動ブロック１９の前後方向の位置を規制するものであって、一対の突当て板２９は、第１固定ブロック２５に対する可動ブロック１９の左右方向の位置を規制するものである。
【００４０】
図３及び図５に示すように、第１固定ブロック２５には、包丁本体用突当て部材として突当て板３１及び一対の突当てピン３３が設けられており、突当て板３１及び一対の突当てピン３３は、それぞれ、刃身３の刃先３ａを可動ブロック１９の支持面１９ｆの一側縁１９ｆａから突出させた状態で刃身３を可動ブロック１９に対して位置決めするために刃身３の刃先３ａを突当て可能である。ここで、突当て板３１は、可動ブロック１９に対する刃身３の前後方向の位置を規制するものであって、一対の突当てピン３３は、可動ブロック１９に対する刃身３の前後方向の位置を規制するものである。
【００４１】
図３及び図６に示すように、第２固定治具１７は、放電表面処理装置における処理テーブル３５に設置可能な第２固定ブロック３７を備えており、この第２固定ブロック３７は、可動ブロック１９を支持するコ字形状の支持面３７ｆを有している。また、第２固定ブロック３７には、可動ブロック用第２突当て部材として複数の突当て板（突当て３９及び一対の突当て板４１）が設けられており、突当て３９及び一対の突当て板４１は、それぞれ、第２固定ブロック３７の第２基準位置（図６に示す可動ブロック１９の位置）に位置決めするために可動ブロック１９を突当て可能である。換言すれば、第２固定ブロック３７は、可動ブロック１９を第２固定ブロック３７の第２基準位置に位置決め可能である。ここで、突当て板３９は、第２固定ブロック３７に対する可動ブロック１９の前後方向の位置を規制するものであって、一対の突当て板４１は、第２固定ブロック３７に対する可動ブロック１９の左右方向の位置を規制するものである。
【００４２】
続いて、本発明の第２実施形態に係る刃身の仕上げ方法における各工程の具体的な内容について説明する。
【００４３】
第１ブロック位置決め工程
図４に示すように、可動ブロック１９を第１固定治具１５側へ移動させて、可動ブロック用第１突当て部材としての複数の突当て板２７，２９に突当てることにより、可動ブロック１９の支持面１９ｆを上向きした状態で、可動ブロック１９を第１固定ブロック２５の第１基準位置に位置決めする。
【００４４】
一体化工程
第１ブロック位置決め工程の終了後に、図５に示すように、切り刃５を可動ブロック１９の支持面１９ｆに支持させて、刃身３の刃先３ａを刃物本体用突当て部材としての突当て板３１及び一対の突当てピン３３に突当てることにより、刃身３の刃先３ａ全体を可動ブロック１９の支持面１９ｆの一側縁１９ｆａから突出させた状態で、刃身３を可動ブロック１９に対して位置決めすることができる。続いて、複数のクランパ２１によって刃身３における切り刃５の反対面を押圧することにより、切り刃５を可動ブロック１９の支持面１９ｆに平行にした状態（換言すれば、可動ブロック１９の支持面１９ｆに同一平面上に位置させた状態）で、刃身３を可動ブロック１９に一体化させる。
【００４５】
第２ブロック位置決め工程
一体化工程の終了後に、図６に示すように、可動ブロック１９を第１固定治具１５側から第２固定治具１７側へ移動させて、可動ブロック用第２突当て部材としての複数の突当て板３９，４１に突当てることにより、可動ブロック１９の支持面１９ｆを下向きにした状態で、可動ブロック１９を第２固定ブロック３７の第２基準位置に位置決めする。なお、可動ブロック１９を第２固定ブロック３７の第２基準位置に位置決めした後に、クランパ等の適宜の固定手段によって可動ブロック１９を第２固定ブロック３７に固定しても構わない。
【００４６】
被膜形成工程（放電工程）
第２ブロック位置決め工程の終了後に、図７に示すように、切り刃５の外縁部の形状に合わせた総形の放電電極１１を用い、総形の放電電極１１と切り刃５の外縁部を対向させた状態で、総形の放電電極１１と切り刃５の外縁部との間にパルス状の放電を発生させる。これにより、その放電エネルギーによって切り刃５の外縁部に放電電極１１の構成材料又はその反応物質を溶着させて凹凸のある被膜９を形成することができる。
【００４７】
刃付け工程
被膜形成工程の終了後に、図８に示すように、回転砥石４３を用い、回転砥石４３をその軸心周りに回転させつつ、刃身３に対して相対的に接近させて、刃身３の刃先３ａにおける凹凸のある被膜９の反対側に接触させる。これにより、刃身３の刃先３ａにおける凹凸のある被膜９の反対側に研磨によって刃付け処理を施すことができる。
【００４８】
以上により、片刃包丁１における刃身３の仕上げが終了する。
【００４９】
続いて、本発明の第２実施形態の作用及び効果について説明する。
【００５０】
切り刃５を可動ブロック１９の支持面１９ｆに支持させた状態で、刃身３における切り刃５の反対面を押圧することにより、切り刃５を可動ブロック１９の支持面１９ｆに平行にして、刃身３の放電表面処理の前に、切り刃５の外縁部を平坦な二次元平面にすることができる。
【００５１】
切り刃５の外縁部に凹凸のある被膜９を形成して、刃身３の刃先３ａにおける凹凸のある被膜９の反対側に研磨によって刃付け処理を施しているため、刃身３の刃先角δを刃身３の身幅方向Ｄに対して両側に開いて、刃身３の刃先角δの開き度合いの偏りを低減することができる。
【００５２】
従って、本発明の第２実施形態においても、本発明の第１実施形態と同様の効果を奏する。
【００５３】
なお、本発明は、前述の実施形態の説明に限られるものではなく、種々の態様で実施可能である。また、本発明に包含される権利範囲は、本発明の実施形態に限定されないものである。
【実施例】
【００５４】
本発明の実施例について図９（ａ）（ｂ）を参照して説明する。
【００５５】
本発明の実施形態に係る片刃包丁１を発明品として、先行技術に係る片刃包丁を比較品としてそれぞれ試作する。続いて、発明品及び比較品を用いて、ウレタンからなる試験品を切断すると、図９（ａ）（ｂ）に示すように結果になる。即ち、比較品によって試験品を切断する場合に比べて、発明品によって試験品を切断する場合の方が切込み方向に対する切れ曲がりを十分に抑えることが確認できた。
【符号の説明】
【００５６】
α 切り刃の傾斜角
β 刃付け角
δ 刃身の刃先角
１ 片刃包丁
３ 刃身
３ａ 刃先
５ 切り刃
７ 柄
９ 凹凸のある被膜
１１ 総形の放電電極
１３ 可動治具
１５ 第１固定治具
１７ 第２固定治具
１９ 可動ブロック
１９ｆ 支持面
２１ クランパ
２５ 第１固定ブロック
２５ｆ 支持面
２７ 突当て板（可動ブロック用第１突当て部材）
２９ 突当て板（可動ブロック用第１突当て部材）
３１ 突当て板（包丁本体用突当て部材）
３３ 突当てピン（包丁本体用突当て部材）
３５ 処理テーブル
３７ 第２固定ブロック
３７ｆ 支持面
３９ 突当て板（可動ブロック用第２突当て部材）
４１ 突当て板（可動ブロック用第２突当て部材）
４３ 回転砥石
【技術分野】
【０００１】
本発明は、片刃包丁、片刃ナイフ等の片刃刃物及び片刃刃物における刃身を仕上げるための刃身の仕上げ方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、包丁に関する技術について種々の開発がなされており、本願の発明者も包丁に関する技術について開発し、既にその技術については出願公開されている（特許文献１参照）。そして、その先行技術に係る包丁（両刃包丁及び片刃包丁）の特徴は、次のようになる。
【０００３】
先行技術に係る両刃包丁にあっては、一方の切り刃の外縁部に、放電表面処理によってチタンカーバイド等のセラミックスを主成分として含む凹凸のある被膜が形成されている。また、先行技術に係る片刃包丁にあっては、刃身における切り刃の反対面（反対側の面）の外縁部に、放電表面処理によって凹凸のある被膜が形成されている。ここで、通常、刃身の刃先（刃縁）における凹凸のある被膜の反対側には、刃付け処理が施されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開２００８−２５１１６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、先行技術に係る両刃包丁にあっては、切り刃の外縁部の形状に合わせた総形の放電電極を用いて、刃身（一方の切り刃の外縁部）に放電表面処理を施すと、切り刃が所謂三次元曲面（自由曲面）を呈しているため、総形の放電電極と刃身（切り刃）との距離がばらついて、凹凸のある被膜の形成不良が局所的に発生するという問題がある。一方、棒状の放電電極を用いて、棒状の放電電極を一方の切り刃に沿って刃身に対して相対的に移動させつつ、刃身に放電表面処理を施すと、凹凸のある被膜の形成不良が局所的に発生しないものの、凹凸のある被膜を形成する時間、換言すれば、刃身を仕上げる時間が長くなるという問題がある。
【０００６】
これに対して、先行技術に係る片刃包丁にあっては、刃身における切り刃の反対面の外縁部の形状に合わせた総形の放電電極を用いて、刃身（刃身における切り刃の反対面）に放電表面処理を施しても、刃身における切り刃の反対面の外縁部が平坦な二次元平面であるため、総形の放電電極と刃身との距離がばらつきがなく、凹凸のある被膜の形成不良が局所的に発生しない。しかしながら、図１０に示すように、刃身の刃先角（先端角）が刃身の身幅方向に対して片方向のみ開いて（拡がって）、刃身の刃先角の開き度合い（拡がり度合い又は開きバランス）が偏ってしまい、大根等の食品を切断する際に、片刃包丁の切込み方向に対して切れ曲がり（片刃包丁の切れ曲がり）を招き易いという問題がある（後述の実施例参照）。
【０００７】
なお、先行技術に係る片刃包丁における刃身を柄に対して捩るような位置に設定することにより、柄に対する刃身の刃先角の開き度合の偏りを低減することも考えられるが、実用的ではない。
【０００８】
そこで、本発明は、前述の問題を解決することができる、新規な構成の片刃刃物等を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明の第１の特徴は、片側にのみ切り刃を有した刃身（包丁本体）と、前記刃身に設けられた柄とを具備した片刃刃物において、前記刃身の身幅方向に対する前記切り刃の傾斜角が２〜５度に設定され、前記切り刃の外縁部に放電表面処理によってセラミックスを主成分として含む凹凸のある被膜が形成され、前記刃身の刃先（刃縁）における前記凹凸のある被膜の反対側に刃付け処理が施されていることを要旨とする。
【００１０】
ここで、「片刃刃物」とは、片刃包丁、片刃ナイフ等を含む意である。
【００１１】
第１の特徴によると、前記刃身の身幅方向に対する前記刃身の前記切り刃の傾斜角が２〜５度に設定されているため、前記刃身の前記刃先の剛性を十分に確保しつつ、前記刃身の放電表面処理の前に、前記切り刃の外縁部を平坦な二次元平面にすることができる。
【００１２】
前記刃身の前記切り刃の外縁部に前記凹凸のある被膜が形成され、前記刃身の前記刃先における前記凹凸のある被膜の反対側に刃付け処理が施されているため、前記刃身の刃先角（先端角）を前記刃身の前記身幅方向に対して両側に開いて（拡げて）、前記刃身の刃先角の開き度合い（拡がり度合い又は開きバランス）の偏りを低減することができる。
【００１３】
本発明の第２の特徴は、第１の特徴からなる片刃刃物における刃身を仕上げるための刃身の仕上げ方法において、支持面を有した可動ブロックと、前記可動ブロックに設けられかつ前記刃身における前記切り刃の反対面（反対側の面）を押圧可能なクランパとを備えた可動治具、及び前記可動ブロックを第１基準位置に位置決め可能な第１固定ブロックと、前記第１固定ブロックに設けられかつ前記刃身の前記刃先を突当て可能な刃身用突当て部材とを備えた第１固定治具を用い、前記可動ブロックを前記第１固定治具側へ移動させて、前記可動ブロックを前記第１固定ブロックの前記第１基準位置に位置決めする第１ブロック位置決め工程と、前記第１ブロック位置決め工程の終了後に、前記切り刃を前記可動ブロックの前記支持面に支持させて、前記刃身の前記刃先を前記刃身用突当て部材に突当てることにより、前記刃身の前記刃先全体を前記可動ブロックの前記支持面の外縁から突出させた状態で、前記刃身を前記可動ブロックに対して位置決めし、続いて、前記クランパによって前記刃身における前記切り刃の反対面を押圧することにより、前記切り刃を前記可動ブロックの前記支持面に平行にした状態（前記可動ブロックの前記支持面と同一平面上に位置させた状態）で、前記刃身を前記可動ブロックに一体化させる一体化工程と、前記一体化工程の終了後に、放電表面処理装置における処理テーブルに設置されかつ前記可動ブロックを第２基準位置に位置決め可能な第２固定ブロックを備えた第２固定治具を用い、前記可動ブロックを前記第１固定治具側から前記第２固定治具側へ移動させて、前記可動ブロックを前記第２固定ブロックの前記第２基準位置に位置決めする第２ブロック位置決め工程と、前記第２ブロック位置決め工程の終了後に、前記切り刃の外縁部の形状に合わせた総形の放電電極を用い、総形の前記放電電極と前記切り刃の外縁部との間にパルス状の放電を発生させて、その放電エネルギーによって前記刃身の前記切り刃の外縁部に前記放電電極の構成材料又はその反応物質を溶着させて前記凹凸のある被膜を形成する被膜形成工程と、前記被膜形成工程の終了後に、前記刃身の刃先における前記凹凸のある被膜の反対側に研磨によって刃付け処理を施す刃付け工程と、を具備したことを要旨とする。
【００１４】
ここで、本願の明細書及び特許請求の範囲において、「第１基準位置」とは、前記可動ブロックを前記第１固定ブロックに位置決めするための基準の位置のことをいい、「第２基準位置」とは、前記可動ブロックを前記第２固定ブロックに位置決めするための基準の位置のことをいう。
【００１５】
第２の特徴によると、前記切り刃を前記可動ブロックの支持面に支持させた状態で、前記刃身における前記切り刃の反対面を押圧することにより、前記切り刃を前記可動ブロックの前記支持面に平行にして、前記刃身の放電表面処理の前に、前記切り刃の外縁部を平坦な二次元平面にすることができる。
【００１６】
前記切り刃の外縁部に前記凹凸のある被膜を形成して、前記刃身の刃先における前記凹凸のある被膜の反対側に研磨によって刃付け処理を施しているため、前記刃身の刃先角を前記刃身の前記身幅方向に対して両側に開いて、前記刃身の刃先角の開き度合いの偏りを低減することができる。
【発明の効果】
【００１７】
本発明によれれば、前記刃身の前記放電表面処理の前に、前記切り刃の外縁部を平坦な二次元平面にすることができるため、前記刃身の前記切り刃の外縁部の形状に合わせた総形の放電電極を用いて、前記刃身（前記切り刃の外縁部）に放電表面処理を施しても、総形の前記放電電極と前記刃身（前記切り刃）との距離がばらつきがなく、前記凹凸のある被膜の形成不良が局所的に発生することを回避できる。
【００１８】
また、前記刃身の刃先角の開き度合いの偏りを低減できるため、前記片刃包丁によって大根等の食品に切断する際に、前記片刃刃物の切込み方向に対する切れ曲がり（前記片刃包丁の切れ曲がり）を十分に抑えることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】図１（ａ）は、本発明の第１実施形態に係る片刃包丁を示す図、図１（ｂ）は、図１（ａ）におけるIB-IB線に沿った拡大断面図である。
【図２】図２は、図１（ｂ）における矢視部IIの拡大図である。
【図３】図３は、本発明の第２実施形態に係る刃身の仕上げ方法に用いる可動治具、第１固定治具、及び第２固定治具を示す図である。
【図４】図４は、本発明の第２実施形態に係る刃身の仕上げ方法における第１位置決め工程する図である。
【図５】図５は、本発明の第２実施形態に係る刃身の仕上げ方法における一体化工程を説明する図である。
【図６】図６は、本発明の第２実施形態に係る刃身の仕上げ方法における第２位置決め工程を説明する図である。
【図７】図７は、本発明の第２実施形態に係る刃身の仕上げ方法における被膜形成工程を説明する図である。
【図８】図８は、本発明の第２実施形態に係る刃身の仕上げ方法における刃付け工程を説明する図である。
【図９】図９（ａ）は、発明品を用いて試験品を切断した状態を示す図、図９（ｂ）は、比較品を用いて試験品を切断した状態を示す図である。
【図１０】図１０は、先行技術に係る片刃包丁の断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
（第１実施形態）
本発明の第１実施形態について図１（ａ）（ｂ）、図２、及び図７を参照して説明する。
【００２１】
図１（ａ）（ｂ）に示すように、第１実施形態に係る片刃包丁１は、耐錆性に優れたステンレス鋼からなる刃身（包丁本体）３を具備しており、この刃身３は、片側（図１（ａ）において紙面に向かって表側、図１（ｂ）において右側）にのみ、切り刃５を有している。また、刃身３には、プラスチック又は合板からなる柄７が設けられている。なお、刃身３がステンレス鋼からなる代わりに、鋼鉄からなるようにしても構わなく、切り刃５の位置を逆側（図１（ａ）において紙面に向かって裏側、図１（ｂ）において左側）に変更しても構わない。
【００２２】
続いて、第１実施形態に係る片刃包丁１の要部について説明する。
【００２３】
図２に示すように、刃身３の身幅方向Ｄに対する切り刃５の傾斜角αは、２〜５度に設定されている。切り刃５の傾斜角αが２度以上に設定されたのは、２度未満に設定されると、刃身３の刃先（刃縁）３ａの剛性を十分に確保することが困難であるからである。切り刃５の傾斜角αが５度以下に設定されたのは、５度を超えて設定されると、切り刃５を後述の可動ブロックの支持面に支持させた状態で、刃身３における切り刃５の反対面（反対側の面）を押圧しても、切り刃５の外縁部を平坦な二次元平面にすることが困難になるからである。
【００２４】
図１（ａ）（ｂ）に示すように、刃身３の切り刃５の外縁部には、放電表面処理によって凹凸のある被膜９が形成されており、この凹凸のある被膜９は、チタンカーバイド（ＴｉＣ）、タングステンカーバイド（ＷＣ）、シリコンカーバイド（ＳｉＣ）のうちのいずれか１つ又は２つ以上の混合物を主成分として含んでいる。換言すれば、図７に示すように、凹凸のある被膜９は、切り刃５の外縁部の形状に合わせた総形の放電電極１１を用い、電気絶縁性のある加工液中において、総形の放電電極１１と切り刃５の外縁部との間にパルス状の放電を発生させて、その放電エネルギーにより切り刃５の外縁部に総形の放電電極１１の構成材料又はこの構成材料の反応物質を溶着させることによって形成される。
【００２５】
ここで、総形の放電電極１１は、チタンカーバイドの粉末、タングステンカーバイドの粉末、シリコンカーバイドの粉末のうちのいずれか１つ又は２つ以上の混合粉末を圧縮成形してなる成形体（加熱処理をした成形体を含む）からなるものであり、チタンカーバイドの粉末等には、導電性材料のコーティング処理が施されたり、導電性の粉末を混ぜたりしている。なお、放電電極１１は、チタンカーバイドの粉末等を圧縮成形してなる成形体の代わりに、シリコン（Ｓｉ）の粉末又はチタン（Ｔｉ）の粉末を圧縮成形してなる成形体、或いはシリコンの固形物からなるものであっても構わなく、この場合には、炭素を含む電気絶縁性のある加工油中において放電表面処理を行うことが必要になる。更に、総形の放電電極１１は、チタンカーバイドの粉末等を圧縮成形してなる成形体の代わりに、泥漿、射出成形、溶射等によって成形してなる成形体からなるものであっても構わない。
【００２６】
図１（ａ）（ｂ）に示すように、凹凸のある被膜９の幅寸法ｗは、１ｍｍ以上であって、好ましくは、３〜５ｍｍに設定されている。凹凸のある被膜９の幅寸法ｗが１ｍｍ以上に設定されたのは、１ｍｍ未満に設定されると、刃身３の刃先３ａを研ぎ直しできる回数が減るからである。
【００２７】
凹凸のある被膜９の表面粗さ（算術平均粗さ）Ｒａは、０．８μｍ以上であって、好ましくは、１．０μｍ以上に設定されている。凹凸のある被膜９の表面粗さＲａを０，８μｍ以上に設定されたのは、０．８μｍ未満に設定されると、片刃包丁１の刃先に鋸状の凹凸を形成することが困難になるからである。なお、凹凸のある被膜９の表面粗さＲａを０．８μｍ以上にするための放電条件は、特許文献１に記載された放電条件と同じである。
【００２８】
刃身３の刃先３ａにおける凹凸のある被膜９の反対側には、刃付け処理が施されており、刃身３の刃先３ａの刃付け角βは、８〜１５度、好ましくは１０〜１３度に設定されている。刃身３の刃先３ａの刃付け角βが８度以上に設定されたのは、８度未満に設定されると、切り刃５の刃先３ａの剛性を十分に確保することが困難になるからである。刃身３の刃先３ａの刃付け角βを１５度以下に設定されたのは、１５度超えて設定されると、片刃包丁１の切れ味が良好な状態を維持することが困難になるからである。
【００２９】
続いて、本発明の第１実施形態の作用及び効果について説明する。
【００３０】
放電表面処理によって凹凸のある被膜９が形成されているため、凹凸のある被膜９は、刃身３の基材であるステンレス鋼とチタンカーバイド、タングステンカーバイド等のセラミックスの混合組織になり、凹凸のある被膜９の摩耗が進行しても、混合組織のうち、ステンレス鋼の部分が摩耗するだけで、セラミックスの部分が残存して、片刃包丁１の刃先（凹凸のある被膜９の先端）が鋸状に再生される。これにより、片刃包丁１の研ぎ直す回数を減らしつつ、片刃包丁１の切れ味の良好な状態を持続させることができる。
【００３１】
刃身３の身幅方向Ｄに対する切り刃５の傾斜角αが２〜５度に設定されているため、刃身３の刃先３ａの剛性を十分に確保しつつ、刃身３の放電表面処理の前に、切り刃５の外縁部を平坦な二次元平面にすることができる。
【００３２】
切り刃５の外縁部に凹凸のある被膜９が形成され、刃身３の刃先３ａにおける凹凸のある被膜９の反対側に刃付け処理が施されているため、刃身３の刃先角（先端角）δを刃身３の身幅方向Ｄに対して両側（図２において左右両側）に開いて（拡げて）、刃身３の刃先角δの開き度合い（拡がり度合い又は開きバランス）の偏りを低減することができる。
【００３３】
従って、本発明の第１実施形態によれば、刃身３の放電表面処理の前に、切り刃５の外縁部を平坦な二次元平面にすることができるため、切り刃５の外縁部の形状に合わせた総形の放電電極を用いて、刃身３（切り刃５の外縁部）に放電表面処理を施しても、総形の放電電極１１と刃身３（切り刃５）との距離がばらつきがなく、凹凸のある被膜９の形成不良が局所的に発生することを回避できる。
【００３４】
また、刃身３の刃先角δの開き度合いの偏りを低減できるため、大根等の食品に切断する際に、片刃包丁１の切込み方向に対する切れ曲がり（片刃包丁１の切れ曲がり）を十分に抑えることができる。
【００３５】
（第２実施形態）
本発明の第２実施形態について図１（ａ）（ｂ）、図３から図８を参照して説明する。なお、図面中、「ＦＦ」は、前方向を、「ＦＲ」は、後方向、「Ｌ」は、左方向、「Ｒ」は、右方向、「Ｕ」は、上方向、「Ｄ」は、下方向をそれぞれ指してある。
【００３６】
本発明の第２実施形態に係る刃身の仕上げ方法は、本発明の第１実施形態に係る片刃包丁１における刃身３（図１（ａ）（ｂ）参照）を仕上げるための方法であって、第１ブロック位置決め工程、一体化工程、第２ブロック位置決め工程、被膜形成工程、及び刃付け工程を具備している。また、図３に示すように、本発明の第２実施形態に係る刃身の仕上げ方法の実施にあたっては、総形の放電電極１１の他に、可動治具１３、第１固定治具１５、及び第２固定治具１７等を用いている。
【００３７】
まず、本発明の第２実施形態に係る刃身の仕上げ方法における各工程の具体的な内容について説明する前に、可動治具１３、第１固定治具１５、及び第２固定治具１７の具体的な構成について説明する。
【００３８】
図３及び図４に示すように、可動治具１３は、可動ブロック１９を備えており、この可動ブロック１９は、切り刃５を支持する支持面１９ｆを有してあって、可動ブロック１９の支持面１９ｆの一側縁１９ｆａは、切り刃５の外縁（刃身３の刃先３ａ）に合わせた形状（対応する形状）を呈している。また、可動ブロック１９には、刃身３における切り刃５の反対面（反対側の面）を押圧可能な複数（本発明の実施形態にあっては３つ）のクランパ２１が設けられている。
【００３９】
第１固定治具１５は、適宜の外部テーブル２３に設置可能な第１固定ブロック２５を備えており、この第１固定ブロック２５は、可動ブロック１９を支持する支持面２５ｆを有している。また、第１固定ブロック２５には、可動ブロック用突当て部材として突当て板２７及び一対の突当て板２９が設けられており、突当て板２７及び一対の突当て板２９は、それぞれ、第１固定ブロック２５の第１基準位置（図４に示す可動ブロック１９の位置）に位置決めするために可動ブロック１９を突当て可能である。換言すれば、第１固定ブロック２５は、可動ブロック１９を第１固定ブロック２５の第１基準位置に位置決め可能である。ここで、突当て板２７は、第１固定ブロック２５に対する可動ブロック１９の前後方向の位置を規制するものであって、一対の突当て板２９は、第１固定ブロック２５に対する可動ブロック１９の左右方向の位置を規制するものである。
【００４０】
図３及び図５に示すように、第１固定ブロック２５には、包丁本体用突当て部材として突当て板３１及び一対の突当てピン３３が設けられており、突当て板３１及び一対の突当てピン３３は、それぞれ、刃身３の刃先３ａを可動ブロック１９の支持面１９ｆの一側縁１９ｆａから突出させた状態で刃身３を可動ブロック１９に対して位置決めするために刃身３の刃先３ａを突当て可能である。ここで、突当て板３１は、可動ブロック１９に対する刃身３の前後方向の位置を規制するものであって、一対の突当てピン３３は、可動ブロック１９に対する刃身３の前後方向の位置を規制するものである。
【００４１】
図３及び図６に示すように、第２固定治具１７は、放電表面処理装置における処理テーブル３５に設置可能な第２固定ブロック３７を備えており、この第２固定ブロック３７は、可動ブロック１９を支持するコ字形状の支持面３７ｆを有している。また、第２固定ブロック３７には、可動ブロック用第２突当て部材として複数の突当て板（突当て３９及び一対の突当て板４１）が設けられており、突当て３９及び一対の突当て板４１は、それぞれ、第２固定ブロック３７の第２基準位置（図６に示す可動ブロック１９の位置）に位置決めするために可動ブロック１９を突当て可能である。換言すれば、第２固定ブロック３７は、可動ブロック１９を第２固定ブロック３７の第２基準位置に位置決め可能である。ここで、突当て板３９は、第２固定ブロック３７に対する可動ブロック１９の前後方向の位置を規制するものであって、一対の突当て板４１は、第２固定ブロック３７に対する可動ブロック１９の左右方向の位置を規制するものである。
【００４２】
続いて、本発明の第２実施形態に係る刃身の仕上げ方法における各工程の具体的な内容について説明する。
【００４３】
第１ブロック位置決め工程
図４に示すように、可動ブロック１９を第１固定治具１５側へ移動させて、可動ブロック用第１突当て部材としての複数の突当て板２７，２９に突当てることにより、可動ブロック１９の支持面１９ｆを上向きした状態で、可動ブロック１９を第１固定ブロック２５の第１基準位置に位置決めする。
【００４４】
一体化工程
第１ブロック位置決め工程の終了後に、図５に示すように、切り刃５を可動ブロック１９の支持面１９ｆに支持させて、刃身３の刃先３ａを刃物本体用突当て部材としての突当て板３１及び一対の突当てピン３３に突当てることにより、刃身３の刃先３ａ全体を可動ブロック１９の支持面１９ｆの一側縁１９ｆａから突出させた状態で、刃身３を可動ブロック１９に対して位置決めすることができる。続いて、複数のクランパ２１によって刃身３における切り刃５の反対面を押圧することにより、切り刃５を可動ブロック１９の支持面１９ｆに平行にした状態（換言すれば、可動ブロック１９の支持面１９ｆに同一平面上に位置させた状態）で、刃身３を可動ブロック１９に一体化させる。
【００４５】
第２ブロック位置決め工程
一体化工程の終了後に、図６に示すように、可動ブロック１９を第１固定治具１５側から第２固定治具１７側へ移動させて、可動ブロック用第２突当て部材としての複数の突当て板３９，４１に突当てることにより、可動ブロック１９の支持面１９ｆを下向きにした状態で、可動ブロック１９を第２固定ブロック３７の第２基準位置に位置決めする。なお、可動ブロック１９を第２固定ブロック３７の第２基準位置に位置決めした後に、クランパ等の適宜の固定手段によって可動ブロック１９を第２固定ブロック３７に固定しても構わない。
【００４６】
被膜形成工程（放電工程）
第２ブロック位置決め工程の終了後に、図７に示すように、切り刃５の外縁部の形状に合わせた総形の放電電極１１を用い、総形の放電電極１１と切り刃５の外縁部を対向させた状態で、総形の放電電極１１と切り刃５の外縁部との間にパルス状の放電を発生させる。これにより、その放電エネルギーによって切り刃５の外縁部に放電電極１１の構成材料又はその反応物質を溶着させて凹凸のある被膜９を形成することができる。
【００４７】
刃付け工程
被膜形成工程の終了後に、図８に示すように、回転砥石４３を用い、回転砥石４３をその軸心周りに回転させつつ、刃身３に対して相対的に接近させて、刃身３の刃先３ａにおける凹凸のある被膜９の反対側に接触させる。これにより、刃身３の刃先３ａにおける凹凸のある被膜９の反対側に研磨によって刃付け処理を施すことができる。
【００４８】
以上により、片刃包丁１における刃身３の仕上げが終了する。
【００４９】
続いて、本発明の第２実施形態の作用及び効果について説明する。
【００５０】
切り刃５を可動ブロック１９の支持面１９ｆに支持させた状態で、刃身３における切り刃５の反対面を押圧することにより、切り刃５を可動ブロック１９の支持面１９ｆに平行にして、刃身３の放電表面処理の前に、切り刃５の外縁部を平坦な二次元平面にすることができる。
【００５１】
切り刃５の外縁部に凹凸のある被膜９を形成して、刃身３の刃先３ａにおける凹凸のある被膜９の反対側に研磨によって刃付け処理を施しているため、刃身３の刃先角δを刃身３の身幅方向Ｄに対して両側に開いて、刃身３の刃先角δの開き度合いの偏りを低減することができる。
【００５２】
従って、本発明の第２実施形態においても、本発明の第１実施形態と同様の効果を奏する。
【００５３】
なお、本発明は、前述の実施形態の説明に限られるものではなく、種々の態様で実施可能である。また、本発明に包含される権利範囲は、本発明の実施形態に限定されないものである。
【実施例】
【００５４】
本発明の実施例について図９（ａ）（ｂ）を参照して説明する。
【００５５】
本発明の実施形態に係る片刃包丁１を発明品として、先行技術に係る片刃包丁を比較品としてそれぞれ試作する。続いて、発明品及び比較品を用いて、ウレタンからなる試験品を切断すると、図９（ａ）（ｂ）に示すように結果になる。即ち、比較品によって試験品を切断する場合に比べて、発明品によって試験品を切断する場合の方が切込み方向に対する切れ曲がりを十分に抑えることが確認できた。
【符号の説明】
【００５６】
α 切り刃の傾斜角
β 刃付け角
δ 刃身の刃先角
１ 片刃包丁
３ 刃身
３ａ 刃先
５ 切り刃
７ 柄
９ 凹凸のある被膜
１１ 総形の放電電極
１３ 可動治具
１５ 第１固定治具
１７ 第２固定治具
１９ 可動ブロック
１９ｆ 支持面
２１ クランパ
２５ 第１固定ブロック
２５ｆ 支持面
２７ 突当て板（可動ブロック用第１突当て部材）
２９ 突当て板（可動ブロック用第１突当て部材）
３１ 突当て板（包丁本体用突当て部材）
３３ 突当てピン（包丁本体用突当て部材）
３５ 処理テーブル
３７ 第２固定ブロック
３７ｆ 支持面
３９ 突当て板（可動ブロック用第２突当て部材）
４１ 突当て板（可動ブロック用第２突当て部材）
４３ 回転砥石
【特許請求の範囲】
【請求項１】
片側にのみ切り刃を有した刃身と、前記刃身に設けられた柄とを具備した片刃刃物において、
前記刃身の身幅方向に対する前記切り刃の傾斜角が２〜５度に設定され、前記切り刃の外縁部に放電表面処理によってセラミックスを主成分として含む凹凸のある被膜が形成され、前記刃身の刃先における前記凹凸のある被膜の反対側に刃付け処理が施されていることを特徴とする片刃刃物。
【請求項２】
前記刃身の前記刃先の刃付け角が８〜１５度に設定されていることを特徴とする請求項１に記載の片刃刃物。
【請求項３】
前記凹凸のある被膜の表面粗さが０．８μｍ以上に設定されていることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の片刃刃物。
【請求項４】
前記セラミックスは、チタンカーバイド、タングステンカーバイド、シリコンカーバイドのうちのいずれか１つ又は２つ以上の混合物であることを特徴とする請求項１から請求項３のうちのいずれかの請求項に記載の片刃刃物。
【請求項５】
請求項１に記載の片刃刃物における刃身を仕上げるための刃身の仕上げ方法において、
支持面を有した可動ブロックと、前記可動ブロックに設けられかつ前記刃身における前記切り刃の反対面を押圧可能なクランパとを備えた可動治具、及び前記可動ブロックを第１基準位置に位置決め可能な第１固定ブロックと、前記第１固定ブロックに設けられかつ前記刃身の前記刃先に突当て可能な刃身用突当て部材とを備えた第１固定治具を用い、前記可動ブロックを前記第１固定治具側へ移動させて、前記可動ブロックを前記第１固定ブロックの前記第１基準位置に位置決めする第１ブロック位置決め工程と、
前記第１ブロック位置決め工程の終了後に、前記切り刃を前記可動ブロックの前記支持面に支持させて、前記刃身の前記刃先を前記刃身用突当て部材に突当てることにより、前記刃身の前記刃先全体を前記可動ブロックの前記支持面の外縁から突出させた状態で、前記刃身を前記可動ブロックに対して位置決めし、続いて、前記クランパによって前記刃身における前記切り刃の反対面を押圧することにより、前記切り刃を前記可動ブロックの前記支持面に平行にした状態で、前記刃身を前記可動ブロックに一体化させる一体化工程と、
前記一体化工程の終了後に、放電表面処理装置における処理テーブルに設置されかつ前記可動ブロックを第２基準位置に位置決め可能な第２固定ブロックを備えた第２固定治具を用い、前記可動ブロックを前記第１固定治具側から前記第２固定治具側へ移動させて、前記可動ブロックを前記第２固定ブロックの前記第２基準位置に位置決めする第２ブロック位置決め工程と、
前記第２ブロック位置決め工程の終了後に、前記切り刃の外縁部の形状に合わせた総形の放電電極を用い、総形の前記放電電極と前記切り刃の外縁部との間にパルス状の放電を発生させて、その放電エネルギーによって前記刃身の前記切り刃の外縁部に前記放電電極の構成材料又はその反応物質を溶着させて前記凹凸のある被膜を形成する被膜形成工程と、
前記被膜形成工程の終了後に、前記刃身の刃先における前記凹凸のある被膜の反対側に研磨によって刃付け処理を施す刃付け工程と、を具備したことを特徴とする刃身の仕上げ方法。
【請求項１】
片側にのみ切り刃を有した刃身と、前記刃身に設けられた柄とを具備した片刃刃物において、
前記刃身の身幅方向に対する前記切り刃の傾斜角が２〜５度に設定され、前記切り刃の外縁部に放電表面処理によってセラミックスを主成分として含む凹凸のある被膜が形成され、前記刃身の刃先における前記凹凸のある被膜の反対側に刃付け処理が施されていることを特徴とする片刃刃物。
【請求項２】
前記刃身の前記刃先の刃付け角が８〜１５度に設定されていることを特徴とする請求項１に記載の片刃刃物。
【請求項３】
前記凹凸のある被膜の表面粗さが０．８μｍ以上に設定されていることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の片刃刃物。
【請求項４】
前記セラミックスは、チタンカーバイド、タングステンカーバイド、シリコンカーバイドのうちのいずれか１つ又は２つ以上の混合物であることを特徴とする請求項１から請求項３のうちのいずれかの請求項に記載の片刃刃物。
【請求項５】
請求項１に記載の片刃刃物における刃身を仕上げるための刃身の仕上げ方法において、
支持面を有した可動ブロックと、前記可動ブロックに設けられかつ前記刃身における前記切り刃の反対面を押圧可能なクランパとを備えた可動治具、及び前記可動ブロックを第１基準位置に位置決め可能な第１固定ブロックと、前記第１固定ブロックに設けられかつ前記刃身の前記刃先に突当て可能な刃身用突当て部材とを備えた第１固定治具を用い、前記可動ブロックを前記第１固定治具側へ移動させて、前記可動ブロックを前記第１固定ブロックの前記第１基準位置に位置決めする第１ブロック位置決め工程と、
前記第１ブロック位置決め工程の終了後に、前記切り刃を前記可動ブロックの前記支持面に支持させて、前記刃身の前記刃先を前記刃身用突当て部材に突当てることにより、前記刃身の前記刃先全体を前記可動ブロックの前記支持面の外縁から突出させた状態で、前記刃身を前記可動ブロックに対して位置決めし、続いて、前記クランパによって前記刃身における前記切り刃の反対面を押圧することにより、前記切り刃を前記可動ブロックの前記支持面に平行にした状態で、前記刃身を前記可動ブロックに一体化させる一体化工程と、
前記一体化工程の終了後に、放電表面処理装置における処理テーブルに設置されかつ前記可動ブロックを第２基準位置に位置決め可能な第２固定ブロックを備えた第２固定治具を用い、前記可動ブロックを前記第１固定治具側から前記第２固定治具側へ移動させて、前記可動ブロックを前記第２固定ブロックの前記第２基準位置に位置決めする第２ブロック位置決め工程と、
前記第２ブロック位置決め工程の終了後に、前記切り刃の外縁部の形状に合わせた総形の放電電極を用い、総形の前記放電電極と前記切り刃の外縁部との間にパルス状の放電を発生させて、その放電エネルギーによって前記刃身の前記切り刃の外縁部に前記放電電極の構成材料又はその反応物質を溶着させて前記凹凸のある被膜を形成する被膜形成工程と、
前記被膜形成工程の終了後に、前記刃身の刃先における前記凹凸のある被膜の反対側に研磨によって刃付け処理を施す刃付け工程と、を具備したことを特徴とする刃身の仕上げ方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図１０】
【図９】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図１０】
【図９】
【公開番号】特開２０１３−１１１１７９（Ｐ２０１３−１１１１７９Ａ）
【公開日】平成２５年６月１０日（２０１３．６．１０）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１１−２５９０２５（Ｐ２０１１−２５９０２５）
【出願日】平成２３年１１月２８日（２０１１．１１．２８）
【出願人】（０００００００９９）株式会社ＩＨＩ (5,014)
【出願人】（５９１１３８０７２）穂岐山刃物株式会社 (1)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２５年６月１０日（２０１３．６．１０）
【国際特許分類】
【出願日】平成２３年１１月２８日（２０１１．１１．２８）
【出願人】（０００００００９９）株式会社ＩＨＩ (5,014)
【出願人】（５９１１３８０７２）穂岐山刃物株式会社 (1)
【Ｆターム（参考）】
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