【課題】圧電・焦電性膜の形成方法及び形成装置を提供する。
【解決手段】圧電・焦電性膜１９を形成する為の電界コーティング及び電界分極において、被コーティング物１８をプラス極に保ち、コーティング噴霧機４先端の電極針７にマイナス１ｋＶ〜９０ｋＶの高電圧を印加して被コーティング物１８とコーティング噴霧機４との間に電界を形成する。次にコーティング噴霧機４の不活性気体噴出ノズル８から不活性気体を被コーティング物１８に向けて噴出し、同時にコーティング噴霧機４の誘電性溶液噴出ノズル６より誘電性物質を溶媒に溶解した溶液を噴射し、この誘電性溶液の液滴に電荷を与え、噴霧機４の電極針７を被コーティング物１８に対向し、移動しながら微粒化噴霧を行う事により被コーティング物１８上に前駆分極膜を形成する。その後、電界を形成し、前駆分極膜をさらに分極させて被コーティング物１８上に圧電・焦電性膜を形成する。 （もっと読む）

【技術課題】
熱可塑性樹脂の熱溶着において、被溶着物の剛性を向上できる抵抗発熱体を提供する。
【解決手段】
熱可塑性樹脂の熱溶着に用いられる抵抗発熱体１の長手方向に沿ってこの抵抗発熱体１に作用する曲げに対する応力を高めるための剛性補強手段を例えば断面Ｌ字型またはＵ字型等に一体形成する。このような断面形状にすると、抵抗発熱体１のたわみ強度が増し、これにより被溶着物を溶着したときに、この被溶着物の剛性が増す。 （もっと読む）

【技術課題】
熱板を利用する熱可塑性樹脂の熱溶着において、特に熱溶着温度差の大きい部材同士を強固に溶着し、且つ熱板での加熱時に糸引きが発生するのを防止する。
【解決手段】
部材ＡとＢ間に熱板９、１０を配し、この熱板９、１０の温度を部材ＡとＢが同時に溶着温度に到達するように加熱する。
また、熱板９、１０は、部材ＡとＢの溶着面Ａ−２とＢ−２には接触させず、輻射熱でそれぞれの溶着面Ａ−２、Ｂ−２の円周溝Ａ−１と円周リブＢ−２を加熱する。
このように、溶着面Ａ−２、Ｂ−２の円周溝Ａ−１と円周リブＢ−１をともに輻射熱で加熱し、同時に溶着温度に到達させることにより、溶着強度を高め、更に非接触加熱により糸引きの発生を防止する。 （もっと読む）

【技術課題】
溶着強度とシール性を高めることの出来る熱溶着用抵抗発熱体を提供する。
【解決手段】
抵抗発熱体１の両エッジに沿って交互に切り込み２を形成する。
被溶着部材１０の溶着面に形成した溶着溝１１内に抵抗発熱体１を組み付け、被溶着部材１２側の溶着リブ１３を抵抗発熱体１に押圧しながら抵抗発熱体１の給電部３、３ａに電圧を印加すると、抵抗発熱体１が発熱し、この熱でこの周囲の樹脂が溶融し、抵抗発熱体１の切り込み２内に溶融樹脂が入り込むことにより、固化した時に抵抗発熱体１は溶着部において強固に固定される。
この結果、抵抗発熱体１と樹脂との熱膨張率の差に起因して発生する抵抗発熱体１の伸縮にともなう応力により、溶着部に亀裂等が発生するのが防止され、これにより溶着強度及びシール性が高まる。 （もっと読む）

【課題】バリアフィルムをインサートした電池ケースの成形方法において、薄肉部にインサートされたバリアフィルムにめくれや皺を発生させないことによりガスバリア性能の低下を防ぎ、併せてこの薄肉部において樹脂が会合してウエルドラインが発生して強度が低下するのを防ぐ。
【解決手段】キャビティ１３の厚肉成形部１３ａに可動入子１８、１８ａを組み付けて樹脂を注入する際、この可動入子１８、１８ａを前進させて厚肉成形部１３ａ側に流動する樹脂を制御して薄肉成形部１３ｂ側への樹脂の流動を先行させる。次に可動入子１８、１８ａを後退させて厚肉成形部１３ａ側に樹脂を流動させる。このことにより、周囲の厚肉成形部１３ａ内を先行した樹脂圧によりインサートしたバリアフィルムにめくれや皺を発生させず、樹脂がバリアフィルム４の表面に流出して付着したり、ケース１の薄肉部２にウエルドラインを発生させない。 （もっと読む）

【技術課題】重量のあるテレビ受像機等の向きを安定して自由に変えることができると共 に製作コストの低減を図る
【解決手段】基台２の円錐形状の受け面２ｃに下段スペーサ３と上段スペーサ４を組み付けると共にこの下段スペーサ３と上段スペーサ４をスプリング板７を介して押え板６及び固定ボルト８により組み付ける。その上で、ベース５に取付金具１４を用いてテレビジョン１６を取り付け、基台２を戴置台１０に取り付ける。回転ユニット１は、下段スペーサ３と上段スペーサ４のテーパー面３ａ、４ａで荷重を受け、かつ 摺動回転するため、大きな荷重でもスムーズに回転し、かつ樹脂製とすることにより高い加工精度が要求されないために製作コストの低減が可能である。 （もっと読む）

【課題】溶着ボスを用いたカシメ留めにおいて、再カシメ留め時の引っ張り及び剪断強度を高める再カシメ留め方法を提供する。
【解決手段】最初のカシメ部において、溶着ボス３１の直径より外に膨出している膨大部を除去し、溶着ボス３１の先端側をそのまま残して被固定物３４を取り外す。次に、再度被固定物３４を残存している溶着ボス３１に取り付けたのち溶着ボス３１の先端上に樹脂ペレット４０を戴置し、この上から溶着チップ１０を押し当てて樹脂ペレット４０と溶着ボス３１の先端を同時に溶融し、融合させて再カシメ留めを行う。このようにすると、再カシメにおいても引っ張り及び剪断強度を最初のカシメと同等とすることができる。 （もっと読む）

【技術課題】
浴室等に設置するリモートコントロール用ボックスにおいて、電極挿入穴内に水が浸入して抵抗発熱体が腐食したり、この腐食により溶着部にクラック等が発生するのを防止する。
【解決手段】
ボックス本体１の下ケース３において、取付穴８及び電極挿入穴１０の周囲に上ケース２の内面に形成した当接面２ａに当接して密着する防水壁９、１１を形成する。この防水壁９、１１は、外から浸入した水が電極挿入穴１０内に浸入するのを阻止する。この結果、電極挿入穴１０内に露出している抵抗発熱体１４が腐食したり、この腐食により上ケース２と下ケース３の溶着部にクラック等が発生することはない。 （もっと読む）

【課題】一台の製造装置により複数種類の複合成形品の木目込みと耳部の処理を行う。
【解決手段】下段回転ドラム５を多角形に形成してこの各面に成形品受け治具７を取り付けると共に上段回転ドラム３５を多角形に形成して前記各成形品受け治具７と対となる成形品押え治具４３を取り付ける。更に各成形品受け治具７側には、木目込み装置１１と耳部折り返し装置１２を設け、ドアトリム１００の形態ごとに形状の違うものを用意し、この形態に合わせて下段回転ドラム５と上段回転ドラム３５を回転させることで成形品受け治具７と成形品押え治具４３を選択して一台の装置で形態の違う４枚のドアトリム１００の表皮材１０２の木目込みと耳部折り返し加工を行うことができるようにする。 （もっと読む）

【技術課題】 冷却効率を高めて生産性を高めることのできる溶着チップを提供する。
【解決手段】 溶着チップ１の外に冷却管１０を組み付けて冷却エアー通路１４を形成する。冷却エアー供給パイプ９から吹き付けた冷却エアーを溶融面３と溶着チップ１の外側全体に流して排出孔１１、１１ａから排出する。
このような冷却エアーの流れをつくることにより、溶着チップ１はその全体が冷却されるため、冷却効率が高まって、連続運転時には特に生産性が向上する。 （もっと読む）