成形品の溶着方法及びパレットの溶着方法
【課題】、見栄えの向上を図ることが容易である成形品及びパレットの溶着方法を提供する。
【解決手段】パレット１０は、上下一対のパレット１０ａ，１０ｂにおける筒状桁部１４同士が溶着されて構成されている。そして、パレット１０ａ（１０ｂ）においては、外部に露出する部位を構成する隅桁部１４Ａ及び中間桁部１４Ｂの表面壁２３（断面二層構造をなす部位）の溶着部側端面２８が付加層２０ｂのみから構成されている。すなわち、その溶着部側端面２８上に母材層２０ａが存在することがない。
【解決手段】パレット１０は、上下一対のパレット１０ａ，１０ｂにおける筒状桁部１４同士が溶着されて構成されている。そして、パレット１０ａ（１０ｂ）においては、外部に露出する部位を構成する隅桁部１４Ａ及び中間桁部１４Ｂの表面壁２３（断面二層構造をなす部位）の溶着部側端面２８が付加層２０ｂのみから構成されている。すなわち、その溶着部側端面２８上に母材層２０ａが存在することがない。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば、積荷等をフォークリフトによって運搬するために使用される成形品の溶着方法及びパレットの溶着方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来より、この種の成形品としては、以下に示すものが挙げられる（例えば、特許文献１参照）。すなわち、図１１に示すように、この特許文献１に記載の成形品（パレット１００）は、上下一対のパレット形成部材１０１を有している。図１１及び図１２に示すように、各パレット形成部材１０１は、平板状のボード１０２と、その内側における両端部及び中間部に形成されてなる筒状桁部１０３と、前記ボード１０２の内側において縦横に交差して設けられてなる補強リブ群１０４とを有して構成されている。そして、同パレット１００は、各パレット形成部材１０１における筒状桁部１０３同士を溶着することにより、パレット形成部材１０１同士が固着されて構成されている。
【０００３】
図１２に示すように、このパレット１００における各筒状桁部１０３には、桁補強構造部１０５が設けられている。桁補強構造部１０５は、筒状桁部１０３の略中央部に設けられて環状をなす補強リブ１０５ａと、同補強リブ１０５ａの外周から放射状に延びる放射状リブ１０５ｂとを備えている。そして、図１３に示すように、この桁補強構造部１０５（補強リブ１０５ａ）の高さＨは、筒状桁部１０３の周縁部１０３ａの高さｈよりも僅かに高く形成されている。このため、上下一対のパレット形成部材１０１同士を固着する際には、図１４に示すように、両桁補強構造部１０５（補強リブ１０５ａ）の端面（突き合わせ面）から溶融樹脂が外側にはみ出してバリ１０６となるが、このバリ１０６はいずれも筒状桁部１０３の内部に存在していて外部から視認できないため、製品の見栄えに影響を及ぼすことはない。さらに、両パレット形成部材１０１の筒状桁部１０３における周縁部１０３ａ間には隙間Ｓが形成されており、これら筒状桁部１０３の周縁部１０３ａ同士については溶着が起こりにくい。したがって、筒状桁部１０３の外側にバリが露出することがほとんどなく、見栄えの低下が極力抑制される。
【特許文献１】特開平１１−１２４１３７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところが、上記従来のパレット１００においては、両パレット形成部材１０１の筒状桁部１０３における周縁部１０３ａ同士を一部溶着した場合、図１４に示すように隙間Ｓの内部にバリ１０８が形成される。たしかに、このバリ１０８は、筒状桁部１０３の外側に突出するものではないが、パレット１００の側壁側においては外部から容易に視認される。このため、上記従来のパレット１００は、見栄えの向上が充分に図られているとは云えず、この点において改善の余地を残すものとなっている。
【０００５】
この発明は、こうした従来の実情に鑑みてなされたものであり、その目的は、見栄えの向上を図ることが容易である成形品の溶着方法及びパレットの溶着方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記の目的を達成するために、請求項１に記載の発明の成形品の溶着方法は、対対向して配置された一対の成形部材の溶着部同士が溶着されることにより双方の成形部材が連結される成形品の溶着方法において、少なくとも一方の成形部材における溶着部の少なくとも一部は、母材からなる母材層と、同母材層の表面側に付加されるとともに同母材層とは色調又は材質の異なる付加層との断面複数層をなすように構成され、前記一対の成形部材の溶着部同士を対向させ、それら対向する溶着部の端面において前記断面複数層をなす溶着部の端面に前記付加層が形成され、前記溶着部同士を熱溶着することによって前記一対の成形部材を一体化することを要旨とする。
【０００７】
通常、こうした一対の成形部材の溶着部同士を溶着する場合には、成形部材の溶着部（端面を含む部位）に対する加熱によって突き合わせ部分（溶着部分）が側方に向けて溶出する。当該部位が溶融し、溶融した当該部位同士が相当の押し付け力によって押し付けられる関係上、溶着部分が前記押し付け力の押し付け方向と直交する方向へさらに溶出することになる。すなわち、一対の成形部材の溶着部は、成形部材の他部位に比べて表面に溶出することになるのである。例えば、溶着部の端面を、母材層の表面側に付加層が付加されている断面複数層をなすように構成した場合においては、母材層の溶出によりその溶出部分が付加層の表面に露出することが考えられる。このような場合、付加層の表面上に、同付加層の色調又は材質とは異なる母材層が局所的に溶出することとなり、見栄えが低下する。
【０００８】
これに対して、本発明では、断面複数層をなす溶着部の端面の少なくとも一部を付加層で構成している。こうした場合、両成形部材の溶着部同士を熱溶着するに際して各成形部材の溶着部の端面を溶融する場合には、付加層に熱量が加えられて溶融された溶着部同士を押し付けることで、表面の付加層が溶出する。このとき、付加層に熱量が加えられる分、母材層の溶出量が低減する。その結果、付加層の溶出した部分を取り除いても母材層が付加層の表面上に溶出することがない。したがって、付加層の色調又は材質で統一された、平坦で見栄えの良い成形品が得られる。
【０００９】
請求項２に記載の発明のパレットの溶着方法は、対向して配置された上板状材及び下板状材と、各板状材において他方の板状材に向けて延設される複数の筒状桁部とを有し、前記上板状材及び前記下板状材における筒状桁部の溶着部同士が溶着されることにより双方の板状材が連結されるパレットの溶着方法において、前記筒状桁部における溶着部の少なくとも一部は、母材からなる母材層と、同母材層の表面側に付加されるとともに同母材層とは色調又は材質の異なる付加層との断面複数層をなすように構成され、一方の板状材に設けられた筒状桁部における前記断面複数層の溶着部と、他方の板状材に設けられた筒状桁部における前記断面複数層の溶着部とを互いに対向させ、それら対向する溶着部の端面に前記付加層が形成され、前記一対の板状材に設けられた筒状桁部の溶着部同士を熱溶着することによって前記一対の板状材を一体化することを要旨とする。
【００１０】
通常、こうした筒状桁部の溶着部同士を溶着する場合には、筒状桁部の溶着部（端面を含む部位）に対する加熱によって突き合わせ部分（溶着部分）が側方に向けて溶出する。当該部位が溶融し、溶融した当該部位同士が相当の押し付け力によって押し付けられる関係上、溶着部分が前記押し付け力の押し付け方向と直交する方向へさらに溶出することになる。筒状桁部の溶着部は、筒状桁部の他部位に比べて表面に溶出することになるのである。例えば、溶着部の端面を、母材層の表面側に付加層が付加されている断面複数層をなすように構成した場合においては、母材層の溶出によりその溶出部分が付加層の表面に露出することが考えられる。このような場合、付加層の表面上に、同付加層の色調又は材質とは異なる母材層が局所的に溶出することとなり、見栄えが低下する。
【００１１】
これに対して、本発明では、筒状桁部において断面複数層をなす溶着部の端面の少なくとも一部を付加層で構成している。こうした場合、筒状桁部の溶着部同士を熱溶着するに際して各筒状桁部の溶着部の端面を溶融する場合には、付加層に熱量が加えられて溶融された溶着部同士を押し付けることで、表面の付加層が溶出する。このとき、付加層に熱量が加えられる分、母材層の溶出量が低減する。その結果、付加層の溶出した部分を取り除いても母材層が付加層の表面上に溶出することがない。したがって、付加層の色調又は材質で統一された、平坦で見栄えの良いパレットが得られる。
【００１２】
請求項３に記載の発明のパレットの溶着方法は、請求項２に記載の発明において、前記複数の筒状桁部の端面は、同一平面上に位置していることを要旨とする。
このように、各板状材に設けられた複数の筒状桁部の端面を同一平面上に位置させる、すなわち付加層が形成された複数の筒状桁部を全て同一の高さに形成することで、両板状材における筒状桁部の端面同士を溶着するに際し、両端面間に隙間が形成されることなく、複数の筒状桁部のすべてにわたって面接触による溶着が可能となる。このため、双方の溶着面積が充分に確保され、溶着後の筒状桁部における耐衝撃性を確保することが容易となる。
【発明の効果】
【００１３】
本発明の成形品の溶着方法及びパレットの溶着方法によれば、見栄えの向上を図ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
以下、本発明の溶着方法を具体化した一実施形態について、図面を参照して説明する。
まず、成形品としてのパレットについて簡単に説明する。本実施形態のパレットの母材は、再生材料の合成樹脂から形成されている。図１及び図２に示すように、同パレット１０は、上下一対のパレット１０ａ，１０ｂ（成形部材１０ａ，１０ｂ）が溶着により一体化して構成されている。なお本明細書においては、これら一対のパレット１０ａ，１０ｂのうち上側に位置するものを上側パレット１０ａとし、下側に位置するものを下側パレット１０ｂとする。また、パレット１０ａ，１０ｂにおいて、前記母材より形成される部位を母材層とする。
【００１５】
同パレット１０は、上側パレット１０ａの上壁を構成する上板状材１１と、下側パレット１０ｂの下壁を構成する下板状材１２と、これら両板状材１１，１２を連結する複数の筒状桁部１４とを有する。上板状材１１及び下板状材１２は、ともに荷を載置する機能を果たす。なお、下側パレット１０ｂは上側パレット１０ａを１８０°回転させたものであって両者は同一の構成を有しているため、本明細書においては上側パレット１０ａの構成についてのみ説明する。
【００１６】
図２〜図５に示すように、上側パレット１０ａは、略四角板状をなす上板状材１１と、同上板状材１１において下方に延設されてなる四角筒状の筒状桁部１４と、上板状材１１の側縁において下方に垂設されるとともに隣接する筒状桁部１４間を連繋する側壁リブ１５とを有している。そして、上板状材１１の裏面には、複数の桟１６が全体にわたって網目状に延設されており、これらの桟１６により上板状材１１の表面強度が高められている。
【００１７】
図３に示すように、筒状桁部１４は、上板状材１１の四隅に配置されている隅桁部１４Ａと、上板状材１１の側縁において各隅桁部１４Ａの間の中央に配置されている中間桁部１４Ｂと、上板状材１１の中央に配置されてなる中央桁部１４Ｃとを備えている。そして、図６に示すように、上側パレット１０ａ及び下側パレット１０ｂを上下に対向するように配置し、それぞれのパレット１０ａ，１０ｂの各桁部１４Ａ，１４Ｂ，１４Ｃ同士を位置合わせしてそれらを熱溶着することにより、両板状材１１，１２が互いに連結されてパレット１０が構成される。この状態で、各隅桁部１４Ａと中間桁部１４Ｂとの間にはそれぞれフォーク挿入孔２１が設けられている（図２参照）。なお、上側パレット１０ａの各桁部１４Ａ，１４Ｂ，１４Ｃの下端部、及び下側パレット１０ｂの各桁部１４Ａ，１４Ｂ，１４Ｃの上端部は、双方の溶着に寄与する部位であることから、本明細書において「溶着部」と定義する。また、図６では桟１６の図示を省略している。
【００１８】
これら複数の筒状桁部１４のうち隅桁部１４Ａ及び中間桁部１４Ｂは、図３に示すように、パレット１０の周壁２０の一部を構成する表面壁２３と、前記フォーク挿入孔２１と同方向（表面壁２３と直交する方向）に延設される裏面壁２４と、これら表面壁２３と裏面壁２４との間に設けられてフォーク挿入孔２１の左右間の間隔をその開孔端から徐々に小さくさせる傾斜壁２５とを有している。
【００１９】
図４及び図５に示すように、パレット１０の周壁２０（隅桁部１４Ａの表面壁２３、中間桁部１４Ｂの表面壁２３、及び側壁リブ１５）には、その全体にわたって凹部２７が形成されている。この凹部２７には、バージン材料の合成樹脂からなる付加層２０ｂが形成されている。付加層２０ｂに用いられるバージン材料は着色材によって着色され、周壁２０の母材層２０ａとは色調が異なっている。したがって、パレット１０の周壁２０全体は、上板状材１１から一体で延設される母材層２０ａとその母材層２０ａに凹設された凹部２７に付加される付加層２０ｂとの断面二層構造（断面複数層構造）をなすように構成されている。なお、ここでいう「断面」とは、上板状材１１（下板状材１２）に対して平行な断面を意味する。
【００２０】
図５及び図６に示すように、隅桁部１４Ａ及び中間桁部１４Ｂの各表面壁２３（断面二層構造をなす部位）においては、母材層２０ａは、先端（溶着部側の端面、以下、溶着部側端面２８という。）に向かうにつれて断面積が縮小されている。そして、図３及び図６に示すように、隅桁部１４Ａ及び中間桁部１４Ｂの各表面壁２３においては、その溶着部側端面２８が付加層２０ｂのみから構成されている。すなわち、隅桁部１４Ａ及び中間桁部１４Ｂの表面壁２３における溶着部においては母材層２０ａの端面Ｔが全体にわたって付加層２０ｂにより被覆されており、その溶着部側端面２８上に母材層２０ａが存在することがない。
【００２１】
また、図６に示すように、両パレット１０ａ，１０ｂ同士の溶着を好適なものにするといった観点から、上側パレット１０ａにおける各筒状桁部１４Ａ，１４Ｂ，１４Ｃの端面は同一平面Ｐ上に位置していることが好ましい。すなわち、各筒状桁部１４Ａ，１４Ｂ，１４Ｃの高さは全て同一となるように設定されていることが好ましい。
【００２２】
以下、本実施形態のパレット１０ａ，１０ｂの成形方法及び溶着方法について順次説明する。
まず、パレット１０ａ，１０ｂにおいて断面二層構造をなす部位（隅桁部１４Ａ及び中間桁部１４Ｂの表面壁２３）の成形方法について説明する。同パレット１０ａ，１０ｂは、図示しない射出成形機による二色成形法によって成形される。ここでは、射出成形により、付加層２０ｂが形成される前の上側パレット１０ａ（下側パレット１０ｂ）の周壁２０が母材層２０ａからなる段階からその母材層２０ａに付加層２０ｂを付加する段階までの成形方法について図７を用いて説明する。この二色成形法は、固定型３１、可動型３２及びスライドコア３３を用いて行われる。
【００２３】
固定型３１には、母材層２０ａを形成する１次熱可塑性材（再生材料の合成樹脂）を流通させる図示しない第１ゲートと、付加層２０ｂを形成する２次熱可塑性材（着色材が添加されたバージン材料の合成樹脂）を流通させる第２ゲート３５の一部（固定型側第２ゲート３５ａ）とが形成されている。また、スライドコア３３には、同スライドコア３３を所定方向へスライドさせることで前記固定型側第２ゲート３５ａに連通可能となるコア側第２ゲート３５ｂが形成されている。なお、所望の二色成形が可能であれば、これら各種金型３１，３２，３３の構成は特に限定されるものではない。
【００２４】
母材層２０ａを成形する場合は、図７（ａ）に示すように、固定型３１、可動型３２及びスライドコア３３によって形成された第１キャビティＫ１内に、第１ゲートを通じて１次熱可塑性材を射出する（第１工程）。この第１工程においては、第２ゲート３５の先端（コア側第２ゲート３５の先端）が可動型３２により封鎖されている。このように第１キャビティＫ１内に１次熱可塑性材を射出した後、従来公知の保圧工程及び冷却工程を経て、周壁が母材層２０ａのみから構成された中間成形体が成形される。
【００２５】
その後、母材層２０ａの側面と密着するスライドコア３３を図示しない駆動手段によって同母材層２０ａから離間する方向（矢印Ｘ方向）へ移動させることで、図７（ｂ）に示す第２キャビティＫ２が現出される。その際、上述したように、第１工程においてはスライドコア３３に形成された第２ゲート３５の先端が可動型３２により封鎖されているため、第１キャビティＫ１内に射出された１次熱可塑性材が同第２ゲート３５の先端内部に潜り込むおそれがなく、スライドコア３３のスムーズな移動が可能となる。このように、スライドコア３３を所定方向Ｘに移動させるといった単純な操作で第２ゲート３５が形成される本実施形態においては、例えばバルブゲートや複数のスライドコアを用いて同第２ゲートを形成する場合に比べ、構成の著しい簡略化が図られる。
【００２６】
次いで、図７（ｃ）に示すように、この第２キャビティＫ２内に、第２ゲート３５を通じて２次熱可塑性材を射出し、付加層２０ｂを成形する（第２工程）。その結果、所定の筒状桁部（隅桁部１４Ａ及び中間桁部１４Ｂ）の表面壁２３が断面二層構造とされる。この第２工程の後、従来公知の保圧工程及び冷却工程を経て、可動型３２及びスライドコア３３を移動させることで型開きを行い、射出成形品である上側パレット１０ａ（下側パレット１０ｂ）を取り出す。
【００２７】
次に、パレット１０ａ，１０ｂの溶着方法について説明する。
さて、上記のように成形された上側パレット１０ａと下側パレット１０ｂとは、図６に示すように各筒状桁部１４Ａ，１４Ｂ，１４Ｃの端面同士を熱溶着することで連結される。これら両パレット１０ａ，１０ｂを連結する場合には、まず図８（ａ）に示すように、各パレット１０ａ，１０ｂの筒状桁部１４の端面同士を対向させて位置決めを行う。
【００２８】
次いで、図８（ｂ）に示すように、各パレット１０ａ，１０ｂを位置決めした状態において、各パレット１０ａ，１０ｂの筒状桁部１４間に熱盤３７を挿入する。そして、この熱盤３７による加熱により、各筒状桁部１４の端面を溶融する。その際、図８（ｃ）に示すように、各筒状桁部１４の端面は側方（同図における左右方向）に向けて溶出する。
【００２９】
ここで、本実施形態においては、外部に露出する部位（パレット１０の周壁２０）を構成する隅桁部１４Ａ及び中間桁部１４Ｂの表面壁２３（断面二層構造をなす部位）における端面２８が付加層２０ｂのみから構成されている。換言すると、母材層２０ａの端面Ｔ（上側パレット１０ａにおいては下端面、下側パレット１０ｂにおいては上端面）が全面にわたって付加層２０ｂにより被覆されている。そのため、本実施形態においては、例えば表面壁２３（断面二層構造をなす部位）の端面２８が付加層２０ｂと母材層２０ａの双方で構成されている場合に比べ、母材層２０ａの端部に加わる熱量が低減する。これにより、母材層２０ａの溶出量の低減が図られる。
【００３０】
次に、図８（ｄ）に示すように、各筒状桁部１４の溶着部を溶融した状態で、両パレット１０ａ，１０ｂの筒状桁部１４同士を連結させる。このとき、筒状桁部１４の溶着部同士を相当の押し付け力によって押し付けたとしても、付加層２０ｂ側への母材層２０ａの溶出量が低減されているため、母材層２０ａの溶出部分が付加層２０ｂの内部で止められるようになる。したがって、付加層２０ｂの表面に母材層２０ａの溶融部分が溶出することがない。その後、図８（ｅ）に示すように、所定の筒状桁部１４Ａ，１４Ｂにおける付加層２０ｂの外方に溶出したビート４１を、爪の付いたビート取り機で除去する。ちなみに、各筒状桁部１４Ａ，１４Ｂの表面壁２３（断面二層構造をなす部位）において、母材層２０ａから内方に突き出るビート４２は、外部から視認されないものであるため、除去する必要はない。これらの結果、母材層２０ａが外部に溶出せず、周壁２０全体が付加層２０ｂのみにより構成された、平坦で見栄えの良いパレット１０が得られる。
【００３１】
前記の実施形態によって発揮される効果について、以下に記載する。
パレット１０は、上下一対のパレット１０ａ，１０ｂにおける筒状桁部１４同士が溶着されて構成されている。そして、パレット１０ａ（１０ｂ）においては、外部に露出する部位を構成する隅桁部１４Ａ及び中間桁部１４Ｂの表面壁２３（断面二層構造をなす部位）の端面２８が付加層２０ｂのみから構成されている。そのため、本実施形態においては、母材層２０ａの端部に加わる熱量が低減し、同母材層２０ａの溶出量を少なくすることが可能となる。これにより、たとえ各パレット１０ａ，１０ｂの筒状桁部１４における溶着部同士を相当の押し付け力によって押し付けたとしても、付加層２０ｂの表面に母材層２０ａの溶融部分が溶出することがなく、付加層２０ｂの色調又は材質で統一された見栄えの良いパレット１０を得ることができる。
【００３２】
また、上側パレット１０ａ（下側パレット１０ｂ）における各筒状桁部１４Ａ，１４Ｂ，１４Ｃの端面は同一平面Ｐ上に位置していることが好ましい。これによれば、筒状桁部１４Ａ，１４Ｂ，１４Ｃの端面同士を溶着するに際して筒状桁部１４Ａ，１４Ｂ，１４Ｃのすべてにわたって面接触による溶着が可能となり、双方の溶着面積が充分に確保される。その結果、筒状桁部の端面間に隙間が形成される従来のパレットに比べ、本実施形態のパレットにおいては、溶着後の筒状桁部１４Ａ，１４Ｂ，１４Ｃにおける充分な耐衝撃性及び強度を確保することが容易となる。
【００３３】
・ 隅桁部１４Ａ及び中間桁部１４Ｂの各表面壁２３（断面二層構造をなす部位）においては、母材層２０ａは、先端（溶着部側の端面２８）に向かうにつれて断面積が縮小されている。これによれば、同母材層２０ａの端部に加わる熱量が一層低減されることとなり、母材層２０ａの溶出量をさらに少なくすることが可能となる。その結果、付加層２０ｂの表面に母材層２０ａの溶融部分が溶出するといった問題をより効果的に回避することができる。
【００３４】
・ パレット１０ａ，１０ｂにおいて断面二層構造をなす部位（隅桁部１４Ａ及び中間桁部１４Ｂの表面壁２３）を成形するに際し、第１キャビティＫ１内に１次熱可塑性材を射出する工程においては、第２ゲート３５の先端が可動型３２により封鎖されている。そのため、１次熱可塑性材が第２ゲート３５の先端内部に潜り込むおそれがなく、スライドコア３３をスムーズに移動させることができる。
【００３５】
・ 周壁２０は、母材層２０ａと付加層２０ｂとの断面二層構造となるように構成され、母材層２０ａと付加層２０ｂとは色が異なるように形成されている。母材層２０ａと付加層２０ｂとは色が異なるため、周壁２０とフォーク挿入孔２１の内域との区別がしやすい。したがって、フォークを誤って周壁２０にぶつけることは抑制され、フォークをフォーク挿入孔２１へより確実に挿入させることが可能となる。
【００３６】
・ 母材層２０ａは、再生材料の合成樹脂によって構成され、付加層２０ｂは、バージン材料の合成樹脂によって構成されており、同付加層２０ｂは母材層２０ａの外側に配置されている。この付加層２０ｂはバージン材料の合成樹脂によって構成されているため、母材層２０ａよりも着色効果が発揮されやすく、容易に周壁２０の存在、又はフォーク挿入孔２１の存在を際立たせることを可能にする。また、付加層２０ｂを再生材料の合成樹脂よりも強度の高いバージン材料の合成樹脂によって構成することで、周壁２０の耐衝撃性が高められている。
【００３７】
・ パレット１０全体としては再生材料の合成樹脂によって構成され、しかも、付加層２０ｂは周壁２０に設けられているのみである。したがって、パレット１の製造コストをより安価に抑えつつ、本発明の効果を得ることができる。
【００３８】
なお、本実施形態は、次のように変更して具体化することも可能である。
・ パレット１０ａ，１０ｂ同士の溶着が充分になされるのであれば、各筒状桁部１４Ａ，１４Ｂ，１４Ｃの高さは全て同一でなくともよい。
【００３９】
・ 上側パレット１０ａ（下側パレット１０ｂ）において隅桁部１４Ａ及び中間桁部１４Ｂ双方の表面壁２３（断面二層構造）の溶着部側端面２８に母材層２０ａが含まれていてもよい。
【００４０】
・ 図９に示すように、母材層２０ａの端面Ｔの一部分のみが付加層２０ｂにより被覆されている構成を採用してもよい。
・ 付加層２０ｂの表面上における母材層２０ａの溶出が抑制されるのであれば、例えば、先端（溶着部側端面２８）に向かうにつれて断面積が一定である又は拡大する母材層２０ａを採用してもよい。なお、ここでいう「断面」とは、上板状材１１（下板状材１２）に対して平行な断面を意味する。
【００４１】
・ 図１０（ａ）に示すように、上側パレット１０ａの周壁の下端部、及び下側パレット１０ｂの周壁の上端部をそれぞれ長手方向Ｎに沿って帯状に断面二層構造としてもよい。また、例えば、図１０（ｂ）に示すように、フォーク挿入孔２１の短縁に沿って部分的に断面二層構造を形成してもよい。これらの場合、パレット１０の周壁２０のうち断面二層構造をなす部位以外は、母材層２０ａのみから形成されることとなる。
【００４２】
・ 成形品の形状は特に限定されるものではなく、縦長状及び横長状のいずれであってもよい。そして、成形品の溶着に関しては、縦長状の成形品同士の溶着、横長状の成形品同士の溶着、及び縦長状の成形品と横長状の成形品との溶着のうちいずれであってもよい。
【００４３】
・ 本実施形態では、まず、板状材１１（１２）と筒状桁部１４とが一体化されている成形部材（上側パレット１０ａ）を一対成形し、その後でこれら一対の成形部材を溶着する方法によりパレット１０を製造したが、同パレット１０の製造方法はこれに限定されるものではない。すなわち、互いに溶着される成形部材の形状はこれに限定されるものではない。この種の製造方法としては、他に以下に示すものが挙げられる。例えば、一方の成形部材の溶着部を母材層２０ａと付加層２０ｂとで成形するとともに同母材層２０ａの端面２８に付加層２０ｂを設け、他方の成形部材の溶着部を付加層２０ｂを形成する材料のみで成形し、これら二つの成形部材を溶着したとしても、他方の成形部材の付加層２０ｂの表面に、一方の成形部材の母材層２０ａが溶出することがないので、美観を損ねることがない。
【００４４】
・ 母材層２０ａをバージン材料の合成樹脂、付加層２０ｂを再生材料の合成樹脂で構成して色調が異なるようにしてもよいし、母材層２０ａ及び付加層２０ｂともに、再生材料の合成樹脂又はバージン材の合成樹脂の同一材料によって構成して色調が異なるようにしてもよい。また、付加層２０ｂは母材層２０ａとまったく異なる材料（たとえばエラストマー等）にて構成するようにしてもよい。
【００４５】
・ 耐衝撃性や導電性等の所定の物性を有する材料により母材層２０ａ及び付加層２０ｂを形成してもよい。この場合、仮に、付加層２０ｂの厚みを母材層２０ａよりも薄くしたとしても、一方の成形部材と他方の成形部材とを溶着するに際しては付加層２０ｂの表面に母材層２０ａが溶出せずに付加層２０ｂのみで統一されるため、同付加層２０ｂの物性を充分に発揮させることができる。
【００４６】
・ 母材層２０ａと付加層２０ｂとを形成する材料が異なるのであれば、これら母材層２０ａ及び付加層２０ｂは同一の色調であってもよい。例えば、母材層２０ａを再生材料より形成するとともに付加層２０ｂを導電性材料より形成した場合、双方の色調は黒色となる。
【００４７】
・ 付加層２０ｂを複数層にして断面二層以上の構成としてもよい。
・ 母材層２０ａに着色材を入れて構成し、パレット１０の周壁２０とフォーク挿入孔２１の内域の色とが異なるようにしてもよい。
【００４８】
・ 桁部１４Ａ，１４Ｂの傾斜壁２５を断面二層構造に形成してもよい。さらには、裏面壁２４を断面二層構造に形成してもよい。
さらに、前記実施形態より把握できる技術的思想について以下に記載する。
【００４９】
・ 前記断面複数層をなす溶着部の端面は、前記付加層のみで形成されていることを特徴とする成形品の溶着方法。これによれば、母材層の溶出量がさらに低減され、付加層の表面に母材層の溶融部分が溶出するといった問題をより効果的に回避することができる。
【００５０】
・ 前記母材層は、前記溶着部の前記端面に向かうにつれて断面積が縮小されることを特徴とする成形品の溶着方法。これによれば、母材層の溶出量がさらに低減され、付加層の表面に母材層の溶融部分が溶出するといった問題をより効果的に回避することができる。
【００５１】
・ 前記付加層の表面上に前記母材層が露出しないことを特徴とする成形品。これによれば、見栄えの良い成形品を得ることができる。
・ 固定型と可動型と独立したスライドコアとにより形成される第１キャビティ内に、第１ゲートを通じて１次熱可塑性材を射出して前記母材層を成形する第１工程と、前記スライドコアを前記母材層から離間するように移動させることで形成される第２キャビティ内に、前記固定型及び前記スライドコアに設けられた第２ゲートを通じて２次熱可塑性材を射出して前記付加層を成形する第２工程とを備え、前記第１工程時においては、前記第２ゲートの先端を前記可動型により封鎖することを特徴とする成形品の成形方法。これによれば、第１キャビティ内に射出された１次熱可塑性材が第２ゲートの先端の周囲に吸着するおそれがなく、スライドコアを容易且つ迅速に移動させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００５２】
【図１】本実施形態のパレットを示す側面図。
【図２】同パレットを示す側断面図。
【図３】上側パレットを示す底面図。
【図４】図３におけるＡ−Ａ線断面図。
【図５】図３におけるＢ−Ｂ線断面図。
【図６】上側パレットと下側パレットとを溶着する際の状態を示す側断面図。
【図７】（ａ）〜（ｃ）は上側パレットの成形方法を示す説明図。
【図８】（ａ）〜（ｅ）は上側パレットと下側パレットとを溶着する際の状態を示す部分拡大断面図。
【図９】別例の表面壁を示す部分拡大断面図。
【図１０】（ａ）及び（ｂ）は別例のパレットを示す側面図。
【図１１】従来のパレットを示す側面図。
【図１２】図１１における１２−１２線断面図。
【図１３】同パレットの筒状桁部を示す部分拡大断面図。
【図１４】同パレットにおいて筒状桁部同士を溶着した際の状態を示す部分拡大断面図。
【符号の説明】
【００５３】
１１…上板状材、１２…下板状材、１４…筒状桁部、１４Ａ…隅桁部、１４Ｂ…中間桁部、１４Ｃ…中央桁部、２０ａ…母材層、２０ｂ…付加層、２８…端面としての溶着部側端面。
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば、積荷等をフォークリフトによって運搬するために使用される成形品の溶着方法及びパレットの溶着方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来より、この種の成形品としては、以下に示すものが挙げられる（例えば、特許文献１参照）。すなわち、図１１に示すように、この特許文献１に記載の成形品（パレット１００）は、上下一対のパレット形成部材１０１を有している。図１１及び図１２に示すように、各パレット形成部材１０１は、平板状のボード１０２と、その内側における両端部及び中間部に形成されてなる筒状桁部１０３と、前記ボード１０２の内側において縦横に交差して設けられてなる補強リブ群１０４とを有して構成されている。そして、同パレット１００は、各パレット形成部材１０１における筒状桁部１０３同士を溶着することにより、パレット形成部材１０１同士が固着されて構成されている。
【０００３】
図１２に示すように、このパレット１００における各筒状桁部１０３には、桁補強構造部１０５が設けられている。桁補強構造部１０５は、筒状桁部１０３の略中央部に設けられて環状をなす補強リブ１０５ａと、同補強リブ１０５ａの外周から放射状に延びる放射状リブ１０５ｂとを備えている。そして、図１３に示すように、この桁補強構造部１０５（補強リブ１０５ａ）の高さＨは、筒状桁部１０３の周縁部１０３ａの高さｈよりも僅かに高く形成されている。このため、上下一対のパレット形成部材１０１同士を固着する際には、図１４に示すように、両桁補強構造部１０５（補強リブ１０５ａ）の端面（突き合わせ面）から溶融樹脂が外側にはみ出してバリ１０６となるが、このバリ１０６はいずれも筒状桁部１０３の内部に存在していて外部から視認できないため、製品の見栄えに影響を及ぼすことはない。さらに、両パレット形成部材１０１の筒状桁部１０３における周縁部１０３ａ間には隙間Ｓが形成されており、これら筒状桁部１０３の周縁部１０３ａ同士については溶着が起こりにくい。したがって、筒状桁部１０３の外側にバリが露出することがほとんどなく、見栄えの低下が極力抑制される。
【特許文献１】特開平１１−１２４１３７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところが、上記従来のパレット１００においては、両パレット形成部材１０１の筒状桁部１０３における周縁部１０３ａ同士を一部溶着した場合、図１４に示すように隙間Ｓの内部にバリ１０８が形成される。たしかに、このバリ１０８は、筒状桁部１０３の外側に突出するものではないが、パレット１００の側壁側においては外部から容易に視認される。このため、上記従来のパレット１００は、見栄えの向上が充分に図られているとは云えず、この点において改善の余地を残すものとなっている。
【０００５】
この発明は、こうした従来の実情に鑑みてなされたものであり、その目的は、見栄えの向上を図ることが容易である成形品の溶着方法及びパレットの溶着方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記の目的を達成するために、請求項１に記載の発明の成形品の溶着方法は、対対向して配置された一対の成形部材の溶着部同士が溶着されることにより双方の成形部材が連結される成形品の溶着方法において、少なくとも一方の成形部材における溶着部の少なくとも一部は、母材からなる母材層と、同母材層の表面側に付加されるとともに同母材層とは色調又は材質の異なる付加層との断面複数層をなすように構成され、前記一対の成形部材の溶着部同士を対向させ、それら対向する溶着部の端面において前記断面複数層をなす溶着部の端面に前記付加層が形成され、前記溶着部同士を熱溶着することによって前記一対の成形部材を一体化することを要旨とする。
【０００７】
通常、こうした一対の成形部材の溶着部同士を溶着する場合には、成形部材の溶着部（端面を含む部位）に対する加熱によって突き合わせ部分（溶着部分）が側方に向けて溶出する。当該部位が溶融し、溶融した当該部位同士が相当の押し付け力によって押し付けられる関係上、溶着部分が前記押し付け力の押し付け方向と直交する方向へさらに溶出することになる。すなわち、一対の成形部材の溶着部は、成形部材の他部位に比べて表面に溶出することになるのである。例えば、溶着部の端面を、母材層の表面側に付加層が付加されている断面複数層をなすように構成した場合においては、母材層の溶出によりその溶出部分が付加層の表面に露出することが考えられる。このような場合、付加層の表面上に、同付加層の色調又は材質とは異なる母材層が局所的に溶出することとなり、見栄えが低下する。
【０００８】
これに対して、本発明では、断面複数層をなす溶着部の端面の少なくとも一部を付加層で構成している。こうした場合、両成形部材の溶着部同士を熱溶着するに際して各成形部材の溶着部の端面を溶融する場合には、付加層に熱量が加えられて溶融された溶着部同士を押し付けることで、表面の付加層が溶出する。このとき、付加層に熱量が加えられる分、母材層の溶出量が低減する。その結果、付加層の溶出した部分を取り除いても母材層が付加層の表面上に溶出することがない。したがって、付加層の色調又は材質で統一された、平坦で見栄えの良い成形品が得られる。
【０００９】
請求項２に記載の発明のパレットの溶着方法は、対向して配置された上板状材及び下板状材と、各板状材において他方の板状材に向けて延設される複数の筒状桁部とを有し、前記上板状材及び前記下板状材における筒状桁部の溶着部同士が溶着されることにより双方の板状材が連結されるパレットの溶着方法において、前記筒状桁部における溶着部の少なくとも一部は、母材からなる母材層と、同母材層の表面側に付加されるとともに同母材層とは色調又は材質の異なる付加層との断面複数層をなすように構成され、一方の板状材に設けられた筒状桁部における前記断面複数層の溶着部と、他方の板状材に設けられた筒状桁部における前記断面複数層の溶着部とを互いに対向させ、それら対向する溶着部の端面に前記付加層が形成され、前記一対の板状材に設けられた筒状桁部の溶着部同士を熱溶着することによって前記一対の板状材を一体化することを要旨とする。
【００１０】
通常、こうした筒状桁部の溶着部同士を溶着する場合には、筒状桁部の溶着部（端面を含む部位）に対する加熱によって突き合わせ部分（溶着部分）が側方に向けて溶出する。当該部位が溶融し、溶融した当該部位同士が相当の押し付け力によって押し付けられる関係上、溶着部分が前記押し付け力の押し付け方向と直交する方向へさらに溶出することになる。筒状桁部の溶着部は、筒状桁部の他部位に比べて表面に溶出することになるのである。例えば、溶着部の端面を、母材層の表面側に付加層が付加されている断面複数層をなすように構成した場合においては、母材層の溶出によりその溶出部分が付加層の表面に露出することが考えられる。このような場合、付加層の表面上に、同付加層の色調又は材質とは異なる母材層が局所的に溶出することとなり、見栄えが低下する。
【００１１】
これに対して、本発明では、筒状桁部において断面複数層をなす溶着部の端面の少なくとも一部を付加層で構成している。こうした場合、筒状桁部の溶着部同士を熱溶着するに際して各筒状桁部の溶着部の端面を溶融する場合には、付加層に熱量が加えられて溶融された溶着部同士を押し付けることで、表面の付加層が溶出する。このとき、付加層に熱量が加えられる分、母材層の溶出量が低減する。その結果、付加層の溶出した部分を取り除いても母材層が付加層の表面上に溶出することがない。したがって、付加層の色調又は材質で統一された、平坦で見栄えの良いパレットが得られる。
【００１２】
請求項３に記載の発明のパレットの溶着方法は、請求項２に記載の発明において、前記複数の筒状桁部の端面は、同一平面上に位置していることを要旨とする。
このように、各板状材に設けられた複数の筒状桁部の端面を同一平面上に位置させる、すなわち付加層が形成された複数の筒状桁部を全て同一の高さに形成することで、両板状材における筒状桁部の端面同士を溶着するに際し、両端面間に隙間が形成されることなく、複数の筒状桁部のすべてにわたって面接触による溶着が可能となる。このため、双方の溶着面積が充分に確保され、溶着後の筒状桁部における耐衝撃性を確保することが容易となる。
【発明の効果】
【００１３】
本発明の成形品の溶着方法及びパレットの溶着方法によれば、見栄えの向上を図ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１４】
以下、本発明の溶着方法を具体化した一実施形態について、図面を参照して説明する。
まず、成形品としてのパレットについて簡単に説明する。本実施形態のパレットの母材は、再生材料の合成樹脂から形成されている。図１及び図２に示すように、同パレット１０は、上下一対のパレット１０ａ，１０ｂ（成形部材１０ａ，１０ｂ）が溶着により一体化して構成されている。なお本明細書においては、これら一対のパレット１０ａ，１０ｂのうち上側に位置するものを上側パレット１０ａとし、下側に位置するものを下側パレット１０ｂとする。また、パレット１０ａ，１０ｂにおいて、前記母材より形成される部位を母材層とする。
【００１５】
同パレット１０は、上側パレット１０ａの上壁を構成する上板状材１１と、下側パレット１０ｂの下壁を構成する下板状材１２と、これら両板状材１１，１２を連結する複数の筒状桁部１４とを有する。上板状材１１及び下板状材１２は、ともに荷を載置する機能を果たす。なお、下側パレット１０ｂは上側パレット１０ａを１８０°回転させたものであって両者は同一の構成を有しているため、本明細書においては上側パレット１０ａの構成についてのみ説明する。
【００１６】
図２〜図５に示すように、上側パレット１０ａは、略四角板状をなす上板状材１１と、同上板状材１１において下方に延設されてなる四角筒状の筒状桁部１４と、上板状材１１の側縁において下方に垂設されるとともに隣接する筒状桁部１４間を連繋する側壁リブ１５とを有している。そして、上板状材１１の裏面には、複数の桟１６が全体にわたって網目状に延設されており、これらの桟１６により上板状材１１の表面強度が高められている。
【００１７】
図３に示すように、筒状桁部１４は、上板状材１１の四隅に配置されている隅桁部１４Ａと、上板状材１１の側縁において各隅桁部１４Ａの間の中央に配置されている中間桁部１４Ｂと、上板状材１１の中央に配置されてなる中央桁部１４Ｃとを備えている。そして、図６に示すように、上側パレット１０ａ及び下側パレット１０ｂを上下に対向するように配置し、それぞれのパレット１０ａ，１０ｂの各桁部１４Ａ，１４Ｂ，１４Ｃ同士を位置合わせしてそれらを熱溶着することにより、両板状材１１，１２が互いに連結されてパレット１０が構成される。この状態で、各隅桁部１４Ａと中間桁部１４Ｂとの間にはそれぞれフォーク挿入孔２１が設けられている（図２参照）。なお、上側パレット１０ａの各桁部１４Ａ，１４Ｂ，１４Ｃの下端部、及び下側パレット１０ｂの各桁部１４Ａ，１４Ｂ，１４Ｃの上端部は、双方の溶着に寄与する部位であることから、本明細書において「溶着部」と定義する。また、図６では桟１６の図示を省略している。
【００１８】
これら複数の筒状桁部１４のうち隅桁部１４Ａ及び中間桁部１４Ｂは、図３に示すように、パレット１０の周壁２０の一部を構成する表面壁２３と、前記フォーク挿入孔２１と同方向（表面壁２３と直交する方向）に延設される裏面壁２４と、これら表面壁２３と裏面壁２４との間に設けられてフォーク挿入孔２１の左右間の間隔をその開孔端から徐々に小さくさせる傾斜壁２５とを有している。
【００１９】
図４及び図５に示すように、パレット１０の周壁２０（隅桁部１４Ａの表面壁２３、中間桁部１４Ｂの表面壁２３、及び側壁リブ１５）には、その全体にわたって凹部２７が形成されている。この凹部２７には、バージン材料の合成樹脂からなる付加層２０ｂが形成されている。付加層２０ｂに用いられるバージン材料は着色材によって着色され、周壁２０の母材層２０ａとは色調が異なっている。したがって、パレット１０の周壁２０全体は、上板状材１１から一体で延設される母材層２０ａとその母材層２０ａに凹設された凹部２７に付加される付加層２０ｂとの断面二層構造（断面複数層構造）をなすように構成されている。なお、ここでいう「断面」とは、上板状材１１（下板状材１２）に対して平行な断面を意味する。
【００２０】
図５及び図６に示すように、隅桁部１４Ａ及び中間桁部１４Ｂの各表面壁２３（断面二層構造をなす部位）においては、母材層２０ａは、先端（溶着部側の端面、以下、溶着部側端面２８という。）に向かうにつれて断面積が縮小されている。そして、図３及び図６に示すように、隅桁部１４Ａ及び中間桁部１４Ｂの各表面壁２３においては、その溶着部側端面２８が付加層２０ｂのみから構成されている。すなわち、隅桁部１４Ａ及び中間桁部１４Ｂの表面壁２３における溶着部においては母材層２０ａの端面Ｔが全体にわたって付加層２０ｂにより被覆されており、その溶着部側端面２８上に母材層２０ａが存在することがない。
【００２１】
また、図６に示すように、両パレット１０ａ，１０ｂ同士の溶着を好適なものにするといった観点から、上側パレット１０ａにおける各筒状桁部１４Ａ，１４Ｂ，１４Ｃの端面は同一平面Ｐ上に位置していることが好ましい。すなわち、各筒状桁部１４Ａ，１４Ｂ，１４Ｃの高さは全て同一となるように設定されていることが好ましい。
【００２２】
以下、本実施形態のパレット１０ａ，１０ｂの成形方法及び溶着方法について順次説明する。
まず、パレット１０ａ，１０ｂにおいて断面二層構造をなす部位（隅桁部１４Ａ及び中間桁部１４Ｂの表面壁２３）の成形方法について説明する。同パレット１０ａ，１０ｂは、図示しない射出成形機による二色成形法によって成形される。ここでは、射出成形により、付加層２０ｂが形成される前の上側パレット１０ａ（下側パレット１０ｂ）の周壁２０が母材層２０ａからなる段階からその母材層２０ａに付加層２０ｂを付加する段階までの成形方法について図７を用いて説明する。この二色成形法は、固定型３１、可動型３２及びスライドコア３３を用いて行われる。
【００２３】
固定型３１には、母材層２０ａを形成する１次熱可塑性材（再生材料の合成樹脂）を流通させる図示しない第１ゲートと、付加層２０ｂを形成する２次熱可塑性材（着色材が添加されたバージン材料の合成樹脂）を流通させる第２ゲート３５の一部（固定型側第２ゲート３５ａ）とが形成されている。また、スライドコア３３には、同スライドコア３３を所定方向へスライドさせることで前記固定型側第２ゲート３５ａに連通可能となるコア側第２ゲート３５ｂが形成されている。なお、所望の二色成形が可能であれば、これら各種金型３１，３２，３３の構成は特に限定されるものではない。
【００２４】
母材層２０ａを成形する場合は、図７（ａ）に示すように、固定型３１、可動型３２及びスライドコア３３によって形成された第１キャビティＫ１内に、第１ゲートを通じて１次熱可塑性材を射出する（第１工程）。この第１工程においては、第２ゲート３５の先端（コア側第２ゲート３５の先端）が可動型３２により封鎖されている。このように第１キャビティＫ１内に１次熱可塑性材を射出した後、従来公知の保圧工程及び冷却工程を経て、周壁が母材層２０ａのみから構成された中間成形体が成形される。
【００２５】
その後、母材層２０ａの側面と密着するスライドコア３３を図示しない駆動手段によって同母材層２０ａから離間する方向（矢印Ｘ方向）へ移動させることで、図７（ｂ）に示す第２キャビティＫ２が現出される。その際、上述したように、第１工程においてはスライドコア３３に形成された第２ゲート３５の先端が可動型３２により封鎖されているため、第１キャビティＫ１内に射出された１次熱可塑性材が同第２ゲート３５の先端内部に潜り込むおそれがなく、スライドコア３３のスムーズな移動が可能となる。このように、スライドコア３３を所定方向Ｘに移動させるといった単純な操作で第２ゲート３５が形成される本実施形態においては、例えばバルブゲートや複数のスライドコアを用いて同第２ゲートを形成する場合に比べ、構成の著しい簡略化が図られる。
【００２６】
次いで、図７（ｃ）に示すように、この第２キャビティＫ２内に、第２ゲート３５を通じて２次熱可塑性材を射出し、付加層２０ｂを成形する（第２工程）。その結果、所定の筒状桁部（隅桁部１４Ａ及び中間桁部１４Ｂ）の表面壁２３が断面二層構造とされる。この第２工程の後、従来公知の保圧工程及び冷却工程を経て、可動型３２及びスライドコア３３を移動させることで型開きを行い、射出成形品である上側パレット１０ａ（下側パレット１０ｂ）を取り出す。
【００２７】
次に、パレット１０ａ，１０ｂの溶着方法について説明する。
さて、上記のように成形された上側パレット１０ａと下側パレット１０ｂとは、図６に示すように各筒状桁部１４Ａ，１４Ｂ，１４Ｃの端面同士を熱溶着することで連結される。これら両パレット１０ａ，１０ｂを連結する場合には、まず図８（ａ）に示すように、各パレット１０ａ，１０ｂの筒状桁部１４の端面同士を対向させて位置決めを行う。
【００２８】
次いで、図８（ｂ）に示すように、各パレット１０ａ，１０ｂを位置決めした状態において、各パレット１０ａ，１０ｂの筒状桁部１４間に熱盤３７を挿入する。そして、この熱盤３７による加熱により、各筒状桁部１４の端面を溶融する。その際、図８（ｃ）に示すように、各筒状桁部１４の端面は側方（同図における左右方向）に向けて溶出する。
【００２９】
ここで、本実施形態においては、外部に露出する部位（パレット１０の周壁２０）を構成する隅桁部１４Ａ及び中間桁部１４Ｂの表面壁２３（断面二層構造をなす部位）における端面２８が付加層２０ｂのみから構成されている。換言すると、母材層２０ａの端面Ｔ（上側パレット１０ａにおいては下端面、下側パレット１０ｂにおいては上端面）が全面にわたって付加層２０ｂにより被覆されている。そのため、本実施形態においては、例えば表面壁２３（断面二層構造をなす部位）の端面２８が付加層２０ｂと母材層２０ａの双方で構成されている場合に比べ、母材層２０ａの端部に加わる熱量が低減する。これにより、母材層２０ａの溶出量の低減が図られる。
【００３０】
次に、図８（ｄ）に示すように、各筒状桁部１４の溶着部を溶融した状態で、両パレット１０ａ，１０ｂの筒状桁部１４同士を連結させる。このとき、筒状桁部１４の溶着部同士を相当の押し付け力によって押し付けたとしても、付加層２０ｂ側への母材層２０ａの溶出量が低減されているため、母材層２０ａの溶出部分が付加層２０ｂの内部で止められるようになる。したがって、付加層２０ｂの表面に母材層２０ａの溶融部分が溶出することがない。その後、図８（ｅ）に示すように、所定の筒状桁部１４Ａ，１４Ｂにおける付加層２０ｂの外方に溶出したビート４１を、爪の付いたビート取り機で除去する。ちなみに、各筒状桁部１４Ａ，１４Ｂの表面壁２３（断面二層構造をなす部位）において、母材層２０ａから内方に突き出るビート４２は、外部から視認されないものであるため、除去する必要はない。これらの結果、母材層２０ａが外部に溶出せず、周壁２０全体が付加層２０ｂのみにより構成された、平坦で見栄えの良いパレット１０が得られる。
【００３１】
前記の実施形態によって発揮される効果について、以下に記載する。
パレット１０は、上下一対のパレット１０ａ，１０ｂにおける筒状桁部１４同士が溶着されて構成されている。そして、パレット１０ａ（１０ｂ）においては、外部に露出する部位を構成する隅桁部１４Ａ及び中間桁部１４Ｂの表面壁２３（断面二層構造をなす部位）の端面２８が付加層２０ｂのみから構成されている。そのため、本実施形態においては、母材層２０ａの端部に加わる熱量が低減し、同母材層２０ａの溶出量を少なくすることが可能となる。これにより、たとえ各パレット１０ａ，１０ｂの筒状桁部１４における溶着部同士を相当の押し付け力によって押し付けたとしても、付加層２０ｂの表面に母材層２０ａの溶融部分が溶出することがなく、付加層２０ｂの色調又は材質で統一された見栄えの良いパレット１０を得ることができる。
【００３２】
また、上側パレット１０ａ（下側パレット１０ｂ）における各筒状桁部１４Ａ，１４Ｂ，１４Ｃの端面は同一平面Ｐ上に位置していることが好ましい。これによれば、筒状桁部１４Ａ，１４Ｂ，１４Ｃの端面同士を溶着するに際して筒状桁部１４Ａ，１４Ｂ，１４Ｃのすべてにわたって面接触による溶着が可能となり、双方の溶着面積が充分に確保される。その結果、筒状桁部の端面間に隙間が形成される従来のパレットに比べ、本実施形態のパレットにおいては、溶着後の筒状桁部１４Ａ，１４Ｂ，１４Ｃにおける充分な耐衝撃性及び強度を確保することが容易となる。
【００３３】
・ 隅桁部１４Ａ及び中間桁部１４Ｂの各表面壁２３（断面二層構造をなす部位）においては、母材層２０ａは、先端（溶着部側の端面２８）に向かうにつれて断面積が縮小されている。これによれば、同母材層２０ａの端部に加わる熱量が一層低減されることとなり、母材層２０ａの溶出量をさらに少なくすることが可能となる。その結果、付加層２０ｂの表面に母材層２０ａの溶融部分が溶出するといった問題をより効果的に回避することができる。
【００３４】
・ パレット１０ａ，１０ｂにおいて断面二層構造をなす部位（隅桁部１４Ａ及び中間桁部１４Ｂの表面壁２３）を成形するに際し、第１キャビティＫ１内に１次熱可塑性材を射出する工程においては、第２ゲート３５の先端が可動型３２により封鎖されている。そのため、１次熱可塑性材が第２ゲート３５の先端内部に潜り込むおそれがなく、スライドコア３３をスムーズに移動させることができる。
【００３５】
・ 周壁２０は、母材層２０ａと付加層２０ｂとの断面二層構造となるように構成され、母材層２０ａと付加層２０ｂとは色が異なるように形成されている。母材層２０ａと付加層２０ｂとは色が異なるため、周壁２０とフォーク挿入孔２１の内域との区別がしやすい。したがって、フォークを誤って周壁２０にぶつけることは抑制され、フォークをフォーク挿入孔２１へより確実に挿入させることが可能となる。
【００３６】
・ 母材層２０ａは、再生材料の合成樹脂によって構成され、付加層２０ｂは、バージン材料の合成樹脂によって構成されており、同付加層２０ｂは母材層２０ａの外側に配置されている。この付加層２０ｂはバージン材料の合成樹脂によって構成されているため、母材層２０ａよりも着色効果が発揮されやすく、容易に周壁２０の存在、又はフォーク挿入孔２１の存在を際立たせることを可能にする。また、付加層２０ｂを再生材料の合成樹脂よりも強度の高いバージン材料の合成樹脂によって構成することで、周壁２０の耐衝撃性が高められている。
【００３７】
・ パレット１０全体としては再生材料の合成樹脂によって構成され、しかも、付加層２０ｂは周壁２０に設けられているのみである。したがって、パレット１の製造コストをより安価に抑えつつ、本発明の効果を得ることができる。
【００３８】
なお、本実施形態は、次のように変更して具体化することも可能である。
・ パレット１０ａ，１０ｂ同士の溶着が充分になされるのであれば、各筒状桁部１４Ａ，１４Ｂ，１４Ｃの高さは全て同一でなくともよい。
【００３９】
・ 上側パレット１０ａ（下側パレット１０ｂ）において隅桁部１４Ａ及び中間桁部１４Ｂ双方の表面壁２３（断面二層構造）の溶着部側端面２８に母材層２０ａが含まれていてもよい。
【００４０】
・ 図９に示すように、母材層２０ａの端面Ｔの一部分のみが付加層２０ｂにより被覆されている構成を採用してもよい。
・ 付加層２０ｂの表面上における母材層２０ａの溶出が抑制されるのであれば、例えば、先端（溶着部側端面２８）に向かうにつれて断面積が一定である又は拡大する母材層２０ａを採用してもよい。なお、ここでいう「断面」とは、上板状材１１（下板状材１２）に対して平行な断面を意味する。
【００４１】
・ 図１０（ａ）に示すように、上側パレット１０ａの周壁の下端部、及び下側パレット１０ｂの周壁の上端部をそれぞれ長手方向Ｎに沿って帯状に断面二層構造としてもよい。また、例えば、図１０（ｂ）に示すように、フォーク挿入孔２１の短縁に沿って部分的に断面二層構造を形成してもよい。これらの場合、パレット１０の周壁２０のうち断面二層構造をなす部位以外は、母材層２０ａのみから形成されることとなる。
【００４２】
・ 成形品の形状は特に限定されるものではなく、縦長状及び横長状のいずれであってもよい。そして、成形品の溶着に関しては、縦長状の成形品同士の溶着、横長状の成形品同士の溶着、及び縦長状の成形品と横長状の成形品との溶着のうちいずれであってもよい。
【００４３】
・ 本実施形態では、まず、板状材１１（１２）と筒状桁部１４とが一体化されている成形部材（上側パレット１０ａ）を一対成形し、その後でこれら一対の成形部材を溶着する方法によりパレット１０を製造したが、同パレット１０の製造方法はこれに限定されるものではない。すなわち、互いに溶着される成形部材の形状はこれに限定されるものではない。この種の製造方法としては、他に以下に示すものが挙げられる。例えば、一方の成形部材の溶着部を母材層２０ａと付加層２０ｂとで成形するとともに同母材層２０ａの端面２８に付加層２０ｂを設け、他方の成形部材の溶着部を付加層２０ｂを形成する材料のみで成形し、これら二つの成形部材を溶着したとしても、他方の成形部材の付加層２０ｂの表面に、一方の成形部材の母材層２０ａが溶出することがないので、美観を損ねることがない。
【００４４】
・ 母材層２０ａをバージン材料の合成樹脂、付加層２０ｂを再生材料の合成樹脂で構成して色調が異なるようにしてもよいし、母材層２０ａ及び付加層２０ｂともに、再生材料の合成樹脂又はバージン材の合成樹脂の同一材料によって構成して色調が異なるようにしてもよい。また、付加層２０ｂは母材層２０ａとまったく異なる材料（たとえばエラストマー等）にて構成するようにしてもよい。
【００４５】
・ 耐衝撃性や導電性等の所定の物性を有する材料により母材層２０ａ及び付加層２０ｂを形成してもよい。この場合、仮に、付加層２０ｂの厚みを母材層２０ａよりも薄くしたとしても、一方の成形部材と他方の成形部材とを溶着するに際しては付加層２０ｂの表面に母材層２０ａが溶出せずに付加層２０ｂのみで統一されるため、同付加層２０ｂの物性を充分に発揮させることができる。
【００４６】
・ 母材層２０ａと付加層２０ｂとを形成する材料が異なるのであれば、これら母材層２０ａ及び付加層２０ｂは同一の色調であってもよい。例えば、母材層２０ａを再生材料より形成するとともに付加層２０ｂを導電性材料より形成した場合、双方の色調は黒色となる。
【００４７】
・ 付加層２０ｂを複数層にして断面二層以上の構成としてもよい。
・ 母材層２０ａに着色材を入れて構成し、パレット１０の周壁２０とフォーク挿入孔２１の内域の色とが異なるようにしてもよい。
【００４８】
・ 桁部１４Ａ，１４Ｂの傾斜壁２５を断面二層構造に形成してもよい。さらには、裏面壁２４を断面二層構造に形成してもよい。
さらに、前記実施形態より把握できる技術的思想について以下に記載する。
【００４９】
・ 前記断面複数層をなす溶着部の端面は、前記付加層のみで形成されていることを特徴とする成形品の溶着方法。これによれば、母材層の溶出量がさらに低減され、付加層の表面に母材層の溶融部分が溶出するといった問題をより効果的に回避することができる。
【００５０】
・ 前記母材層は、前記溶着部の前記端面に向かうにつれて断面積が縮小されることを特徴とする成形品の溶着方法。これによれば、母材層の溶出量がさらに低減され、付加層の表面に母材層の溶融部分が溶出するといった問題をより効果的に回避することができる。
【００５１】
・ 前記付加層の表面上に前記母材層が露出しないことを特徴とする成形品。これによれば、見栄えの良い成形品を得ることができる。
・ 固定型と可動型と独立したスライドコアとにより形成される第１キャビティ内に、第１ゲートを通じて１次熱可塑性材を射出して前記母材層を成形する第１工程と、前記スライドコアを前記母材層から離間するように移動させることで形成される第２キャビティ内に、前記固定型及び前記スライドコアに設けられた第２ゲートを通じて２次熱可塑性材を射出して前記付加層を成形する第２工程とを備え、前記第１工程時においては、前記第２ゲートの先端を前記可動型により封鎖することを特徴とする成形品の成形方法。これによれば、第１キャビティ内に射出された１次熱可塑性材が第２ゲートの先端の周囲に吸着するおそれがなく、スライドコアを容易且つ迅速に移動させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００５２】
【図１】本実施形態のパレットを示す側面図。
【図２】同パレットを示す側断面図。
【図３】上側パレットを示す底面図。
【図４】図３におけるＡ−Ａ線断面図。
【図５】図３におけるＢ−Ｂ線断面図。
【図６】上側パレットと下側パレットとを溶着する際の状態を示す側断面図。
【図７】（ａ）〜（ｃ）は上側パレットの成形方法を示す説明図。
【図８】（ａ）〜（ｅ）は上側パレットと下側パレットとを溶着する際の状態を示す部分拡大断面図。
【図９】別例の表面壁を示す部分拡大断面図。
【図１０】（ａ）及び（ｂ）は別例のパレットを示す側面図。
【図１１】従来のパレットを示す側面図。
【図１２】図１１における１２−１２線断面図。
【図１３】同パレットの筒状桁部を示す部分拡大断面図。
【図１４】同パレットにおいて筒状桁部同士を溶着した際の状態を示す部分拡大断面図。
【符号の説明】
【００５３】
１１…上板状材、１２…下板状材、１４…筒状桁部、１４Ａ…隅桁部、１４Ｂ…中間桁部、１４Ｃ…中央桁部、２０ａ…母材層、２０ｂ…付加層、２８…端面としての溶着部側端面。
【特許請求の範囲】
【請求項１】
対向して配置された一対の成形部材の溶着部同士が溶着されることにより双方の成形部材が連結される成形品の溶着方法において、
少なくとも一方の成形部材における溶着部の少なくとも一部は、母材からなる母材層と、同母材層の表面側に付加されるとともに同母材層とは色調又は材質の異なる付加層との断面複数層をなすように構成され、
前記一対の成形部材の溶着部同士を対向させ、それら対向する溶着部の端面において前記断面複数層をなす溶着部の端面に前記付加層が形成され、前記溶着部同士を熱溶着することによって前記一対の成形部材を一体化することを特徴とする成形品の溶着方法。
【請求項２】
対向して配置された上板状材及び下板状材と、各板状材において他方の板状材に向けて延設される複数の筒状桁部とを有し、前記上板状材及び前記下板状材における筒状桁部の溶着部同士が溶着されることにより双方の板状材が連結されるパレットの溶着方法において、
前記筒状桁部における溶着部の少なくとも一部は、母材からなる母材層と、同母材層の表面側に付加されるとともに同母材層とは色調又は材質の異なる付加層との断面複数層をなすように構成され、
一方の板状材に設けられた筒状桁部における前記断面複数層の溶着部と、他方の板状材に設けられた筒状桁部における前記断面複数層の溶着部とを互いに対向させ、それら対向する溶着部の端面に前記付加層が形成され、前記一対の板状材に設けられた筒状桁部の溶着部同士を熱溶着することによって前記一対の板状材を一体化することを特徴とするパレットの溶着方法。
【請求項３】
前記複数の筒状桁部の端面は、同一平面上に位置していることを特徴とする請求項２に記載のパレットの溶着方法。
【請求項１】
対向して配置された一対の成形部材の溶着部同士が溶着されることにより双方の成形部材が連結される成形品の溶着方法において、
少なくとも一方の成形部材における溶着部の少なくとも一部は、母材からなる母材層と、同母材層の表面側に付加されるとともに同母材層とは色調又は材質の異なる付加層との断面複数層をなすように構成され、
前記一対の成形部材の溶着部同士を対向させ、それら対向する溶着部の端面において前記断面複数層をなす溶着部の端面に前記付加層が形成され、前記溶着部同士を熱溶着することによって前記一対の成形部材を一体化することを特徴とする成形品の溶着方法。
【請求項２】
対向して配置された上板状材及び下板状材と、各板状材において他方の板状材に向けて延設される複数の筒状桁部とを有し、前記上板状材及び前記下板状材における筒状桁部の溶着部同士が溶着されることにより双方の板状材が連結されるパレットの溶着方法において、
前記筒状桁部における溶着部の少なくとも一部は、母材からなる母材層と、同母材層の表面側に付加されるとともに同母材層とは色調又は材質の異なる付加層との断面複数層をなすように構成され、
一方の板状材に設けられた筒状桁部における前記断面複数層の溶着部と、他方の板状材に設けられた筒状桁部における前記断面複数層の溶着部とを互いに対向させ、それら対向する溶着部の端面に前記付加層が形成され、前記一対の板状材に設けられた筒状桁部の溶着部同士を熱溶着することによって前記一対の板状材を一体化することを特徴とするパレットの溶着方法。
【請求項３】
前記複数の筒状桁部の端面は、同一平面上に位置していることを特徴とする請求項２に記載のパレットの溶着方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【公開番号】特開２００７−２２３１１０（Ｐ２００７−２２３１１０Ａ）
【公開日】平成１９年９月６日（２００７．９．６）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００６−４５２６８（Ｐ２００６−４５２６８）
【出願日】平成１８年２月２２日（２００６．２．２２）
【出願人】（００００１００５４）岐阜プラスチック工業株式会社 (108)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成１９年９月６日（２００７．９．６）
【国際特許分類】
【出願日】平成１８年２月２２日（２００６．２．２２）
【出願人】（００００１００５４）岐阜プラスチック工業株式会社 (108)
【Ｆターム（参考）】
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