成形金型用クリーニング材及びクリーニング方法
少なくとも２層のシート状基材でクリーニング部材を内包したシート状の成形金型用クリーニング材であって、上記シート状基材は、上側又は最外層に気孔容積率７０％以上のシート状繊維基材を用い、下側に気孔容積率４０％以下のシート状繊維基材及び／又は耐熱性フィルムを用いた構造である。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子部品封止に用いられる射出成形用金型やトランスファ−成形用金型の表面等を清掃する成形金型用クリーニング材及びクリーニング方法に関し、特にはプリント基板等の基板上にチップをビルドアップした片面を樹脂封止する金型の表面等を清掃するのに好適な成形金型用クリーニング材およびクリーニング方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、エポキシ樹脂等の熱硬化性樹脂による集積回路等（以下ＩＣ・ＬＳＩと略記する）の封止成形物の成形を長時間続けると、金型内部表面が汚れ、そのまま連続して成形を続けると、成形品の表面が汚れたり、成形品が金型に付着したりして成形作業が続けられなくなる場合が多々あった。そのため、金型を定期的に清掃する必要があり、成形材料を数百ショット成形する毎に数ショットの割合で金型清掃用樹脂を型締した状態の金型内へ充填し、こびりついている樹脂カス等を除去することが行われている。
【０００３】
また、チップをビルドアップしたプリント基板を下金型にセット（吸引セット）し、上面を上金型で樹脂封止する金型の表面等を清掃する片面成形金型用のクリーニングに関しては、クリーニング作業において製品と同様のプリント基板を用いると、プリント基板が高価なためクリーニング作業にコストが掛かるという問題が生じている。そこで、基板を吸引セットするための吸引口にクリーニング材等が入らないようにするために基板と同等の厚みを有するダミーフレーム又は特殊な治具を下金型に吸引セットし、上金型をクリーニング材でクリーニングすることが行われている。
【発明の開示】
【０００４】
しかし、上記の特殊な治具を用いるクリーニング方法は、治具を下金型にセットする作業及び硬化した樹脂を特殊な治具ごと取り外す作業等の煩雑な作業が必要であり、かつ樹脂のチッピングの発生が多くなり、作業時間が長くなると言う問題があった。
【０００５】
本発明者等は、上記課題を解決するために、少なくとも２層のシ−ト状基材にクリーニング部材又は、クリーニング部材及び成形部材を内包したシ−ト状クリーニング材を使用することを提案している。しかも、クリーニング材の上側又は最外層に気孔容積率７０％以上のシート状繊維基材を用い、下側に気孔容積率４０％以下のシート状繊維基材及び／又は耐熱性フィルムを用いた構造にしたクリーニング材を用いることで、下金型の吸引口にクリーニング樹脂が詰まることなく簡単にセット出来ると共に、上側の気孔容積率７０％以上のシート状繊維基材がクリーニング部材及び成形部材を金型の隅々まで行き渡らせる効果を奏し、クリーニング方法においても、クリーニング部材を内包するために使用するフィルムやテープ等の内包部材が、樹脂漏れを防止するストッパーの役目をはたすことにより、金型キャビティの位置に応じて配置する必要が無くなり作業性の問題を解消出来ること、さらにシート状基材を用いることにより、クリーニング材を引き剥がす際の強度が増し、チッピング等の発生を防止することが出来ることを見出し、上記課題を解決した。
即ち、本発明は、少なくとも２層のシート状基材でクリーニング部材を内包したシート状の成形金型用クリーニング材であって、上記シート状基材が、上側又は最外層に気孔容積率７０％以上のシート状繊維基材を用い、下側に気孔容積率４０％以下のシート状繊維基材及び／又は耐熱性フィルムを用いた構造であることを特徴とする成形金型用クリーニング材を提供するものである。
また、本発明は、上記の本発明の成形金型用クリーニング材を、加熱した金型内に挟み込み、一定時間加熱加圧して硬化させた後、クリーニング材を除去することを特徴とする成形金型のクリーニング方法を提供するものである。
【０００６】
本発明によれば、基板を吸引セットするための吸引口にクリーニング材等が入らないようにするために基板と同等の厚みを有する特殊な治具を下金型に吸引セットする必要が無く、クリーニング部材又は、クリーニング部材及び成形部材を内包したシート状クリーニング材の上側又は最外層に気孔容積率７０％以上のシート状繊維基材を用い、下側に気孔容積率４０％以下のシート状繊維基材及び／又は耐熱性フィルムを用いた構造にしたクリーニング材を用いることで、下金型の吸引口にクリーニング樹脂が詰まることなく簡単にセット出来ると共に、上側の気孔容積率７０％以上のシート状繊維基材が金型の隅々までクリーニング部材及び成形部材を行き渡らせる効果を奏し、さらには、シート状繊維基材がフィラーの役割をはたすことから剥離強度が強くなり、チッピングの発生が殆ど無い。
【図面の簡単な説明】
【０００７】
【図１】図１は、実施例１のシート状金型洗浄用クリーニング材Ａの断面図及び平面図である。
【図２】図２は、実施例２のシート状金型洗浄用クリーニング材Ｂの断面図及び平面図である。
【図３】図３は、実施例３のシート状金型洗浄用クリーニング材Ｃの断面図及び平面図である。
【図４】図４は、実施例４のシート状金型洗浄用クリーニング材Ｄの断面図及び平面図である。
【図５】図５は、実施例５のシート状金型洗浄用クリーニング材Ｅの断面図及び平面図である。
【図６】図６は、実施例６のシート状金型洗浄用クリーニング材Ｆの断面図及び平面図である。
【図７】図７は、比較例１のシート状金型洗浄用クリーニング材Ｇの断面図及び平面図である。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】
以下、本発明の実施の形態について詳しく説明する。
本発明に用いるシ−ト状繊維基材としては、１００℃以上の耐熱性を有する紙、布、不織布等が挙げられる。
これら基材は、燃焼処理等の廃棄処理の容易性を考慮すると、紙、織布である木綿などの布で構成されたものが好ましく、糸状の部材を編んで形成されたメッシュ等も好適に使用される。
【０００９】
これら基材の例としては、例えばベンリーゼ（登録商標）ＰＯ５００、ＢＡ８３２、８３２Ｒ、ＢＡ１１２、１１２Ｒ、ＲＢ１１９、１４２、１４９、８３９（以上旭化成工業株式会社製）、例えばエクーレ（登録商標）６３０１Ａ、６４０１Ａ、６５０１Ａ、６６０１Ａ、６７０１Ａ、６Ａ０１Ａ、ボランス（登録商標）４０５０Ｐ、４０６１Ｐ、４０８０Ｐ、４０８１Ｐ、４０９１Ｐ、７０９３Ｐ、７１２１Ｐ（以上東洋紡績株式会社製）、例えばミラクルクロス（登録商標）ＤＦ−１−７３、ＤＦ−５−１００、アピタス（登録商標）ＲＰＮ５−６０ＳＡ、ＬＳ−７０（以上大和紡績株式会社製）、例えばマリックス（登録商標）１０６０６ＷＴＤ、７０５００ＷＳＯ、９０４０３ＷＳＯ、２０４５１ＦＬＶ、２０７０７ＷＴＡ、７０６００ＷＴＯ、ナイエース（登録商標）Ｐ０７０３ＷＴＯ、ウィウィ（登録商標）Ｒ０４０５ＷＴＯ、Ｒ０７０５ＷＴＯ（以上ユニチカ株式会社製）、例えばキノクロス（登録商標）ＫＳ４０、Ｋ６０、Ｋ７０、パルクロス（登録商標）Ｐ４０、Ｐ６０（以上王子キノクロス株式会社製）、例えばパネロン（登録商標）２６１０、２７０、６８１０、Ｋ５５０、５１３０、Ｓ３０オフ、３７００、ＲＦ８６０、７３３０ＧＰ、５１４０、５１５０、５１６０、ＦＴ５００、ＦＴ８００、ＴＯ５１０、ＩＨ２５０（以上ダイニック株式会社製）、例えばオイコス（登録商標）ＡＰ２０５０、ＡＰ２０６０、ＡＰ２０８０、ＡＰ２１２０、ＡＭ２０６０、ＡＫ２０４５、ＴＤＰ２０５０、ＴＤＰ２０６０（以上日清紡績株式会社製）、例えば４０００ＣＲ、ＰＳ−７５０ＣＲ、８８９０ＣＲ、ＷＥ−６０ＣＲ、Ｈ−８０１０Ｅ、ＪＨ−３００３Ｎ、ＨＰ２１、ＨＰ５５（以上日本バイリーン株式会社製）が挙げられる。
【００１０】
本発明で上側又は最外層に用いる気孔容積率７０％以上の基材としては、ベンリーゼ（登録商標）ＰＯ５００、ＢＡ８３２、８３２Ｒ、ＢＡ１１２、１１２Ｒ、ＲＢ１１９、１４２、１４９、８３９（以上旭化成工業株式会社製）、エクーレ（登録商標）６３０１Ａ、６４０１Ａ、６５０１Ａ、６６０１Ａ、６７０１Ａ、６Ａ０１Ａ、ボランス（登録商標）４０５０Ｐ、４０６１Ｐ、４０８０Ｐ、４０８１Ｐ、４０９１Ｐ、７０９３Ｐ、７１２１Ｐ（以上東洋紡績株式会社製）、パネロン（登録商標）２６１０、２７０、６８１０、Ｋ５５０、５１３０、Ｓ３０オフ、３７００、ＲＦ８６０、ＴＯ５１０、ＩＨ２５０（以上ダイニック株式会社製）、オイコス（登録商標）ＡＰ２０５０、ＡＰ２０６０、ＡＰ２０８０、ＡＭ２０６０、ＡＫ２０４５、ＴＤＰ２０５０、ＴＤＰ２０６０（以上日清紡績株式会社製）、ＨＰ２１、ＨＰ５５（以上日本バイリーン株式会社製）等が挙げられる。
これらのシート状繊維基材は多数の貫通孔を開けることなく、金型の隅々までクリーニング部材及び成形部材を行き渡らせることが可能である。又、孔を開けないことから、クリーニング終了後の取り出しの際にも強度が有るので裂けたり、ちぎれたりすることが無い。
【００１１】
本発明で下側に用いる気孔容積率４０％以下の基材としては、気孔容積率４０％以上の既存の不織布（例えば、上記の気孔容積率７０％以上の基材）をプレス機等で圧縮することにより容易に得ることができる。
又、本発明で下側に用いる耐熱性フィルムとしては、１５０℃以上の耐熱性を有するフィルム、好ましくは２００℃以上の耐熱性を有するフィルムが好適に用いられる。
【００１２】
これら下側に用いる基材は、シート状繊維基材と耐熱性フィルムを積層して用いることもできる。特に気孔容積率４０％以下の基材は、圧縮して厚みが無くなるので、複数枚重ねて使用することもできる。
【００１３】
これら基材の大きさは特に定めるものではないが、金型面積より大きめのサイズを用いる方が良い。これはエアベント部等のクリーニングに際し樹脂漏れしても余白部分で吸収でき、溢れ出た樹脂の清掃に多大な時間を要することを回避するためである。
これら余白部分の長さは、基材と樹脂の組み合わせにより基材への樹脂の含浸性が異なるため特に定めるものではないが、クリーニング終了後の作業性等を考慮すると金型の端縁部より約５ｃｍ以上あったほうが良い。
【００１４】
これら基材は、タブレット状、顆粒状、粉状、シート状又は板状の少なくとも１種のクリーニング部材を内包するが、２枚の基材を張り合わせて内包することもできるし、金型面積の２倍以上の基材を袋状にして内包することもできる。２枚の基材を貼り合わせて使用する場合は、気孔容積率７０％以上の基材を用いて上側とし、下側に漏れない基材を配置したほうがよい。
【００１５】
又、これら基材は、その一部または全部を熱可塑性樹脂フィルムや熱可塑性樹脂テープで被覆したものや、両面テープ、接着剤及び粘着剤等（以下、内包部材と略称することがある。）から選ばれる少なくとも１種の内包部材を貼り付けたものを用いることができる。
これら内包部材の被覆方法は特に定めるものではないが、一般的には基材と熱可塑性樹脂フィルムをラミネートする方法、一定幅の熱可塑性樹脂テープを貼り付ける方法、熱可塑性樹脂フィルムの中心を適度の大きさにカットしたフィルムを基材とラミネートして被覆する方法等が挙げられる。また、内包部材を使わずにシ−ト状基材を圧着又は変形させることで接着することにより被覆することもできる。
【００１６】
内包する方法は、特に定めるものではないが、一例を挙げると、まず、１枚の熱可塑性樹脂フィルム被覆シート状基材の上に一定重量のタブレット状、顆粒状、粉状、シート状又は板状の少なくとも１種のクリーニング部材を置き、その上方より下方のシート状基材と同形状のシート状基材を被せることで作製される。
更に重ね合わされたシート状基材を、クリーニング部材がずれないようにヒートシールすることにより完了する。
なお、クリーニング部材が移動しないように適度の面積に区分したほうが、移送時、搬送時にクリーニング部材が偏ることがないので好ましい。
また、両面テープ、接着剤及び粘着剤等を適度の面積に貼り付けたシ−ト状基材で内包することもできる。
【００１７】
これらの内包部材をシ−ト状基材に貼り付けたり、ヒートシールしたりする場合は、最外側部分を二重にヒートシールすることが好ましい。このことにより、内側の内包部材が金型の熱により溶融してクリーニング部材が流れ出しても二重にしてあるため、外側の内包部材で止まり、樹脂漏れを防止することが出来る。
【００１８】
本発明のクリーニング部材の主原料はメラミン系樹脂である。
メラミン系樹脂は、メラミン等のトリアジン類をホルムアルデヒド等でメチロール化した樹脂であり、一般的にはメラミン−ホルムアルデヒド樹脂が用いられる。
メラミン−ホルムアルデヒド樹脂は一般的には水溶液の状態で製造され、水溶液を、例えば、スプレードライ等で乾燥させると粉状クリーニング部材が得られ、水溶液にパルプをブレンドした後、乾燥させると顆粒状物が得られ、粉状や顆粒状の形状樹脂を打錠してタブレット状クリーニング部材が得られる。
【００１９】
又、メラミン−ホルムアルデヒド樹脂水溶液を、シート状基材に含浸させ、乾燥させるとシート状クリーニング部材となる。板状は、粉状又は顆粒状を打錠機にて打錠することにより得ることが出来る。
基材に含浸させる場合は、メラミン−ホルムアルデヒド樹脂水溶液の中に基材を通過させた後、乾燥させるだけでシート状のクリーニング部材を製造することが出来る。
基材への樹脂の含浸率は、例えば、基材の種類を変えたり、樹脂液濃度を調整したり、含浸させた樹脂液の絞り具合を調節したりすることにより目的とする含浸率にすることが出来る。また、樹脂の硬化性や流動性を調整することにより基材への含浸率を調整することも出来る。
【００２０】
粉状、顆粒状のクリーニング部材は、他の添加剤（例えば、滑剤、鉱物質粉体、硬化触媒等）を添加した後、例えばニーダー、リボンブレンダー、ヘンシェルミキサー、ボールミル等で均一に混合して得ることができ、タブレット状はこれらを打錠することで得られる。
【００２１】
製造されたシート状又は板状のクリーニング部材は、四角形、長方形、短冊形及びその他の形状に切って使用することができ、含浸率の高い部材は１乃至２枚程度、含浸率の低い部材は複数枚重ねて使用することも出来る。
又、部材を金型の形状にあわせて作製することや、キャビティ及びポット部に効率良く樹脂が充填されるように配置することが可能である。
これらシート状又は板状のクリーニング部材を用いることにより、金型に対して均一に樹脂を配置することが可能となり、キャビティ内への樹脂の未充填を防ぐことが出来る。
【００２２】
本成形金型用クリーニング材の基材は、成形後には成形物の中に取り込まれるため、成形物の強度を向上させるフィラーと同様の効果がある。市販のクリーニング部材には、成形後の成形物強度を向上させるためにパルプを使用しているが、これをシ−ト状基材に置き換えることによりフィラー間の結合力が強くなり、その結果、成形物強度は向上する。樹脂の浸透性は気孔容積率が７０％以上の基材を上側又は最外層に用いることにより解消させ、フィラーと基材を併用することにより、成形物強度はさらに向上する。
また、成形物の強度が向上することにより、従来金型汚れ成分と金型との結合力が成形物強度より強いために発生していたチッピングを防止することが可能となり、その結果、クリーニング性と併せて作業性も向上する。
【００２３】
本発明のクリーニング材は、タブレット状、顆粒状、粉状、シート状又は板状のクリーニング部材の他に未加硫の合成ゴム及び／又は天然ゴムを成形部材として内包することが出来る。
本発明に用いる合成ゴムとしては、ブチルゴム、アクリルゴム、シリコーンゴム、ポリブタジエン、ポリイソプレン、スチレン−ブタジエン重合体、スチレン−イソプレン重合体、アクリロニトリル−ブタジエン重合体、エチレン−α−オレフィン系重合体、エチレン−α−オレフィン−ポリエン重合体、スチレン−ブタジエン−スチレンブロック重合体、スチレン−イソプレン−スチレンブロック重合体、水素化−スチレン−エチレン−ブチレン−スチレンブロック重合体、エチレン系アイオノマーなどが挙げられるが、これらに限定されるものではない。
【００２４】
これら未加硫の合成ゴム又は天然ゴムは、加熱溶融時に適度な粘弾性を示すので、金型を型締めした時にシート状基材を中心から上下の金型方向に移動させる重要な働きをする部材であり、この働きによりシ−ト状基材を金型面に近い位置に配置させることが可能となり、キャビティのコーナーやエアベント等で発生するチッピングを軽減することが出来る。また、この働きはキャビティ内への樹脂の充填性についても向上させることが可能となるので、クリーニング部材の流動性不良やクリーニング時の圧力不足等から発生するキャビティ内への樹脂の未充填等の不具合についても解消することが出来る。
【実施例】
【００２５】
以下に実施例などを挙げて本発明を更に詳しく説明するが、本発明はこれら実施例などによりなんら限定されるものではない。
【００２６】
参考例１
メラミン４８０重量部とホルマリン（３７％水溶液）５２２重量部を加熱反応し、公知の方法でメラミン−ホルムアルデヒド樹脂を作り、得られた樹脂液にパルプ２４８重量部を加えて混練した後、減圧乾燥させてパルプ混入メラミン−ホルムアルデヒド樹脂を製造した。得られた樹脂を剪断式の粉砕機で粗粉砕することによりメラミン−ホルムアルデヒド樹脂の顆粒を得た。
【００２７】
製造例１
参考例１で得られたメラミン−ホルムアルデヒド樹脂の顆粒６０重量部、市販のメラミン樹脂（日本カーバイド工業株式会社製 ニカレジンＳ−１７６）４０重量部、安息香酸０．５重量部及びステアリン酸亜鉛０．５重量部をボールミルにて混合粉砕することにより金型洗浄用樹脂組成物を得た。
得られた金型洗浄用樹脂組成物を打錠機にて打錠することにより、幅１５０ｍｍ、長さ２００ｍｍ、厚さ４ｍｍの板状クリーニング部材Ｘを得た。
【００２８】
製造例２
製造例１で得られた板状クリーニング部材Ｘを粗砕機により粉砕した後、篩により微粉を除去して顆粒状クリーニング部材Ｙを得た。
【００２９】
製造例３
ムーニー粘度１５のエチレン・プロピレン・ジエンゴム１００重量部及び石油系炭化水素を主成分とするオイル１０重量部を加圧ニーダーで１０分間混練し、得られた塊状物を２軸押出機にて押出してシート状とした後、更に加圧ロールを用いて幅１５０ｍｍ、厚さ３ｍｍのシート状成形部材Ｑを得た。
【００３０】
〔実施例１〕
製造例１で得られた板状クリーニング部材Ｘを長さ３００ｍｍ、幅２００ｍｍ、厚み１００μｍのポリエチレンテレフタレートフィルムの中央に配置し、その上に長さ３００ｍｍ、幅２００ｍｍのＨＰ２１（日本バイリーン株式会社製）のシート状繊維基材（気孔容積率９４％）を配置して板状クリーニング部材Ｘを挟み込むと共に、８０℃で加圧してクリーニング部材Ｘを固定する。次に端面を加熱溶融させることにより接着し、図１に示すシート状金型洗浄用クリーニング材Ａを得た。
得られたシート状金型洗浄用クリーニング材Ａを用いたクリーニング試験結果を表１に記す。試験結果から判るように、シート状金型洗浄用クリーニング材Ａは良好な清掃効果を示した。
【００３１】
〔実施例２〕
予め加圧して気孔容積率４０％以下に調整したベンリーゼＢＡ１１２（旭化成株式会社製）を長さ３００ｍｍ、幅２００ｍｍに裁断し、これを２枚重ねた上に、同サイズで気孔容積率未調整のベンリーゼＢＡ１１２（旭化成株式会社製、気孔容積率８５％）を配置し、３方の端面より内側に２５ｍｍの部分を熱可塑性フィルムを加熱溶融して接着させ、その中に製造例２で得られた顆粒状クリーニング部材Ｙを充填した後、残る一方を同様に端面から内側に２５ｍｍの部分で接着させることにより、顆粒状クリーニング部材Ｙを内包させる。次にそれぞれの端面を同様に熱可塑性フィルムを加熱溶融させることにより接着し、図２に示すシート状金型洗浄用クリーニング材Ｂを得た。
得られたシート状金型洗浄用クリーニング材を用いたクリーニング試験結果を表１に記す。試験結果から判るように、シート状金型洗浄用クリーニング材Ｂは良好な清掃効果を示した。
【００３２】
〔実施例３〕
予め加圧して気孔容積率４０％以下に調整したボランス４０９１Ｐ（東洋紡績株式会社製）を長さ３００ｍｍ、幅２００ｍｍに裁断し、その上に、同サイズに裁断した厚さ７５μｍのポリエチレンテレフタレートフィルムを乗せて重ね合わせる。上側のポリエチレンテレフタレートフィルムの中央部に製造例１で得られた板状クリーニング部材Ｘを配置した後、下側のシート状基材と同サイズで気孔容積率未調整のボランス４０９１Ｐ（東洋紡績株式会社製、気孔容積率９４％）を配置し、８０℃の温度で加圧して板状クリーニング部材Ｘを上側の基材に固定する。次に端部を加熱溶融させることにより接着して、図３に示すシート状金型洗浄用クリーニング材Ｃを得た。
得られたシート状金型洗浄用クリーニング材Ｃを用いたクリーニング試験結果を表１に記す。試験結果から判るように、シート状金型洗浄用クリーニング材Ｃは良好な清掃効果を示した。
【００３３】
〔実施例４〕
予め加圧して気孔容積率４０％以下に調整したベンリーゼＢＡ１１２（旭化成株式会社製）を長さ３００ｍｍ、幅２００ｍｍに裁断し、その中央部に製造例３で得られたシート状成形部材Ｑを配置する。次に、製造例１で得られた板状クリーニング部材Ｘをシート状成形部材Ｑの上に配置し、その上から下側のシート状基材と同サイズで気孔容積率未調整のベンリーゼＢＡ１１２（旭化成株式会社製、気孔容積率８５％）を重ねて配置し、８０℃の温度で加圧することにより各部材を固定させる。最後にそれぞれの端面を加熱溶融させることにより接着して、図４に示すシート状金型洗浄用クリーニング材Ｄを得た。
得られたシート状金型洗浄用クリーニング材Ｄを用いたクリーニング試験結果を表１に記す。試験結果から判るように、シート状金型洗浄用クリーニング材Ｄは良好な清掃効果を示した。
【００３４】
〔実施例５〕
長さ３００ｍｍ、幅２００ｍｍ、厚み１００μｍのポリエチレンテレフタレートフィルムの上に、同サイズのベンリーゼＢＡ１１２（旭化成株式会社製、気孔容積率８５％）を配置し、３方の端面より内側に２５ｍｍの部分を熱可塑性フィルムを加熱溶融して接着させ、その中に製造例２で得られた顆粒状クリーニング部材Ｙを充填した後、残る一方を同様に端面から内側に２５ｍｍの部分で接着させることにより、顆粒状クリーニング部材Ｙを内包させる。次にそれぞれの端面を同様に熱可塑性フィルムを加熱溶融させることにより接着し、図５に示すシート状金型洗浄用クリーニング材Ｅを得た。
得られたシート状金型洗浄用クリーニング材Ｅを用いたクリーニング試験結果を表１に記す。試験結果から判るように、シート状金型洗浄用クリーニング材Ｅは良好な清掃効果を示した。
【００３５】
〔実施例６〕
長さ３００ｍｍ、幅２００ｍｍ、厚み１００μｍのポリエチレンテレフタレートフィルムの中央部に、製造例３で得られたシート状成形部材Ｑを配置する。次に、製造例１で得られた板状クリーニング部材Ｘをシート状成形部材Ｑの上に配置し、その上から下側の基材と同サイズのベンリーゼＢＡ１１２（旭化成株式会社製、気孔容積率８５％）を重ねて配置し、８０℃の温度で加圧することにより各部材を固定させる。最後にそれぞれの端面を加熱溶融させることにより接着して、図６に示すシート状金型洗浄用クリーニング材Ｆを得た。
得られたシート状金型洗浄用クリーニング材Ｆを用いたクリーニング試験結果を表１に記す。試験結果から判るように、シート状金型洗浄用クリーニング材Ｆは良好な清掃効果を示した。
【００３６】
〔比較例１〕
実施例１において、下側の耐熱性フィルムの替わりにＨＰ２１（日本バイリーン株式会社製、気孔容積率９４％）を用いることにより、図７に示すシート状金型洗浄用クリーニング材Ｇを得た。
得られたシート状金型洗浄用クリーニング材Ｇを用いたクリーニング試験結果を表１に記す。
【００３７】
尚、図１〜７中、１は板状クリーニング部材Ｘ、２は気孔容積率７０％以上のシート状基材、３は耐熱性フィルム、４は加熱溶融部分、５は顆粒状クリーニング部材Ｙ、６は気孔容積率４０％以下のシート状基材、７は熱可塑性フィルム、８はシート状成形部材Ｑである。
【００３８】
Ａ〜Ｇのシート状金型洗浄用クリーニング材を用いて下記の試験方法により金型清掃試験を実施した結果を表１に記す。
【００３９】
試験方法
市販のビフェニル系エポキシ樹脂成形材料（日立化成株式会社製 ＣＥＬ−９２００ＸＵ）を用い、ＱＦＮの金型で５００ショットの成形により金型の汚れを実現した。この汚れた金型を用いて、金型表面がきれいに清掃されるまでシート状金型洗浄用クリーニング材を繰り返し成形することにより評価を行った。評価基準は、金型クリーニング材成形後の成形物除去時間の平均値を用いた。
また、樹脂充填性については、キャビティ数の合計の内、キャビティ内に完全に樹脂が充填された箇所の割合で評価を行った。
さらに、チッピングについてはキャビティ内に発生したチッピングの個数で評価を行った。
【００４０】
【表１】
【産業上の利用可能性】
【００４１】
本発明の成形金型用クリーニング材は、下型側に吸引口を有する片面封止用成形金型のクリーニングにおいて、高価なプリント基板や代用の治具等を使用する必要が無いことから、簡単にしかも効率良く金型をクリーニングすることが可能である。また吸引口への樹脂進入などの問題が無いことから、樹脂漏れによるキャビティ内への樹脂未充填等が発生せず、成形後の成形物を容易に金型から除去することが出来る。さらに気孔容積率７０％以上のシート状繊維基材を金型クリーニングシートの上型側に用いることにより、シート状基材の強度を落とすことなく金型クリーニング部材を金型の隅々まで行き渡らせることができる。これらの理由により、本発明の成形金型用クリーニング材は、優れた金型クリーニング性と作業性を発揮することが出来る。
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電子部品封止に用いられる射出成形用金型やトランスファ−成形用金型の表面等を清掃する成形金型用クリーニング材及びクリーニング方法に関し、特にはプリント基板等の基板上にチップをビルドアップした片面を樹脂封止する金型の表面等を清掃するのに好適な成形金型用クリーニング材およびクリーニング方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、エポキシ樹脂等の熱硬化性樹脂による集積回路等（以下ＩＣ・ＬＳＩと略記する）の封止成形物の成形を長時間続けると、金型内部表面が汚れ、そのまま連続して成形を続けると、成形品の表面が汚れたり、成形品が金型に付着したりして成形作業が続けられなくなる場合が多々あった。そのため、金型を定期的に清掃する必要があり、成形材料を数百ショット成形する毎に数ショットの割合で金型清掃用樹脂を型締した状態の金型内へ充填し、こびりついている樹脂カス等を除去することが行われている。
【０００３】
また、チップをビルドアップしたプリント基板を下金型にセット（吸引セット）し、上面を上金型で樹脂封止する金型の表面等を清掃する片面成形金型用のクリーニングに関しては、クリーニング作業において製品と同様のプリント基板を用いると、プリント基板が高価なためクリーニング作業にコストが掛かるという問題が生じている。そこで、基板を吸引セットするための吸引口にクリーニング材等が入らないようにするために基板と同等の厚みを有するダミーフレーム又は特殊な治具を下金型に吸引セットし、上金型をクリーニング材でクリーニングすることが行われている。
【発明の開示】
【０００４】
しかし、上記の特殊な治具を用いるクリーニング方法は、治具を下金型にセットする作業及び硬化した樹脂を特殊な治具ごと取り外す作業等の煩雑な作業が必要であり、かつ樹脂のチッピングの発生が多くなり、作業時間が長くなると言う問題があった。
【０００５】
本発明者等は、上記課題を解決するために、少なくとも２層のシ−ト状基材にクリーニング部材又は、クリーニング部材及び成形部材を内包したシ−ト状クリーニング材を使用することを提案している。しかも、クリーニング材の上側又は最外層に気孔容積率７０％以上のシート状繊維基材を用い、下側に気孔容積率４０％以下のシート状繊維基材及び／又は耐熱性フィルムを用いた構造にしたクリーニング材を用いることで、下金型の吸引口にクリーニング樹脂が詰まることなく簡単にセット出来ると共に、上側の気孔容積率７０％以上のシート状繊維基材がクリーニング部材及び成形部材を金型の隅々まで行き渡らせる効果を奏し、クリーニング方法においても、クリーニング部材を内包するために使用するフィルムやテープ等の内包部材が、樹脂漏れを防止するストッパーの役目をはたすことにより、金型キャビティの位置に応じて配置する必要が無くなり作業性の問題を解消出来ること、さらにシート状基材を用いることにより、クリーニング材を引き剥がす際の強度が増し、チッピング等の発生を防止することが出来ることを見出し、上記課題を解決した。
即ち、本発明は、少なくとも２層のシート状基材でクリーニング部材を内包したシート状の成形金型用クリーニング材であって、上記シート状基材が、上側又は最外層に気孔容積率７０％以上のシート状繊維基材を用い、下側に気孔容積率４０％以下のシート状繊維基材及び／又は耐熱性フィルムを用いた構造であることを特徴とする成形金型用クリーニング材を提供するものである。
また、本発明は、上記の本発明の成形金型用クリーニング材を、加熱した金型内に挟み込み、一定時間加熱加圧して硬化させた後、クリーニング材を除去することを特徴とする成形金型のクリーニング方法を提供するものである。
【０００６】
本発明によれば、基板を吸引セットするための吸引口にクリーニング材等が入らないようにするために基板と同等の厚みを有する特殊な治具を下金型に吸引セットする必要が無く、クリーニング部材又は、クリーニング部材及び成形部材を内包したシート状クリーニング材の上側又は最外層に気孔容積率７０％以上のシート状繊維基材を用い、下側に気孔容積率４０％以下のシート状繊維基材及び／又は耐熱性フィルムを用いた構造にしたクリーニング材を用いることで、下金型の吸引口にクリーニング樹脂が詰まることなく簡単にセット出来ると共に、上側の気孔容積率７０％以上のシート状繊維基材が金型の隅々までクリーニング部材及び成形部材を行き渡らせる効果を奏し、さらには、シート状繊維基材がフィラーの役割をはたすことから剥離強度が強くなり、チッピングの発生が殆ど無い。
【図面の簡単な説明】
【０００７】
【図１】図１は、実施例１のシート状金型洗浄用クリーニング材Ａの断面図及び平面図である。
【図２】図２は、実施例２のシート状金型洗浄用クリーニング材Ｂの断面図及び平面図である。
【図３】図３は、実施例３のシート状金型洗浄用クリーニング材Ｃの断面図及び平面図である。
【図４】図４は、実施例４のシート状金型洗浄用クリーニング材Ｄの断面図及び平面図である。
【図５】図５は、実施例５のシート状金型洗浄用クリーニング材Ｅの断面図及び平面図である。
【図６】図６は、実施例６のシート状金型洗浄用クリーニング材Ｆの断面図及び平面図である。
【図７】図７は、比較例１のシート状金型洗浄用クリーニング材Ｇの断面図及び平面図である。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】
以下、本発明の実施の形態について詳しく説明する。
本発明に用いるシ−ト状繊維基材としては、１００℃以上の耐熱性を有する紙、布、不織布等が挙げられる。
これら基材は、燃焼処理等の廃棄処理の容易性を考慮すると、紙、織布である木綿などの布で構成されたものが好ましく、糸状の部材を編んで形成されたメッシュ等も好適に使用される。
【０００９】
これら基材の例としては、例えばベンリーゼ（登録商標）ＰＯ５００、ＢＡ８３２、８３２Ｒ、ＢＡ１１２、１１２Ｒ、ＲＢ１１９、１４２、１４９、８３９（以上旭化成工業株式会社製）、例えばエクーレ（登録商標）６３０１Ａ、６４０１Ａ、６５０１Ａ、６６０１Ａ、６７０１Ａ、６Ａ０１Ａ、ボランス（登録商標）４０５０Ｐ、４０６１Ｐ、４０８０Ｐ、４０８１Ｐ、４０９１Ｐ、７０９３Ｐ、７１２１Ｐ（以上東洋紡績株式会社製）、例えばミラクルクロス（登録商標）ＤＦ−１−７３、ＤＦ−５−１００、アピタス（登録商標）ＲＰＮ５−６０ＳＡ、ＬＳ−７０（以上大和紡績株式会社製）、例えばマリックス（登録商標）１０６０６ＷＴＤ、７０５００ＷＳＯ、９０４０３ＷＳＯ、２０４５１ＦＬＶ、２０７０７ＷＴＡ、７０６００ＷＴＯ、ナイエース（登録商標）Ｐ０７０３ＷＴＯ、ウィウィ（登録商標）Ｒ０４０５ＷＴＯ、Ｒ０７０５ＷＴＯ（以上ユニチカ株式会社製）、例えばキノクロス（登録商標）ＫＳ４０、Ｋ６０、Ｋ７０、パルクロス（登録商標）Ｐ４０、Ｐ６０（以上王子キノクロス株式会社製）、例えばパネロン（登録商標）２６１０、２７０、６８１０、Ｋ５５０、５１３０、Ｓ３０オフ、３７００、ＲＦ８６０、７３３０ＧＰ、５１４０、５１５０、５１６０、ＦＴ５００、ＦＴ８００、ＴＯ５１０、ＩＨ２５０（以上ダイニック株式会社製）、例えばオイコス（登録商標）ＡＰ２０５０、ＡＰ２０６０、ＡＰ２０８０、ＡＰ２１２０、ＡＭ２０６０、ＡＫ２０４５、ＴＤＰ２０５０、ＴＤＰ２０６０（以上日清紡績株式会社製）、例えば４０００ＣＲ、ＰＳ−７５０ＣＲ、８８９０ＣＲ、ＷＥ−６０ＣＲ、Ｈ−８０１０Ｅ、ＪＨ−３００３Ｎ、ＨＰ２１、ＨＰ５５（以上日本バイリーン株式会社製）が挙げられる。
【００１０】
本発明で上側又は最外層に用いる気孔容積率７０％以上の基材としては、ベンリーゼ（登録商標）ＰＯ５００、ＢＡ８３２、８３２Ｒ、ＢＡ１１２、１１２Ｒ、ＲＢ１１９、１４２、１４９、８３９（以上旭化成工業株式会社製）、エクーレ（登録商標）６３０１Ａ、６４０１Ａ、６５０１Ａ、６６０１Ａ、６７０１Ａ、６Ａ０１Ａ、ボランス（登録商標）４０５０Ｐ、４０６１Ｐ、４０８０Ｐ、４０８１Ｐ、４０９１Ｐ、７０９３Ｐ、７１２１Ｐ（以上東洋紡績株式会社製）、パネロン（登録商標）２６１０、２７０、６８１０、Ｋ５５０、５１３０、Ｓ３０オフ、３７００、ＲＦ８６０、ＴＯ５１０、ＩＨ２５０（以上ダイニック株式会社製）、オイコス（登録商標）ＡＰ２０５０、ＡＰ２０６０、ＡＰ２０８０、ＡＭ２０６０、ＡＫ２０４５、ＴＤＰ２０５０、ＴＤＰ２０６０（以上日清紡績株式会社製）、ＨＰ２１、ＨＰ５５（以上日本バイリーン株式会社製）等が挙げられる。
これらのシート状繊維基材は多数の貫通孔を開けることなく、金型の隅々までクリーニング部材及び成形部材を行き渡らせることが可能である。又、孔を開けないことから、クリーニング終了後の取り出しの際にも強度が有るので裂けたり、ちぎれたりすることが無い。
【００１１】
本発明で下側に用いる気孔容積率４０％以下の基材としては、気孔容積率４０％以上の既存の不織布（例えば、上記の気孔容積率７０％以上の基材）をプレス機等で圧縮することにより容易に得ることができる。
又、本発明で下側に用いる耐熱性フィルムとしては、１５０℃以上の耐熱性を有するフィルム、好ましくは２００℃以上の耐熱性を有するフィルムが好適に用いられる。
【００１２】
これら下側に用いる基材は、シート状繊維基材と耐熱性フィルムを積層して用いることもできる。特に気孔容積率４０％以下の基材は、圧縮して厚みが無くなるので、複数枚重ねて使用することもできる。
【００１３】
これら基材の大きさは特に定めるものではないが、金型面積より大きめのサイズを用いる方が良い。これはエアベント部等のクリーニングに際し樹脂漏れしても余白部分で吸収でき、溢れ出た樹脂の清掃に多大な時間を要することを回避するためである。
これら余白部分の長さは、基材と樹脂の組み合わせにより基材への樹脂の含浸性が異なるため特に定めるものではないが、クリーニング終了後の作業性等を考慮すると金型の端縁部より約５ｃｍ以上あったほうが良い。
【００１４】
これら基材は、タブレット状、顆粒状、粉状、シート状又は板状の少なくとも１種のクリーニング部材を内包するが、２枚の基材を張り合わせて内包することもできるし、金型面積の２倍以上の基材を袋状にして内包することもできる。２枚の基材を貼り合わせて使用する場合は、気孔容積率７０％以上の基材を用いて上側とし、下側に漏れない基材を配置したほうがよい。
【００１５】
又、これら基材は、その一部または全部を熱可塑性樹脂フィルムや熱可塑性樹脂テープで被覆したものや、両面テープ、接着剤及び粘着剤等（以下、内包部材と略称することがある。）から選ばれる少なくとも１種の内包部材を貼り付けたものを用いることができる。
これら内包部材の被覆方法は特に定めるものではないが、一般的には基材と熱可塑性樹脂フィルムをラミネートする方法、一定幅の熱可塑性樹脂テープを貼り付ける方法、熱可塑性樹脂フィルムの中心を適度の大きさにカットしたフィルムを基材とラミネートして被覆する方法等が挙げられる。また、内包部材を使わずにシ−ト状基材を圧着又は変形させることで接着することにより被覆することもできる。
【００１６】
内包する方法は、特に定めるものではないが、一例を挙げると、まず、１枚の熱可塑性樹脂フィルム被覆シート状基材の上に一定重量のタブレット状、顆粒状、粉状、シート状又は板状の少なくとも１種のクリーニング部材を置き、その上方より下方のシート状基材と同形状のシート状基材を被せることで作製される。
更に重ね合わされたシート状基材を、クリーニング部材がずれないようにヒートシールすることにより完了する。
なお、クリーニング部材が移動しないように適度の面積に区分したほうが、移送時、搬送時にクリーニング部材が偏ることがないので好ましい。
また、両面テープ、接着剤及び粘着剤等を適度の面積に貼り付けたシ−ト状基材で内包することもできる。
【００１７】
これらの内包部材をシ−ト状基材に貼り付けたり、ヒートシールしたりする場合は、最外側部分を二重にヒートシールすることが好ましい。このことにより、内側の内包部材が金型の熱により溶融してクリーニング部材が流れ出しても二重にしてあるため、外側の内包部材で止まり、樹脂漏れを防止することが出来る。
【００１８】
本発明のクリーニング部材の主原料はメラミン系樹脂である。
メラミン系樹脂は、メラミン等のトリアジン類をホルムアルデヒド等でメチロール化した樹脂であり、一般的にはメラミン−ホルムアルデヒド樹脂が用いられる。
メラミン−ホルムアルデヒド樹脂は一般的には水溶液の状態で製造され、水溶液を、例えば、スプレードライ等で乾燥させると粉状クリーニング部材が得られ、水溶液にパルプをブレンドした後、乾燥させると顆粒状物が得られ、粉状や顆粒状の形状樹脂を打錠してタブレット状クリーニング部材が得られる。
【００１９】
又、メラミン−ホルムアルデヒド樹脂水溶液を、シート状基材に含浸させ、乾燥させるとシート状クリーニング部材となる。板状は、粉状又は顆粒状を打錠機にて打錠することにより得ることが出来る。
基材に含浸させる場合は、メラミン−ホルムアルデヒド樹脂水溶液の中に基材を通過させた後、乾燥させるだけでシート状のクリーニング部材を製造することが出来る。
基材への樹脂の含浸率は、例えば、基材の種類を変えたり、樹脂液濃度を調整したり、含浸させた樹脂液の絞り具合を調節したりすることにより目的とする含浸率にすることが出来る。また、樹脂の硬化性や流動性を調整することにより基材への含浸率を調整することも出来る。
【００２０】
粉状、顆粒状のクリーニング部材は、他の添加剤（例えば、滑剤、鉱物質粉体、硬化触媒等）を添加した後、例えばニーダー、リボンブレンダー、ヘンシェルミキサー、ボールミル等で均一に混合して得ることができ、タブレット状はこれらを打錠することで得られる。
【００２１】
製造されたシート状又は板状のクリーニング部材は、四角形、長方形、短冊形及びその他の形状に切って使用することができ、含浸率の高い部材は１乃至２枚程度、含浸率の低い部材は複数枚重ねて使用することも出来る。
又、部材を金型の形状にあわせて作製することや、キャビティ及びポット部に効率良く樹脂が充填されるように配置することが可能である。
これらシート状又は板状のクリーニング部材を用いることにより、金型に対して均一に樹脂を配置することが可能となり、キャビティ内への樹脂の未充填を防ぐことが出来る。
【００２２】
本成形金型用クリーニング材の基材は、成形後には成形物の中に取り込まれるため、成形物の強度を向上させるフィラーと同様の効果がある。市販のクリーニング部材には、成形後の成形物強度を向上させるためにパルプを使用しているが、これをシ−ト状基材に置き換えることによりフィラー間の結合力が強くなり、その結果、成形物強度は向上する。樹脂の浸透性は気孔容積率が７０％以上の基材を上側又は最外層に用いることにより解消させ、フィラーと基材を併用することにより、成形物強度はさらに向上する。
また、成形物の強度が向上することにより、従来金型汚れ成分と金型との結合力が成形物強度より強いために発生していたチッピングを防止することが可能となり、その結果、クリーニング性と併せて作業性も向上する。
【００２３】
本発明のクリーニング材は、タブレット状、顆粒状、粉状、シート状又は板状のクリーニング部材の他に未加硫の合成ゴム及び／又は天然ゴムを成形部材として内包することが出来る。
本発明に用いる合成ゴムとしては、ブチルゴム、アクリルゴム、シリコーンゴム、ポリブタジエン、ポリイソプレン、スチレン−ブタジエン重合体、スチレン−イソプレン重合体、アクリロニトリル−ブタジエン重合体、エチレン−α−オレフィン系重合体、エチレン−α−オレフィン−ポリエン重合体、スチレン−ブタジエン−スチレンブロック重合体、スチレン−イソプレン−スチレンブロック重合体、水素化−スチレン−エチレン−ブチレン−スチレンブロック重合体、エチレン系アイオノマーなどが挙げられるが、これらに限定されるものではない。
【００２４】
これら未加硫の合成ゴム又は天然ゴムは、加熱溶融時に適度な粘弾性を示すので、金型を型締めした時にシート状基材を中心から上下の金型方向に移動させる重要な働きをする部材であり、この働きによりシ−ト状基材を金型面に近い位置に配置させることが可能となり、キャビティのコーナーやエアベント等で発生するチッピングを軽減することが出来る。また、この働きはキャビティ内への樹脂の充填性についても向上させることが可能となるので、クリーニング部材の流動性不良やクリーニング時の圧力不足等から発生するキャビティ内への樹脂の未充填等の不具合についても解消することが出来る。
【実施例】
【００２５】
以下に実施例などを挙げて本発明を更に詳しく説明するが、本発明はこれら実施例などによりなんら限定されるものではない。
【００２６】
参考例１
メラミン４８０重量部とホルマリン（３７％水溶液）５２２重量部を加熱反応し、公知の方法でメラミン−ホルムアルデヒド樹脂を作り、得られた樹脂液にパルプ２４８重量部を加えて混練した後、減圧乾燥させてパルプ混入メラミン−ホルムアルデヒド樹脂を製造した。得られた樹脂を剪断式の粉砕機で粗粉砕することによりメラミン−ホルムアルデヒド樹脂の顆粒を得た。
【００２７】
製造例１
参考例１で得られたメラミン−ホルムアルデヒド樹脂の顆粒６０重量部、市販のメラミン樹脂（日本カーバイド工業株式会社製 ニカレジンＳ−１７６）４０重量部、安息香酸０．５重量部及びステアリン酸亜鉛０．５重量部をボールミルにて混合粉砕することにより金型洗浄用樹脂組成物を得た。
得られた金型洗浄用樹脂組成物を打錠機にて打錠することにより、幅１５０ｍｍ、長さ２００ｍｍ、厚さ４ｍｍの板状クリーニング部材Ｘを得た。
【００２８】
製造例２
製造例１で得られた板状クリーニング部材Ｘを粗砕機により粉砕した後、篩により微粉を除去して顆粒状クリーニング部材Ｙを得た。
【００２９】
製造例３
ムーニー粘度１５のエチレン・プロピレン・ジエンゴム１００重量部及び石油系炭化水素を主成分とするオイル１０重量部を加圧ニーダーで１０分間混練し、得られた塊状物を２軸押出機にて押出してシート状とした後、更に加圧ロールを用いて幅１５０ｍｍ、厚さ３ｍｍのシート状成形部材Ｑを得た。
【００３０】
〔実施例１〕
製造例１で得られた板状クリーニング部材Ｘを長さ３００ｍｍ、幅２００ｍｍ、厚み１００μｍのポリエチレンテレフタレートフィルムの中央に配置し、その上に長さ３００ｍｍ、幅２００ｍｍのＨＰ２１（日本バイリーン株式会社製）のシート状繊維基材（気孔容積率９４％）を配置して板状クリーニング部材Ｘを挟み込むと共に、８０℃で加圧してクリーニング部材Ｘを固定する。次に端面を加熱溶融させることにより接着し、図１に示すシート状金型洗浄用クリーニング材Ａを得た。
得られたシート状金型洗浄用クリーニング材Ａを用いたクリーニング試験結果を表１に記す。試験結果から判るように、シート状金型洗浄用クリーニング材Ａは良好な清掃効果を示した。
【００３１】
〔実施例２〕
予め加圧して気孔容積率４０％以下に調整したベンリーゼＢＡ１１２（旭化成株式会社製）を長さ３００ｍｍ、幅２００ｍｍに裁断し、これを２枚重ねた上に、同サイズで気孔容積率未調整のベンリーゼＢＡ１１２（旭化成株式会社製、気孔容積率８５％）を配置し、３方の端面より内側に２５ｍｍの部分を熱可塑性フィルムを加熱溶融して接着させ、その中に製造例２で得られた顆粒状クリーニング部材Ｙを充填した後、残る一方を同様に端面から内側に２５ｍｍの部分で接着させることにより、顆粒状クリーニング部材Ｙを内包させる。次にそれぞれの端面を同様に熱可塑性フィルムを加熱溶融させることにより接着し、図２に示すシート状金型洗浄用クリーニング材Ｂを得た。
得られたシート状金型洗浄用クリーニング材を用いたクリーニング試験結果を表１に記す。試験結果から判るように、シート状金型洗浄用クリーニング材Ｂは良好な清掃効果を示した。
【００３２】
〔実施例３〕
予め加圧して気孔容積率４０％以下に調整したボランス４０９１Ｐ（東洋紡績株式会社製）を長さ３００ｍｍ、幅２００ｍｍに裁断し、その上に、同サイズに裁断した厚さ７５μｍのポリエチレンテレフタレートフィルムを乗せて重ね合わせる。上側のポリエチレンテレフタレートフィルムの中央部に製造例１で得られた板状クリーニング部材Ｘを配置した後、下側のシート状基材と同サイズで気孔容積率未調整のボランス４０９１Ｐ（東洋紡績株式会社製、気孔容積率９４％）を配置し、８０℃の温度で加圧して板状クリーニング部材Ｘを上側の基材に固定する。次に端部を加熱溶融させることにより接着して、図３に示すシート状金型洗浄用クリーニング材Ｃを得た。
得られたシート状金型洗浄用クリーニング材Ｃを用いたクリーニング試験結果を表１に記す。試験結果から判るように、シート状金型洗浄用クリーニング材Ｃは良好な清掃効果を示した。
【００３３】
〔実施例４〕
予め加圧して気孔容積率４０％以下に調整したベンリーゼＢＡ１１２（旭化成株式会社製）を長さ３００ｍｍ、幅２００ｍｍに裁断し、その中央部に製造例３で得られたシート状成形部材Ｑを配置する。次に、製造例１で得られた板状クリーニング部材Ｘをシート状成形部材Ｑの上に配置し、その上から下側のシート状基材と同サイズで気孔容積率未調整のベンリーゼＢＡ１１２（旭化成株式会社製、気孔容積率８５％）を重ねて配置し、８０℃の温度で加圧することにより各部材を固定させる。最後にそれぞれの端面を加熱溶融させることにより接着して、図４に示すシート状金型洗浄用クリーニング材Ｄを得た。
得られたシート状金型洗浄用クリーニング材Ｄを用いたクリーニング試験結果を表１に記す。試験結果から判るように、シート状金型洗浄用クリーニング材Ｄは良好な清掃効果を示した。
【００３４】
〔実施例５〕
長さ３００ｍｍ、幅２００ｍｍ、厚み１００μｍのポリエチレンテレフタレートフィルムの上に、同サイズのベンリーゼＢＡ１１２（旭化成株式会社製、気孔容積率８５％）を配置し、３方の端面より内側に２５ｍｍの部分を熱可塑性フィルムを加熱溶融して接着させ、その中に製造例２で得られた顆粒状クリーニング部材Ｙを充填した後、残る一方を同様に端面から内側に２５ｍｍの部分で接着させることにより、顆粒状クリーニング部材Ｙを内包させる。次にそれぞれの端面を同様に熱可塑性フィルムを加熱溶融させることにより接着し、図５に示すシート状金型洗浄用クリーニング材Ｅを得た。
得られたシート状金型洗浄用クリーニング材Ｅを用いたクリーニング試験結果を表１に記す。試験結果から判るように、シート状金型洗浄用クリーニング材Ｅは良好な清掃効果を示した。
【００３５】
〔実施例６〕
長さ３００ｍｍ、幅２００ｍｍ、厚み１００μｍのポリエチレンテレフタレートフィルムの中央部に、製造例３で得られたシート状成形部材Ｑを配置する。次に、製造例１で得られた板状クリーニング部材Ｘをシート状成形部材Ｑの上に配置し、その上から下側の基材と同サイズのベンリーゼＢＡ１１２（旭化成株式会社製、気孔容積率８５％）を重ねて配置し、８０℃の温度で加圧することにより各部材を固定させる。最後にそれぞれの端面を加熱溶融させることにより接着して、図６に示すシート状金型洗浄用クリーニング材Ｆを得た。
得られたシート状金型洗浄用クリーニング材Ｆを用いたクリーニング試験結果を表１に記す。試験結果から判るように、シート状金型洗浄用クリーニング材Ｆは良好な清掃効果を示した。
【００３６】
〔比較例１〕
実施例１において、下側の耐熱性フィルムの替わりにＨＰ２１（日本バイリーン株式会社製、気孔容積率９４％）を用いることにより、図７に示すシート状金型洗浄用クリーニング材Ｇを得た。
得られたシート状金型洗浄用クリーニング材Ｇを用いたクリーニング試験結果を表１に記す。
【００３７】
尚、図１〜７中、１は板状クリーニング部材Ｘ、２は気孔容積率７０％以上のシート状基材、３は耐熱性フィルム、４は加熱溶融部分、５は顆粒状クリーニング部材Ｙ、６は気孔容積率４０％以下のシート状基材、７は熱可塑性フィルム、８はシート状成形部材Ｑである。
【００３８】
Ａ〜Ｇのシート状金型洗浄用クリーニング材を用いて下記の試験方法により金型清掃試験を実施した結果を表１に記す。
【００３９】
試験方法
市販のビフェニル系エポキシ樹脂成形材料（日立化成株式会社製 ＣＥＬ−９２００ＸＵ）を用い、ＱＦＮの金型で５００ショットの成形により金型の汚れを実現した。この汚れた金型を用いて、金型表面がきれいに清掃されるまでシート状金型洗浄用クリーニング材を繰り返し成形することにより評価を行った。評価基準は、金型クリーニング材成形後の成形物除去時間の平均値を用いた。
また、樹脂充填性については、キャビティ数の合計の内、キャビティ内に完全に樹脂が充填された箇所の割合で評価を行った。
さらに、チッピングについてはキャビティ内に発生したチッピングの個数で評価を行った。
【００４０】
【表１】
【産業上の利用可能性】
【００４１】
本発明の成形金型用クリーニング材は、下型側に吸引口を有する片面封止用成形金型のクリーニングにおいて、高価なプリント基板や代用の治具等を使用する必要が無いことから、簡単にしかも効率良く金型をクリーニングすることが可能である。また吸引口への樹脂進入などの問題が無いことから、樹脂漏れによるキャビティ内への樹脂未充填等が発生せず、成形後の成形物を容易に金型から除去することが出来る。さらに気孔容積率７０％以上のシート状繊維基材を金型クリーニングシートの上型側に用いることにより、シート状基材の強度を落とすことなく金型クリーニング部材を金型の隅々まで行き渡らせることができる。これらの理由により、本発明の成形金型用クリーニング材は、優れた金型クリーニング性と作業性を発揮することが出来る。
【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも２層のシート状基材でクリーニング部材を内包したシート状の成形金型用クリーニング材であって、上記シート状基材が、上側又は最外層に気孔容積率７０％以上のシート状繊維基材を用い、下側に気孔容積率４０％以下のシート状繊維基材及び／又は耐熱性フィルムを用いた構造であることを特徴とする成形金型用クリーニング材。
【請求項２】
上記クリーニング部材と共に、成形部材を内包している請求の範囲第１項記載の成形金型用クリーニング材。
【請求項３】
上記成形部材が、未加硫の合成ゴム及び／又は天然ゴムである請求の範囲第２項記載の成形金型用クリーニング材。
【請求項４】
上記成形金型用クリーニング材が、基板等の片面に樹脂封止する金型をクリーニングするクリーニング材である請求の範囲第１〜３項の何れかに記載の成形金型用クリーニング材。
【請求項５】
上記クリーニング部材が、タブレット状、顆粒状、粉状、板状及びシート状である請求の範囲第１〜４項の何れかに記載の成形金型用クリーニング材。
【請求項６】
上記成形金型用クリーニング材の一部又は全部を、熱可塑性樹脂フィルム又はテープの少なくとも１種を用いて被覆して積層又は熱融着することにより、クリーニング部材又は、クリーニング部材及び成形部材を内包している請求の範囲第１〜５項の何れかに記載の成形金型用クリーニング材。
【請求項７】
上記成形金型用クリーニング材を、両面テープ、接着剤及び粘着剤の少なくとも１種を用いて接着することにより、クリーニング部材又は、クリーニング部材及び成形部材を内包している請求の範囲第１〜５項の何れかに記載の成形金型用クリーニング材。
【請求項８】
上記シート状基材を圧着又は変形させることで接着することにより、クリーニング部材又は、クリーニング部材及び成形部材を内包している請求の範囲第１〜５項の何れかに記載の成形金型用クリーニング材。
【請求項９】
請求の範囲第１〜８項の何れかに記載の成形金型用クリーニング材を、加熱した金型内に挟み込み、一定時間加熱加圧して硬化させた後、クリーニング材を除去することを特徴とする成形金型のクリーニング方法。
【請求項１】
少なくとも２層のシート状基材でクリーニング部材を内包したシート状の成形金型用クリーニング材であって、上記シート状基材が、上側又は最外層に気孔容積率７０％以上のシート状繊維基材を用い、下側に気孔容積率４０％以下のシート状繊維基材及び／又は耐熱性フィルムを用いた構造であることを特徴とする成形金型用クリーニング材。
【請求項２】
上記クリーニング部材と共に、成形部材を内包している請求の範囲第１項記載の成形金型用クリーニング材。
【請求項３】
上記成形部材が、未加硫の合成ゴム及び／又は天然ゴムである請求の範囲第２項記載の成形金型用クリーニング材。
【請求項４】
上記成形金型用クリーニング材が、基板等の片面に樹脂封止する金型をクリーニングするクリーニング材である請求の範囲第１〜３項の何れかに記載の成形金型用クリーニング材。
【請求項５】
上記クリーニング部材が、タブレット状、顆粒状、粉状、板状及びシート状である請求の範囲第１〜４項の何れかに記載の成形金型用クリーニング材。
【請求項６】
上記成形金型用クリーニング材の一部又は全部を、熱可塑性樹脂フィルム又はテープの少なくとも１種を用いて被覆して積層又は熱融着することにより、クリーニング部材又は、クリーニング部材及び成形部材を内包している請求の範囲第１〜５項の何れかに記載の成形金型用クリーニング材。
【請求項７】
上記成形金型用クリーニング材を、両面テープ、接着剤及び粘着剤の少なくとも１種を用いて接着することにより、クリーニング部材又は、クリーニング部材及び成形部材を内包している請求の範囲第１〜５項の何れかに記載の成形金型用クリーニング材。
【請求項８】
上記シート状基材を圧着又は変形させることで接着することにより、クリーニング部材又は、クリーニング部材及び成形部材を内包している請求の範囲第１〜５項の何れかに記載の成形金型用クリーニング材。
【請求項９】
請求の範囲第１〜８項の何れかに記載の成形金型用クリーニング材を、加熱した金型内に挟み込み、一定時間加熱加圧して硬化させた後、クリーニング材を除去することを特徴とする成形金型のクリーニング方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【国際公開番号】ＷＯ２００５／０３０４６４
【国際公開日】平成１７年４月７日（２００５．４．７）
【発行日】平成１９年１１月１５日（２００７．１１．１５）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００５−５１４１７５（Ｐ２００５−５１４１７５）
【国際出願番号】ＰＣＴ／ＪＰ２００４／０１３６３７
【国際出願日】平成１６年９月１７日（２００４．９．１７）
【出願人】（０００００４５９２）日本カーバイド工業株式会社 (165)
【Ｆターム（参考）】
【国際公開日】平成１７年４月７日（２００５．４．７）
【発行日】平成１９年１１月１５日（２００７．１１．１５）
【国際特許分類】
【国際出願番号】ＰＣＴ／ＪＰ２００４／０１３６３７
【国際出願日】平成１６年９月１７日（２００４．９．１７）
【出願人】（０００００４５９２）日本カーバイド工業株式会社 (165)
【Ｆターム（参考）】
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