配管用密閉部材、及びその製造方法
【課題】異なる外径の配管に対して用いることができる配管用密閉部材、及びその製造方法を提供することを課題とする。
【解決手段】本発明は、配管Ｐが挿通可能な第１の貫通孔１４を囲う板状をなし、建築用面材Ｍに固定されるベース部１２と、第１の貫通孔１４よりも直径の小さな第２の貫通孔２２を囲う形状を有し、この第２の貫通孔２２が第１の貫通孔１４の内側に位置する状態でベース部１２の第１の貫通孔１４の周縁部分１６に一体に重ねられる重合部２４を有する板状のシール部２０とを備え、このシール部２０は、ベース部１２よりも軟質の素材で構成され、重合部２４及びこの重合部２４が重ねられるベース部１２の部分１６は、互いに密着している密着面２４ａ，１６ａをそれぞれ有し、これら密着面２４ａ，１６ａは互いに嵌合する凹凸を含み、これらの凹凸が互いに嵌合した状態で接合されていることを特徴とする。
【解決手段】本発明は、配管Ｐが挿通可能な第１の貫通孔１４を囲う板状をなし、建築用面材Ｍに固定されるベース部１２と、第１の貫通孔１４よりも直径の小さな第２の貫通孔２２を囲う形状を有し、この第２の貫通孔２２が第１の貫通孔１４の内側に位置する状態でベース部１２の第１の貫通孔１４の周縁部分１６に一体に重ねられる重合部２４を有する板状のシール部２０とを備え、このシール部２０は、ベース部１２よりも軟質の素材で構成され、重合部２４及びこの重合部２４が重ねられるベース部１２の部分１６は、互いに密着している密着面２４ａ，１６ａをそれぞれ有し、これら密着面２４ａ，１６ａは互いに嵌合する凹凸を含み、これらの凹凸が互いに嵌合した状態で接合されていることを特徴とする。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、住宅の壁や構造用合板、床等の建築用面材を貫通する配管と、この配管に貫通された建築用面材との隙間を密閉するための配管用密閉部材に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から配管用密閉部材としては、特許文献１に記載のものが知られている。この配管用密閉部材は、図１０（ａ）及び図１０（ｂ）に示されるように、貫通孔１０２を囲む板状のベース部１０４と、このベース部１０４の貫通孔周縁部から貫通孔１０２を囲むように立設された筒部１０６とを備える。配管用密閉部材１００は、建築用面材を貫通している配管を貫通孔１０２に挿通させ、ベース部１０４を配管の周囲の建築用面材に密接させる。このとき、配管用密閉部材１００の貫通孔１０２の直径（内径）が配管の外径と同一若しくは僅かに小さいものを使用することによって、配管外周面と筒部１０６内面とが密接し、これにより建築用面材を貫通する配管とその周囲の建築用面材との間隙を密閉することができる。
【特許文献１】特開平８−６１５０８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
前記の配管用密閉部材１００は、筒部１０６やベース部１０４の貫通孔周縁部は伸縮性が殆どなく、配管とこの配管が貫通する建築用面材との隙間を密閉するためには、建築用面材を貫通している配管の外径に適合する内径を有する貫通孔１０２（以下、単に「内径」とも称する。）の配管用密閉部材１００を用いる必要があった。
【０００４】
ところが、建築用面材を貫通させる配管には種々の外径を有するものがあるため、各外径に適合する内径の配管用密閉部材１００をそれぞれ製造すると製造コストが増加する。また、施工業者等においても、種々の外径を有する配管に対応できるよう、各外径の配管に適合する内径の配管用密閉部材１００をそれぞれ在庫等として保有しておくと、購入や保管場所の確保等によってコストが増加する。
【０００５】
そこで、本発明は、上記問題点に鑑み、異なる外径の配管に対して用いることができる配管用密閉部材、及びその製造方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
そこで、上記課題を解消すべく、本発明は、建築用面材を貫通する配管と当該建築用面材との隙間を密閉するための配管用密閉部材であって、前記配管が挿通可能な第１の貫通孔を囲う板状をなし、前記建築用面材に固定されるベース部と、前記第１の貫通孔よりも直径の小さな第２の貫通孔を囲う形状を有し、この第２の貫通孔が第１の貫通孔の内側に位置する状態で前記ベース部における第１の貫通孔の周縁部分に一体に重ねられる重合部を有する板状のシール部とを備え、このシール部は、前記ベース部よりも軟質の素材で構成され、前記重合部及びこの重合部が重ねられるベース部の部分は、互いに密着している密着面をそれぞれ有し、これら密着面は互いに嵌合する凹凸を含み、これらの凹凸が互いに嵌合した状態で接合されていることを特徴とする。尚、本発明において、面材とは、一定の広さの面を有する板状部材のことをいう。
【０００７】
かかる構成によれば、シール部が軟質であるため、第２の貫通孔が拡径する方向に変形し易く、このように拡径させながら外径が自然状態の第２の貫通孔の直径より大きく且つ第１の貫通孔の直径より小さい配管を第２の貫通孔に挿通することにより、配管の外周面とシール部の第２の貫通孔の周縁部とが密接した状態で当該配管を当該第２の貫通孔に挿通することができる。そして、その拡径のし易さが適用できる配管径の範囲を拡大する。その一方、ベース部は、シール部よりも硬い素材で構成されるため、配管を第２の貫通孔に貫通させてベース部を配管の周囲の構造用面材に密接させ固定するときに、当該ベース部が波打ったりせず作業が行い易い。
【０００８】
さらに、シール部の重合部の密着面とベース部の重合部と重なる部分の密着面とには互いに嵌合する凹凸がそれぞれ含まれ、その嵌合状態で一体に接合されるため、平滑な板状体同士を重ねた場合に比べて密着面の面積が大きく、これにより接着力が増大してベース部とシール部とが剥がれ難く、特に径方向に沿う方向のせん断力に対して強くなる。従って、第２の貫通孔に配管を強制的に挿通する際にシール部がベース部から内向きに引っ張られることにより、当該シール部が当該ベース部から前記せん断方向に剥がれることが有効に抑止される。尚、本発明において、接着力とは、単に２つの面がくっつく力の大きさのことをいい、２つの面が接着剤を介してくっつくのに限定されない。
【０００９】
本発明に係る配管用密閉部材おいては、前記ベース部と前記シール部との前記密着面を持つ部位では、当該密着面がこれに隣接する面よりも凹んでいるのが好ましい。
【００１０】
かかる構成によれば、密着面と隣接する面との境界位置に段差面が生じ、ベース部とシール部との密着面を持つ部位では、前記密着面に加え、ベース部（又はシール部）の前記段差面とシール部（又はベース部）の密着面を持つ部位の先端面とが密着することにより、この密着した面の面積分だけベース部とシール部との密着している面の面積が増加する。そのため、ベース部とシール部との接着力が大きくなりベース部とシール部とがより剥がれ難くなる。
【００１１】
前記ベース部と前記シール部とは、それぞれ樹脂で形成されているため、当該配管用密閉部材における錆の発生を防ぐことができる。
【００１２】
前記凹凸は、この凹凸を構成する凹又は凸がそれぞれ前記第１の貫通孔を径方向外側から囲むように全周に亘り連続する形状を有するのが好ましい。かかる構成によれば、ベース部とシール部との重なっている部位において、第１の貫通孔の外側全周に亘って密着面積が増加して接着力が大きくなる。また、ベース部とシール部とは、第１の貫通孔の外側全周に亘って径方向に沿った方向のせん断力に対して強くなる。
【００１３】
また、上記課題を解決すべく、本発明は、建築用面材を貫通する配管と当該建築用面材との隙間を密閉するための配管用密閉部材を製造する方法であって、前記配管が挿通可能な第１の貫通孔を囲う板状をなし、前記建築用面材に固定されるベース部が形成されるベース部形成工程と、前記第１の貫通孔よりも直径の小さな第２の貫通孔を囲う形状を有し、この第２の貫通孔が第１の貫通孔の内側に位置する状態で前記ベース部における第１の貫通孔の周縁部分に一体に重ねられる重合部を有する板状のシール部が形成されるシール部形成工程とを備え、前記ベース部形成工程では、前記シール部形成工程でシール部が形成されたときに当該シール部の重合部と重なって密着する前記ベース部の密着面が凹凸を含むように当該ベース部が形成され、前記シール部形成工程では、前記ベース部よりも軟質の樹脂が前記ベース部の密着面の凹凸を隙間なく埋めるようにその密着面上に供給され、前記重合部の密着面の凹凸が前記ベース部の密着面の凹凸と嵌合した状態の前記シール部が形成されるのと同時に当該シール部が前記ベース部と接合されることを特徴とする。
【００１４】
また、建築用面材を貫通する配管と当該建築用面材との隙間を密閉するための配管用密閉部材を製造する方法であって、前記配管が挿通可能な第１の貫通孔を囲う板状をなし、前記建築用面材に固定されるベース部が形成されるベース部形成工程と、前記第１の貫通孔よりも直径の小さな第２の貫通孔を囲う形状を有し、この第２の貫通孔が第１の貫通孔の内側に位置する状態で前記ベース部における第１の貫通孔の周縁部分に一体に重ねられる重合部を有する板状のシール部が形成されるシール部形成工程とを備え、前記シール部形成工程では、前記ベース部形成工程でベース部が形成されたときに当該ベース部と重なって密着する前記シール部の重合部の密着面が凹凸を含むように前記ベース部よりも軟質な樹脂で当該シール部が形成され、前記ベース部形成工程では、樹脂が前記シール部の重合部の密着面の凹凸を隙間なく埋めるようにその重合部の密着面上に供給され、前記シール部の重合部と重なって密着する前記ベース部の密着面の凹凸が前記シール部の重合部の密着面の凹凸と嵌合した状態の前記ベース部が形成されるのと同時に当該ベース部が前記シール部と接合されることを特徴とする。
【００１５】
これらの方法によれば、シール部の形成と当該シール部のベース部への接合（又はベース部の形成と当該ベース部のシール部への接合）とが同時に行われるため、シール部とベース部との互いに密着する密着面の凹凸を嵌合させるための位置合わせが不要となり、前記配管用密閉部材を容易に得ることができる。
【００１６】
また、当該製造方法によれば、シール部が軟質であるため、第２の貫通孔が拡径する方向に変形し易く、このように拡径させながら外径が自然状態の第２の貫通孔の直径より大きく且つ第１の貫通孔の直径より小さい配管を第２の貫通孔に挿通することにより、配管の外周面とシール部の第２の貫通孔の周縁部とが密接した状態で当該配管を当該第２の貫通孔に挿通することができる前記配管用密閉部材を得ることができる。そして、この配管用密閉部材では、その拡径のし易さが適用できる配管径の範囲を拡大する。その一方、ベース部は、シール部よりも硬い素材で構成されるため、配管を第２の貫通孔に貫通させてベース部を配管の周囲の構造用面材に密接させ固定するときに、当該ベース部が波打ったりせず作業性がよい。
【００１７】
さらに、当該製造方法により得られる配管用密閉部材は、シール部の重合部の密着面とベース部の重合部と重なる部分の密着面とには互いに嵌合する凹凸がそれぞれ含まれ、その嵌合状態で一体に結合されるため、平滑な板状体同士を重ねた場合に比べて密着面の面積が大きく、これにより接着力が増大してベース部とシール部とが剥がれ難く、特に径方向に沿う方向のせん断力に対して強くなる。従って、第２の貫通孔に配管を強制的に挿通する際にシール部がベース部から内向きに引っ張られることにより、当該シール部が当該ベース部から前記せん断方向に剥がれることが有効に抑止される。
【００１８】
配管用密閉部材の製造が前記ベース部形成工程と前記シール部形成工程との順に行われる場合には、前記ベース部形成工程では、次のシール部形成工程にも用いられる共通金型に前記ベース部の密着面の凹凸を形成する第１の金型が合わせられ、これら金型内に形成される内部空間に第１の樹脂の原料が射出されることにより前記ベース部が形成され、前記シール部形成工程では、内部に前記ベース部が形成された状態の前記共通金型に第２の金型が合わせられ、これら金型内に形成される内部空間に前記第１の樹脂よりも軟質の第２の樹脂の原料が射出されることにより前記シール部が形成と同時に前記ベース部と接合されるのが好ましい。また、配管用密閉部材の製造が前記シール部形成工程と前記ベース部形成工程との順に行われる場合には、前記シール部形成工程では、この工程と次のベース部形成工程とに共通して用いられる共通金型に、前記シール部の重合部の密着面の凹凸を形成する形状の第１の金型が合わせられ、これら金型内に形成される内部空間に前記ベース部形成工程で用いられる第１の樹脂よりも軟質な第２の樹脂の原料が射出されることにより前記シール部が形成され、前記ベース部形成工程では、第１の金型が取外され、且つ、内部に前記シール部が形成された状態の前記共通金型に第２の金型が合わせられ、これら金型内に形成される内部空間に前記第１の樹脂の原料が射出されることにより前記ベース部が形成されるのと同時に当該ベース部が前記シール部と接合されるのが好ましい。
【００１９】
これらの構成によれば、共通金型に第１の金型と第２の金型とを順に合わせてそれぞれ射出成型する、いわゆる２色成形を行うことにより、密着面の形状が複雑であってもベース部の密着面とシール部の重合部の密着面とを少ない工数で容易に密着させることができる。そのため、ベース部とシール部とが重なっている部位において剥離やピンホール等の生じ難い配管用密閉部材を容易に得ることができる。また、得られた配管用密閉部材は、ベース部とシール部とがそれぞれ樹脂で形成されるために錆が生じない。
【発明の効果】
【００２０】
以上より、本発明によれば、径の異なる配管に対しても用いることができる配管用密閉部材、及びその製造方法を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２１】
以下、本発明の第１実施形態について、添付図面を参照しつつ説明する。
【００２２】
本実施形態に係る配管用密閉部材（以下、単に「密閉部材」とも称する。）は、住宅等の建築物の壁や構造用合板、床等の建築用面材を貫通する配管とこの配管の周囲の建築用面材との隙間から水等が浸入するのを防ぐため、前記隙間を密閉するのに用いられる。
【００２３】
具体的には、図１乃至図２（ｃ）に示されるように、密閉部材１０は、板状の部材であるベース部１２とシール部２０とを備える。
【００２４】
ベース部１２は、建築用面材Ｍに固定される部位であり、配管Ｐ（図３参照）が挿通可能な第１の貫通孔１４が設けられた板状体である。このベース部１２は、少なくとも建築用面材Ｍに固定するときに当該ベース部１２が波打つことがない程度の硬さを有している。具体的には、ベース部１２は、略正方形の輪郭を有し、中央に第１の貫通孔１４が設けられている。そして、この建築用面材Ｍは、第１の樹脂により形成されている。本実施形態では、ベース部１２の輪郭は、四隅が丸くなった略正方形であり、第１の貫通孔１４は、ベース部１２をその厚み方向に貫通する円形の貫通孔である。
【００２５】
また、ベース部１２は、シール部２０が重ねられるベース部重合部１６を有している。このベース部重合部１６は、ベース部１２の第１の貫通孔の周縁部分に形成される。具体的には、ベース部重合部１６は、ベース部１２における第１の貫通孔１４を囲う端縁を含み、この端縁に沿った一定幅の環状の部分である。
【００２６】
シール部２０は、第１の貫通孔１４よりも直径の小さな第２の貫通孔２２が設けられた板状体であり、ベース部１２より軟質の素材で構成されている。このシール部２０は、第２の貫通孔２２が第１の貫通孔１４の内側に位置する状態でベース部１２に重ねられたときに、このベース部１２の第１の貫通孔１４の周縁部分（ベース部重合部）１６に一体に重ねられるシール部重合部２４を有する。換言すると、シール部２０は、前記ベース部１２に重ねられたときに、その外周部分（シール部重合部）２４がベース部１２の第１の貫通孔１４の周縁部分（ベース部重合部）１６に重なるような外径及び輪郭を有する。このシール部重合部２４は、第１の貫通孔１４に沿った一定幅の環状をなす。
【００２７】
具体的には、シール部２０は、円形の輪郭を有し、中央に第２の貫通孔２２が設けられている。そして、シール部２０は、自然状態の第２の貫通孔２２よりも直径が大きく且つベース部１２の第１の貫通孔１４よりも直径の小さな配管Ｐを第２の貫通孔２２に挿通させるときに、当該シール部２０が拡径する方向に変形することにより当該配管Ｐを挿通できるような軟質な素材で形成されている。本実施形態では、シール部２０は、ベース部１２よりも軟質な第２の樹脂で成形されている。そして、第２の貫通孔２２は、シール部２０をその厚み方向に貫通し、当該シール部２０の円形の輪郭と同心円となるようにシール部２０に設けられている。
【００２８】
ベース部重合部１６とシール部重合部２４とは、互いに密着している密着面（ベース部密着面１６ａ，シール部密着面２４ａ）を有している。ベース部重合部１６及びシール部重合部２４は、前記密着面１６ａ，２４ａに互いに嵌合する凹凸を含み、これらの凹凸が互いに嵌合した状態で接合されている。具体的には、ベース部重合部１６及びシール部重合部２４では、密着面１６ａ，２４ａがこれに隣接する面１６ｂ，２４ｂよりも凹んでいる（図２（ｂ）参照）。この凹みにより、ベース部密着面１６ａと隣接する面と１６ｂの境界位置に段差面１７が生じ、シール部密着面２４ａと隣接する面２４ｂとの境界位置に段差面２５が生じている。また、密着面１６ａ，２４ａの凹凸は、この凹凸を構成する凹又は凸がそれぞれ第１の貫通孔１４を径方向外側から囲むように全周に亘り連続する形状を有する。
【００２９】
このような密閉部材１０は、例えば、図３に示されるように、ベランダのオーバーフロー管（配管）Ｐと建築用面材Ｍとの隙間を密閉し、外部から前記隙間を通って雨水等の水が内部に浸入するのを抑止する。具体的に、密閉部材１０の第２の貫通孔２２に建築用面材Ｍを貫通した配管Ｐが挿通され、ベース部１２が配管Ｐの周囲の建築用面材Ｍに密接するまで配管Ｐに沿って密閉部材１０を移動させる。建築用面材Ｍに密接したベース部１２の周囲にテープｔが貼り付けられる。このようにして配管Ｐと建築用面材Ｍとの隙間が密閉される。このとき、自然状態の第２の貫通孔２２の直径よりも径の大きな配管Ｐが第２の貫通孔２２に挿通されているため、シール部２０が配管Ｐの挿通方向に引っ張られながら第２の貫通孔２２が拡径方向に変形している。
【００３０】
次に、密閉部材１０の製造方法について図４（ａ）乃至図６も参照しつつ説明する。
【００３１】
本実施形態では、密閉部材１０は、いわゆる２色成形によって製造される。この２色成形は、ベース部１２を形成するベース部形成工程と、シール部２０を形成するシール部形成工程とを有し、各工程において金型が用いられる。この金型は、共通金型３０と第１の金型３２と第２の金型３４とである（図４（ａ）参照）。
【００３２】
共通金型３０は、ベース部形成工程とシール部形成工程とに共通して用いられる金型である。第１の金型３２は、共通金型３０に合わせられてベース部１２を形成するための金型である。この第１の金型３２の内面には、ベース部密着面１６ａの凹凸を形成するための当該凹凸に対応した形状の面１１６が含まれる（図４（ｂ）の拡大図参照）。第２の金型３４は、内部にベース部１２が形成された状態の共通金型３０に合わせられてシール部２０を形成するための金型である。
【００３３】
本実施形態の金型は、共通金型３０を左右に２つ並べて連接した下側金型４０と、第１の金型３２と第２の金型３４とを左右に並べて連接した上側金型４２とを上下に対向させ、一方の金型（本実施形態では下側金型４０）が左右反転可能に構成される。
【００３４】
ベース部形成工程では、共通金型３０に第１の金型３２が合わせられ、これら金型内に第１の樹脂の原料が射出されることによりベース部１２が形成される。シール部形成工程では、第１の金型３２が取外され、且つ、内部にベース部１２が形成された状態の共通金型３０に第２の金型３４が合わせられ、これら金型内に第１の樹脂よりも軟質な第２の樹脂が射出されることによりシール部２０が形成されるのと同時にシール部２０がベース部１２と接合される。
【００３５】
具体的には、初期状態では開いた状態の上側金型４２と下側金型４０とが閉じられる（ステップ１：図４（ａ）及び図４（ｂ）参照）。このとき、ベース部形成側（図４（ａ）乃至図５（ｃ）においては左側）では、共通金型３０に第１の金型３２が合わせられた状態となっている。
【００３６】
閉じた上側金型４２と下側金型４０とのベース部形成側の内部、即ち、閉じた共通金型３０と第１の金型３２との内部に形成される内部空間Ｓ１（図４（ｂ）の拡大図参照）内に第１の樹脂の原料が充填される（ステップ２：図４（ｃ）参照）。この原料が冷えて固まることによりベース部１２が完成する。
【００３７】
次に、上側金型４２と下側金型４０とが開かれ（図４（ｄ）参照）、下側金型４０の左右が入れ替わるように当該下側金型４０が反転させられる（ステップ３：図５（ａ）参照）。これにより、内部にベース部１２が形成された状態の共通金型３０が、シール部形成側に移動する。この状態で上側金型４２と下側金型４０とが閉じられ、これによりシール部形成側では内部にベース部１２が形成された状態の共通金型３０に第２の金型３４が合わせられた状態となる（ステップ４：図５（ｂ）参照）。
【００３８】
閉じた上側金型４２と下側金型４０とのシール部形成側の内部、即ち、閉じた共通金型３０と第２の金型３４との内部に形成される内部空間のうちベース部１２を除く内部空間Ｓ２（図５（ｂ）参照）に第２の樹脂の原料が充填される（ステップ５：図５（ｂ）参照）。このようにベース部１２が前記内部空間内に存在する状態で前記ベース部１２を除く内部空間Ｓ２内に第２の樹脂の原料が充填されることで、ベース部密着面１６ａの凹凸を隙間なく埋めるように第２の樹脂の原料が当該ベース部密着面１６ａ上に供給される（図５（ｃ）の拡大図参照）。そして、閉じた共通金型３０と第２の金型３４との内部の内部空間Ｓ２内に充填された第２の樹脂の原料が冷えて固まることにより、シール部２０が形成されると同時にシール部２０がベース部１２と接合される。この接合部位においては、ベース部密着面１６ａの凹凸とシール部密着面２４ａの凹凸とが嵌合した状態で接合されている。
【００３９】
上側金型４２と下側金型４０とが開かれ、形成された密閉部材１０が取り出される（ステップ６）。
【００４０】
尚、本実施形態では、金型として、共通金型３０が左右に並ぶ下側金型４０と、第１の金型３２と第２の金型３４とが左右に並ぶ上側金型４２とが用いられているため、ベース部形成側とシール部形成側とで同時に射出成形をすることができる。その場合、ステップ５において、上側金型４２と下側金型４０とが閉じられたときに、ベース部形成側において閉じた状態となっている共通金型３０と第１の金型３２との内部空間Ｓ１に（ステップ１）第１の樹脂の原料が射出され、シール部形成側においてシール部２０が形成されると同時にベース部形成側においてベース部１２が形成される（ステップ２）。そして、ステップ３からステップ６を経る。これを繰り返すことにより、連続して密閉部材１０が形成される。
【００４１】
以上のような密閉部材１０は、シール部２０が軟質の第２の樹脂であるため、第２の貫通孔２２が拡径する方向に変形し易い。そして、その拡径のし易さが適用できる配管径の範囲を拡大する。その一方、ベース部１２は、シール部２０よりも硬い第１の樹脂で構成されるため、配管Ｐを第２の貫通孔２２に貫通させてベース部１２を配管Ｐの周囲の建築用面材Ｍに密接させ固定するときに、当該ベース部１２が波打ったりせず作業が行い易い。
【００４２】
さらに、シール部密着面２４ａとベース部密着面１６ａとには互いに嵌合する凹凸がそれぞれ含まれ、その嵌合状態で一体に接合されるため、平滑な板状体同士を重ねた場合に比べて密着面の面積が大きく、これにより接着力が増大してベース部１２とシール部２０とが剥がれ難く、特に径方向に沿う方向のせん断力に対して強くなる。従って、第２の貫通孔２２に配管Ｐを強制的に挿通する際にシール部２０がベース部１２から内向きに引っ張られることにより、当該シール部２０が当該ベース部１２から前記せん断方向に剥がれることが有効に抑止される。
【００４３】
しかも、密着面１６ａ，２４ａの凹凸は、この凹凸を構成する凹又は凸がそれぞれ第１の貫通孔１４を径方向外側から囲むように全周に亘り連続する形状を有するため、ベース部１２とシール部２０との重なっている部位１６，２４において、第１の貫通孔１４の外側全周に亘って密着面積が増加して接着力が大きくなる。また、ベース部１２とシール部２０とは、第１の貫通孔１４の外側全周に亘って径方向に沿った方向のせん断力に対して強くなる。
【００４４】
また、ベース部密着面１６ａがこれに隣接する面１６ｂよりも凹んでいるため（図２（ｂ）参照）、ベース部密着面１６ａと隣接する面１６ｂとの境界位置に段差面１７が生じている。同様に、シール部密着面２４ａがこれに隣接する面２４ｂよりも凹んでいるため（図２（ｂ）参照）、シール部密着面２４ａと隣接する面２４ｂとの境界位置に段差面２５が生じている。そのため、ベース部１２とシール部２０との密着面１６ａ，２４ａを持つ部位では、前記密着面１６ａ，２４ａに加え、ベース部１２の前記段差面１７とシール部２０のシール部密着面２４ａを持つ部位の先端面２６とが密着すると共にシール部２０の前記段差面２５とベース部１２のベース部密着面１６ａを持つ部位の先端面１８とが密着することにより、これら密着した面の面積分だけベース部１２とシール部２０との密着している面の面積が増加する。その結果、ベース部１２とシール部２０との接着力が大きくなりベース部１２とシール部２０とがより剥がれ難くなる。
【００４５】
また、本実施形態では、ベース部１２とシール部２０とがそれぞれ樹脂で形成され、即ち、密閉部材１０の全体が樹脂で形成されているため、当該密閉部材１０における錆の発生を防ぐことができる。
【００４６】
本実施形態に係る製造方法によれば、２色成形によって製造されるため、シール部２０の形成と当該シール部２０のベース部１２への接合とが同時に行われ（図５（ａ）乃至図５（ｃ））、これによりシール部２０とベース部１２との互いに密着する密着面１６ａ，２４ａの凹凸を嵌合させるための位置合わせが不要となり、密閉部材１０を容易に得ることができる。
【００４７】
また、２色成形では、共通金型３０に第１の金型３２と第２の金型３４とを順に合わせてそれぞれ射出成型するため、密着面１６ａ，２４ａの形状が複雑であってもベース部密着面１６ａとシール部密着面２４ａとを少ない工数で容易に密着させることができる。そのため、ベース部１２とシール部２０とが重なっている部位（ベース部重合部１６及びシール部重合部２４）において剥離やピンホール等の生じ難い密閉部材１０を容易に得ることができる。
【００４８】
次に、本発明の第２実施形態について説明するが、本実施形態に係る密閉部材１０は、その構成が第１実施形態と同一であるために説明を省略し、その製造方法のみを図７（ａ）乃至図９を参照しつつ説明する。尚、上記第１実施形態と同様の構成には同一符号を用いると共に詳細な説明を省略する。
【００４９】
本実施形態では、第１実施形態と異なり、シール部形成工程とベース部形成工程との順で形成工程が行われる。金型として、共通金型３０と第３の金型１３２と第４の金型１３４とが用いられる（図７（ａ）参照）。
【００５０】
第３の金型１３２は、共通金型３０に合わせられてシール部２０を形成するための金型である。この第３の金型１３２の内面には、シール部密着面２４ａの凹凸を形成するための当該凹凸に対応した形状の面２２４が含まれる（図７（ｂ）の拡大図参照）。第４の金型１３４は、内部にシール部２０が形成された状態の共通金型３０に合わせられてベース部１２を形成するための金型である。
【００５１】
本実施形態において、金型は、共通金型３０を左右に２つ並べて接続した下側金型４０と、第３の金型１３２と第４の金型１３４とを左右に並べて連接した上側金型１４２とを上下に対向させている。
【００５２】
本実施形態のシール部形成工程では、共通金型３０に第３の金型１３２が合わせられ、これら金型内にベース部形成工程で用いられる第１の樹脂よりも軟質な第２の樹脂が射出されることによりシール部２０が形成される。また、ベース部形成工程では、第３の金型１３２が取外され、且つ、内部にシール部２０が形成された状態の共通金型３０に第４の金型１３４が合わせられ、これら金型内に第１の樹脂が射出されることによりベース部１２が形成されるのと同時にベース部１２がシール部２０と接合される。
【００５３】
具体的には、初期状態では開いた状態の上側金型４２と下側金型４０とが閉じられ（ステップ１１：図７（ａ）及び図７（ｂ）参照）、閉じた上側金型１４２と下側金型４０とのシール部形成側の内部に形成される内部空間Ｓ３（図７（ｂ）の拡大図参照）内に第２の樹脂の原料が充填される（ステップ１２：図４（ｃ）参照）。そして、充填された第２の樹脂が冷えて固まった後、上側金型１４２と下側金型４０とが開かれ（図７（ｄ）参照）、下側金型４０の左右が入れ替わるように当該下側金型４０が反転させられる（ステップ１３：図８（ａ）参照）。この反転した状態で上側金型１４２と下側金型４０とが閉じられる（ステップ１４：図５（ｂ）参照）。
【００５４】
閉じた上側金型１４２と下側金型４０とのベース部形成側の内部に形成される内部空間のうちシール部２０を除く内部空間Ｓ４（図８（ｂ）参照）に第１の樹脂の原料が充填される（ステップ１５：図８（ｂ）参照）。このようにシール部２０が前記内部空間内に存在する状態で前記シール部２０を除く内部空間Ｓ４内に第１の樹脂の原料が充填されることで、シール部密着面２４ａの凹凸を隙間なく埋めるように第１の樹脂の原料が当該シール部密着面２４ａ上に供給される（図８（ｃ）の拡大図参照）。そして、内部空間Ｓ４内に充填された第１の樹脂の原料が冷えて固まることにより、ベース部１２が形成されると同時にベース部１２がシール部２０と接合される。この接合部位においては、シール部密着面２４ａの凹凸とベース部密着面１６ａの凹凸とが嵌合した状態で接合されている。
【００５５】
上側金型１４２と下側金型４０とが開かれ、形成された密閉部材１０が取り出される（ステップ１６）。
【００５６】
本実施形態に係る製造方法においても、２色成形による製造であるため、ベース部１２の形成と当該ベース部１２のシール部２０への接合とが同時に行われ（図８（ａ）乃至図８（ｃ））、これによりベース部１２とシール部２０との互いに密着する密着面１６ａ，２４ａの凹凸を嵌合させるための位置合わせが不要となる。
【００５７】
また、密着面１６ａ，２４ａの形状が複雑であってもシール部密着面２４ａとベース部密着面１６ａとを少ない工数で容易に密着させることができ、当該密着部位において剥離やピンホール等の生じ難い密閉部材１０を容易に得ることができる。
【実施例１】
【００５８】
前記の密閉部材１０を用い、この密閉部材１０の第２の貫通孔２２に種々の外径の配管Ｐを挿通させることにより、以下のような結果が得られた。
【００５９】
この密閉部材１０は、ベース部１２がポリエチレン（ＰＥ）で形成され、シール部２０がスチレン系熱可塑性エストラマー（ＴＰＥ）で形成されている。密閉部材１０のベース部１２は、縦（図１における上下方向）の長さと横（図１における左右方向）長さが１８５ｍｍ、厚さ（図１における前後方向）が０．８ｍｍである。またベース部１２の第１の貫通孔１４は、ベース部１２をその厚さ方向に貫通する直径（内径）が８０ｍｍの円形の貫通孔である。一方、シール部２０は、外径が９０ｍｍ、内径（第２の貫通孔２２の直径）が４０ｍｍの環状で、厚さが０．８ｍｍの板状体である。このようなベース部１２とシール部２０とは、重なり代（重なり部分の径方向の幅）が１０ｍｍとなるようにベース部１２の第１の貫通孔１４の周縁部分とシール部２０の外周部分とが重なるように形成されている。このような密閉部材１０における軟質な部位、即ち、シール部２０のシール部重合部２４を除く部位は、内径が４０ｍｍで外径が８０ｍｍの環状に形成される。
【００６０】
このような形状及び素材で構成される密閉部材１０の第２の貫通孔２２に種々の外径の配管Ｐを挿通したところ、当該密閉部材１０は、外径が４８ｍｍ〜６５ｍｍの配管Ｐに適用できることが分かった。即ち、このような範囲内の外径を有する配管Ｐであれば、当該配管Ｐを第２の貫通孔２２に挿通したときに、第２の貫通孔２２が押し広げられることによる（拡径方向の変形による）シール部２０の破損が生じることなく、また、挿通後のシール部２０の第２の貫通孔周縁部と配管外周面との密接状態が好適に維持されることが分かった。
【００６１】
尚、本発明の密閉部材及びその製造方法は、上記第１及び第２実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲内において種々変更を加え得ることは勿論である。
【００６２】
密閉部材１０において、ベース部１２の素材は限定されない。例えば、ベース部１２は、実施例では、ポリエチレンで形成されているが、他の樹脂で形成されてもよい。また、密閉部材１０の製造において、先にベース部が形成され、その後にシール部が形成される場合には、ベース部１２は、金属で形成されてもよい。尚、先にシール部が形成され、その後にベース部が形成される場合には、シール部２０とベース部１２とは共に樹脂によって形成される。
【００６３】
また、密閉部材１０において、シール部２０の素材は限定されない。例えば、シール部２０は、実施例では、スチレン系熱可塑性エストラマーで形成されているが、ベース部１２の素材よりも軟質の素材であれば他の樹脂であってもよい。
【００６４】
また、密閉部材１０の製造方法は限定されない。例えば、第１実施形態では、２色成形により密閉部材１０が製造されているが、ベース部形成工程とシール部形成工程とが順に行われる場合には、インサート成形等の他の製造方法により製造されてもよい。
【００６５】
また、第１及び第２実施形態のようにベース部１２とシール部２０とが一体成形される必要もない。例えば、ベース部１２とシール部２０とを別々に形成し、その後、互いに密着面１６ａ，２４ａ同士を接合させるようにして密閉部材１０が形成されてもよい。
【図面の簡単な説明】
【００６６】
【図１】第１実施形態に係る配管用密閉部材の正面図である。
【図２】同実施形態に係る配管用密閉部材における（ａ）は図１のＡ−Ａ断面図であり、（ｂ）は図２（ａ）のベース部とシール部とが重なっている部位の部分拡大図であり、（ｃ）は、密着面の構成を示すために図１のＡ−Ａ断面において配管用密閉部材の厚さを１０倍にした断面図である。
【図３】同実施形態に係る配管用密閉部材の使用状態を示す図である。
【図４】同実施形態に係る配管用密閉部材を製造する際の下側金型反転前の金型の動きを示す図である。
【図５】同実施形態に係る配管用密閉部材を製造する際の下側金型反転後の金型の動きを示す図である。
【図６】同実施形態に係る配管用密閉部材の製造過程のフローを示す図である。
【図７】第２実施形態に係る配管用密閉部材を製造する際の下側金型反転前の金型の動きを示す図である。
【図８】同実施形態に係る配管用密閉部材を製造する際の下側金型反転後の金型の動きを示す図である。
【図９】同実施形態に係る配管用密閉部材の製造過程のフローを示す図である。
【図１０】従来の配管用密閉部材において、（ａ）は正面図であり、（ｂ）は図６（ａ）のＢ−Ｂ断面図である。
【符号の説明】
【００６７】
１０ 配管用密閉部材
１２ ベース部
１４ 第１の貫通孔
１６ ベース部重合部（第１の貫通孔の周縁部分）
１６ａ ベース部密着面（密着面）
２０ シール部
２２ 第２の貫通孔
２４ シール部重合部（重合部）
２４ａ シール部密着面（密着面）
３０ 共通金型
３２ 第１の金型
３４ 第２の金型
Ｍ 建築用面材
Ｐ 配管
【技術分野】
【０００１】
本発明は、住宅の壁や構造用合板、床等の建築用面材を貫通する配管と、この配管に貫通された建築用面材との隙間を密閉するための配管用密閉部材に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から配管用密閉部材としては、特許文献１に記載のものが知られている。この配管用密閉部材は、図１０（ａ）及び図１０（ｂ）に示されるように、貫通孔１０２を囲む板状のベース部１０４と、このベース部１０４の貫通孔周縁部から貫通孔１０２を囲むように立設された筒部１０６とを備える。配管用密閉部材１００は、建築用面材を貫通している配管を貫通孔１０２に挿通させ、ベース部１０４を配管の周囲の建築用面材に密接させる。このとき、配管用密閉部材１００の貫通孔１０２の直径（内径）が配管の外径と同一若しくは僅かに小さいものを使用することによって、配管外周面と筒部１０６内面とが密接し、これにより建築用面材を貫通する配管とその周囲の建築用面材との間隙を密閉することができる。
【特許文献１】特開平８−６１５０８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
前記の配管用密閉部材１００は、筒部１０６やベース部１０４の貫通孔周縁部は伸縮性が殆どなく、配管とこの配管が貫通する建築用面材との隙間を密閉するためには、建築用面材を貫通している配管の外径に適合する内径を有する貫通孔１０２（以下、単に「内径」とも称する。）の配管用密閉部材１００を用いる必要があった。
【０００４】
ところが、建築用面材を貫通させる配管には種々の外径を有するものがあるため、各外径に適合する内径の配管用密閉部材１００をそれぞれ製造すると製造コストが増加する。また、施工業者等においても、種々の外径を有する配管に対応できるよう、各外径の配管に適合する内径の配管用密閉部材１００をそれぞれ在庫等として保有しておくと、購入や保管場所の確保等によってコストが増加する。
【０００５】
そこで、本発明は、上記問題点に鑑み、異なる外径の配管に対して用いることができる配管用密閉部材、及びその製造方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
そこで、上記課題を解消すべく、本発明は、建築用面材を貫通する配管と当該建築用面材との隙間を密閉するための配管用密閉部材であって、前記配管が挿通可能な第１の貫通孔を囲う板状をなし、前記建築用面材に固定されるベース部と、前記第１の貫通孔よりも直径の小さな第２の貫通孔を囲う形状を有し、この第２の貫通孔が第１の貫通孔の内側に位置する状態で前記ベース部における第１の貫通孔の周縁部分に一体に重ねられる重合部を有する板状のシール部とを備え、このシール部は、前記ベース部よりも軟質の素材で構成され、前記重合部及びこの重合部が重ねられるベース部の部分は、互いに密着している密着面をそれぞれ有し、これら密着面は互いに嵌合する凹凸を含み、これらの凹凸が互いに嵌合した状態で接合されていることを特徴とする。尚、本発明において、面材とは、一定の広さの面を有する板状部材のことをいう。
【０００７】
かかる構成によれば、シール部が軟質であるため、第２の貫通孔が拡径する方向に変形し易く、このように拡径させながら外径が自然状態の第２の貫通孔の直径より大きく且つ第１の貫通孔の直径より小さい配管を第２の貫通孔に挿通することにより、配管の外周面とシール部の第２の貫通孔の周縁部とが密接した状態で当該配管を当該第２の貫通孔に挿通することができる。そして、その拡径のし易さが適用できる配管径の範囲を拡大する。その一方、ベース部は、シール部よりも硬い素材で構成されるため、配管を第２の貫通孔に貫通させてベース部を配管の周囲の構造用面材に密接させ固定するときに、当該ベース部が波打ったりせず作業が行い易い。
【０００８】
さらに、シール部の重合部の密着面とベース部の重合部と重なる部分の密着面とには互いに嵌合する凹凸がそれぞれ含まれ、その嵌合状態で一体に接合されるため、平滑な板状体同士を重ねた場合に比べて密着面の面積が大きく、これにより接着力が増大してベース部とシール部とが剥がれ難く、特に径方向に沿う方向のせん断力に対して強くなる。従って、第２の貫通孔に配管を強制的に挿通する際にシール部がベース部から内向きに引っ張られることにより、当該シール部が当該ベース部から前記せん断方向に剥がれることが有効に抑止される。尚、本発明において、接着力とは、単に２つの面がくっつく力の大きさのことをいい、２つの面が接着剤を介してくっつくのに限定されない。
【０００９】
本発明に係る配管用密閉部材おいては、前記ベース部と前記シール部との前記密着面を持つ部位では、当該密着面がこれに隣接する面よりも凹んでいるのが好ましい。
【００１０】
かかる構成によれば、密着面と隣接する面との境界位置に段差面が生じ、ベース部とシール部との密着面を持つ部位では、前記密着面に加え、ベース部（又はシール部）の前記段差面とシール部（又はベース部）の密着面を持つ部位の先端面とが密着することにより、この密着した面の面積分だけベース部とシール部との密着している面の面積が増加する。そのため、ベース部とシール部との接着力が大きくなりベース部とシール部とがより剥がれ難くなる。
【００１１】
前記ベース部と前記シール部とは、それぞれ樹脂で形成されているため、当該配管用密閉部材における錆の発生を防ぐことができる。
【００１２】
前記凹凸は、この凹凸を構成する凹又は凸がそれぞれ前記第１の貫通孔を径方向外側から囲むように全周に亘り連続する形状を有するのが好ましい。かかる構成によれば、ベース部とシール部との重なっている部位において、第１の貫通孔の外側全周に亘って密着面積が増加して接着力が大きくなる。また、ベース部とシール部とは、第１の貫通孔の外側全周に亘って径方向に沿った方向のせん断力に対して強くなる。
【００１３】
また、上記課題を解決すべく、本発明は、建築用面材を貫通する配管と当該建築用面材との隙間を密閉するための配管用密閉部材を製造する方法であって、前記配管が挿通可能な第１の貫通孔を囲う板状をなし、前記建築用面材に固定されるベース部が形成されるベース部形成工程と、前記第１の貫通孔よりも直径の小さな第２の貫通孔を囲う形状を有し、この第２の貫通孔が第１の貫通孔の内側に位置する状態で前記ベース部における第１の貫通孔の周縁部分に一体に重ねられる重合部を有する板状のシール部が形成されるシール部形成工程とを備え、前記ベース部形成工程では、前記シール部形成工程でシール部が形成されたときに当該シール部の重合部と重なって密着する前記ベース部の密着面が凹凸を含むように当該ベース部が形成され、前記シール部形成工程では、前記ベース部よりも軟質の樹脂が前記ベース部の密着面の凹凸を隙間なく埋めるようにその密着面上に供給され、前記重合部の密着面の凹凸が前記ベース部の密着面の凹凸と嵌合した状態の前記シール部が形成されるのと同時に当該シール部が前記ベース部と接合されることを特徴とする。
【００１４】
また、建築用面材を貫通する配管と当該建築用面材との隙間を密閉するための配管用密閉部材を製造する方法であって、前記配管が挿通可能な第１の貫通孔を囲う板状をなし、前記建築用面材に固定されるベース部が形成されるベース部形成工程と、前記第１の貫通孔よりも直径の小さな第２の貫通孔を囲う形状を有し、この第２の貫通孔が第１の貫通孔の内側に位置する状態で前記ベース部における第１の貫通孔の周縁部分に一体に重ねられる重合部を有する板状のシール部が形成されるシール部形成工程とを備え、前記シール部形成工程では、前記ベース部形成工程でベース部が形成されたときに当該ベース部と重なって密着する前記シール部の重合部の密着面が凹凸を含むように前記ベース部よりも軟質な樹脂で当該シール部が形成され、前記ベース部形成工程では、樹脂が前記シール部の重合部の密着面の凹凸を隙間なく埋めるようにその重合部の密着面上に供給され、前記シール部の重合部と重なって密着する前記ベース部の密着面の凹凸が前記シール部の重合部の密着面の凹凸と嵌合した状態の前記ベース部が形成されるのと同時に当該ベース部が前記シール部と接合されることを特徴とする。
【００１５】
これらの方法によれば、シール部の形成と当該シール部のベース部への接合（又はベース部の形成と当該ベース部のシール部への接合）とが同時に行われるため、シール部とベース部との互いに密着する密着面の凹凸を嵌合させるための位置合わせが不要となり、前記配管用密閉部材を容易に得ることができる。
【００１６】
また、当該製造方法によれば、シール部が軟質であるため、第２の貫通孔が拡径する方向に変形し易く、このように拡径させながら外径が自然状態の第２の貫通孔の直径より大きく且つ第１の貫通孔の直径より小さい配管を第２の貫通孔に挿通することにより、配管の外周面とシール部の第２の貫通孔の周縁部とが密接した状態で当該配管を当該第２の貫通孔に挿通することができる前記配管用密閉部材を得ることができる。そして、この配管用密閉部材では、その拡径のし易さが適用できる配管径の範囲を拡大する。その一方、ベース部は、シール部よりも硬い素材で構成されるため、配管を第２の貫通孔に貫通させてベース部を配管の周囲の構造用面材に密接させ固定するときに、当該ベース部が波打ったりせず作業性がよい。
【００１７】
さらに、当該製造方法により得られる配管用密閉部材は、シール部の重合部の密着面とベース部の重合部と重なる部分の密着面とには互いに嵌合する凹凸がそれぞれ含まれ、その嵌合状態で一体に結合されるため、平滑な板状体同士を重ねた場合に比べて密着面の面積が大きく、これにより接着力が増大してベース部とシール部とが剥がれ難く、特に径方向に沿う方向のせん断力に対して強くなる。従って、第２の貫通孔に配管を強制的に挿通する際にシール部がベース部から内向きに引っ張られることにより、当該シール部が当該ベース部から前記せん断方向に剥がれることが有効に抑止される。
【００１８】
配管用密閉部材の製造が前記ベース部形成工程と前記シール部形成工程との順に行われる場合には、前記ベース部形成工程では、次のシール部形成工程にも用いられる共通金型に前記ベース部の密着面の凹凸を形成する第１の金型が合わせられ、これら金型内に形成される内部空間に第１の樹脂の原料が射出されることにより前記ベース部が形成され、前記シール部形成工程では、内部に前記ベース部が形成された状態の前記共通金型に第２の金型が合わせられ、これら金型内に形成される内部空間に前記第１の樹脂よりも軟質の第２の樹脂の原料が射出されることにより前記シール部が形成と同時に前記ベース部と接合されるのが好ましい。また、配管用密閉部材の製造が前記シール部形成工程と前記ベース部形成工程との順に行われる場合には、前記シール部形成工程では、この工程と次のベース部形成工程とに共通して用いられる共通金型に、前記シール部の重合部の密着面の凹凸を形成する形状の第１の金型が合わせられ、これら金型内に形成される内部空間に前記ベース部形成工程で用いられる第１の樹脂よりも軟質な第２の樹脂の原料が射出されることにより前記シール部が形成され、前記ベース部形成工程では、第１の金型が取外され、且つ、内部に前記シール部が形成された状態の前記共通金型に第２の金型が合わせられ、これら金型内に形成される内部空間に前記第１の樹脂の原料が射出されることにより前記ベース部が形成されるのと同時に当該ベース部が前記シール部と接合されるのが好ましい。
【００１９】
これらの構成によれば、共通金型に第１の金型と第２の金型とを順に合わせてそれぞれ射出成型する、いわゆる２色成形を行うことにより、密着面の形状が複雑であってもベース部の密着面とシール部の重合部の密着面とを少ない工数で容易に密着させることができる。そのため、ベース部とシール部とが重なっている部位において剥離やピンホール等の生じ難い配管用密閉部材を容易に得ることができる。また、得られた配管用密閉部材は、ベース部とシール部とがそれぞれ樹脂で形成されるために錆が生じない。
【発明の効果】
【００２０】
以上より、本発明によれば、径の異なる配管に対しても用いることができる配管用密閉部材、及びその製造方法を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２１】
以下、本発明の第１実施形態について、添付図面を参照しつつ説明する。
【００２２】
本実施形態に係る配管用密閉部材（以下、単に「密閉部材」とも称する。）は、住宅等の建築物の壁や構造用合板、床等の建築用面材を貫通する配管とこの配管の周囲の建築用面材との隙間から水等が浸入するのを防ぐため、前記隙間を密閉するのに用いられる。
【００２３】
具体的には、図１乃至図２（ｃ）に示されるように、密閉部材１０は、板状の部材であるベース部１２とシール部２０とを備える。
【００２４】
ベース部１２は、建築用面材Ｍに固定される部位であり、配管Ｐ（図３参照）が挿通可能な第１の貫通孔１４が設けられた板状体である。このベース部１２は、少なくとも建築用面材Ｍに固定するときに当該ベース部１２が波打つことがない程度の硬さを有している。具体的には、ベース部１２は、略正方形の輪郭を有し、中央に第１の貫通孔１４が設けられている。そして、この建築用面材Ｍは、第１の樹脂により形成されている。本実施形態では、ベース部１２の輪郭は、四隅が丸くなった略正方形であり、第１の貫通孔１４は、ベース部１２をその厚み方向に貫通する円形の貫通孔である。
【００２５】
また、ベース部１２は、シール部２０が重ねられるベース部重合部１６を有している。このベース部重合部１６は、ベース部１２の第１の貫通孔の周縁部分に形成される。具体的には、ベース部重合部１６は、ベース部１２における第１の貫通孔１４を囲う端縁を含み、この端縁に沿った一定幅の環状の部分である。
【００２６】
シール部２０は、第１の貫通孔１４よりも直径の小さな第２の貫通孔２２が設けられた板状体であり、ベース部１２より軟質の素材で構成されている。このシール部２０は、第２の貫通孔２２が第１の貫通孔１４の内側に位置する状態でベース部１２に重ねられたときに、このベース部１２の第１の貫通孔１４の周縁部分（ベース部重合部）１６に一体に重ねられるシール部重合部２４を有する。換言すると、シール部２０は、前記ベース部１２に重ねられたときに、その外周部分（シール部重合部）２４がベース部１２の第１の貫通孔１４の周縁部分（ベース部重合部）１６に重なるような外径及び輪郭を有する。このシール部重合部２４は、第１の貫通孔１４に沿った一定幅の環状をなす。
【００２７】
具体的には、シール部２０は、円形の輪郭を有し、中央に第２の貫通孔２２が設けられている。そして、シール部２０は、自然状態の第２の貫通孔２２よりも直径が大きく且つベース部１２の第１の貫通孔１４よりも直径の小さな配管Ｐを第２の貫通孔２２に挿通させるときに、当該シール部２０が拡径する方向に変形することにより当該配管Ｐを挿通できるような軟質な素材で形成されている。本実施形態では、シール部２０は、ベース部１２よりも軟質な第２の樹脂で成形されている。そして、第２の貫通孔２２は、シール部２０をその厚み方向に貫通し、当該シール部２０の円形の輪郭と同心円となるようにシール部２０に設けられている。
【００２８】
ベース部重合部１６とシール部重合部２４とは、互いに密着している密着面（ベース部密着面１６ａ，シール部密着面２４ａ）を有している。ベース部重合部１６及びシール部重合部２４は、前記密着面１６ａ，２４ａに互いに嵌合する凹凸を含み、これらの凹凸が互いに嵌合した状態で接合されている。具体的には、ベース部重合部１６及びシール部重合部２４では、密着面１６ａ，２４ａがこれに隣接する面１６ｂ，２４ｂよりも凹んでいる（図２（ｂ）参照）。この凹みにより、ベース部密着面１６ａと隣接する面と１６ｂの境界位置に段差面１７が生じ、シール部密着面２４ａと隣接する面２４ｂとの境界位置に段差面２５が生じている。また、密着面１６ａ，２４ａの凹凸は、この凹凸を構成する凹又は凸がそれぞれ第１の貫通孔１４を径方向外側から囲むように全周に亘り連続する形状を有する。
【００２９】
このような密閉部材１０は、例えば、図３に示されるように、ベランダのオーバーフロー管（配管）Ｐと建築用面材Ｍとの隙間を密閉し、外部から前記隙間を通って雨水等の水が内部に浸入するのを抑止する。具体的に、密閉部材１０の第２の貫通孔２２に建築用面材Ｍを貫通した配管Ｐが挿通され、ベース部１２が配管Ｐの周囲の建築用面材Ｍに密接するまで配管Ｐに沿って密閉部材１０を移動させる。建築用面材Ｍに密接したベース部１２の周囲にテープｔが貼り付けられる。このようにして配管Ｐと建築用面材Ｍとの隙間が密閉される。このとき、自然状態の第２の貫通孔２２の直径よりも径の大きな配管Ｐが第２の貫通孔２２に挿通されているため、シール部２０が配管Ｐの挿通方向に引っ張られながら第２の貫通孔２２が拡径方向に変形している。
【００３０】
次に、密閉部材１０の製造方法について図４（ａ）乃至図６も参照しつつ説明する。
【００３１】
本実施形態では、密閉部材１０は、いわゆる２色成形によって製造される。この２色成形は、ベース部１２を形成するベース部形成工程と、シール部２０を形成するシール部形成工程とを有し、各工程において金型が用いられる。この金型は、共通金型３０と第１の金型３２と第２の金型３４とである（図４（ａ）参照）。
【００３２】
共通金型３０は、ベース部形成工程とシール部形成工程とに共通して用いられる金型である。第１の金型３２は、共通金型３０に合わせられてベース部１２を形成するための金型である。この第１の金型３２の内面には、ベース部密着面１６ａの凹凸を形成するための当該凹凸に対応した形状の面１１６が含まれる（図４（ｂ）の拡大図参照）。第２の金型３４は、内部にベース部１２が形成された状態の共通金型３０に合わせられてシール部２０を形成するための金型である。
【００３３】
本実施形態の金型は、共通金型３０を左右に２つ並べて連接した下側金型４０と、第１の金型３２と第２の金型３４とを左右に並べて連接した上側金型４２とを上下に対向させ、一方の金型（本実施形態では下側金型４０）が左右反転可能に構成される。
【００３４】
ベース部形成工程では、共通金型３０に第１の金型３２が合わせられ、これら金型内に第１の樹脂の原料が射出されることによりベース部１２が形成される。シール部形成工程では、第１の金型３２が取外され、且つ、内部にベース部１２が形成された状態の共通金型３０に第２の金型３４が合わせられ、これら金型内に第１の樹脂よりも軟質な第２の樹脂が射出されることによりシール部２０が形成されるのと同時にシール部２０がベース部１２と接合される。
【００３５】
具体的には、初期状態では開いた状態の上側金型４２と下側金型４０とが閉じられる（ステップ１：図４（ａ）及び図４（ｂ）参照）。このとき、ベース部形成側（図４（ａ）乃至図５（ｃ）においては左側）では、共通金型３０に第１の金型３２が合わせられた状態となっている。
【００３６】
閉じた上側金型４２と下側金型４０とのベース部形成側の内部、即ち、閉じた共通金型３０と第１の金型３２との内部に形成される内部空間Ｓ１（図４（ｂ）の拡大図参照）内に第１の樹脂の原料が充填される（ステップ２：図４（ｃ）参照）。この原料が冷えて固まることによりベース部１２が完成する。
【００３７】
次に、上側金型４２と下側金型４０とが開かれ（図４（ｄ）参照）、下側金型４０の左右が入れ替わるように当該下側金型４０が反転させられる（ステップ３：図５（ａ）参照）。これにより、内部にベース部１２が形成された状態の共通金型３０が、シール部形成側に移動する。この状態で上側金型４２と下側金型４０とが閉じられ、これによりシール部形成側では内部にベース部１２が形成された状態の共通金型３０に第２の金型３４が合わせられた状態となる（ステップ４：図５（ｂ）参照）。
【００３８】
閉じた上側金型４２と下側金型４０とのシール部形成側の内部、即ち、閉じた共通金型３０と第２の金型３４との内部に形成される内部空間のうちベース部１２を除く内部空間Ｓ２（図５（ｂ）参照）に第２の樹脂の原料が充填される（ステップ５：図５（ｂ）参照）。このようにベース部１２が前記内部空間内に存在する状態で前記ベース部１２を除く内部空間Ｓ２内に第２の樹脂の原料が充填されることで、ベース部密着面１６ａの凹凸を隙間なく埋めるように第２の樹脂の原料が当該ベース部密着面１６ａ上に供給される（図５（ｃ）の拡大図参照）。そして、閉じた共通金型３０と第２の金型３４との内部の内部空間Ｓ２内に充填された第２の樹脂の原料が冷えて固まることにより、シール部２０が形成されると同時にシール部２０がベース部１２と接合される。この接合部位においては、ベース部密着面１６ａの凹凸とシール部密着面２４ａの凹凸とが嵌合した状態で接合されている。
【００３９】
上側金型４２と下側金型４０とが開かれ、形成された密閉部材１０が取り出される（ステップ６）。
【００４０】
尚、本実施形態では、金型として、共通金型３０が左右に並ぶ下側金型４０と、第１の金型３２と第２の金型３４とが左右に並ぶ上側金型４２とが用いられているため、ベース部形成側とシール部形成側とで同時に射出成形をすることができる。その場合、ステップ５において、上側金型４２と下側金型４０とが閉じられたときに、ベース部形成側において閉じた状態となっている共通金型３０と第１の金型３２との内部空間Ｓ１に（ステップ１）第１の樹脂の原料が射出され、シール部形成側においてシール部２０が形成されると同時にベース部形成側においてベース部１２が形成される（ステップ２）。そして、ステップ３からステップ６を経る。これを繰り返すことにより、連続して密閉部材１０が形成される。
【００４１】
以上のような密閉部材１０は、シール部２０が軟質の第２の樹脂であるため、第２の貫通孔２２が拡径する方向に変形し易い。そして、その拡径のし易さが適用できる配管径の範囲を拡大する。その一方、ベース部１２は、シール部２０よりも硬い第１の樹脂で構成されるため、配管Ｐを第２の貫通孔２２に貫通させてベース部１２を配管Ｐの周囲の建築用面材Ｍに密接させ固定するときに、当該ベース部１２が波打ったりせず作業が行い易い。
【００４２】
さらに、シール部密着面２４ａとベース部密着面１６ａとには互いに嵌合する凹凸がそれぞれ含まれ、その嵌合状態で一体に接合されるため、平滑な板状体同士を重ねた場合に比べて密着面の面積が大きく、これにより接着力が増大してベース部１２とシール部２０とが剥がれ難く、特に径方向に沿う方向のせん断力に対して強くなる。従って、第２の貫通孔２２に配管Ｐを強制的に挿通する際にシール部２０がベース部１２から内向きに引っ張られることにより、当該シール部２０が当該ベース部１２から前記せん断方向に剥がれることが有効に抑止される。
【００４３】
しかも、密着面１６ａ，２４ａの凹凸は、この凹凸を構成する凹又は凸がそれぞれ第１の貫通孔１４を径方向外側から囲むように全周に亘り連続する形状を有するため、ベース部１２とシール部２０との重なっている部位１６，２４において、第１の貫通孔１４の外側全周に亘って密着面積が増加して接着力が大きくなる。また、ベース部１２とシール部２０とは、第１の貫通孔１４の外側全周に亘って径方向に沿った方向のせん断力に対して強くなる。
【００４４】
また、ベース部密着面１６ａがこれに隣接する面１６ｂよりも凹んでいるため（図２（ｂ）参照）、ベース部密着面１６ａと隣接する面１６ｂとの境界位置に段差面１７が生じている。同様に、シール部密着面２４ａがこれに隣接する面２４ｂよりも凹んでいるため（図２（ｂ）参照）、シール部密着面２４ａと隣接する面２４ｂとの境界位置に段差面２５が生じている。そのため、ベース部１２とシール部２０との密着面１６ａ，２４ａを持つ部位では、前記密着面１６ａ，２４ａに加え、ベース部１２の前記段差面１７とシール部２０のシール部密着面２４ａを持つ部位の先端面２６とが密着すると共にシール部２０の前記段差面２５とベース部１２のベース部密着面１６ａを持つ部位の先端面１８とが密着することにより、これら密着した面の面積分だけベース部１２とシール部２０との密着している面の面積が増加する。その結果、ベース部１２とシール部２０との接着力が大きくなりベース部１２とシール部２０とがより剥がれ難くなる。
【００４５】
また、本実施形態では、ベース部１２とシール部２０とがそれぞれ樹脂で形成され、即ち、密閉部材１０の全体が樹脂で形成されているため、当該密閉部材１０における錆の発生を防ぐことができる。
【００４６】
本実施形態に係る製造方法によれば、２色成形によって製造されるため、シール部２０の形成と当該シール部２０のベース部１２への接合とが同時に行われ（図５（ａ）乃至図５（ｃ））、これによりシール部２０とベース部１２との互いに密着する密着面１６ａ，２４ａの凹凸を嵌合させるための位置合わせが不要となり、密閉部材１０を容易に得ることができる。
【００４７】
また、２色成形では、共通金型３０に第１の金型３２と第２の金型３４とを順に合わせてそれぞれ射出成型するため、密着面１６ａ，２４ａの形状が複雑であってもベース部密着面１６ａとシール部密着面２４ａとを少ない工数で容易に密着させることができる。そのため、ベース部１２とシール部２０とが重なっている部位（ベース部重合部１６及びシール部重合部２４）において剥離やピンホール等の生じ難い密閉部材１０を容易に得ることができる。
【００４８】
次に、本発明の第２実施形態について説明するが、本実施形態に係る密閉部材１０は、その構成が第１実施形態と同一であるために説明を省略し、その製造方法のみを図７（ａ）乃至図９を参照しつつ説明する。尚、上記第１実施形態と同様の構成には同一符号を用いると共に詳細な説明を省略する。
【００４９】
本実施形態では、第１実施形態と異なり、シール部形成工程とベース部形成工程との順で形成工程が行われる。金型として、共通金型３０と第３の金型１３２と第４の金型１３４とが用いられる（図７（ａ）参照）。
【００５０】
第３の金型１３２は、共通金型３０に合わせられてシール部２０を形成するための金型である。この第３の金型１３２の内面には、シール部密着面２４ａの凹凸を形成するための当該凹凸に対応した形状の面２２４が含まれる（図７（ｂ）の拡大図参照）。第４の金型１３４は、内部にシール部２０が形成された状態の共通金型３０に合わせられてベース部１２を形成するための金型である。
【００５１】
本実施形態において、金型は、共通金型３０を左右に２つ並べて接続した下側金型４０と、第３の金型１３２と第４の金型１３４とを左右に並べて連接した上側金型１４２とを上下に対向させている。
【００５２】
本実施形態のシール部形成工程では、共通金型３０に第３の金型１３２が合わせられ、これら金型内にベース部形成工程で用いられる第１の樹脂よりも軟質な第２の樹脂が射出されることによりシール部２０が形成される。また、ベース部形成工程では、第３の金型１３２が取外され、且つ、内部にシール部２０が形成された状態の共通金型３０に第４の金型１３４が合わせられ、これら金型内に第１の樹脂が射出されることによりベース部１２が形成されるのと同時にベース部１２がシール部２０と接合される。
【００５３】
具体的には、初期状態では開いた状態の上側金型４２と下側金型４０とが閉じられ（ステップ１１：図７（ａ）及び図７（ｂ）参照）、閉じた上側金型１４２と下側金型４０とのシール部形成側の内部に形成される内部空間Ｓ３（図７（ｂ）の拡大図参照）内に第２の樹脂の原料が充填される（ステップ１２：図４（ｃ）参照）。そして、充填された第２の樹脂が冷えて固まった後、上側金型１４２と下側金型４０とが開かれ（図７（ｄ）参照）、下側金型４０の左右が入れ替わるように当該下側金型４０が反転させられる（ステップ１３：図８（ａ）参照）。この反転した状態で上側金型１４２と下側金型４０とが閉じられる（ステップ１４：図５（ｂ）参照）。
【００５４】
閉じた上側金型１４２と下側金型４０とのベース部形成側の内部に形成される内部空間のうちシール部２０を除く内部空間Ｓ４（図８（ｂ）参照）に第１の樹脂の原料が充填される（ステップ１５：図８（ｂ）参照）。このようにシール部２０が前記内部空間内に存在する状態で前記シール部２０を除く内部空間Ｓ４内に第１の樹脂の原料が充填されることで、シール部密着面２４ａの凹凸を隙間なく埋めるように第１の樹脂の原料が当該シール部密着面２４ａ上に供給される（図８（ｃ）の拡大図参照）。そして、内部空間Ｓ４内に充填された第１の樹脂の原料が冷えて固まることにより、ベース部１２が形成されると同時にベース部１２がシール部２０と接合される。この接合部位においては、シール部密着面２４ａの凹凸とベース部密着面１６ａの凹凸とが嵌合した状態で接合されている。
【００５５】
上側金型１４２と下側金型４０とが開かれ、形成された密閉部材１０が取り出される（ステップ１６）。
【００５６】
本実施形態に係る製造方法においても、２色成形による製造であるため、ベース部１２の形成と当該ベース部１２のシール部２０への接合とが同時に行われ（図８（ａ）乃至図８（ｃ））、これによりベース部１２とシール部２０との互いに密着する密着面１６ａ，２４ａの凹凸を嵌合させるための位置合わせが不要となる。
【００５７】
また、密着面１６ａ，２４ａの形状が複雑であってもシール部密着面２４ａとベース部密着面１６ａとを少ない工数で容易に密着させることができ、当該密着部位において剥離やピンホール等の生じ難い密閉部材１０を容易に得ることができる。
【実施例１】
【００５８】
前記の密閉部材１０を用い、この密閉部材１０の第２の貫通孔２２に種々の外径の配管Ｐを挿通させることにより、以下のような結果が得られた。
【００５９】
この密閉部材１０は、ベース部１２がポリエチレン（ＰＥ）で形成され、シール部２０がスチレン系熱可塑性エストラマー（ＴＰＥ）で形成されている。密閉部材１０のベース部１２は、縦（図１における上下方向）の長さと横（図１における左右方向）長さが１８５ｍｍ、厚さ（図１における前後方向）が０．８ｍｍである。またベース部１２の第１の貫通孔１４は、ベース部１２をその厚さ方向に貫通する直径（内径）が８０ｍｍの円形の貫通孔である。一方、シール部２０は、外径が９０ｍｍ、内径（第２の貫通孔２２の直径）が４０ｍｍの環状で、厚さが０．８ｍｍの板状体である。このようなベース部１２とシール部２０とは、重なり代（重なり部分の径方向の幅）が１０ｍｍとなるようにベース部１２の第１の貫通孔１４の周縁部分とシール部２０の外周部分とが重なるように形成されている。このような密閉部材１０における軟質な部位、即ち、シール部２０のシール部重合部２４を除く部位は、内径が４０ｍｍで外径が８０ｍｍの環状に形成される。
【００６０】
このような形状及び素材で構成される密閉部材１０の第２の貫通孔２２に種々の外径の配管Ｐを挿通したところ、当該密閉部材１０は、外径が４８ｍｍ〜６５ｍｍの配管Ｐに適用できることが分かった。即ち、このような範囲内の外径を有する配管Ｐであれば、当該配管Ｐを第２の貫通孔２２に挿通したときに、第２の貫通孔２２が押し広げられることによる（拡径方向の変形による）シール部２０の破損が生じることなく、また、挿通後のシール部２０の第２の貫通孔周縁部と配管外周面との密接状態が好適に維持されることが分かった。
【００６１】
尚、本発明の密閉部材及びその製造方法は、上記第１及び第２実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲内において種々変更を加え得ることは勿論である。
【００６２】
密閉部材１０において、ベース部１２の素材は限定されない。例えば、ベース部１２は、実施例では、ポリエチレンで形成されているが、他の樹脂で形成されてもよい。また、密閉部材１０の製造において、先にベース部が形成され、その後にシール部が形成される場合には、ベース部１２は、金属で形成されてもよい。尚、先にシール部が形成され、その後にベース部が形成される場合には、シール部２０とベース部１２とは共に樹脂によって形成される。
【００６３】
また、密閉部材１０において、シール部２０の素材は限定されない。例えば、シール部２０は、実施例では、スチレン系熱可塑性エストラマーで形成されているが、ベース部１２の素材よりも軟質の素材であれば他の樹脂であってもよい。
【００６４】
また、密閉部材１０の製造方法は限定されない。例えば、第１実施形態では、２色成形により密閉部材１０が製造されているが、ベース部形成工程とシール部形成工程とが順に行われる場合には、インサート成形等の他の製造方法により製造されてもよい。
【００６５】
また、第１及び第２実施形態のようにベース部１２とシール部２０とが一体成形される必要もない。例えば、ベース部１２とシール部２０とを別々に形成し、その後、互いに密着面１６ａ，２４ａ同士を接合させるようにして密閉部材１０が形成されてもよい。
【図面の簡単な説明】
【００６６】
【図１】第１実施形態に係る配管用密閉部材の正面図である。
【図２】同実施形態に係る配管用密閉部材における（ａ）は図１のＡ−Ａ断面図であり、（ｂ）は図２（ａ）のベース部とシール部とが重なっている部位の部分拡大図であり、（ｃ）は、密着面の構成を示すために図１のＡ−Ａ断面において配管用密閉部材の厚さを１０倍にした断面図である。
【図３】同実施形態に係る配管用密閉部材の使用状態を示す図である。
【図４】同実施形態に係る配管用密閉部材を製造する際の下側金型反転前の金型の動きを示す図である。
【図５】同実施形態に係る配管用密閉部材を製造する際の下側金型反転後の金型の動きを示す図である。
【図６】同実施形態に係る配管用密閉部材の製造過程のフローを示す図である。
【図７】第２実施形態に係る配管用密閉部材を製造する際の下側金型反転前の金型の動きを示す図である。
【図８】同実施形態に係る配管用密閉部材を製造する際の下側金型反転後の金型の動きを示す図である。
【図９】同実施形態に係る配管用密閉部材の製造過程のフローを示す図である。
【図１０】従来の配管用密閉部材において、（ａ）は正面図であり、（ｂ）は図６（ａ）のＢ−Ｂ断面図である。
【符号の説明】
【００６７】
１０ 配管用密閉部材
１２ ベース部
１４ 第１の貫通孔
１６ ベース部重合部（第１の貫通孔の周縁部分）
１６ａ ベース部密着面（密着面）
２０ シール部
２２ 第２の貫通孔
２４ シール部重合部（重合部）
２４ａ シール部密着面（密着面）
３０ 共通金型
３２ 第１の金型
３４ 第２の金型
Ｍ 建築用面材
Ｐ 配管
【特許請求の範囲】
【請求項１】
建築用面材を貫通する配管と当該建築用面材との隙間を密閉するための配管用密閉部材であって、
前記配管が挿通可能な第１の貫通孔を囲う板状をなし、前記建築用面材に固定されるベース部と、
前記第１の貫通孔よりも直径の小さな第２の貫通孔を囲う形状を有し、この第２の貫通孔が第１の貫通孔の内側に位置する状態で前記ベース部における第１の貫通孔の周縁部分に一体に重ねられる重合部を有する板状のシール部とを備え、
このシール部は、前記ベース部よりも軟質の素材で構成され、
前記重合部及びこの重合部が重ねられるベース部の部分は、互いに密着している密着面をそれぞれ有し、これら密着面は互いに嵌合する凹凸を含み、これらの凹凸が互いに嵌合した状態で接合されていることを特徴とする配管用密閉部材。
【請求項２】
請求項１に記載の配管用密閉部材において、
前記ベース部と前記シール部との前記密着面を持つ部位では、当該密着面がこれに隣接する面よりも凹んでいることを特徴とする配管用密閉部材。
【請求項３】
請求項１又は２に記載の配管用密閉部材において、
前記ベース部と前記シール部とは、それぞれ樹脂で形成されていることを特徴とする配管用密閉部材。
【請求項４】
請求項１乃至３の何れか１項に記載の配管用密閉部材において、
前記凹凸は、この凹凸を構成する凹又は凸がそれぞれ前記第１の貫通孔を径方向外側から囲むように全周に亘り連続する形状を有することを特徴とする配管用密閉部材。
【請求項５】
建築用面材を貫通する配管と当該建築用面材との隙間を密閉するための配管用密閉部材を製造する方法であって、
前記配管が挿通可能な第１の貫通孔を囲う板状をなし、前記建築用面材に固定されるベース部が形成されるベース部形成工程と、
前記第１の貫通孔よりも直径の小さな第２の貫通孔を囲う形状を有し、この第２の貫通孔が第１の貫通孔の内側に位置する状態で前記ベース部における第１の貫通孔の周縁部分に一体に重ねられる重合部を有する板状のシール部が形成されるシール部形成工程とを備え、
前記ベース部形成工程では、前記シール部形成工程でシール部が形成されたときに当該シール部の重合部と重なって密着する前記ベース部の密着面が凹凸を含むように当該ベース部が形成され、
前記シール部形成工程では、前記ベース部よりも軟質の樹脂が前記ベース部の密着面の凹凸を隙間なく埋めるようにその密着面上に供給され、前記重合部の密着面の凹凸が前記ベース部の密着面の凹凸と嵌合した状態の前記シール部が形成されるのと同時に当該シール部が前記ベース部と接合されることを特徴とする配管用密閉部材の製造方法。
【請求項６】
請求項５に記載の配管用密閉部材を製造する方法であって、
前記ベース部形成工程では、この工程と次のシール部形成工程とに共通して用いられる共通金型に、前記ベース部の密着面の凹凸を形成する形状の第１の金型が合わせられ、これら金型内に形成される内部空間に第１の樹脂の原料が射出されることにより前記ベース部が形成され、
前記シール部形成工程では、第１の金型が取外され、且つ、内部に前記ベース部が形成された状態の前記共通金型に第２の金型が合わせられ、これら金型内に形成される内部空間に前記第１の樹脂よりも軟質の第２の樹脂の原料が射出されることにより前記シール部が形成されるのと同時に当該シール部が前記ベース部と接合されることを特徴とする配管用密閉部材の製造方法。
【請求項７】
建築用面材を貫通する配管と当該建築用面材との隙間を密閉するための配管用密閉部材を製造する方法であって、
前記配管が挿通可能な第１の貫通孔を囲う板状をなし、前記建築用面材に固定されるベース部が形成されるベース部形成工程と、
前記第１の貫通孔よりも直径の小さな第２の貫通孔を囲う形状を有し、この第２の貫通孔が第１の貫通孔の内側に位置する状態で前記ベース部における第１の貫通孔の周縁部分に一体に重ねられる重合部を有する板状のシール部が形成されるシール部形成工程とを備え、
前記シール部形成工程では、前記ベース部形成工程でベース部が形成されたときに当該ベース部と重なって密着する前記シール部の重合部の密着面が凹凸を含むように前記ベース部よりも軟質な樹脂で当該シール部が形成され、
前記ベース部形成工程では、樹脂が前記シール部の重合部の密着面の凹凸を隙間なく埋めるようにその重合部の密着面上に供給され、前記シール部の重合部と重なって密着する前記ベース部の密着面の凹凸が前記シール部の重合部の密着面の凹凸と嵌合した状態の前記ベース部が形成されるのと同時に当該ベース部が前記シール部と接合されることを特徴とする配管用密閉部材の製造方法。
【請求項８】
請求項７に記載の配管用密閉部材を製造する方法であって、
前記シール部形成工程では、この工程と次のベース部形成工程とに共通して用いられる共通金型に、前記シール部の重合部の密着面の凹凸を形成する形状の第１の金型が合わせられ、これら金型内に形成される内部空間に前記ベース部形成工程で用いられる第１の樹脂よりも軟質な第２の樹脂の原料が射出されることにより前記シール部が形成され、
前記ベース部形成工程では、第１の金型が取外され、且つ、内部に前記シール部が形成された状態の前記共通金型に第２の金型が合わせられ、これら金型内に形成される内部空間に前記第１の樹脂の原料が射出されることにより前記ベース部が形成されるのと同時に当該ベース部が前記シール部と接合されることを特徴とする配管用密閉部材の製造方法。
【請求項１】
建築用面材を貫通する配管と当該建築用面材との隙間を密閉するための配管用密閉部材であって、
前記配管が挿通可能な第１の貫通孔を囲う板状をなし、前記建築用面材に固定されるベース部と、
前記第１の貫通孔よりも直径の小さな第２の貫通孔を囲う形状を有し、この第２の貫通孔が第１の貫通孔の内側に位置する状態で前記ベース部における第１の貫通孔の周縁部分に一体に重ねられる重合部を有する板状のシール部とを備え、
このシール部は、前記ベース部よりも軟質の素材で構成され、
前記重合部及びこの重合部が重ねられるベース部の部分は、互いに密着している密着面をそれぞれ有し、これら密着面は互いに嵌合する凹凸を含み、これらの凹凸が互いに嵌合した状態で接合されていることを特徴とする配管用密閉部材。
【請求項２】
請求項１に記載の配管用密閉部材において、
前記ベース部と前記シール部との前記密着面を持つ部位では、当該密着面がこれに隣接する面よりも凹んでいることを特徴とする配管用密閉部材。
【請求項３】
請求項１又は２に記載の配管用密閉部材において、
前記ベース部と前記シール部とは、それぞれ樹脂で形成されていることを特徴とする配管用密閉部材。
【請求項４】
請求項１乃至３の何れか１項に記載の配管用密閉部材において、
前記凹凸は、この凹凸を構成する凹又は凸がそれぞれ前記第１の貫通孔を径方向外側から囲むように全周に亘り連続する形状を有することを特徴とする配管用密閉部材。
【請求項５】
建築用面材を貫通する配管と当該建築用面材との隙間を密閉するための配管用密閉部材を製造する方法であって、
前記配管が挿通可能な第１の貫通孔を囲う板状をなし、前記建築用面材に固定されるベース部が形成されるベース部形成工程と、
前記第１の貫通孔よりも直径の小さな第２の貫通孔を囲う形状を有し、この第２の貫通孔が第１の貫通孔の内側に位置する状態で前記ベース部における第１の貫通孔の周縁部分に一体に重ねられる重合部を有する板状のシール部が形成されるシール部形成工程とを備え、
前記ベース部形成工程では、前記シール部形成工程でシール部が形成されたときに当該シール部の重合部と重なって密着する前記ベース部の密着面が凹凸を含むように当該ベース部が形成され、
前記シール部形成工程では、前記ベース部よりも軟質の樹脂が前記ベース部の密着面の凹凸を隙間なく埋めるようにその密着面上に供給され、前記重合部の密着面の凹凸が前記ベース部の密着面の凹凸と嵌合した状態の前記シール部が形成されるのと同時に当該シール部が前記ベース部と接合されることを特徴とする配管用密閉部材の製造方法。
【請求項６】
請求項５に記載の配管用密閉部材を製造する方法であって、
前記ベース部形成工程では、この工程と次のシール部形成工程とに共通して用いられる共通金型に、前記ベース部の密着面の凹凸を形成する形状の第１の金型が合わせられ、これら金型内に形成される内部空間に第１の樹脂の原料が射出されることにより前記ベース部が形成され、
前記シール部形成工程では、第１の金型が取外され、且つ、内部に前記ベース部が形成された状態の前記共通金型に第２の金型が合わせられ、これら金型内に形成される内部空間に前記第１の樹脂よりも軟質の第２の樹脂の原料が射出されることにより前記シール部が形成されるのと同時に当該シール部が前記ベース部と接合されることを特徴とする配管用密閉部材の製造方法。
【請求項７】
建築用面材を貫通する配管と当該建築用面材との隙間を密閉するための配管用密閉部材を製造する方法であって、
前記配管が挿通可能な第１の貫通孔を囲う板状をなし、前記建築用面材に固定されるベース部が形成されるベース部形成工程と、
前記第１の貫通孔よりも直径の小さな第２の貫通孔を囲う形状を有し、この第２の貫通孔が第１の貫通孔の内側に位置する状態で前記ベース部における第１の貫通孔の周縁部分に一体に重ねられる重合部を有する板状のシール部が形成されるシール部形成工程とを備え、
前記シール部形成工程では、前記ベース部形成工程でベース部が形成されたときに当該ベース部と重なって密着する前記シール部の重合部の密着面が凹凸を含むように前記ベース部よりも軟質な樹脂で当該シール部が形成され、
前記ベース部形成工程では、樹脂が前記シール部の重合部の密着面の凹凸を隙間なく埋めるようにその重合部の密着面上に供給され、前記シール部の重合部と重なって密着する前記ベース部の密着面の凹凸が前記シール部の重合部の密着面の凹凸と嵌合した状態の前記ベース部が形成されるのと同時に当該ベース部が前記シール部と接合されることを特徴とする配管用密閉部材の製造方法。
【請求項８】
請求項７に記載の配管用密閉部材を製造する方法であって、
前記シール部形成工程では、この工程と次のベース部形成工程とに共通して用いられる共通金型に、前記シール部の重合部の密着面の凹凸を形成する形状の第１の金型が合わせられ、これら金型内に形成される内部空間に前記ベース部形成工程で用いられる第１の樹脂よりも軟質な第２の樹脂の原料が射出されることにより前記シール部が形成され、
前記ベース部形成工程では、第１の金型が取外され、且つ、内部に前記シール部が形成された状態の前記共通金型に第２の金型が合わせられ、これら金型内に形成される内部空間に前記第１の樹脂の原料が射出されることにより前記ベース部が形成されるのと同時に当該ベース部が前記シール部と接合されることを特徴とする配管用密閉部材の製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【公開番号】特開２０１０−１５１２４５（Ｐ２０１０−１５１２４５Ａ）
【公開日】平成２２年７月８日（２０１０．７．８）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００８−３３０４６９（Ｐ２００８−３３０４６９）
【出願日】平成２０年１２月２５日（２００８．１２．２５）
【出願人】（００００１００６５）フクビ化学工業株式会社 (150)
【公開日】平成２２年７月８日（２０１０．７．８）
【国際特許分類】
【出願日】平成２０年１２月２５日（２００８．１２．２５）
【出願人】（００００１００６５）フクビ化学工業株式会社 (150)
[ Back to top ]