α化米の製造方法及び該製造方法によって製造されたα化米
【課題】浸漬工程を設ける必要がなく、米粒の形状を維持したα化米の製造方法を提供する。
【解決手段】原料である米粒を加圧蒸気で蒸煮する加圧蒸煮工程Ｓ１と、該加圧蒸煮工程後の米粒をα化する炊飯工程Ｓ３と、該α化工程後の米粒を高温で乾燥する高温乾燥工程Ｓ４Ａと、該高温乾燥工程よりも低温で乾燥する低温乾燥工程Ｓ４Ｂとを順次設け、浸漬工程を設けず、炊飯工程前に加圧蒸煮によって米粒表面にα化層を形成させるという技術的手段を講じた。
【解決手段】原料である米粒を加圧蒸気で蒸煮する加圧蒸煮工程Ｓ１と、該加圧蒸煮工程後の米粒をα化する炊飯工程Ｓ３と、該α化工程後の米粒を高温で乾燥する高温乾燥工程Ｓ４Ａと、該高温乾燥工程よりも低温で乾燥する低温乾燥工程Ｓ４Ｂとを順次設け、浸漬工程を設けず、炊飯工程前に加圧蒸煮によって米粒表面にα化層を形成させるという技術的手段を講じた。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、炊飯する必要がなく、お湯を添加するだけで食することが可能なα化米の製造方法及びその製造方法によって製造されたα化米に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、水やお湯を添加することによって、短時間のうちに炊飯米の状態に戻すことのできるα化米が知られている。該α化米は、例えば、特許文献１に記載されているように、原料である白米を浸漬して充分に吸水させてから炊飯してα化し、α化後に乾燥することで製造される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平３−１３００４４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、前記製造方法においては、前処理として浸漬工程を設け、原料である米粒を充分に浸漬し、水分含量を調整する必要があった。このため、浸漬工程を行うための大量の浸漬水が必要となり、その上、浸漬後の浸漬水を処理するための排水処理設備を設ける必要も生じ、ランニングコストだけでなくイニシャルコストをも押し上げることになる。
【０００５】
また、浸漬による吸水を行うと、白米表面に亀裂が生じ、該亀裂から白米の旨み成分や澱粉が溶出してしまい、さらに、α化後の乾燥時に前記亀裂が原因となって米粒が割れ、外観と粒感を損なうという問題があった。
【０００６】
そこで、本発明は上記問題点にかんがみ、浸漬工程を設けることなく、かつ、乾燥工程時に米粒が割れにくいα化米の製造方法を提供することを技術的課題とするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記課題を解決するために本発明は、原料である米粒を加圧蒸気で蒸煮する加圧蒸煮工程と、該加圧蒸煮工程後の米粒をα化する炊飯工程と、該α化工程後の米粒を高温で乾燥する高温乾燥工程と、該高温乾燥工程よりも低温で乾燥する低温乾燥工程と、を順次設ける、という技術的手段を講じたものである。上記のように、加圧蒸煮処理して原料米粒の表面にα化層を形成した後に炊飯処理を行うようにしたので、米粒表面がα化層によって強靭性が備わっているため、該α化層により前記加圧蒸煮工程の後工程における米粒の割れ発生を防ぐことができるようになった。
【０００８】
また、前記加圧蒸煮工程において、０．０５ＭＰａ〜０．３ＭＰａの加圧状態で６０秒〜１８０秒の間行う、という技術的手段を講じたものである。
【０００９】
さらに、前記高温乾燥工程では、１１０℃〜２５０℃の熱風で、含水率が２０％〜２５％の範囲となるように米粒を乾燥することを特徴とする。
【００１０】
その上、前記乾燥工程を、高温で乾燥する高温乾燥工程と、低温で乾燥する低温乾燥工程との２工程で行う、という技術的手段を講じたものである。
【発明の効果】
【００１１】
本発明のα化米の製造方法によると、原料米粒を加圧蒸煮処理して当該原料米粒の表面にα化層を形成した状態で炊飯を行うようにしたので、炊飯時の吸水が早くなり、従来必要とされた浸漬工程を必要としない。このため、浸漬用の大量の水が不必要となり、さらに浸漬に使用した水を処理するための排水処理設備も不必要となるので、ランニングコスト及びイニシャルコストの削減が可能となる。
【００１２】
また、原料米粒の表面にα化層を形成し、該α化層によって強靱性が備わった状態で炊飯（α化工程）を行うので、炊飯における米粒の吸水時に亀裂が生じることがない。さらに、原料米粒の表面のα化層の形成を常圧蒸煮ではなく、加圧蒸煮によって処理しているので、米粒表面を全周方向から加わる圧力蒸煮によって米粒表面全体に亀裂を生じることなく均一なα化が行えるものである。よって、この工程を経て完成したα化米は外観的にも良好な製品となる。
【００１３】
その上、前記α化層の効果によって急速な吸水（高速加水）を行っても亀裂が発生することがないので、緩慢的な加水又は吸水を行わなくて済み、このため、加水処理時間を短縮することができ、α化米の製造時間を短縮することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】本発明のα化米の製造方法における製造フローを示す。
【図２】本発明における加圧蒸煮装置の縦断面図を示す。
【図３】本発明における単粒化装置の縦断面図を示す。
【図４】本発明における炊飯設備の概略図を示す。
【図５】本発明における高温乾燥処理装置の縦断面図を示す。
【図６】本発明における低温乾燥処理装置の縦断面図を示す。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
以下、図１に示した本発明におけるα化米の製造フローを参照しながら、本発明の実施の形態を説明する。
【００１６】
原料は白米とし、短粒種の他、中粒種、長粒種でもよく、品種の制限もない。また、加圧蒸煮工程で米粒中心部がポーラス化しやすいように、水分は１４％未満とするのが好ましい。
【００１７】
ステップ１（加圧蒸煮工程）：
この工程は、原料白米を次工程に備えて加圧状態で蒸煮して米粒表面をα化させる加圧蒸煮工程である。図２に、該加圧蒸煮工程において使用する加圧蒸煮装置１４を示す。該加圧蒸煮装置１４は、密閉状の機壁１５の内部に、ベルトコンベヤー１６が横設してある。該ベルトコンベヤー１６は、ネット状の搬送無端ベルト１６ａと、該搬送無端ベルト１６ａを掛け渡す駆動ローラー１６ｂ及び従動ローラー１６ｃとから構成されている。前記機壁１５の底部には、機壁１５によって形成された密閉空間内に、加圧した加熱蒸気を供給する加圧加熱蒸気供給部１７が配設してある。該加圧加熱蒸気供給部１７は、加圧加熱蒸気供給源（図示せず）と、該加圧加熱蒸気供給源が生成した加圧加熱蒸気を前記機壁１５の底部に設けた供給口（図示せず）に供給する蒸気管１７ａとから構成され、該蒸気管１７ａの途中には開閉弁１７ｂが配設されている。
【００１８】
前記ベルトコンベヤー１６の搬送始端側には、米粒（原料）を当該ベルトコンベヤー１６上に供給するための傾斜シュート管１５ａが配設してある。また、前記傾斜シュート管１５ａの上流側端部は、投入管７の排出側と連通して、米粒を当該ステップ１（加圧蒸煮工程）に受け入れられるようになっている。
【００１９】
前記投入管７の内部には、前記機壁１５内の加圧加熱蒸気が外部に抜け出ないようにするために複数の弁が内蔵されている。該複数の弁は、前記投入管７の内部に、上部から順に、原料の落下衝撃を吸収するための衝撃吸収ダンパー７ａ、上方バタフライ弁７ｂ、下方バタフライ弁７ｃ、供給された原料の塊をほぐすほぐし板７ｄが任意間隔をおいて配設してある。また、前記投入管７における前記上方バタフライ弁７ｂと下方バタフライ弁７ｃとの間の間隙７ｆには、エア抜きバルブ７ｅが設けてある。
【００２０】
前記投入管７における前記複数の弁の作動について説明する。原料を前記投入管７を介して加圧蒸煮装置１４に供給する際には、まず、前記上方バタフライ弁７ｂ及び下方バタフライ弁７ｃを共に閉状態にして前記エア抜きバルブ７ｅから前記隙間７ｆにおける圧力（加圧加熱蒸気）を抜く。次いで、前記上方バタフライ弁７ｂを開状態にし、原料を上部供給側から前記衝撃吸収ダンパー７ａの開度によって流量調整しながら前記隙間７ｆ内に供給する。そして、該隙間７ｆ内に原料が所定量堆積した時点で、前記エア抜きバルブ７ｅを閉状態にするとともに前記上方バタフライ弁７ｂを閉状態にし、この後に、下方バタフライ弁７ｃを開状態にすることで、原料は、自重によって落下して前記ほぐし板７ｂを介して前記加圧蒸煮装置１４（傾斜シュート管１５ａ内）に供給される。上記順序が繰り返されることで、１ロット分の原料が加圧蒸煮装置１４内に順次供給される。
【００２１】
前記ベルトコンベヤー１６の搬送終端側には、加圧蒸煮装置１４内で米粒表層がα化処理された米粒を機壁１５の外部に排出するための下方移送管１８が配設してある。該下方移送管１８の内部にも、前記投入管７と同様に、α化処理を終えた米粒を機壁１５の外部に排出する際に、前記加圧蒸煮装置１４内の加圧加熱蒸気が外部に抜け出して機壁１５内の圧力が低下しないように、複数の弁が配設してある。この複数の弁は、下方移送管１８の内部に、当該加圧蒸煮装置１４内での処理を終えた原料を排出落下した際、この落下衝撃を吸収するための衝撃吸収ダンパー１８ａ、上方バタフライ弁１８ｂ、下方バタフライ弁１８ｃ、が上部から下部に向けて順次、任意間隔をおいて配設してある。また、前記下方移送管１８における前記上方バタフライ弁１８ｂと下方バタフライ弁１８ｃとの間の間隙１８ｅには、エア抜きバルブ１８ｄが設けてある。なお、前記機壁１５の底部には、加圧蒸煮装置１４内において蒸気が水滴となって溜まった水を排水するための排水部１９が設けてある。
【００２２】
前記下方移送管１８における前記複数の弁の作動について説明する。前記下方移送管１８を介してα化処理を終えた米粒を加圧蒸煮装置１４から排出する際には、まず、前記上方バタフライ弁１８ｂと下方バタフライ弁１８ｃとを共に閉状態にし、前記隙間１８ｅにおける圧力（加圧加熱蒸気）を前記エア抜きバルブ１８ｄから抜く。次いで、前記上方バタフライ弁１８ｂを開状態にし、排出する米粒を前記衝撃吸収ダンパー１８ａの開度を調整して前記隙間１８ｅ内に供給する流量が調整される。そして、該隙間１８ｅ内に前記米粒が所定量堆積した時点で、前記エア抜きバルブ１８ｄを閉状態にするとともに前記上方バタフライ弁１８ｂを閉状態にし、この後、下方バタフライ弁１８ｃを開状態にすることによって米粒が自重によって外部に落下排出される。上記順序が繰り返されることで、処理済みの１ロット分の玄米は、順次、加圧蒸煮装置１４外に排出される。
【００２３】
ステップ１（加圧蒸煮工程）の作用を説明する。
まず、前記加圧蒸煮装置１４の機壁１５内部に前記加圧加熱蒸気供給部１７から加圧した飽和蒸気を供給し、前記機壁１５内部の圧力が０．０５ＭＰａ〜０．３ＭＰａの範囲内の任意設定値となるように調節する。このように、前記機壁１５内部の圧力が０．０５ＭＰａ〜０．３ＭＰａとなったときの前記機壁１５内部の温度は、約１１０℃から１４５℃前後の状態となっている。次に、原料となる米粒を前記ベルトコンベヤー１６の搬送始端側に供給する。供給された米粒に加圧蒸煮処理する時間は、６０秒から１８０秒の範囲とするのがよく、当該時間範囲内の任意設定値となるように前記ベルトコンベヤー１６の搬送速度を調整する。このような条件で、米粒は０．０５ＭＰａ〜０．３ＭＰａの加圧状態（温度：約１１０℃から１４５℃前後）で６０秒から１８０秒の間、加圧蒸煮処理がなされることによって表層（０．１〜０．５ｍｍ）がα化（約１０％〜２０％）されるとともに、該米粒の中心部はポーラス状となり、吸水能力が高まる。この後、前記下方移送管１８から排出される。米粒表層のα化度は、上記加圧状態及び加圧蒸煮処理時間の範囲内の設定値によって異なる。前記範囲内において、高圧で長時間の設定処理の場合はα化度が大きく（多く）、逆に低圧で短時間の設定処理の場合はα化度が小さい（少ない）。なお、加圧蒸煮工程では蒸気を使用するので、水の使用量が少なく前記排出部１９からの排水量も少量で済む。
【００２４】
このように、米粒を加圧蒸煮処理するメリットは、米粒の粒と粒とが接触した状態であっても前記圧力によって粒間にスムーズに充満した飽和蒸気により、各米粒を全周方向から均一に加圧蒸煮することができるので、各米粒の表層のα化状態が均一となってバラツキが少なくなる点にある。この点は、この後工程となる炊飯工程（ステップ３）において、白米の粒ごとの加水ムラや白米一粒における加水（含水）ムラが生じない作用を奏し、より高品質のα化米を製造する点で有効である。
【００２５】
ステップ２（単粒化工程）：
この工程では、前工程の加圧蒸煮工程（加圧蒸煮装置１４）から排出された、表層をα化した白米表面の粗熱（あらねつ）を除去し、米粒の結着を弱めて単粒化する。図３に、該単粒化工程で用いる単粒化装置３２を示す。
【００２６】
前記単粒化装置３２は、機枠３３で囲まれた内部にベルトコンベヤー３４を横設する。前記機枠３３の一端上部には、前工程から排出された米粒（表面α化済み）をベルトコンベヤー３４上に供給するための供給部３５が配設してある。また、前記機枠３３の他方下端部には、ベルトコンベヤー３４上の搬送終端部から、粗解し（あらほぐし）した米粒を排出する排出部３６が配設してあり、該排出部３６の下方には解砕機４２が設けられている。
【００２７】
前記ベルトコンベヤー３４は、ネット状の搬送無端ベルト３４ａと、該搬送無端ベルト３４ａを掛け渡す駆動ローラー３４ｂ及び従動ローラー３４ｃとから構成されている。また、ベルトコンベヤー３４上の搬送終端部には、粗熱（あらねつ）をとり結着力を弱めた米粒を粗解しするためのほぐし手段３１を配置している。該ほぐし手段３１には、例えば特開平１０−１５１０７１号に記載されているような、公知の手段を用いることができる。前記解砕機４２は、ほぐし手段３１によって粗解しされた米粒を単粒化するために設けられている。
【００２８】
前記単粒化装置３２における側面の機枠３３には、前記ベルトコンベヤー３４の長手方向に沿って横長形状に形成した外気取入口３７を形成する。また、上面の前記機枠３３には、ベルトコンベヤー３４の搬送面の略全面積に相当する大きさの吸引排風口３８が設けてある。前記吸引排風口３８は吸引管３９と排風ファン４０とを介して排気管４１に接続してしる。
【００２９】
ステップ２（単粒化工程）の作用を説明する。
本ステップ２は、前工程で蒸煮処理（表面α化処理）した米粒を、順次、前記供給部３５から搬送無端ベルト３４ａの搬送始端側に供給する。該搬送無端ベルト３４ａ上に供給された米粒は、ベルトコンベヤー３４によって搬送される間に、前記排風ファン４０の吸引作用で外気により通風され、表面の熱（粗熱）が奪われて表面温度が低下した状態でほぐし手段３１によりほぐされ、順次、前記排出部３６から排出され、排出部３６の下端に接続された解砕機４２で単粒化される。単粒化され排出口４３から排出された米粒は、含水率が約１５％〜３０％の範囲内のものとなっている。なお、前記通風は、排風ファン４０の吸引作用によって外気取入口３７から取り入れられる外気が上側に位置する搬送無端ベルト３４ａを通過することにより生じるものである。
【００３０】
ところで、米粒の釜への投入時に、釜内で炊飯水によって充分に撹拌される場合等は、ステップ２は省略することが可能な工程である。
【００３１】
ステップ３（炊飯工程）：
この工程では、単粒化装置３２の解砕機４２の排出口４３から排出された米粒を炊飯し、該米粒を完全にα化する。図４に、誘導加熱式炊飯設備１の全体を示す概略側面図を示す。該誘導加熱式炊飯設備１は釜式の炊飯設備である。なお、本工程では米粒を完全にα化することが目的であるので、炊飯設備の熱源は誘導加熱に限定されるわけではなく、蒸気やガス等のその他の熱源を使用してもよい。また、炊飯設備には公知のものを使用することができる。
【００３２】
前行程で単粒化された米粒は、投入ホッパ４に搬送される。投入ホッパ４は、フレーム５の上方に配置されている。投入ホッパ４の下端は、バルブ２７を介して配米装置６と接続しており、投入ホッパ４内の米粒は順次配米装置６に送られる。配米装置６では、釜８に投入する米の量を計量し、配米装置６の下方に搬入されている釜８に適量を配米する。
【００３３】
前記釜８は、配米装置６の下部に配設したローラーコンベア２８の一端である搬送口１０から投入され、配米装置６の下部に搬送される。配米後、釜８に適量の水を加水装置１３により加え、加水後、釜８に蓋を装着し、釜８をローラーコンベア２８上の釜受取部１２まで搬送する。この位置に搬送された釜８は、移送機１１によって炊飯装置９の炊飯部３に搬送される。
【００３４】
移送機１１は、一般的な移送装置を用いることができる。本発明の誘導加熱式炊飯設備１に用いた移送機１１は、フレーム２５の上部を、フレーム２５上部に配設したレール２６に沿って直線方向に移動できる構造となっている。移送機１１は、図示しない制御装置で制御されており、釜受取部１２に搬送されている釜８を複数設けられた炊飯部３の何れかに搬入する。
【００３５】
ここで、炊飯装置９について説明する。本実施形態の誘導加熱式炊飯設備１では、３台の炊飯装置９を配設しているが、各炊飯装置９は同一の構造をしており、１つの炊飯装置には、２つの炊飯部３が設けられている。また、炊飯装置９は図示しない制御部によって制御されている。なお、製造設備の規模に応じて配設する炊飯装置９の台数を増減することが可能であり、炊飯条件によっては、配設する炊飯装置９の構造を同一とする必要はない。
【００３６】
釜８が搬送された炊飯装置９の炊飯部３では、炊飯が行われる（ステップＳ３）。炊飯工程終了後、釜８は、ローラーコンベア２０の一端である釜搬出部２１まで移送機１１にて炊飯部３より搬出される。
【００３７】
釜搬出部２１に搬出された釜は、ローラーコンベア上の反転部２２の方向に順次搬送され、その間に蒸らし工程が行われる。反転部２２に搬送された釜は、反転機２３に装着され、反転機２３によって反転され、釜内部のご飯が取出部２４に取り出される。
【００３８】
次に炊飯工程（ステップＳ３）について説明する。単粒化工程が終了した米粒は、誘導加熱式炊飯設備１の投入ホッパ４に供給される。該投入ホッパ４に供給された米粒は、バルブ２７を通過し、配米装置６に送られる。配米装置６に送られた米粒は、該配米装置６から適量の米粒が釜８に投入される。米粒が投入された釜８には加水装置１３から適量の炊飯水が釜８に供給される。そして、炊飯水が供給された釜８は蓋をされてローラーコンベア２８上を釜受取部１２まで搬送される。なお、釜８は、自動又は手動のどちらの方法で蓋をしてもよい。
【００３９】
前記釜搬送部１２に搬送された釜８は、移送機１１によって複数設けられた炊飯部３のいずれかに搬入される。搬入後、搬入された炊飯部３にて炊飯が行われる。なお、本炊飯工程では、米粒を完全にα化することを目的としており、通常の炊飯に比べ、炊飯における細かい加熱制御を省略することが可能である。
【００４０】
炊飯部３での炊飯完了後、釜８は移送機１１により炊飯部３から搬出され、ローラーコンベア２０上の釜搬出部２１まで運ばれる。そして、ローラーコンベア２０上の反転部２２まで搬送され、反転部２２に設置された反転機２３により反転され、釜８内の米粒（完全にα化した米飯）を取り出される。取り出された米粒は次工程である乾燥工程に送られる。
【００４１】
ところで、前記炊飯工程で完全にα化された米粒を次工程の乾燥工程に搬送する際、既存のコンベア等で搬送することが可能であるが、例えば、特許第４０００６７８号に記載されているような水輸送を用いて搬送することが望ましい。
【００４２】
ステップ４（乾燥工程）：
本乾燥工程は、前工程から排出された、含水率が５５％〜６５％の米飯（α化された炊飯後の米粒）に対して乾燥処理を行う工程である。該乾燥処理では、米粒の水分活性値が０．５以下となるように、米粒の含水率が１０％以下となるまで乾燥する必要がある。その際、前記含水率２０％程度までは高温（１１０℃〜２００℃）で急速に乾燥を行えばよいが、製造されるα化米の食味を考慮して、前記含水率が２０％〜２５％の範囲となった時点で、低温（７０℃〜１００℃）での乾燥に切り換えることが望ましい。このため、本発明では、乾燥工程（ステップ４）を高温乾燥工程（ステップ４Ａ）と低温乾燥工程（ステップ４Ｂ）の２工程に分けて行っている。
【００４３】
高温乾燥工程（ステップ４Ａ）では、前工程から排出された米粒を、含水率が２０％〜２５％の範囲となるまで高温で乾燥処理する。該乾燥処理を行う高温乾燥処理装置６１の１例を図５に示す。高温乾燥処理装置６１は移送有孔板６２を備える。該移送有孔板６２は、米粒を乾燥しながら移送するための多数の通風孔を備え、かつ、上部機枠６３ａと下部機枠６３ｂとの間に挟まれて水平状態に配設してなる。前記移送有孔板６２の上方には、該移送有孔板６２と同様な有孔板６４を対設し、米粒を移送可能な高さの米粒移送路６５が形成される。該米粒移送路６５の一端側には、米粒供給口６６を配設し、他方側には米粒排出口６７が配設される。前記移送有孔板６２（米粒移送路６５）は、前記下部機枠６３ｂに配設した振動モータ６０の振動作用により、米粒を米粒供給口６６側から米粒排出口６７側に振動移送が可能なように構成してある。前記下部機枠６３ｂは複数のスプリング６８を介してベース台６９により保持してある。
【００４４】
一方、熱風発生供給装置７０を配設する。該熱風発生供給装置７０は、灯油バーナー等から構成するバーナー部７０ａと送風ファン７０ｂとを有する。該送風ファン７０ｂは熱風移送管７０ｃ及び熱風供給口７０ｄを介して前記下部機枠６３ｂと連通し、熱風が前記移送有孔板６２の下方に供給されるように構成される。前記送風ファン７０ｂとバーナー部７０ａとの間も熱風移送管７０ｃによって連通されている。前記熱風移送管７０ｃには適宜風量調節弁を設けるとよい。前記上部機枠６３ａには排風口７１を備え、前記移送有孔板６２の下方から通風した熱風を排風可能にしてある。該排風口７１には、図示しない吸引装置を接続するとよい。なお、本ステップ４Ａは、高温乾燥処理装置６１を一例に説明したが、高温乾燥処理装置６１以外に、過熱蒸気、マイクロ波照射乾燥装置などでもよく、約１１０℃〜２５０℃の高温で米粒を乾燥することが目的である。
【００４５】
高温乾燥工程の作用を説明する。高温乾燥処理装置６１において、米粒供給口６６から移送有孔板６２（米粒移送路６５）に供給された、前記ステップ３（炊飯工程）から排出された含水率５５％〜６５％の米粒（α化された炊飯後の米飯）は、振動モータ６０による振動作用を受けながら下流方向に移送され、その間、下方からの高温熱風の通風作用を受け、炊飯膨化形状を維持したまま急速に乾燥される。前記高温熱風の温度は、約１１０℃〜２００℃の温度が好ましく、１２０℃〜１５０℃がより望ましい。前記高温熱風を通風させる時間は５分〜１５分が好ましい。また、米粒の含水率は約２０％〜２５％になるようにするのが好ましい。
【００４６】
本高温乾燥工程においては、高温熱風の通風作用によって、炊飯時に膨化した米粒形状を維持した処理（乾燥）がなされるが、米粒表面が裂けて米粒形状が崩れたりすることがない。これは、これまでの処理工程において、特に、ステップ１の加圧蒸煮工程を行ったことにより、米粒表面をα化して強靭にし、亀裂を生じることなく加水できる状態としていることに起因する。さらに、表面に強靭性をもった米粒をステップ３の炊飯工程に供給するので、当該米粒を略１００％までα化する際においても煮崩れすることなく米粒形状を保持したままα化処理を終えることができる。そして、本ステップ４Ａの高温乾燥工程において、高温熱風の通風作用によって急速乾燥がなされるが、当該米粒は前記略完全α化によって全体的に強靭性を有しているので、炊飯時に膨化した米粒形状を崩すことなく維持した状態で乾燥処理がなされることになるのである。
【００４７】
ステップ４Ｂ（低温乾燥工程）：
低温乾燥工程では、前工程である高温乾燥工程から排出された米粒を、含水率１０％以下まで仕上げ乾燥するものである。本低温乾燥工程は、使用する乾燥装置は周知のものでよく、例えば、図６に示したネット乾燥装置７２を使用することができる。該ネット乾燥装置７２は、図３に示した単粒化装置３２を改良し、前記ネット状の搬送無端ベルト３４ａの下方から熱風を供給できる構成のものである。すなわち、熱風発生供給装置７３をネット乾燥装置７２の本体の下部に接続した構成となっている。熱風発生供給装置７３は、バーナー部７３ａと送風ファン７３ｂ、熱風移送管７３ｃを有し、熱風移送管７３ｃを介して熱風が搬送無端ベルト３４ａの下方から供給・通風できる構成となっている。なお、前記単粒化装置３２と同じ構成の部分については前述のため説明を省略する。
【００４８】
低温乾燥工程の作用を説明する。低温乾燥工程は、前記ネット乾燥装置７２を使用し、前ステップ４Ａの高温乾燥工程を経た米粒（含水率：約２０％〜２５％）を、供給部３５から搬送無端ベルト３４ａの搬送始端側に供給する。搬送始端側に供給された米粒は、搬送無端ベルト３４ａによって搬送されながら、熱風発生供給装置７３からの７０℃〜１００℃の熱風の通風を受けて含水率１０％以下まで低温乾燥を行い、水分活性値（ＡＷ）を０．５以下の状態にして排出部３６から排出される。なお、前記熱風の通風時間は６０分〜９０分以内であることが好ましい。
【００４９】
上記実施例においては、白米を例に説明したが、前述のように本発明において適用できる米粒はこのほか玄米、分搗き米又は胚芽米でもよい。
【００５０】
また、上記実施例で示したように、本発明は、前記ステップ１〜ステップ５の各装置を連続使用することにより、製品α化米を原料米粒から連続処理で効率よく生産することができる製法である。
【００５１】
なお、上記実施の形態において完成したアルファー化米は、前述のように、食するときには、煮炊きする必要がなく、お湯を注ぐだけで米飯に復元するものとなる。また、煮炊きすることで、通常より短時間で調理できるというメリットもある。
【符号の説明】
【００５２】
１ 誘導加熱式炊飯設備
３ 炊飯部
４ 投入ホッパ
５ フレーム
６ 配米装置
７ 投入管
７ａ 衝撃吸収ダンパー
７ｂ 上方バタフライ弁
７ｃ 下方バラフライ弁
７ｄ ほぐし板
７ｅ エア抜きバルブ
７ｆ 間隙
８ 釜
９ 炊飯装置
１０ 搬入口
１１ 移送機
１２ 釜受取部
１３ 加水装置
１４ 加圧蒸煮装置
１５ 機壁
１５ａ 傾斜シュート管
１６ ベルトコンベヤー
１６ａ 搬送無端ベルト
１６ｂ 駆動ローラー
１６ｃ 従動ローラー
１７ 加圧加熱蒸気供給部
１７ａ 蒸気管
１７ｂ 開閉弁
１８ 下方移送管
１８ａ 衝撃吸収ダンパー
１８ｂ 上方バタフライ弁
１８ｃ 下方バタフライ弁
１８ｄ エア抜きバルブ
１８ｅ 間隙
１９ 排水部
２０ ローラーコンベア
２１ 釜搬出部
２２ 反転部
２３ 反転機
２４ 取出部
２５ フレーム
２６ レール
２７ バルブ
２８ ローラーコンベア
３１ ほぐし手段
３２ 単粒化装置
３３ 機枠
３４ ベルトコンベヤー
３４ａ 搬送無端ベルト
３４ｂ 駆動ローラー
３４ｃ 従動ローラー
３５ 供給部
３６ 排出部
３７ 外気取入口
３８ 吸引排風口
３９ 吸引管
４０ 排風ファン
４１ 排気管
４２ 解砕機
４３ 排出口
６０ 振動モータ
６１ 高温乾燥処理装置
６２ 移送有孔板
６３ａ 上部機枠
６３ｂ 下部機枠
６４ 有孔板
６５ 米粒移送路
６６ 米粒供給口
６７ 米粒排出口
６８ スプリング
６９ ベース台
７０ 熱風発生供給装置
７０ａ バーナー部
７０ｂ 送風ファン
７０ｃ 熱風移送管
７０ｄ 熱風供給口
７１ 排風口
７２ ネット乾燥装置
７３ 熱風発生供給装置
７３ａ バーナー部
７３ｂ 送風ファン
７３ｃ 熱風移送管
７３ｄ 熱風供給口
【技術分野】
【０００１】
本発明は、炊飯する必要がなく、お湯を添加するだけで食することが可能なα化米の製造方法及びその製造方法によって製造されたα化米に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、水やお湯を添加することによって、短時間のうちに炊飯米の状態に戻すことのできるα化米が知られている。該α化米は、例えば、特許文献１に記載されているように、原料である白米を浸漬して充分に吸水させてから炊飯してα化し、α化後に乾燥することで製造される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平３−１３００４４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、前記製造方法においては、前処理として浸漬工程を設け、原料である米粒を充分に浸漬し、水分含量を調整する必要があった。このため、浸漬工程を行うための大量の浸漬水が必要となり、その上、浸漬後の浸漬水を処理するための排水処理設備を設ける必要も生じ、ランニングコストだけでなくイニシャルコストをも押し上げることになる。
【０００５】
また、浸漬による吸水を行うと、白米表面に亀裂が生じ、該亀裂から白米の旨み成分や澱粉が溶出してしまい、さらに、α化後の乾燥時に前記亀裂が原因となって米粒が割れ、外観と粒感を損なうという問題があった。
【０００６】
そこで、本発明は上記問題点にかんがみ、浸漬工程を設けることなく、かつ、乾燥工程時に米粒が割れにくいα化米の製造方法を提供することを技術的課題とするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記課題を解決するために本発明は、原料である米粒を加圧蒸気で蒸煮する加圧蒸煮工程と、該加圧蒸煮工程後の米粒をα化する炊飯工程と、該α化工程後の米粒を高温で乾燥する高温乾燥工程と、該高温乾燥工程よりも低温で乾燥する低温乾燥工程と、を順次設ける、という技術的手段を講じたものである。上記のように、加圧蒸煮処理して原料米粒の表面にα化層を形成した後に炊飯処理を行うようにしたので、米粒表面がα化層によって強靭性が備わっているため、該α化層により前記加圧蒸煮工程の後工程における米粒の割れ発生を防ぐことができるようになった。
【０００８】
また、前記加圧蒸煮工程において、０．０５ＭＰａ〜０．３ＭＰａの加圧状態で６０秒〜１８０秒の間行う、という技術的手段を講じたものである。
【０００９】
さらに、前記高温乾燥工程では、１１０℃〜２５０℃の熱風で、含水率が２０％〜２５％の範囲となるように米粒を乾燥することを特徴とする。
【００１０】
その上、前記乾燥工程を、高温で乾燥する高温乾燥工程と、低温で乾燥する低温乾燥工程との２工程で行う、という技術的手段を講じたものである。
【発明の効果】
【００１１】
本発明のα化米の製造方法によると、原料米粒を加圧蒸煮処理して当該原料米粒の表面にα化層を形成した状態で炊飯を行うようにしたので、炊飯時の吸水が早くなり、従来必要とされた浸漬工程を必要としない。このため、浸漬用の大量の水が不必要となり、さらに浸漬に使用した水を処理するための排水処理設備も不必要となるので、ランニングコスト及びイニシャルコストの削減が可能となる。
【００１２】
また、原料米粒の表面にα化層を形成し、該α化層によって強靱性が備わった状態で炊飯（α化工程）を行うので、炊飯における米粒の吸水時に亀裂が生じることがない。さらに、原料米粒の表面のα化層の形成を常圧蒸煮ではなく、加圧蒸煮によって処理しているので、米粒表面を全周方向から加わる圧力蒸煮によって米粒表面全体に亀裂を生じることなく均一なα化が行えるものである。よって、この工程を経て完成したα化米は外観的にも良好な製品となる。
【００１３】
その上、前記α化層の効果によって急速な吸水（高速加水）を行っても亀裂が発生することがないので、緩慢的な加水又は吸水を行わなくて済み、このため、加水処理時間を短縮することができ、α化米の製造時間を短縮することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】本発明のα化米の製造方法における製造フローを示す。
【図２】本発明における加圧蒸煮装置の縦断面図を示す。
【図３】本発明における単粒化装置の縦断面図を示す。
【図４】本発明における炊飯設備の概略図を示す。
【図５】本発明における高温乾燥処理装置の縦断面図を示す。
【図６】本発明における低温乾燥処理装置の縦断面図を示す。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
以下、図１に示した本発明におけるα化米の製造フローを参照しながら、本発明の実施の形態を説明する。
【００１６】
原料は白米とし、短粒種の他、中粒種、長粒種でもよく、品種の制限もない。また、加圧蒸煮工程で米粒中心部がポーラス化しやすいように、水分は１４％未満とするのが好ましい。
【００１７】
ステップ１（加圧蒸煮工程）：
この工程は、原料白米を次工程に備えて加圧状態で蒸煮して米粒表面をα化させる加圧蒸煮工程である。図２に、該加圧蒸煮工程において使用する加圧蒸煮装置１４を示す。該加圧蒸煮装置１４は、密閉状の機壁１５の内部に、ベルトコンベヤー１６が横設してある。該ベルトコンベヤー１６は、ネット状の搬送無端ベルト１６ａと、該搬送無端ベルト１６ａを掛け渡す駆動ローラー１６ｂ及び従動ローラー１６ｃとから構成されている。前記機壁１５の底部には、機壁１５によって形成された密閉空間内に、加圧した加熱蒸気を供給する加圧加熱蒸気供給部１７が配設してある。該加圧加熱蒸気供給部１７は、加圧加熱蒸気供給源（図示せず）と、該加圧加熱蒸気供給源が生成した加圧加熱蒸気を前記機壁１５の底部に設けた供給口（図示せず）に供給する蒸気管１７ａとから構成され、該蒸気管１７ａの途中には開閉弁１７ｂが配設されている。
【００１８】
前記ベルトコンベヤー１６の搬送始端側には、米粒（原料）を当該ベルトコンベヤー１６上に供給するための傾斜シュート管１５ａが配設してある。また、前記傾斜シュート管１５ａの上流側端部は、投入管７の排出側と連通して、米粒を当該ステップ１（加圧蒸煮工程）に受け入れられるようになっている。
【００１９】
前記投入管７の内部には、前記機壁１５内の加圧加熱蒸気が外部に抜け出ないようにするために複数の弁が内蔵されている。該複数の弁は、前記投入管７の内部に、上部から順に、原料の落下衝撃を吸収するための衝撃吸収ダンパー７ａ、上方バタフライ弁７ｂ、下方バタフライ弁７ｃ、供給された原料の塊をほぐすほぐし板７ｄが任意間隔をおいて配設してある。また、前記投入管７における前記上方バタフライ弁７ｂと下方バタフライ弁７ｃとの間の間隙７ｆには、エア抜きバルブ７ｅが設けてある。
【００２０】
前記投入管７における前記複数の弁の作動について説明する。原料を前記投入管７を介して加圧蒸煮装置１４に供給する際には、まず、前記上方バタフライ弁７ｂ及び下方バタフライ弁７ｃを共に閉状態にして前記エア抜きバルブ７ｅから前記隙間７ｆにおける圧力（加圧加熱蒸気）を抜く。次いで、前記上方バタフライ弁７ｂを開状態にし、原料を上部供給側から前記衝撃吸収ダンパー７ａの開度によって流量調整しながら前記隙間７ｆ内に供給する。そして、該隙間７ｆ内に原料が所定量堆積した時点で、前記エア抜きバルブ７ｅを閉状態にするとともに前記上方バタフライ弁７ｂを閉状態にし、この後に、下方バタフライ弁７ｃを開状態にすることで、原料は、自重によって落下して前記ほぐし板７ｂを介して前記加圧蒸煮装置１４（傾斜シュート管１５ａ内）に供給される。上記順序が繰り返されることで、１ロット分の原料が加圧蒸煮装置１４内に順次供給される。
【００２１】
前記ベルトコンベヤー１６の搬送終端側には、加圧蒸煮装置１４内で米粒表層がα化処理された米粒を機壁１５の外部に排出するための下方移送管１８が配設してある。該下方移送管１８の内部にも、前記投入管７と同様に、α化処理を終えた米粒を機壁１５の外部に排出する際に、前記加圧蒸煮装置１４内の加圧加熱蒸気が外部に抜け出して機壁１５内の圧力が低下しないように、複数の弁が配設してある。この複数の弁は、下方移送管１８の内部に、当該加圧蒸煮装置１４内での処理を終えた原料を排出落下した際、この落下衝撃を吸収するための衝撃吸収ダンパー１８ａ、上方バタフライ弁１８ｂ、下方バタフライ弁１８ｃ、が上部から下部に向けて順次、任意間隔をおいて配設してある。また、前記下方移送管１８における前記上方バタフライ弁１８ｂと下方バタフライ弁１８ｃとの間の間隙１８ｅには、エア抜きバルブ１８ｄが設けてある。なお、前記機壁１５の底部には、加圧蒸煮装置１４内において蒸気が水滴となって溜まった水を排水するための排水部１９が設けてある。
【００２２】
前記下方移送管１８における前記複数の弁の作動について説明する。前記下方移送管１８を介してα化処理を終えた米粒を加圧蒸煮装置１４から排出する際には、まず、前記上方バタフライ弁１８ｂと下方バタフライ弁１８ｃとを共に閉状態にし、前記隙間１８ｅにおける圧力（加圧加熱蒸気）を前記エア抜きバルブ１８ｄから抜く。次いで、前記上方バタフライ弁１８ｂを開状態にし、排出する米粒を前記衝撃吸収ダンパー１８ａの開度を調整して前記隙間１８ｅ内に供給する流量が調整される。そして、該隙間１８ｅ内に前記米粒が所定量堆積した時点で、前記エア抜きバルブ１８ｄを閉状態にするとともに前記上方バタフライ弁１８ｂを閉状態にし、この後、下方バタフライ弁１８ｃを開状態にすることによって米粒が自重によって外部に落下排出される。上記順序が繰り返されることで、処理済みの１ロット分の玄米は、順次、加圧蒸煮装置１４外に排出される。
【００２３】
ステップ１（加圧蒸煮工程）の作用を説明する。
まず、前記加圧蒸煮装置１４の機壁１５内部に前記加圧加熱蒸気供給部１７から加圧した飽和蒸気を供給し、前記機壁１５内部の圧力が０．０５ＭＰａ〜０．３ＭＰａの範囲内の任意設定値となるように調節する。このように、前記機壁１５内部の圧力が０．０５ＭＰａ〜０．３ＭＰａとなったときの前記機壁１５内部の温度は、約１１０℃から１４５℃前後の状態となっている。次に、原料となる米粒を前記ベルトコンベヤー１６の搬送始端側に供給する。供給された米粒に加圧蒸煮処理する時間は、６０秒から１８０秒の範囲とするのがよく、当該時間範囲内の任意設定値となるように前記ベルトコンベヤー１６の搬送速度を調整する。このような条件で、米粒は０．０５ＭＰａ〜０．３ＭＰａの加圧状態（温度：約１１０℃から１４５℃前後）で６０秒から１８０秒の間、加圧蒸煮処理がなされることによって表層（０．１〜０．５ｍｍ）がα化（約１０％〜２０％）されるとともに、該米粒の中心部はポーラス状となり、吸水能力が高まる。この後、前記下方移送管１８から排出される。米粒表層のα化度は、上記加圧状態及び加圧蒸煮処理時間の範囲内の設定値によって異なる。前記範囲内において、高圧で長時間の設定処理の場合はα化度が大きく（多く）、逆に低圧で短時間の設定処理の場合はα化度が小さい（少ない）。なお、加圧蒸煮工程では蒸気を使用するので、水の使用量が少なく前記排出部１９からの排水量も少量で済む。
【００２４】
このように、米粒を加圧蒸煮処理するメリットは、米粒の粒と粒とが接触した状態であっても前記圧力によって粒間にスムーズに充満した飽和蒸気により、各米粒を全周方向から均一に加圧蒸煮することができるので、各米粒の表層のα化状態が均一となってバラツキが少なくなる点にある。この点は、この後工程となる炊飯工程（ステップ３）において、白米の粒ごとの加水ムラや白米一粒における加水（含水）ムラが生じない作用を奏し、より高品質のα化米を製造する点で有効である。
【００２５】
ステップ２（単粒化工程）：
この工程では、前工程の加圧蒸煮工程（加圧蒸煮装置１４）から排出された、表層をα化した白米表面の粗熱（あらねつ）を除去し、米粒の結着を弱めて単粒化する。図３に、該単粒化工程で用いる単粒化装置３２を示す。
【００２６】
前記単粒化装置３２は、機枠３３で囲まれた内部にベルトコンベヤー３４を横設する。前記機枠３３の一端上部には、前工程から排出された米粒（表面α化済み）をベルトコンベヤー３４上に供給するための供給部３５が配設してある。また、前記機枠３３の他方下端部には、ベルトコンベヤー３４上の搬送終端部から、粗解し（あらほぐし）した米粒を排出する排出部３６が配設してあり、該排出部３６の下方には解砕機４２が設けられている。
【００２７】
前記ベルトコンベヤー３４は、ネット状の搬送無端ベルト３４ａと、該搬送無端ベルト３４ａを掛け渡す駆動ローラー３４ｂ及び従動ローラー３４ｃとから構成されている。また、ベルトコンベヤー３４上の搬送終端部には、粗熱（あらねつ）をとり結着力を弱めた米粒を粗解しするためのほぐし手段３１を配置している。該ほぐし手段３１には、例えば特開平１０−１５１０７１号に記載されているような、公知の手段を用いることができる。前記解砕機４２は、ほぐし手段３１によって粗解しされた米粒を単粒化するために設けられている。
【００２８】
前記単粒化装置３２における側面の機枠３３には、前記ベルトコンベヤー３４の長手方向に沿って横長形状に形成した外気取入口３７を形成する。また、上面の前記機枠３３には、ベルトコンベヤー３４の搬送面の略全面積に相当する大きさの吸引排風口３８が設けてある。前記吸引排風口３８は吸引管３９と排風ファン４０とを介して排気管４１に接続してしる。
【００２９】
ステップ２（単粒化工程）の作用を説明する。
本ステップ２は、前工程で蒸煮処理（表面α化処理）した米粒を、順次、前記供給部３５から搬送無端ベルト３４ａの搬送始端側に供給する。該搬送無端ベルト３４ａ上に供給された米粒は、ベルトコンベヤー３４によって搬送される間に、前記排風ファン４０の吸引作用で外気により通風され、表面の熱（粗熱）が奪われて表面温度が低下した状態でほぐし手段３１によりほぐされ、順次、前記排出部３６から排出され、排出部３６の下端に接続された解砕機４２で単粒化される。単粒化され排出口４３から排出された米粒は、含水率が約１５％〜３０％の範囲内のものとなっている。なお、前記通風は、排風ファン４０の吸引作用によって外気取入口３７から取り入れられる外気が上側に位置する搬送無端ベルト３４ａを通過することにより生じるものである。
【００３０】
ところで、米粒の釜への投入時に、釜内で炊飯水によって充分に撹拌される場合等は、ステップ２は省略することが可能な工程である。
【００３１】
ステップ３（炊飯工程）：
この工程では、単粒化装置３２の解砕機４２の排出口４３から排出された米粒を炊飯し、該米粒を完全にα化する。図４に、誘導加熱式炊飯設備１の全体を示す概略側面図を示す。該誘導加熱式炊飯設備１は釜式の炊飯設備である。なお、本工程では米粒を完全にα化することが目的であるので、炊飯設備の熱源は誘導加熱に限定されるわけではなく、蒸気やガス等のその他の熱源を使用してもよい。また、炊飯設備には公知のものを使用することができる。
【００３２】
前行程で単粒化された米粒は、投入ホッパ４に搬送される。投入ホッパ４は、フレーム５の上方に配置されている。投入ホッパ４の下端は、バルブ２７を介して配米装置６と接続しており、投入ホッパ４内の米粒は順次配米装置６に送られる。配米装置６では、釜８に投入する米の量を計量し、配米装置６の下方に搬入されている釜８に適量を配米する。
【００３３】
前記釜８は、配米装置６の下部に配設したローラーコンベア２８の一端である搬送口１０から投入され、配米装置６の下部に搬送される。配米後、釜８に適量の水を加水装置１３により加え、加水後、釜８に蓋を装着し、釜８をローラーコンベア２８上の釜受取部１２まで搬送する。この位置に搬送された釜８は、移送機１１によって炊飯装置９の炊飯部３に搬送される。
【００３４】
移送機１１は、一般的な移送装置を用いることができる。本発明の誘導加熱式炊飯設備１に用いた移送機１１は、フレーム２５の上部を、フレーム２５上部に配設したレール２６に沿って直線方向に移動できる構造となっている。移送機１１は、図示しない制御装置で制御されており、釜受取部１２に搬送されている釜８を複数設けられた炊飯部３の何れかに搬入する。
【００３５】
ここで、炊飯装置９について説明する。本実施形態の誘導加熱式炊飯設備１では、３台の炊飯装置９を配設しているが、各炊飯装置９は同一の構造をしており、１つの炊飯装置には、２つの炊飯部３が設けられている。また、炊飯装置９は図示しない制御部によって制御されている。なお、製造設備の規模に応じて配設する炊飯装置９の台数を増減することが可能であり、炊飯条件によっては、配設する炊飯装置９の構造を同一とする必要はない。
【００３６】
釜８が搬送された炊飯装置９の炊飯部３では、炊飯が行われる（ステップＳ３）。炊飯工程終了後、釜８は、ローラーコンベア２０の一端である釜搬出部２１まで移送機１１にて炊飯部３より搬出される。
【００３７】
釜搬出部２１に搬出された釜は、ローラーコンベア上の反転部２２の方向に順次搬送され、その間に蒸らし工程が行われる。反転部２２に搬送された釜は、反転機２３に装着され、反転機２３によって反転され、釜内部のご飯が取出部２４に取り出される。
【００３８】
次に炊飯工程（ステップＳ３）について説明する。単粒化工程が終了した米粒は、誘導加熱式炊飯設備１の投入ホッパ４に供給される。該投入ホッパ４に供給された米粒は、バルブ２７を通過し、配米装置６に送られる。配米装置６に送られた米粒は、該配米装置６から適量の米粒が釜８に投入される。米粒が投入された釜８には加水装置１３から適量の炊飯水が釜８に供給される。そして、炊飯水が供給された釜８は蓋をされてローラーコンベア２８上を釜受取部１２まで搬送される。なお、釜８は、自動又は手動のどちらの方法で蓋をしてもよい。
【００３９】
前記釜搬送部１２に搬送された釜８は、移送機１１によって複数設けられた炊飯部３のいずれかに搬入される。搬入後、搬入された炊飯部３にて炊飯が行われる。なお、本炊飯工程では、米粒を完全にα化することを目的としており、通常の炊飯に比べ、炊飯における細かい加熱制御を省略することが可能である。
【００４０】
炊飯部３での炊飯完了後、釜８は移送機１１により炊飯部３から搬出され、ローラーコンベア２０上の釜搬出部２１まで運ばれる。そして、ローラーコンベア２０上の反転部２２まで搬送され、反転部２２に設置された反転機２３により反転され、釜８内の米粒（完全にα化した米飯）を取り出される。取り出された米粒は次工程である乾燥工程に送られる。
【００４１】
ところで、前記炊飯工程で完全にα化された米粒を次工程の乾燥工程に搬送する際、既存のコンベア等で搬送することが可能であるが、例えば、特許第４０００６７８号に記載されているような水輸送を用いて搬送することが望ましい。
【００４２】
ステップ４（乾燥工程）：
本乾燥工程は、前工程から排出された、含水率が５５％〜６５％の米飯（α化された炊飯後の米粒）に対して乾燥処理を行う工程である。該乾燥処理では、米粒の水分活性値が０．５以下となるように、米粒の含水率が１０％以下となるまで乾燥する必要がある。その際、前記含水率２０％程度までは高温（１１０℃〜２００℃）で急速に乾燥を行えばよいが、製造されるα化米の食味を考慮して、前記含水率が２０％〜２５％の範囲となった時点で、低温（７０℃〜１００℃）での乾燥に切り換えることが望ましい。このため、本発明では、乾燥工程（ステップ４）を高温乾燥工程（ステップ４Ａ）と低温乾燥工程（ステップ４Ｂ）の２工程に分けて行っている。
【００４３】
高温乾燥工程（ステップ４Ａ）では、前工程から排出された米粒を、含水率が２０％〜２５％の範囲となるまで高温で乾燥処理する。該乾燥処理を行う高温乾燥処理装置６１の１例を図５に示す。高温乾燥処理装置６１は移送有孔板６２を備える。該移送有孔板６２は、米粒を乾燥しながら移送するための多数の通風孔を備え、かつ、上部機枠６３ａと下部機枠６３ｂとの間に挟まれて水平状態に配設してなる。前記移送有孔板６２の上方には、該移送有孔板６２と同様な有孔板６４を対設し、米粒を移送可能な高さの米粒移送路６５が形成される。該米粒移送路６５の一端側には、米粒供給口６６を配設し、他方側には米粒排出口６７が配設される。前記移送有孔板６２（米粒移送路６５）は、前記下部機枠６３ｂに配設した振動モータ６０の振動作用により、米粒を米粒供給口６６側から米粒排出口６７側に振動移送が可能なように構成してある。前記下部機枠６３ｂは複数のスプリング６８を介してベース台６９により保持してある。
【００４４】
一方、熱風発生供給装置７０を配設する。該熱風発生供給装置７０は、灯油バーナー等から構成するバーナー部７０ａと送風ファン７０ｂとを有する。該送風ファン７０ｂは熱風移送管７０ｃ及び熱風供給口７０ｄを介して前記下部機枠６３ｂと連通し、熱風が前記移送有孔板６２の下方に供給されるように構成される。前記送風ファン７０ｂとバーナー部７０ａとの間も熱風移送管７０ｃによって連通されている。前記熱風移送管７０ｃには適宜風量調節弁を設けるとよい。前記上部機枠６３ａには排風口７１を備え、前記移送有孔板６２の下方から通風した熱風を排風可能にしてある。該排風口７１には、図示しない吸引装置を接続するとよい。なお、本ステップ４Ａは、高温乾燥処理装置６１を一例に説明したが、高温乾燥処理装置６１以外に、過熱蒸気、マイクロ波照射乾燥装置などでもよく、約１１０℃〜２５０℃の高温で米粒を乾燥することが目的である。
【００４５】
高温乾燥工程の作用を説明する。高温乾燥処理装置６１において、米粒供給口６６から移送有孔板６２（米粒移送路６５）に供給された、前記ステップ３（炊飯工程）から排出された含水率５５％〜６５％の米粒（α化された炊飯後の米飯）は、振動モータ６０による振動作用を受けながら下流方向に移送され、その間、下方からの高温熱風の通風作用を受け、炊飯膨化形状を維持したまま急速に乾燥される。前記高温熱風の温度は、約１１０℃〜２００℃の温度が好ましく、１２０℃〜１５０℃がより望ましい。前記高温熱風を通風させる時間は５分〜１５分が好ましい。また、米粒の含水率は約２０％〜２５％になるようにするのが好ましい。
【００４６】
本高温乾燥工程においては、高温熱風の通風作用によって、炊飯時に膨化した米粒形状を維持した処理（乾燥）がなされるが、米粒表面が裂けて米粒形状が崩れたりすることがない。これは、これまでの処理工程において、特に、ステップ１の加圧蒸煮工程を行ったことにより、米粒表面をα化して強靭にし、亀裂を生じることなく加水できる状態としていることに起因する。さらに、表面に強靭性をもった米粒をステップ３の炊飯工程に供給するので、当該米粒を略１００％までα化する際においても煮崩れすることなく米粒形状を保持したままα化処理を終えることができる。そして、本ステップ４Ａの高温乾燥工程において、高温熱風の通風作用によって急速乾燥がなされるが、当該米粒は前記略完全α化によって全体的に強靭性を有しているので、炊飯時に膨化した米粒形状を崩すことなく維持した状態で乾燥処理がなされることになるのである。
【００４７】
ステップ４Ｂ（低温乾燥工程）：
低温乾燥工程では、前工程である高温乾燥工程から排出された米粒を、含水率１０％以下まで仕上げ乾燥するものである。本低温乾燥工程は、使用する乾燥装置は周知のものでよく、例えば、図６に示したネット乾燥装置７２を使用することができる。該ネット乾燥装置７２は、図３に示した単粒化装置３２を改良し、前記ネット状の搬送無端ベルト３４ａの下方から熱風を供給できる構成のものである。すなわち、熱風発生供給装置７３をネット乾燥装置７２の本体の下部に接続した構成となっている。熱風発生供給装置７３は、バーナー部７３ａと送風ファン７３ｂ、熱風移送管７３ｃを有し、熱風移送管７３ｃを介して熱風が搬送無端ベルト３４ａの下方から供給・通風できる構成となっている。なお、前記単粒化装置３２と同じ構成の部分については前述のため説明を省略する。
【００４８】
低温乾燥工程の作用を説明する。低温乾燥工程は、前記ネット乾燥装置７２を使用し、前ステップ４Ａの高温乾燥工程を経た米粒（含水率：約２０％〜２５％）を、供給部３５から搬送無端ベルト３４ａの搬送始端側に供給する。搬送始端側に供給された米粒は、搬送無端ベルト３４ａによって搬送されながら、熱風発生供給装置７３からの７０℃〜１００℃の熱風の通風を受けて含水率１０％以下まで低温乾燥を行い、水分活性値（ＡＷ）を０．５以下の状態にして排出部３６から排出される。なお、前記熱風の通風時間は６０分〜９０分以内であることが好ましい。
【００４９】
上記実施例においては、白米を例に説明したが、前述のように本発明において適用できる米粒はこのほか玄米、分搗き米又は胚芽米でもよい。
【００５０】
また、上記実施例で示したように、本発明は、前記ステップ１〜ステップ５の各装置を連続使用することにより、製品α化米を原料米粒から連続処理で効率よく生産することができる製法である。
【００５１】
なお、上記実施の形態において完成したアルファー化米は、前述のように、食するときには、煮炊きする必要がなく、お湯を注ぐだけで米飯に復元するものとなる。また、煮炊きすることで、通常より短時間で調理できるというメリットもある。
【符号の説明】
【００５２】
１ 誘導加熱式炊飯設備
３ 炊飯部
４ 投入ホッパ
５ フレーム
６ 配米装置
７ 投入管
７ａ 衝撃吸収ダンパー
７ｂ 上方バタフライ弁
７ｃ 下方バラフライ弁
７ｄ ほぐし板
７ｅ エア抜きバルブ
７ｆ 間隙
８ 釜
９ 炊飯装置
１０ 搬入口
１１ 移送機
１２ 釜受取部
１３ 加水装置
１４ 加圧蒸煮装置
１５ 機壁
１５ａ 傾斜シュート管
１６ ベルトコンベヤー
１６ａ 搬送無端ベルト
１６ｂ 駆動ローラー
１６ｃ 従動ローラー
１７ 加圧加熱蒸気供給部
１７ａ 蒸気管
１７ｂ 開閉弁
１８ 下方移送管
１８ａ 衝撃吸収ダンパー
１８ｂ 上方バタフライ弁
１８ｃ 下方バタフライ弁
１８ｄ エア抜きバルブ
１８ｅ 間隙
１９ 排水部
２０ ローラーコンベア
２１ 釜搬出部
２２ 反転部
２３ 反転機
２４ 取出部
２５ フレーム
２６ レール
２７ バルブ
２８ ローラーコンベア
３１ ほぐし手段
３２ 単粒化装置
３３ 機枠
３４ ベルトコンベヤー
３４ａ 搬送無端ベルト
３４ｂ 駆動ローラー
３４ｃ 従動ローラー
３５ 供給部
３６ 排出部
３７ 外気取入口
３８ 吸引排風口
３９ 吸引管
４０ 排風ファン
４１ 排気管
４２ 解砕機
４３ 排出口
６０ 振動モータ
６１ 高温乾燥処理装置
６２ 移送有孔板
６３ａ 上部機枠
６３ｂ 下部機枠
６４ 有孔板
６５ 米粒移送路
６６ 米粒供給口
６７ 米粒排出口
６８ スプリング
６９ ベース台
７０ 熱風発生供給装置
７０ａ バーナー部
７０ｂ 送風ファン
７０ｃ 熱風移送管
７０ｄ 熱風供給口
７１ 排風口
７２ ネット乾燥装置
７３ 熱風発生供給装置
７３ａ バーナー部
７３ｂ 送風ファン
７３ｃ 熱風移送管
７３ｄ 熱風供給口
【特許請求の範囲】
【請求項１】
原料である米粒を加圧蒸気で蒸煮する加圧蒸煮工程と、
該加圧蒸煮工程後の米粒をα化する炊飯工程と、
該α化工程後の米粒を乾燥する乾燥工程と、
を順次設けてなることを特徴とするα化米の製造方法。
【請求項２】
前記加圧蒸煮工程において、米粒の表面をα化することを特徴とする請求項１に記載のα化米の製造方法。
【請求項３】
前記加圧蒸煮工程は、０．０５ＭＰａ〜０．３ＭＰａの加圧状態で６０秒〜１８０秒の間行うことを特徴とする前記請求項１又は請求項２に記載のα化米の製造方法。
【請求項４】
前記乾燥工程を、高温で乾燥する高温乾燥工程と、低温で乾燥する低温乾燥工程との２工程で行うことを特徴とする請求項１乃至３に記載のα化米の製造方法。
【請求項５】
前記高温乾燥工程は、１１０℃〜２５０℃の熱風で、含水率が２０％〜２５％の範囲となるように米粒を乾燥することを特徴とする前記請求項１乃至請求項４のいずれかに記載のα化米の製造方法。
【請求項６】
前記請求項１乃至請求項５のα化米の製造方法によって製造されたα化米。
【請求項１】
原料である米粒を加圧蒸気で蒸煮する加圧蒸煮工程と、
該加圧蒸煮工程後の米粒をα化する炊飯工程と、
該α化工程後の米粒を乾燥する乾燥工程と、
を順次設けてなることを特徴とするα化米の製造方法。
【請求項２】
前記加圧蒸煮工程において、米粒の表面をα化することを特徴とする請求項１に記載のα化米の製造方法。
【請求項３】
前記加圧蒸煮工程は、０．０５ＭＰａ〜０．３ＭＰａの加圧状態で６０秒〜１８０秒の間行うことを特徴とする前記請求項１又は請求項２に記載のα化米の製造方法。
【請求項４】
前記乾燥工程を、高温で乾燥する高温乾燥工程と、低温で乾燥する低温乾燥工程との２工程で行うことを特徴とする請求項１乃至３に記載のα化米の製造方法。
【請求項５】
前記高温乾燥工程は、１１０℃〜２５０℃の熱風で、含水率が２０％〜２５％の範囲となるように米粒を乾燥することを特徴とする前記請求項１乃至請求項４のいずれかに記載のα化米の製造方法。
【請求項６】
前記請求項１乃至請求項５のα化米の製造方法によって製造されたα化米。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【公開番号】特開２０１２−１６１２５１（Ｐ２０１２−１６１２５１Ａ）
【公開日】平成２４年８月３０日（２０１２．８．３０）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１１−２２１１８（Ｐ２０１１−２２１１８）
【出願日】平成２３年２月３日（２０１１．２．３）
【出願人】（０００００１８１２）株式会社サタケ (223)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２４年８月３０日（２０１２．８．３０）
【国際特許分類】
【出願日】平成２３年２月３日（２０１１．２．３）
【出願人】（０００００１８１２）株式会社サタケ (223)
【Ｆターム（参考）】
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