冷延鋼板のノッチング方法
【課題】冷延鋼板連続処理ラインにおいて、先行板と後行板との板継ぎ部の板幅端部をノッチングするに際して、本体処理装置の中央ライン速度低下や本体処理装置停止の発生を的確に防止することができる冷延鋼板のノッチング方法を提供する。
【解決手段】ノッチング装置、入側ルーパー、本体処理装置の順からなる冷延鋼板連続処理ラインのノッチング方法であって、入側ルーパーの鋼帯残長によってノッチャー刃昇降速度を変更してノッチングすることにより、ノッチング時間不足による本体処理装置の停止を防止することを特徴とする冷延鋼板のノッチング方法。
【解決手段】ノッチング装置、入側ルーパー、本体処理装置の順からなる冷延鋼板連続処理ラインのノッチング方法であって、入側ルーパーの鋼帯残長によってノッチャー刃昇降速度を変更してノッチングすることにより、ノッチング時間不足による本体処理装置の停止を防止することを特徴とする冷延鋼板のノッチング方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ノッチング装置、入側ルーパー、本体処理装置の順からなる冷延鋼板連続処理ラインにおけるノッチング方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
冷延鋼板連続処理ライン（例えば、冷延鋼板連続圧延ライン、冷延鋼板連続焼鈍ライン）では、先行板と後行板を溶接装置で溶接した板継ぎ部の板幅端部に生じる板幅段差部を明確に識別して、安定通板を可能にするために、板継ぎ部の板幅端部をノッチング装置で切除するようにしている（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
ノッチング装置は、ノッチャー刃と、そのノッチャー刃の昇降用装置（油圧シリンダなど）を搭載して鋼板幅方向に走行（前進・後退）するノッチャーキャリッジとを備えている。
【０００４】
そして、先行板と後行板との板継ぎ部がノッチング装置に到達後、ノッチャーキャリッジがライン外の退避位置からライン内に前進し、ノッチャー刃を昇降させて板継ぎ部の板幅端部を切除した後、ノッチャーキャリッジがライン内からライン外の退避位置に後退する。
【０００５】
なお、溶接装置やノッチング装置を通板する際のライン速度（入側ライン速度）と、本体処理装置（例えば、連続圧延機、連続焼鈍炉）を通板する際のライン速度（中央ライン速度）とが異なった場合に、その速度差を吸収するために、ノッチング装置と本体処理装置の間にルーパー（入側ルーパー）が設けられている。
【０００６】
なお、これまでは、後行板が溶接装置までのトラブル等で通板に時間を要した場合、入側ルーパーの鋼板（鋼帯）残長が少なくなって本体処理装置が停止すると、本体処理装置内の鋼板表面へのストップマーク発生、鋼板表面の汚れ模様発生などが生じるので、本体処理装置を停止させないために中央ライン速度を下げていた。その結果、本体処理装置の生産能力が低下するという問題をかかえていた。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開昭６１−２８８９１５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
従来、冷延鋼板連続処理ラインにおいてノッチングを行う際には、ノッチャー刃の昇降速度が一定であった。そのため、トラブル等で後行板の溶接装置までの通板時間が多く掛かり、本体処理装置がそのままの中央ライン速度を保持すると、入側ルーパーの鋼帯残長が足りずにノッチングを完了する時間が不足する場合は、中央ライン速度を下げるか、または中央ライン速度を下げてもノッチングが完了しない場合は本体処理装置を停止していた。
【０００９】
本発明は、上記のような事情に鑑みてなされたものであり、冷延鋼板連続処理ラインにおいて、先行板と後行板との板継ぎ部の板幅端部をノッチングするに際して、本体処理装置の中央ライン速度低下や本体処理装置停止の発生を的確に防止することができる冷延鋼板のノッチング方法を提供することを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
前記課題を解決するために、本発明は以下の特徴を有する。
【００１１】
［１］ノッチング装置、入側ルーパー、本体処理装置の順からなる冷延鋼板連続処理ラインのノッチング方法であって、入側ルーパーの鋼帯残長によってノッチャー刃昇降速度を変更してノッチングすることにより、ノッチング時間不足による本体処理装置の停止を防止することを特徴とする冷延鋼板のノッチング方法。
【発明の効果】
【００１２】
本発明においては、入側ルーパーの鋼帯残長によってノッチング可能時間に収まるようにノッチャー刃の昇降速度を任意に変更することにより、本体処理装置の中央ライン速度低下や本体処理装置停止の発生を防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本発明の一実施形態におけるノッチング装置を示す図である。
【図２】本発明の一実施形態における制御フローを示す図である。
【図３】本発明の実施例１における連続焼鈍ラインの中央ライン速度低下と連続焼鈍ライン停止の合計年間発生回数を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
本発明の一実施形態を図面に基づいて説明する。
【００１５】
図１は、本発明の一実施形態におけるノッチング装置を示す鋼板長手方向入側からみた正面図である。
【００１６】
図１に示すように、この実施形態におけるノッチング装置１０は、冷延鋼板（冷延鋼帯）１のノッチングを行うために、ノッチャー刃１１（上刃１１ａ、下刃１１ｂ）と、そのノッチャー刃１１の上刃１１ａを昇降させる油圧シリンダ１４を搭載して鋼板幅方向に走行（前進・後退）するノッチャーキャリッジ１２と、ノッチャーキャリッジ走行用モータ１３とを備えている。
【００１７】
そして、先行板と後行板との板継ぎ部が図１の手前から奥に進んでノッチング装置１０に到達したら、ノッチャーキャリッジ１２がライン外の退避位置からライン内に前進し、上刃１１ａが油圧シリンダ１４により下降して板継ぎ部の板幅端部を切除した後、ノッチャーキャリッジ１２がライン内からライン外の退避位置に後退する。
【００１８】
なお、ノッチング装置１０と図１の奥にある本体処理装置（図示せず）の間に入側ルーパー（図示せず）が設けられている。
【００１９】
そして、この実施形態における制御フローを図２に示す。
【００２０】
図２に示すように、この実施形態においては、入側ルーパーの鋼帯残長と本体処理装置の中央ライン速度と入側ライン速度とに基づいて、入側ルーパーの鋼帯残長内で、本体処理装置の中央ライン速度を低下させずに、先行板と後行板の溶接後にノッチングに費やすことが可能な時間（ノッチング可能時間：ルーパー残時間）を算出し、そのノッチング可能時間（ルーパー残時間）と鋼板板幅（ノッチャーの前進・後退距離）とからノッチャー刃１１ａの昇降速度を求め、そのノッチャー刃昇降速度をノッチャー刃昇降用油圧シリンダ１４に設定して、ノッチングを行う。
【００２１】
このようにして、この実施形態においては、入側ルーパーの鋼帯残長によってノッチング可能時間に収まるようにノッチャー刃昇降速度を変更することにより、本体処理装置の鋼帯の中央ライン速度低下や本体処理装置停止の発生を防止することができる。
【実施例１】
【００２２】
本発明の実施例を述べる。
【００２３】
冷延鋼板（冷延鋼帯）の連続焼鈍ラインを対象にして、本発明例として、上述の本発明の一実施形態に基づいて、冷延鋼板（冷延鋼帯）のノッチングを実施した。
【００２４】
なお、中央ライン速度（連続焼鈍炉内速度）は７００ｍｐｍ、入側ライン速度は７００ｍｐｍ、ノッチャーキャリッジ走行速度は１０ｍｐｍ、先行板・後行板の板厚は０．１５〜０．５ｍｍ、入側ルーパー最大収納鋼帯長は１０００ｍであった。
【００２５】
そして、先行板の板幅Ｗ１と後行板の板幅Ｗ２から必要最小ノッチング幅（必要最小切込み深さ）Ｗ０を算出するとともに、入側ルーパーの鋼帯残長と本体処理装置の中央ライン速度と入側ライン速度とからルーパー残時間（ノッチング可能時間）を算出し、算出した必要最小ノッチング幅Ｗ０とルーパー残時間に基づいて、以下のようにノッチャー刃昇降速度を定めた。ここで、必要最小ノッチング幅Ｗ０は、先行板と後行板の板幅差の１／２である（Ｗ０＝｜Ｗ１−Ｗ２｜／２）。
【００２６】
０≦Ｗ０＜１０ｍｍ：
ルーパー残時間１０ｓｅｃでノッチャー刃昇降速度１０ｍｐｍ
ルーパー残時間２０ｓｅｃでノッチャー刃昇降速度５ｍｐｍ
１０ｍｍ≦Ｗ０＜２０ｍｍ：
ルーパー残時間２０ｓｅｃでノッチャー刃昇降速度１０ｍｐｍ
ルーパー残時間３０ｓｅｃでノッチャー刃昇降速度６．６ｍｐｍ
２０ｍｍ≦Ｗ０≦４０ｍｍ：
ルーパー残時間３０ｓｅｃでノッチャー刃昇降速度１０ｍｐｍ
ルーパー残時間４０ｓｅｃでノッチャー刃昇降速度７．７ｍｐｍ
【００２７】
一方、比較のために、従来例として、ノッチャー刃昇降速度を一定にしてノッチングを実施した。
【００２８】
図３に、本発明例と従来例との連続焼鈍ラインの中央ライン速度低下と連続焼鈍ライン停止の合計年間発生回数を比較した結果を示す。
【００２９】
図３に示すように、従来例では合計年間発生回数が平均６．５回であったものが、本発明例では０回となり、大きな効果が得られた。
【符号の説明】
【００３０】
１ 冷延鋼板（冷延鋼帯）
１０ ノッチング装置
１１ ノッチャー刃
１１ａ ノッチャー刃（上刃）
１１ｂ ノッチャー刃（下刃）
１２ ノッチャーキャリッジ
１３ ノッチャーキャリッジ走行用モータ
１４ ノッチャー刃昇降用シリンダ
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ノッチング装置、入側ルーパー、本体処理装置の順からなる冷延鋼板連続処理ラインにおけるノッチング方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
冷延鋼板連続処理ライン（例えば、冷延鋼板連続圧延ライン、冷延鋼板連続焼鈍ライン）では、先行板と後行板を溶接装置で溶接した板継ぎ部の板幅端部に生じる板幅段差部を明確に識別して、安定通板を可能にするために、板継ぎ部の板幅端部をノッチング装置で切除するようにしている（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
ノッチング装置は、ノッチャー刃と、そのノッチャー刃の昇降用装置（油圧シリンダなど）を搭載して鋼板幅方向に走行（前進・後退）するノッチャーキャリッジとを備えている。
【０００４】
そして、先行板と後行板との板継ぎ部がノッチング装置に到達後、ノッチャーキャリッジがライン外の退避位置からライン内に前進し、ノッチャー刃を昇降させて板継ぎ部の板幅端部を切除した後、ノッチャーキャリッジがライン内からライン外の退避位置に後退する。
【０００５】
なお、溶接装置やノッチング装置を通板する際のライン速度（入側ライン速度）と、本体処理装置（例えば、連続圧延機、連続焼鈍炉）を通板する際のライン速度（中央ライン速度）とが異なった場合に、その速度差を吸収するために、ノッチング装置と本体処理装置の間にルーパー（入側ルーパー）が設けられている。
【０００６】
なお、これまでは、後行板が溶接装置までのトラブル等で通板に時間を要した場合、入側ルーパーの鋼板（鋼帯）残長が少なくなって本体処理装置が停止すると、本体処理装置内の鋼板表面へのストップマーク発生、鋼板表面の汚れ模様発生などが生じるので、本体処理装置を停止させないために中央ライン速度を下げていた。その結果、本体処理装置の生産能力が低下するという問題をかかえていた。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００７】
【特許文献１】特開昭６１−２８８９１５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
従来、冷延鋼板連続処理ラインにおいてノッチングを行う際には、ノッチャー刃の昇降速度が一定であった。そのため、トラブル等で後行板の溶接装置までの通板時間が多く掛かり、本体処理装置がそのままの中央ライン速度を保持すると、入側ルーパーの鋼帯残長が足りずにノッチングを完了する時間が不足する場合は、中央ライン速度を下げるか、または中央ライン速度を下げてもノッチングが完了しない場合は本体処理装置を停止していた。
【０００９】
本発明は、上記のような事情に鑑みてなされたものであり、冷延鋼板連続処理ラインにおいて、先行板と後行板との板継ぎ部の板幅端部をノッチングするに際して、本体処理装置の中央ライン速度低下や本体処理装置停止の発生を的確に防止することができる冷延鋼板のノッチング方法を提供することを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
前記課題を解決するために、本発明は以下の特徴を有する。
【００１１】
［１］ノッチング装置、入側ルーパー、本体処理装置の順からなる冷延鋼板連続処理ラインのノッチング方法であって、入側ルーパーの鋼帯残長によってノッチャー刃昇降速度を変更してノッチングすることにより、ノッチング時間不足による本体処理装置の停止を防止することを特徴とする冷延鋼板のノッチング方法。
【発明の効果】
【００１２】
本発明においては、入側ルーパーの鋼帯残長によってノッチング可能時間に収まるようにノッチャー刃の昇降速度を任意に変更することにより、本体処理装置の中央ライン速度低下や本体処理装置停止の発生を防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】本発明の一実施形態におけるノッチング装置を示す図である。
【図２】本発明の一実施形態における制御フローを示す図である。
【図３】本発明の実施例１における連続焼鈍ラインの中央ライン速度低下と連続焼鈍ライン停止の合計年間発生回数を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
本発明の一実施形態を図面に基づいて説明する。
【００１５】
図１は、本発明の一実施形態におけるノッチング装置を示す鋼板長手方向入側からみた正面図である。
【００１６】
図１に示すように、この実施形態におけるノッチング装置１０は、冷延鋼板（冷延鋼帯）１のノッチングを行うために、ノッチャー刃１１（上刃１１ａ、下刃１１ｂ）と、そのノッチャー刃１１の上刃１１ａを昇降させる油圧シリンダ１４を搭載して鋼板幅方向に走行（前進・後退）するノッチャーキャリッジ１２と、ノッチャーキャリッジ走行用モータ１３とを備えている。
【００１７】
そして、先行板と後行板との板継ぎ部が図１の手前から奥に進んでノッチング装置１０に到達したら、ノッチャーキャリッジ１２がライン外の退避位置からライン内に前進し、上刃１１ａが油圧シリンダ１４により下降して板継ぎ部の板幅端部を切除した後、ノッチャーキャリッジ１２がライン内からライン外の退避位置に後退する。
【００１８】
なお、ノッチング装置１０と図１の奥にある本体処理装置（図示せず）の間に入側ルーパー（図示せず）が設けられている。
【００１９】
そして、この実施形態における制御フローを図２に示す。
【００２０】
図２に示すように、この実施形態においては、入側ルーパーの鋼帯残長と本体処理装置の中央ライン速度と入側ライン速度とに基づいて、入側ルーパーの鋼帯残長内で、本体処理装置の中央ライン速度を低下させずに、先行板と後行板の溶接後にノッチングに費やすことが可能な時間（ノッチング可能時間：ルーパー残時間）を算出し、そのノッチング可能時間（ルーパー残時間）と鋼板板幅（ノッチャーの前進・後退距離）とからノッチャー刃１１ａの昇降速度を求め、そのノッチャー刃昇降速度をノッチャー刃昇降用油圧シリンダ１４に設定して、ノッチングを行う。
【００２１】
このようにして、この実施形態においては、入側ルーパーの鋼帯残長によってノッチング可能時間に収まるようにノッチャー刃昇降速度を変更することにより、本体処理装置の鋼帯の中央ライン速度低下や本体処理装置停止の発生を防止することができる。
【実施例１】
【００２２】
本発明の実施例を述べる。
【００２３】
冷延鋼板（冷延鋼帯）の連続焼鈍ラインを対象にして、本発明例として、上述の本発明の一実施形態に基づいて、冷延鋼板（冷延鋼帯）のノッチングを実施した。
【００２４】
なお、中央ライン速度（連続焼鈍炉内速度）は７００ｍｐｍ、入側ライン速度は７００ｍｐｍ、ノッチャーキャリッジ走行速度は１０ｍｐｍ、先行板・後行板の板厚は０．１５〜０．５ｍｍ、入側ルーパー最大収納鋼帯長は１０００ｍであった。
【００２５】
そして、先行板の板幅Ｗ１と後行板の板幅Ｗ２から必要最小ノッチング幅（必要最小切込み深さ）Ｗ０を算出するとともに、入側ルーパーの鋼帯残長と本体処理装置の中央ライン速度と入側ライン速度とからルーパー残時間（ノッチング可能時間）を算出し、算出した必要最小ノッチング幅Ｗ０とルーパー残時間に基づいて、以下のようにノッチャー刃昇降速度を定めた。ここで、必要最小ノッチング幅Ｗ０は、先行板と後行板の板幅差の１／２である（Ｗ０＝｜Ｗ１−Ｗ２｜／２）。
【００２６】
０≦Ｗ０＜１０ｍｍ：
ルーパー残時間１０ｓｅｃでノッチャー刃昇降速度１０ｍｐｍ
ルーパー残時間２０ｓｅｃでノッチャー刃昇降速度５ｍｐｍ
１０ｍｍ≦Ｗ０＜２０ｍｍ：
ルーパー残時間２０ｓｅｃでノッチャー刃昇降速度１０ｍｐｍ
ルーパー残時間３０ｓｅｃでノッチャー刃昇降速度６．６ｍｐｍ
２０ｍｍ≦Ｗ０≦４０ｍｍ：
ルーパー残時間３０ｓｅｃでノッチャー刃昇降速度１０ｍｐｍ
ルーパー残時間４０ｓｅｃでノッチャー刃昇降速度７．７ｍｐｍ
【００２７】
一方、比較のために、従来例として、ノッチャー刃昇降速度を一定にしてノッチングを実施した。
【００２８】
図３に、本発明例と従来例との連続焼鈍ラインの中央ライン速度低下と連続焼鈍ライン停止の合計年間発生回数を比較した結果を示す。
【００２９】
図３に示すように、従来例では合計年間発生回数が平均６．５回であったものが、本発明例では０回となり、大きな効果が得られた。
【符号の説明】
【００３０】
１ 冷延鋼板（冷延鋼帯）
１０ ノッチング装置
１１ ノッチャー刃
１１ａ ノッチャー刃（上刃）
１１ｂ ノッチャー刃（下刃）
１２ ノッチャーキャリッジ
１３ ノッチャーキャリッジ走行用モータ
１４ ノッチャー刃昇降用シリンダ
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ノッチング装置、入側ルーパー、本体処理装置の順からなる冷延鋼板連続処理ラインのノッチング方法であって、入側ルーパーの鋼帯残長によってノッチャー刃昇降速度を変更してノッチングすることにより、ノッチング時間不足による本体処理装置の停止を防止することを特徴とする冷延鋼板のノッチング方法。
【請求項１】
ノッチング装置、入側ルーパー、本体処理装置の順からなる冷延鋼板連続処理ラインのノッチング方法であって、入側ルーパーの鋼帯残長によってノッチャー刃昇降速度を変更してノッチングすることにより、ノッチング時間不足による本体処理装置の停止を防止することを特徴とする冷延鋼板のノッチング方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図２】
【図３】
【公開番号】特開２０１３−１１１６６４（Ｐ２０１３−１１１６６４Ａ）
【公開日】平成２５年６月１０日（２０１３．６．１０）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１１−２５７１５０（Ｐ２０１１−２５７１５０）
【出願日】平成２３年１１月２５日（２０１１．１１．２５）
【出願人】（０００００１２５８）ＪＦＥスチール株式会社 (8,589)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２５年６月１０日（２０１３．６．１０）
【国際特許分類】
【出願日】平成２３年１１月２５日（２０１１．１１．２５）
【出願人】（０００００１２５８）ＪＦＥスチール株式会社 (8,589)
【Ｆターム（参考）】
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