内装材の製造方法
【課題】本発明は、内装材の製造方法であって、凹状の形状をした基材の凹内部に、浮きやしわがないように表皮材を貼付する方法を提供する。
【解決手段】本発明は、基材支持型２１と、型表面１４及び型表面可変部材１６を備える表皮材支持型２２と、を用い、基材支持型２１と表皮材支持型２２とを互いに近接させることで、基材１１に対する表皮材１２の貼着を行う工程において、表皮材支持型２１の型表面可変部材１６により、型表面１４を基材支持型２１側に部分的に突出させる工程と、当該型表面１４に支持された表皮材１２を基材１１の凹底面に先当りさせる工程と、その先当りの後、基材１１の凹形状に沿って型表面１４が変形することで、表皮材１２を基材１１の凹内面に沿って当接させる工程と、当接の後に、当該表皮材１２の基材１１に対する貼着を行う工程と、を含むことを特徴とする。
【解決手段】本発明は、基材支持型２１と、型表面１４及び型表面可変部材１６を備える表皮材支持型２２と、を用い、基材支持型２１と表皮材支持型２２とを互いに近接させることで、基材１１に対する表皮材１２の貼着を行う工程において、表皮材支持型２１の型表面可変部材１６により、型表面１４を基材支持型２１側に部分的に突出させる工程と、当該型表面１４に支持された表皮材１２を基材１１の凹底面に先当りさせる工程と、その先当りの後、基材１１の凹形状に沿って型表面１４が変形することで、表皮材１２を基材１１の凹内面に沿って当接させる工程と、当接の後に、当該表皮材１２の基材１１に対する貼着を行う工程と、を含むことを特徴とする。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、内装材の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来の内装材の製造方法として、例えば、特許文献１に記載の方法が知られている。この内装材の製造方法においては、まず、受け台の上面に、凸形の形状をした基材を配し、さらに基材の上方に表皮材を配するとともに、表皮材を基材に押し付けるための弾性膜、及び弾性膜の端を支持する支持板等からなる支持体を表皮材と対向するように配する。
【０００３】
次に、弾性膜を膨張させて、支持体を受け台に接近させることで、弾性膜により下方へ押し出された表皮材は基材の表面に押し付けられて、表皮材と基材とが貼付され、内装材が供される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平１−１９５０２１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
上記特許文献１では、凸形の形状をした基材の表面に表皮材を貼付させている。しかしながら、上記特許文献１に記載の方法を、凹形の形状をした基材に適用すると、基材の凹部の基端部が、基材の凹部の底面より先に表皮材と接触する。そのため、基材の基端部に表皮材が引っ掛かり、基材の凹部にまで表皮材が行き渡らない場合があり、ひいては基材と表皮材との間に浮きが生じてしまう場合がある。
【０００６】
また、基材と表皮材との間に浮きを生じさせないように、予め、表皮材をたるませた状態で、上記特許文献１の方法を、凹形の形状をした基材に適用すると、表皮材が弛んだ状態で貼付けられるため、表皮材にしわを生じさせてしまう場合がある。
【０００７】
本発明は上記事情に鑑みてなされたものであって、凹状の形状をした基材の凹内面に表皮材を貼付した構成の内装材の製造方法において、基材と表皮材との間に浮きが生じたり、表皮材にしわが生じたりすることを防止ないし抑制することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記課題を解決するために、本発明の内装材の製造方法は、凹形状を備えた基材の凹内面に表皮材を貼着した構成を備える内装材の製造方法であって、前記基材を支持する基材支持型と、対向する相手部材である前記基材支持型の表面に沿って変形自在な型表面と、前記型表面を前記基材支持型側に対して部分的に突出させるための型表面可変部材とを備えるとともに、前記表皮材を前記型表面において支持可能な表皮材支持型と、を用い、前記基材支持型と前記表皮材支持型とを相対的に接近させることで、前記基材に対する前記表皮材の貼着を行う工程において、前記表皮材支持型の前記型表面可変部材により、前記型表面を前記基材支持型側に部分的に突出させる工程と、当該型表面に支持された前記表皮材を前記基材の凹底面に先当りさせる工程と、その先当りの後、前記基材の凹形状に沿って前記型表面が変形することで、前記表皮材を前記基材の凹内面に沿って当接させる工程と、前記当接の後に、当該表皮材の前記基材に対する貼着を行う工程と、を含むことを特徴とする。
【０００９】
この方法によれば、基材支持型と表皮材支持型とを近接させて型閉じするときに、表皮材を基材の凹底面に先当たりさせるものとしているため、表皮材は基材に対して先当たりした部分から外に向かって順次貼付されていく。
【００１０】
そのため、表皮材は、基材の凹内面全体に基材の形状に倣って貼付されていくので、表皮材と基材との間に浮きが生じることを防止ないし抑制できる。また、この方法では、上述したように基材と表皮材との間の浮き発生を防止すべく表皮材を予めたるませておく必要がないため、表皮材が弛んだ状態で貼付けられることがなくなり、表皮材にしわが生じることも防止できる。
【００１１】
本発明の実施態様として、前記表皮材を前記基材の凹内面に沿って当接させる工程において、前記基材支持型を前記表皮材支持型に接近させるに伴って、前記型表面可変部材を後退させることが好ましい。
【００１２】
上記構成によれば、前記表皮材を前記基材の凹内面に沿って当接させる工程において、前記基材支持型と前記表皮材支持型とが接近しているときは、型表面可変部材によって基材支持型側に向かい突出している型表面の最頂部は、基材支持型と表皮材支持型の接近に伴い型表面可変部材が連動して基材に表皮材を押え付けながら後退するため、基材に最初に接着した表皮材の部分を押し続けている状態となる。そのため、基材の凹底面と先当たりして接着した表皮材は、基材から剥がれないようにできる。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、凹状の形状をした基材の凹内面に、浮きやしわがないように表皮材を貼付することができる内装材の製造方法を提供することが可能になる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】本実施形態において製造される内装材を用いたドアトリムの斜視図である。
【図２】図１のＡ−Ａ線断面図である。
【図３】基材を基材支持型に配し、表皮材を型表面の上面に配した状態を示す断面図である。
【図４】基材の凹底面に表皮材が先当たりした状態を示す断面図である。
【図５】基材の凹内面全体に表皮材が貼着した状態を示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
本発明の内装材の製造方法についての一実施形態を、図面を参照して説明する。図１は、本実施形態の製造方法によって提供される内装材に相当する加飾部材１０が取り付けられたドアトリム５０の斜視図である。このドアトリム５０には、上方にインサイドハンドル３１、下方にスピーカーグリル３２、インサイドハンドル３１の後方にアームレスト部３３、アームレスト部３３の上方にオーナメント部３４が備えられている。
【００１６】
そして、本実施形態により提供される加飾部材１０は、アームレスト部３３とオーナメント部３４とが一体となったものであり、図２に示すように、基材１１上に表皮材１２が貼付された構成を有している。また、基材１１は、繊維に合成樹脂を含浸させたものからなり、断面略Ｌ字をなし、凹内面１１Ａを具備した構成を有している。表皮材１２は、基材１１の意匠性を高めるために、基材１１の表面に貼付されるものである。表皮材１２としては、合成樹脂製のシート、織布、不織布、皮革等を用いることが可能である。
【００１７】
このような加飾部材１０の製造方法は、以下の通りである。
まず、当該製造に用いる装置としては、図３に示すように、一対の型２１，２２を含んだものが採用されている。型２１は、基材１１を支持可能な基材支持型（以下、基材支持型２１という）として構成される。一方、型２２は、表皮材１２を支持可能な表皮材支持型（以下、表皮材支持型２２という）として構成されている。
【００１８】
基材支持型２１は、型を主体的に構成する本体部１３と、型の表面を構成し、基材１１を配置するための部分である基材配置部１３Ａと、基材着脱部１３Ｂと、を有している。
【００１９】
基材配置部１３Ａは、基材１１と同様の凹形状を有しており、基材着脱部１３Ｂと連通している。
基材着脱部１３Ｂは、基材配置部１３Ａから基材支持型１３の内部を貫通して、基材支持型１３の外部に連通し、基材１１を空気の吸引ないし噴射等により基材配置部１３Ａとの間で着脱可能にするためのものである。
【００２０】
表皮材支持型２２は、型を主体的に構成する本体部１５と、型の表面を構成し、表皮材１２を配置するための部分である表皮材配置部１４と、を有している。
表皮材配置部１４は、弾性変形可能な弾性膜からなり、相手方の型である基材支持型２１の表面形状に沿って変形可能な型表面（以下、表皮材配置部１４を型表面１４という）を構成している。
【００２１】
一方、本体部１５は、型表面１４を固定するための型表面固定冶具１８を備え、その固定された型表面１４の裏面側に空間１９を形成すべく、凹形状の溝２０を備えている。型表面固定冶具１８は、弾性膜からなる型表面１４の端部を挟み込むことで、当該型表面１４を本体部１５に対して固定している。
【００２２】
また、表皮材支持型２２には、表皮材支持型２２の外部から、型表面１４と本体部１５とによって囲まれた領域の空間１９へと通じる流動体移動通路１７が形成されている。この流動体移動通路１７は、表皮材支持型２２の外部にある図示しない流動体注入・吸引装置から、流動体、例えば、空気を流入出するための通路である。そして、流動体注入・吸引装置を用いて、空気を流動体移動通路１７に送り込むに伴い、空間１９に空気が充填されてゆき、型表面１４が上方に向かって膨らむことができる構造になっている。
【００２３】
さらに、表皮材支持型２２には、型表面１４を基材支持型２１側に対して部分的に突出させる型表面可変部材１６が形成されている。型表面可変部材１６は、例えば空気圧式のピストンから構成され、表皮材支持型１５と型表面１４との間、すなわち空間１９に配されている。型表面可変部材１６の先端部は、上下動可能であり、型表面可変部材１６の先端部を上方に動かすことで型表面１４を部分的に突出させることができる。
【００２４】
次に、基材支持型２１及び表皮材支持型２２を用いた加飾部材１０の製造手順を示す。
図３に示すように、まず、基材配置部１３Ａに基材１１を配する。なお、基材１１の凹内面１１Ａには接着剤を塗布しておく。次に、基材着脱部１３Ｂの吸引作用によって、基材１１を基材支持型２１に支持させる。
一方、表皮材支持型２２において、基材支持型２１と対向する型表面１４の上面には、表皮材１２を配する。
【００２５】
（型表面１４を基材支持型２１側に部分的に突出させる工程）
次に、型表面可変部材１６の先端部を上昇させる。すると、型表面可変部材１６と接触している型表面１４を基材支持型２１側いわゆる上方に向かって突出させることができる。このとき、表皮材１２も、型表面１４の形状に倣って上方に突出した形状になる。
【００２６】
（表皮材１２を基材１１の凹底面に先当りさせる工程）
次に、図４に示すように、基材支持型２１を下降または表皮材支持型２２を上昇させることにより、両型を接近させる。この接近が所定距離まで達すると、上方に突出している表皮材１２の最頂部が基材１１の凹底面に先当たりする。
【００２７】
（表皮材１２を基材１１の凹内面１１Ａに沿って当接させる工程）
その後、図４に示すように、基材支持型２１を下降または表皮材支持型２２を上昇させることにより、基材支持型２１を表皮材支持型２２に近接させて型閉じする。このとき、基材支持型２１の下降または表皮材支持型２２の上昇する速度と略同じ速度で型表面可変部材１６を下降させる。
【００２８】
このように基材支持型２１が下降または表皮材支持型２２が上昇する速度と略同じ速度で型表面可変部材１６を下降させることにより、表皮材１２のうち、基材１１に先当たりした部分は、型表面可変部材１６と基材支持型２１とにより挟まれた状態で維持される。そのため、基材１１の凹底面と先当たりして接着した表皮材１２は、基材１１から剥がれないようにできる。
【００２９】
また、前工程で、表皮材１２を基材１１の凹底面に先当たりさせているため、その後に基材支持型２１と表皮材支持型２２とを近接させることで、表皮材１２は、基材１１に対して先当たりした凹底面から外に向かって順次当接されていく。そのため、基材支持型２１と表皮材支持型２２とが型閉じされた状態では、表皮材１２は、基材１１の凹内面１１Ａ全体に基材１１の形状に倣って当接されていくので、表皮材２２と基材２１との間に浮きが生じることを防止できる。
【００３０】
さらに、本実施形態の方法では、例えば基材１１と表皮材１２との間の浮き発生を防止すべく、表皮材１２を予めたるませておくような必要性も生じないので、表皮材が弛んだ状態で貼付けられることがなくなり、表皮材１２にしわが生じることも防止できる。
【００３１】
（表皮材１２の基材１１に対する貼着を行う工程）
次に、流動体注入・吸引装置から空気を流動体移動通路１７へ送り、空間１９に空気を充填する。空気を空間１９に充填することにより、型表面１４は上方へ膨らむ。しかし、基材支持型２１と表皮材支持型２２とが型閉じされた状態にあるので、型表面１４は、基材支持型２１内に支持されている基材１１の凹内面１１Ａに倣って膨らむ。そのため、基材１１の凹内面１１Ａ全体と当接している表皮材１２は、型表面１４によって基材１１に押し付けられるので、基材１１と表皮材１２とを、強固に貼着することができる。
【００３２】
その後、加飾部材１０を基材支持型１３から脱型することにより、凹内面に表皮材１２が装着された加飾部材１０を得ることができる。
【００３３】
以上のような本実施形態の製造方法においては、表皮材支持型２２の空間１９内に型表面可変部材１６を配し、型表面可変部材１６の先端を上昇させて表皮材１２を部分的に突出させた後に、この突出部分を基材１１の凹底面に先当たりさせ、基材１１の凹内面１１Ａ全体に表皮材１２を当接させることで、基材１１に表皮材１２を貼着させるものとしているため、基材１１と表皮材１２との間に浮きが生じることを防止できる。また、浮きを防止する方策を考慮する必要がないので、表皮材１２にしわが生じることも防止できるものとなっている。
【００３４】
また、基材支持型２１を下降または表皮材支持型２２を上昇させて、型閉じする際に、基材支持型２１の下降速度と略同じ速度で型表面可変部材１６を後退させることによって、基材１１の凹底面と先当たりして接着した表皮材１２は、基材１１から剥がれないようできる。
【００３５】
＜他の実施形態＞
本発明は上記記述及び図面によって説明した実施形態に限定されるものではなく、例えば次のような実施形態も本発明の技術的範囲に含まれる。
【００３６】
（１）上記実施形態では、型閉じするときに、型表面可変部材１６を基材支持型２１と同じ速度で下降または表皮材支持型２２を上昇させていたが、本発明はこのような態様に制限されるものではない。例えば、まず、型表面可変部材１６を後退させ、その後に基材支持型２１を下降または表皮材支持型２２を上昇させることも可能である。
【００３７】
（２）上記実施形態では、空間１９に充填する流動体として空気を用いていたが、本発明はこのような態様に制限されるものではない。例えば、水や油等でも可能である。
【００３８】
（３）上記実施形態では、型表面可変部材１６として空気圧式のシリンダーを用いたが、本発明はこのような態様に制限されるものではない。本発明は、例えば、油圧式のシリンダーでも可能である。
【００３９】
（４）上記実施形態では、基材１１の凹底面に表皮材１２を先当たりさせる工程および基材１１の凹内面１１Ａ全体に表皮材１２を当接させる工程において、基材支持型２１または表皮材支持型２２のどちらか一方を動かすことにより、両型を接近させていたが、本発明はこのような態様に制限されるものではない。例えば、表皮材支持型２２、基材固定型２１の両型を作動させて両型を接近させることも可能である。
【符号の説明】
【００４０】
１０…加飾部材（内装材）
１１…基材
１２…表皮材
１４…型表面
１６…型表面可変部材
２１…基材支持型
２２…表皮材支持型
【技術分野】
【０００１】
本発明は、内装材の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来の内装材の製造方法として、例えば、特許文献１に記載の方法が知られている。この内装材の製造方法においては、まず、受け台の上面に、凸形の形状をした基材を配し、さらに基材の上方に表皮材を配するとともに、表皮材を基材に押し付けるための弾性膜、及び弾性膜の端を支持する支持板等からなる支持体を表皮材と対向するように配する。
【０００３】
次に、弾性膜を膨張させて、支持体を受け台に接近させることで、弾性膜により下方へ押し出された表皮材は基材の表面に押し付けられて、表皮材と基材とが貼付され、内装材が供される。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平１−１９５０２１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
上記特許文献１では、凸形の形状をした基材の表面に表皮材を貼付させている。しかしながら、上記特許文献１に記載の方法を、凹形の形状をした基材に適用すると、基材の凹部の基端部が、基材の凹部の底面より先に表皮材と接触する。そのため、基材の基端部に表皮材が引っ掛かり、基材の凹部にまで表皮材が行き渡らない場合があり、ひいては基材と表皮材との間に浮きが生じてしまう場合がある。
【０００６】
また、基材と表皮材との間に浮きを生じさせないように、予め、表皮材をたるませた状態で、上記特許文献１の方法を、凹形の形状をした基材に適用すると、表皮材が弛んだ状態で貼付けられるため、表皮材にしわを生じさせてしまう場合がある。
【０００７】
本発明は上記事情に鑑みてなされたものであって、凹状の形状をした基材の凹内面に表皮材を貼付した構成の内装材の製造方法において、基材と表皮材との間に浮きが生じたり、表皮材にしわが生じたりすることを防止ないし抑制することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記課題を解決するために、本発明の内装材の製造方法は、凹形状を備えた基材の凹内面に表皮材を貼着した構成を備える内装材の製造方法であって、前記基材を支持する基材支持型と、対向する相手部材である前記基材支持型の表面に沿って変形自在な型表面と、前記型表面を前記基材支持型側に対して部分的に突出させるための型表面可変部材とを備えるとともに、前記表皮材を前記型表面において支持可能な表皮材支持型と、を用い、前記基材支持型と前記表皮材支持型とを相対的に接近させることで、前記基材に対する前記表皮材の貼着を行う工程において、前記表皮材支持型の前記型表面可変部材により、前記型表面を前記基材支持型側に部分的に突出させる工程と、当該型表面に支持された前記表皮材を前記基材の凹底面に先当りさせる工程と、その先当りの後、前記基材の凹形状に沿って前記型表面が変形することで、前記表皮材を前記基材の凹内面に沿って当接させる工程と、前記当接の後に、当該表皮材の前記基材に対する貼着を行う工程と、を含むことを特徴とする。
【０００９】
この方法によれば、基材支持型と表皮材支持型とを近接させて型閉じするときに、表皮材を基材の凹底面に先当たりさせるものとしているため、表皮材は基材に対して先当たりした部分から外に向かって順次貼付されていく。
【００１０】
そのため、表皮材は、基材の凹内面全体に基材の形状に倣って貼付されていくので、表皮材と基材との間に浮きが生じることを防止ないし抑制できる。また、この方法では、上述したように基材と表皮材との間の浮き発生を防止すべく表皮材を予めたるませておく必要がないため、表皮材が弛んだ状態で貼付けられることがなくなり、表皮材にしわが生じることも防止できる。
【００１１】
本発明の実施態様として、前記表皮材を前記基材の凹内面に沿って当接させる工程において、前記基材支持型を前記表皮材支持型に接近させるに伴って、前記型表面可変部材を後退させることが好ましい。
【００１２】
上記構成によれば、前記表皮材を前記基材の凹内面に沿って当接させる工程において、前記基材支持型と前記表皮材支持型とが接近しているときは、型表面可変部材によって基材支持型側に向かい突出している型表面の最頂部は、基材支持型と表皮材支持型の接近に伴い型表面可変部材が連動して基材に表皮材を押え付けながら後退するため、基材に最初に接着した表皮材の部分を押し続けている状態となる。そのため、基材の凹底面と先当たりして接着した表皮材は、基材から剥がれないようにできる。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、凹状の形状をした基材の凹内面に、浮きやしわがないように表皮材を貼付することができる内装材の製造方法を提供することが可能になる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】本実施形態において製造される内装材を用いたドアトリムの斜視図である。
【図２】図１のＡ−Ａ線断面図である。
【図３】基材を基材支持型に配し、表皮材を型表面の上面に配した状態を示す断面図である。
【図４】基材の凹底面に表皮材が先当たりした状態を示す断面図である。
【図５】基材の凹内面全体に表皮材が貼着した状態を示す断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
本発明の内装材の製造方法についての一実施形態を、図面を参照して説明する。図１は、本実施形態の製造方法によって提供される内装材に相当する加飾部材１０が取り付けられたドアトリム５０の斜視図である。このドアトリム５０には、上方にインサイドハンドル３１、下方にスピーカーグリル３２、インサイドハンドル３１の後方にアームレスト部３３、アームレスト部３３の上方にオーナメント部３４が備えられている。
【００１６】
そして、本実施形態により提供される加飾部材１０は、アームレスト部３３とオーナメント部３４とが一体となったものであり、図２に示すように、基材１１上に表皮材１２が貼付された構成を有している。また、基材１１は、繊維に合成樹脂を含浸させたものからなり、断面略Ｌ字をなし、凹内面１１Ａを具備した構成を有している。表皮材１２は、基材１１の意匠性を高めるために、基材１１の表面に貼付されるものである。表皮材１２としては、合成樹脂製のシート、織布、不織布、皮革等を用いることが可能である。
【００１７】
このような加飾部材１０の製造方法は、以下の通りである。
まず、当該製造に用いる装置としては、図３に示すように、一対の型２１，２２を含んだものが採用されている。型２１は、基材１１を支持可能な基材支持型（以下、基材支持型２１という）として構成される。一方、型２２は、表皮材１２を支持可能な表皮材支持型（以下、表皮材支持型２２という）として構成されている。
【００１８】
基材支持型２１は、型を主体的に構成する本体部１３と、型の表面を構成し、基材１１を配置するための部分である基材配置部１３Ａと、基材着脱部１３Ｂと、を有している。
【００１９】
基材配置部１３Ａは、基材１１と同様の凹形状を有しており、基材着脱部１３Ｂと連通している。
基材着脱部１３Ｂは、基材配置部１３Ａから基材支持型１３の内部を貫通して、基材支持型１３の外部に連通し、基材１１を空気の吸引ないし噴射等により基材配置部１３Ａとの間で着脱可能にするためのものである。
【００２０】
表皮材支持型２２は、型を主体的に構成する本体部１５と、型の表面を構成し、表皮材１２を配置するための部分である表皮材配置部１４と、を有している。
表皮材配置部１４は、弾性変形可能な弾性膜からなり、相手方の型である基材支持型２１の表面形状に沿って変形可能な型表面（以下、表皮材配置部１４を型表面１４という）を構成している。
【００２１】
一方、本体部１５は、型表面１４を固定するための型表面固定冶具１８を備え、その固定された型表面１４の裏面側に空間１９を形成すべく、凹形状の溝２０を備えている。型表面固定冶具１８は、弾性膜からなる型表面１４の端部を挟み込むことで、当該型表面１４を本体部１５に対して固定している。
【００２２】
また、表皮材支持型２２には、表皮材支持型２２の外部から、型表面１４と本体部１５とによって囲まれた領域の空間１９へと通じる流動体移動通路１７が形成されている。この流動体移動通路１７は、表皮材支持型２２の外部にある図示しない流動体注入・吸引装置から、流動体、例えば、空気を流入出するための通路である。そして、流動体注入・吸引装置を用いて、空気を流動体移動通路１７に送り込むに伴い、空間１９に空気が充填されてゆき、型表面１４が上方に向かって膨らむことができる構造になっている。
【００２３】
さらに、表皮材支持型２２には、型表面１４を基材支持型２１側に対して部分的に突出させる型表面可変部材１６が形成されている。型表面可変部材１６は、例えば空気圧式のピストンから構成され、表皮材支持型１５と型表面１４との間、すなわち空間１９に配されている。型表面可変部材１６の先端部は、上下動可能であり、型表面可変部材１６の先端部を上方に動かすことで型表面１４を部分的に突出させることができる。
【００２４】
次に、基材支持型２１及び表皮材支持型２２を用いた加飾部材１０の製造手順を示す。
図３に示すように、まず、基材配置部１３Ａに基材１１を配する。なお、基材１１の凹内面１１Ａには接着剤を塗布しておく。次に、基材着脱部１３Ｂの吸引作用によって、基材１１を基材支持型２１に支持させる。
一方、表皮材支持型２２において、基材支持型２１と対向する型表面１４の上面には、表皮材１２を配する。
【００２５】
（型表面１４を基材支持型２１側に部分的に突出させる工程）
次に、型表面可変部材１６の先端部を上昇させる。すると、型表面可変部材１６と接触している型表面１４を基材支持型２１側いわゆる上方に向かって突出させることができる。このとき、表皮材１２も、型表面１４の形状に倣って上方に突出した形状になる。
【００２６】
（表皮材１２を基材１１の凹底面に先当りさせる工程）
次に、図４に示すように、基材支持型２１を下降または表皮材支持型２２を上昇させることにより、両型を接近させる。この接近が所定距離まで達すると、上方に突出している表皮材１２の最頂部が基材１１の凹底面に先当たりする。
【００２７】
（表皮材１２を基材１１の凹内面１１Ａに沿って当接させる工程）
その後、図４に示すように、基材支持型２１を下降または表皮材支持型２２を上昇させることにより、基材支持型２１を表皮材支持型２２に近接させて型閉じする。このとき、基材支持型２１の下降または表皮材支持型２２の上昇する速度と略同じ速度で型表面可変部材１６を下降させる。
【００２８】
このように基材支持型２１が下降または表皮材支持型２２が上昇する速度と略同じ速度で型表面可変部材１６を下降させることにより、表皮材１２のうち、基材１１に先当たりした部分は、型表面可変部材１６と基材支持型２１とにより挟まれた状態で維持される。そのため、基材１１の凹底面と先当たりして接着した表皮材１２は、基材１１から剥がれないようにできる。
【００２９】
また、前工程で、表皮材１２を基材１１の凹底面に先当たりさせているため、その後に基材支持型２１と表皮材支持型２２とを近接させることで、表皮材１２は、基材１１に対して先当たりした凹底面から外に向かって順次当接されていく。そのため、基材支持型２１と表皮材支持型２２とが型閉じされた状態では、表皮材１２は、基材１１の凹内面１１Ａ全体に基材１１の形状に倣って当接されていくので、表皮材２２と基材２１との間に浮きが生じることを防止できる。
【００３０】
さらに、本実施形態の方法では、例えば基材１１と表皮材１２との間の浮き発生を防止すべく、表皮材１２を予めたるませておくような必要性も生じないので、表皮材が弛んだ状態で貼付けられることがなくなり、表皮材１２にしわが生じることも防止できる。
【００３１】
（表皮材１２の基材１１に対する貼着を行う工程）
次に、流動体注入・吸引装置から空気を流動体移動通路１７へ送り、空間１９に空気を充填する。空気を空間１９に充填することにより、型表面１４は上方へ膨らむ。しかし、基材支持型２１と表皮材支持型２２とが型閉じされた状態にあるので、型表面１４は、基材支持型２１内に支持されている基材１１の凹内面１１Ａに倣って膨らむ。そのため、基材１１の凹内面１１Ａ全体と当接している表皮材１２は、型表面１４によって基材１１に押し付けられるので、基材１１と表皮材１２とを、強固に貼着することができる。
【００３２】
その後、加飾部材１０を基材支持型１３から脱型することにより、凹内面に表皮材１２が装着された加飾部材１０を得ることができる。
【００３３】
以上のような本実施形態の製造方法においては、表皮材支持型２２の空間１９内に型表面可変部材１６を配し、型表面可変部材１６の先端を上昇させて表皮材１２を部分的に突出させた後に、この突出部分を基材１１の凹底面に先当たりさせ、基材１１の凹内面１１Ａ全体に表皮材１２を当接させることで、基材１１に表皮材１２を貼着させるものとしているため、基材１１と表皮材１２との間に浮きが生じることを防止できる。また、浮きを防止する方策を考慮する必要がないので、表皮材１２にしわが生じることも防止できるものとなっている。
【００３４】
また、基材支持型２１を下降または表皮材支持型２２を上昇させて、型閉じする際に、基材支持型２１の下降速度と略同じ速度で型表面可変部材１６を後退させることによって、基材１１の凹底面と先当たりして接着した表皮材１２は、基材１１から剥がれないようできる。
【００３５】
＜他の実施形態＞
本発明は上記記述及び図面によって説明した実施形態に限定されるものではなく、例えば次のような実施形態も本発明の技術的範囲に含まれる。
【００３６】
（１）上記実施形態では、型閉じするときに、型表面可変部材１６を基材支持型２１と同じ速度で下降または表皮材支持型２２を上昇させていたが、本発明はこのような態様に制限されるものではない。例えば、まず、型表面可変部材１６を後退させ、その後に基材支持型２１を下降または表皮材支持型２２を上昇させることも可能である。
【００３７】
（２）上記実施形態では、空間１９に充填する流動体として空気を用いていたが、本発明はこのような態様に制限されるものではない。例えば、水や油等でも可能である。
【００３８】
（３）上記実施形態では、型表面可変部材１６として空気圧式のシリンダーを用いたが、本発明はこのような態様に制限されるものではない。本発明は、例えば、油圧式のシリンダーでも可能である。
【００３９】
（４）上記実施形態では、基材１１の凹底面に表皮材１２を先当たりさせる工程および基材１１の凹内面１１Ａ全体に表皮材１２を当接させる工程において、基材支持型２１または表皮材支持型２２のどちらか一方を動かすことにより、両型を接近させていたが、本発明はこのような態様に制限されるものではない。例えば、表皮材支持型２２、基材固定型２１の両型を作動させて両型を接近させることも可能である。
【符号の説明】
【００４０】
１０…加飾部材（内装材）
１１…基材
１２…表皮材
１４…型表面
１６…型表面可変部材
２１…基材支持型
２２…表皮材支持型
【特許請求の範囲】
【請求項１】
凹形状を備えた基材の凹内面に表皮材を貼着した構成を備える内装材の製造方法であって、
前記基材を支持する基材支持型と、
対向する相手部材である前記基材支持型の表面に沿って変形自在な型表面と、前記型表面を前記基材支持型側に対して部分的に突出させるための型表面可変部材とを備えるとともに、前記表皮材を前記型表面において支持可能な表皮材支持型と、
を用い、
前記基材支持型と前記表皮材支持型とを相対的に接近させることで、前記基材に対する前記表皮材の貼着を行う工程において、
前記表皮材支持型の前記型表面可変部材により、前記型表面を前記基材支持型側に部分的に突出させる工程と、
当該型表面に支持された前記表皮材を前記基材の凹底面に先当りさせる工程と、
その先当りの後、前記基材の凹形状に沿って前記型表面が変形することで、前記表皮材を前記基材の凹内面に沿って当接させる工程と、
前記当接の後に、当該表皮材の前記基材に対する貼着を行う工程と、を含むことを特徴とする内装材の製造方法。
【請求項２】
前記表皮材を前記基材の凹内面に沿って当接させる工程において、前記基材支持型を前記表皮材支持型に接近させるに伴って、前記型表面可変部材を後退させることを特徴とする請求項１に記載の内装材の製造方法。
【請求項１】
凹形状を備えた基材の凹内面に表皮材を貼着した構成を備える内装材の製造方法であって、
前記基材を支持する基材支持型と、
対向する相手部材である前記基材支持型の表面に沿って変形自在な型表面と、前記型表面を前記基材支持型側に対して部分的に突出させるための型表面可変部材とを備えるとともに、前記表皮材を前記型表面において支持可能な表皮材支持型と、
を用い、
前記基材支持型と前記表皮材支持型とを相対的に接近させることで、前記基材に対する前記表皮材の貼着を行う工程において、
前記表皮材支持型の前記型表面可変部材により、前記型表面を前記基材支持型側に部分的に突出させる工程と、
当該型表面に支持された前記表皮材を前記基材の凹底面に先当りさせる工程と、
その先当りの後、前記基材の凹形状に沿って前記型表面が変形することで、前記表皮材を前記基材の凹内面に沿って当接させる工程と、
前記当接の後に、当該表皮材の前記基材に対する貼着を行う工程と、を含むことを特徴とする内装材の製造方法。
【請求項２】
前記表皮材を前記基材の凹内面に沿って当接させる工程において、前記基材支持型を前記表皮材支持型に接近させるに伴って、前記型表面可変部材を後退させることを特徴とする請求項１に記載の内装材の製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【公開番号】特開２０１０−２８０１２６（Ｐ２０１０−２８０１２６Ａ）
【公開日】平成２２年１２月１６日（２０１０．１２．１６）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００９−１３５０５５（Ｐ２００９−１３５０５５）
【出願日】平成２１年６月４日（２００９．６．４）
【出願人】（０００２４１５００）トヨタ紡織株式会社 (2,945)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２２年１２月１６日（２０１０．１２．１６）
【国際特許分類】
【出願日】平成２１年６月４日（２００９．６．４）
【出願人】（０００２４１５００）トヨタ紡織株式会社 (2,945)
【Ｆターム（参考）】
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