タイヤ加硫用モールドの製造方法およびタイヤ加硫用モールド
【課題】モールド表面に開口する排気機構のスリットを、簡便に精度よく所定のすき間で形成できるタイヤ加硫用モールドの製造方法およびこの製造方法により製造されるタイヤ加流用モールドを提供する。
【解決手段】表面に凹凸を設けたブレード７の凹部のみを易崩壊性耐火材料からなる被覆層１１で被覆した状態にして、このブレード７を石膏鋳型１３の表面１３ａに突出させて配置するとともに、鋳造用耐火材からなる紐状の排気孔形成部材１２を、ブレード７に対して被覆層１１に接触するように取り付け、この石膏鋳型１３の表面１３ａに溶融金属Ｍを流し込んでモールドを鋳造した後に、被覆層１１を除去してブレード７の凹部にスリットを形成し、排気孔形成部材１２を除去することにより排気孔を形成して、スリットをモールドの外部に通じる排気孔と連通させる。
【解決手段】表面に凹凸を設けたブレード７の凹部のみを易崩壊性耐火材料からなる被覆層１１で被覆した状態にして、このブレード７を石膏鋳型１３の表面１３ａに突出させて配置するとともに、鋳造用耐火材からなる紐状の排気孔形成部材１２を、ブレード７に対して被覆層１１に接触するように取り付け、この石膏鋳型１３の表面１３ａに溶融金属Ｍを流し込んでモールドを鋳造した後に、被覆層１１を除去してブレード７の凹部にスリットを形成し、排気孔形成部材１２を除去することにより排気孔を形成して、スリットをモールドの外部に通じる排気孔と連通させる。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、タイヤ加硫用モールドの製造方法およびタイヤ加流用モールドに関し、さらに詳しくは、モールド表面に開口する排気機構のスリットを、簡便に精度よく所定のすき間で形成できるタイヤ加硫用モールドの製造方法およびタイヤ加流用モールドに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
タイヤ加硫用モールドには、グリーンタイヤとモールドとの間に残留したエアや加硫の際に発生するガスを、モールド外部に排出させる排気機構が設けられている。従来、スピューが発生しない排気機構が種々提案されている（例えば、特許文献１、２参照）。
【０００３】
特許文献１では、十分な排気を確保するために、薄板を折り曲げて一端部を重ね合わせ、他端部に大きな隙間を確保した積層ブレードが用いた排気機構が提案されている。この積層ブレードはブロックで保持され、このブロックをモールドのタイヤ成形面の凹状のポケットに嵌入させることにより、ポケットとブロックとで囲まれた排気室を形成している。エアやガスは、積層ブレードの一端部の微小隙間および他端部の大きな隙間を通じて排気室に排出される。しかしながら、この排気機構では、鋳造したモールドのタイヤ成形面にポケットを形成する工程、ブロックに積層ブレードを保持させた組立体を製造する工程、この組立体をポケットに嵌入させる工程が必要になるので、加工工程が多くなり製造に要する時間が長くなるという問題があった。また、この排気機構を設けるためには、相応のスペースが必要になるため、所望の位置にエアやガスを排出させる隙間を形成することが困難であった。
【０００４】
特許文献２に記載の発明では、モールドを構成するピースを鋳造する際に、溶融金属を複数回に分けてショットする。鋳造したピースには、ショット間の鋳継ぎ部に溶融金属の凝固収縮による微細なすき間が形成され、このすき間が排気通路になる。しかしながら、この発明では、溶融金属を複数回に分けてショットしなければならないため、加工工程が多くなり製造に要する時間が長くなるという問題があった。また、精度よく所定のすき間のスリットを形成することが困難であった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００８−２６０１３５号公報
【特許文献２】特開２０００−２２９３２２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明の目的は、モールド表面に開口する排気機構のスリットを、簡便に精度よく所定のすき間で形成できるタイヤ加硫用モールドの製造方法およびこの製造方法により製造されるタイヤ加流用モールドを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的を達成するため本発明のタイヤ加硫用モールドの製造方法は、石膏鋳型の表面に溶融金属を流し込み、この溶融金属を固化させることにより石膏鋳型の表面形状を転写したモールドを製造するタイヤ加硫用モールドの製造方法において、表面に凹凸を設けたブレードの凹部に易崩壊性耐火材料を充填して、この凹部のみを前記易崩壊性耐火材料からなる被覆層で被覆した状態にして、このブレードを前記石膏鋳型の表面に突出させて配置し、この石膏鋳型の表面に溶融金属を流し込んで、石膏鋳型の表面の形状を転写するとともに前記ブレードを鋳込んだモールドを鋳造した後、前記被覆層を除去することにより前記ブレードの凹部にスリットを形成し、このスリットをモールドの外部に通じる排気孔と連通させることを特徴とする。
【０００８】
また、本発明のタイヤ加硫用モールドは、タイヤ成形面にブレードが埋設され、溶融金属を固化させることにより製造されたタイヤ加硫用モールドにおいて、前記ブレードが表面に凹凸を有し、その凹部に、凹部に充填されていた易崩壊性耐火材料からなる被覆材を、モールド鋳造後に除去することにより形成されたスリットと、このスリットとモールドの外部とを連通させる排気孔とを、有することを特徴とする。
【発明の効果】
【０００９】
本発明のタイヤ加硫用モールドの製造方法によれば、表面に凹凸を設けたブレードの凹部に易崩壊性耐火材料を充填して、この凹部のみを前記易崩壊性耐火材料からなる被覆層で被覆した状態にしてモールドを鋳造し、この後、前記被覆層を除去することにより前記ブレードの凹部にスリットを形成する。即ち、スリットになる凹部は予めブレードに形成された部分なので、凹部を所定の深さに設定することで、精度よく所定のすき間のスリットを形成でき、しかも簡略な作業工程でスリットを形成できる。その後、形成したスリットをモールドの外部に通じる排気孔と連通させることにより、モールド表面に開口するスリットを備えた排気機構を構築することができる。
【００１０】
この製造方法によって、本発明のタイヤ加硫用モールドを簡便に得ることができる。
【００１１】
本発明のタイヤ加硫用モールドの製造方法では、前記ブレードが一端に突出するアンカー部を有し、そのアンカー部のみを前記石膏鋳型に埋設することにより、ブレードを石膏鋳型の表面に突出させて配置し、モールドを鋳造した後、モールド表面から突出している前記アンカー部を除去することもできる。これにより、所望の位置にモールド表面に開口するスリットを形成し、ブレードがタイヤ成形面に突出せずに埋設されているモールドを得ることができる。
【００１２】
前記ブレードがサイプ形成用ブレードであり、その刃部を前記石膏鋳型に埋設することにより、ブレードを、その根元部分を前記石膏鋳型の表面に突出させて配置することもできる。これにより、タイヤ成形面に鋳込まれたサイプ形成用ブレードの根元部分の凹部にスリットを有するモールドを得ることができる。
【００１３】
前記凹部の深さを例えば、０．０１ｍｍ〜０．１０ｍｍにする。これにより、十分な排気を確保しながらスピューの発生を確実に防止できるスリットを形成できる。
【００１４】
前記ブレードの両表面に凹凸を設け、一方の表面に設けた凹部と他方の表面に設けた凸部とを対向する位置に配置することもできる。これにより、ブレードの最小厚さが過小になることを防止するには有利になる。
【００１５】
前記ブレードの両表面に凹凸を設け、互いの表面に設けた凹部と凹部とを対向する位置に配置することもできる。これにより、１つのブレードにおいてスリットの開口面積を大きくするには有利になる。
【００１６】
前記石膏鋳型の表面に突出させて配置したブレードに対して、鋳造用耐火材からなる紐状の排気孔形成部材を、前記被覆層に接触するように取り付け、この状態の石膏鋳型の表面に溶融金属を流し込んで前記モールドを鋳造した後に、前記排気孔形成部材を除去することにより前記排気孔を形成することもできる。これにより、排気孔を形成するための切削加工が不要になる。また、切削加工では形成できない屈曲した排気孔など、任意の形状の排気孔を有するタイヤ加硫用モールドを得ることが可能になる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】本発明のタイヤ加硫用モールドを例示する平面図である。
【図２】図１のセクターを例示する平面図である。
【図３】図２のピースの左半分を例示する平面図である。
【図４】図３のピースの正面図である。
【図５】ブレードを例示する正面図である。
【図６】図５のブレードの平面図である。
【図７】表面を易崩壊性耐火材料で被覆したブレードを例示する平面図である。
【図８】ブレードの表面の凸部の易崩壊性耐火材料を除去する工程を例示する説明図である。
【図９】表面の凹部のみを易崩壊性耐火材料で被覆したブレードを例示する平面図である。
【図１０】図９のブレードの正面図である。
【図１１】図９のブレードを埋設したゴム型の表面に石膏を流し込む工程を例示する説明図である。
【図１２】ブレードを表面に突設させた石膏鋳型の表面に溶融金属を流し込む工程を例示する断面図である。
【図１３】図１２の工程を例示する平面図である。
【図１４】鋳造したピースから、アンカー部、被覆層および排気孔形成部材を除去する工程を例示する断面図である。
【図１５】ブレードの変形例を示す正面図である。
【図１６】図１５のブレードを表面に突設させた石膏鋳型の表面に溶融金属を流し込む工程を例示する断面図である。
【図１７】完成したピースの左半分を例示する平面図である。
【図１８】図１７のピースの正面図である。
【図１９】ブレードの他の変形例を示す平面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
以下、本発明のタイヤ加硫用モールドの製造方法およびタイヤ加硫用モールドを、図に示した実施形態に基づいて説明する。図面に記載されているＣ矢印、Ｒ矢印、Ｗ矢印は、それぞれ、加硫用モールドに挿入して加硫されるグリーンタイヤの周方向、半径方向、幅方向を示している。
【００１９】
図１〜図４に例示するように、本発明のタイヤ加硫用モールド１（以下、モールド１）は、複数のセクター２を環状に組み付けて構成されるセクショナルタイプになっている。それぞれのセクター２は、複数のピース３とバックブロック４で構成され、隣り合うピース３どうしが密着した状態でバックブロック４に取付けられている。この実施形態では、１つのセクター２に、平面視で４個の長方形のピース３が固定されている。それぞれのピース３の内周側表面がタイヤ成形面５になる。ピース３は、アルミニウムやアルミニウム合金等の金属材料を溶融させた溶融金属Ｍを固化させることにより形成されている。
【００２０】
タイヤ成形面５には、タイヤの溝を形成する溝成形突起６がピース３と一体となって設けられている。また、ステンレス鋼等からなるブレード７が、タイヤ成形面５上に突出せずに鋳込まれて埋設されている。
【００２１】
ブレード７は図５、図６に例示するように、両表面に凹部８ａおよび凸部８ｂを有する表面凹凸状であり、その厚さは０．４ｍｍ〜１．２ｍｍ程度である。凹部８ａの深さｔは、ピース３に形成するスリット９のすき間ｔであり、０．０１ｍｍ〜０．１０ｍｍ、さらに好ましくは０．０２ｍｍ〜０．０４ｍｍに設定される。凹部８ａおよび凸部８ｂの数は任意である。
【００２２】
この実施形態では、ブレード７の一端にアンカー部７ａが突設されている。アンカー部７ａは、後工程においてブレード７の本体部分から除去される。そのため、アンカー部７ａは、ブレード７の本体部分（アンカー部７ａ以外の部分）とは、くびれた状態で連結していることが好ましい。この実施形態では、アンカー部７ａを三角形状にして、その頂点でブレード７の本体部分と連結した仕様になっている。
【００２３】
また、アンカー部７ａが突設された側の反対側（ブレード７の他端）には突状部７ｃが設けられている。さらに、凸部８ｂに相当する部分に貫通穴７ｂが３つ形成されている。凹部８ａに挟まれた凸部８ｂには、隣り合う凹部８ａを連結するように横溝８ｃ（凹部）が形成されている。貫通穴７ｂ、突状部７ｃおよび横溝８ｃは任意に設けることができる。
【００２４】
このブレード７はピース３に埋設されて、その凹部８ａは、図３に例示するように金属材料で満たされずに空隙のスリット９になっている。このスリット９は、ピース３を鋳造した後に、凹部８ａを被覆していた後述する被覆層１１を除去することにより形成されたものである。スリット９は、ピース３（モールド１）の外部に通じる排気孔１０と連通している。
【００２５】
スリット９を通じて十分な排気を確保しながらスピューの発生を防止するために、スリット９のすき間ｔは、０．０１ｍｍ〜０．１０ｍｍの範囲にすることが好ましい。より好ましくは、すき間ｔを、０．０２ｍｍ〜０．０４ｍｍに設定する。尚、図３ではスリット９を誇張して大きく図示している。
【００２６】
この実施形態の排気孔１０は、ピース３を鋳造した後に後述する紐状の排気孔形成部を除去することにより形成されたものである。排気孔１０の大きさは、外径相当で１ｍｍ〜１０ｍｍ程度である。図４では、排気孔１０が屈曲しているが、直線状の排気孔１０にすることもできる。排気孔１０は、機械加工によって形成することもできる
このピース３を組付けたモールド１を用いてグリーンタイヤを加硫すると、不要なエアやガスはスリット９を通じて排気孔１０に排出され、さらにセクター２の端面等を通じてモールド１の外部に排出される。このようにして加硫中に適切な排気を確保できるので、タイヤの加硫故障が防止される。
【００２７】
このピース３を製造する方法を以下に例示する。
【００２８】
まず、図５、図６に例示するブレード７の表面に、易崩壊性耐火材料をスプレー等により塗布する。これにより、図７に例示するように、ブレード７の表面の凹部８ａおよび凸部８ｂが易崩壊性耐火材料により覆われる。凹部８ａには、崩壊性耐火材料が充填された状態になる。図面では被覆層１１を斜線で示している。
【００２９】
被覆層１１となる易崩壊性耐火材料は、水に溶解し易い、或いは、衝撃で容易に壊れるものであり、塗型材や石膏や黒鉛系離型材を含有した固形物等を例示できる。塗型材は、鋳造金型の溶湯に接触する部分に塗布されて鋳造金型の断熱材や保護材として機能するものである。塗型材の成分は、例えば、水、ケイ酸ソーダ、バーミキュライト、マイカ、ベントナイトである。また、黒鉛系離型材の成分は、例えば、黒鉛、ｎ−ヘキサン、ジメチルエーテル、エタノール、イソプロピルアルコールである。
【００３０】
次いで、図８に例示するように、ブレード７の表面をヤスリ等の被覆層除去具１７によって擦る。これにより、ブレード７の凸部８ｂを被覆している易崩壊性耐火材料が除去される。凸部８ｂを被覆している易崩壊性耐火材料が除去されると、最終的には、図９、図１０に例示するように、ブレード７の表面の凹部８ａのみが易崩壊性耐火材料からなる被覆層１１で被覆された状態になる。貫通孔７ｂの周囲部分は被覆層１１で被覆せずにブレード７の素地を露出させたままの状態にすることが好ましい。
【００３１】
このブレード７を図１１に例示するように、アンカー部７ａのみをゴム型１５の表面から突出させるようにしてゴム型１５に埋設する。ゴム型１５はマスター型の表面形状を転写して形成されたものである。
【００３２】
次いで、ゴム型１５の表面に石膏Ｐを流し込んで、ゴム型１５の表面形状を転写した石膏鋳型１３を製造する。製造した石膏鋳型１３は、図１２、図１３に例示するように、ブレード７のアンカー部７ａのみが埋設された状態になる。即ち、ブレード７の本体部分は、石膏鋳型１３の表面１３ａから突出して露出した状態になる。石膏鋳型１３の溝１３ｂは、モールド１の溝成形突起６に相当する部分である。
【００３３】
次いで、この石膏鋳型１３の表面に溶融金属Ｍを流し込んでモールド１を鋳造する。その際、図１２、図１３に例示するように、鋳造用耐火材からなる紐状の排気孔形成部材１２を、石膏鋳型１３の表面１３ａに突出して配置されたブレード７の本体部分に対して、被覆層１１に接触するように取り付ける。この時に、排気孔形成部材１２の端部を型枠１４に接するまで延設して、溶融金属Ｍを流し込んでモールド１を鋳造した際に、排気孔形成部材１２の一部がモールド１から露出するように配置する。排気孔形成部材１２を後工程で除去することにより、排気孔１０が形成されるので、排気孔形成部材１２の太さは、外径相当で１ｍｍ〜１０ｍｍ程度にする。
【００３４】
ブレード７の石膏鋳型１３の表面１３ａ上に配置された部分（本体部分）に突状部７ｃを設けていると、突状部７ｃに排気孔形成部材１２を突き刺してブレード７に取り付けることができるので、注湯によって排気孔形成部材１２がずれる不具合を防止することができる。或いは、ブレード７の石膏鋳型１３の表面１３ａ上に配置された部分（本体部分）に切欠き部を設け、切欠き部に排気孔形成部材１２を嵌合させてブレード７に取り付けることもできる。このような切欠き部を設けることによっても、注湯によって排気孔形成部材１２がずれる不具合を防止することができる。
【００３５】
排気孔形成部材１２を形成する鋳造用耐火材とは、アルミニウム溶解炉、鋳造枠表面等の溶湯と接触する部分に設置されて、アルミニウム溶湯による侵食摩耗等を防止するために用いられる部材である。鋳造用耐火材としては、モールドシール、鋳造用断熱材を例示できる。
【００３６】
モールドシールの主成分は、カオリン、ベントナイト、タルク、鉱油である。鋳造用断熱材の主成分は、アルミナ、シリカである。モールドシールは柔軟性があって、任意の形状に容易に変形させることができる。そのため、排気孔形成部材１２としてモールドシールを用いることにより、切削加工では形成できない屈曲した排気孔など、任意の形状の排気孔１０を形成できる。
【００３７】
この状態の石膏鋳型１３の表面１３ａに溶融金属Ｍを流し込み、溶融金属Ｍを固化させることにより石膏鋳型１３の表面１３ａの形状を転写したピース３が鋳造される。鋳造されたピース３には、ブレード７のアンカー部７ａのみが突出して、本体部分は、ピース３の表面上に突出せずに埋設される。ブレード７の本体部分は、被覆層１１で被覆されたままピース３に鋳込まれて埋設された状態になる。そして、ピース３の端面からは、排気孔形成部材１２の一部が露出した状態になる。
【００３８】
次いで、図１４に例示するように、鋳造したピース３の表面から突出しているアンカー部７ａを除去する。アンカー部７ａは手作業で、或いは、切断装置や研削装置等の工具を使用して除去する。アンカー部７ａを除去することにより、ブレード７の上端はピース３の表面と同じレベルになる。
【００３９】
また、ピース３に埋設された状態の被覆層１１および排気孔形成部材１２を除去する。例えば、噴射ノズル１６から噴射した高圧水流を被覆層１１および排気孔形成部材１２に吹き付けることによって、被覆層１１および排気孔形成部材１２を除去する。被覆層１１が除去された所がスリット９になり、排気孔形成部材１２が除去された所が排気孔１０になる。
【００４０】
排気孔形成部材１２の一部は、ピース３の端面から露出しているので、形成された排気孔１０は、ピース３の外部に通じた状態になる。また、排気孔形成部材１２は、被覆層１１に接触させていたのでスリット９と排気孔１０とは連通することになる。したがって、加硫の際にグリーンタイヤとモールド１（ピース３）との間に残留したエアや加硫の際に発生するガスは、スリット９および排気孔１０を通じてモールド１の外部に排出される。
【００４１】
この実施形態では、横溝８ｃによって隣り合うスリット９（凹部８ａ）は連通している。そのため、それぞれのスリット９を、エアやガスを排出させるために無駄なく利用することができる。
【００４２】
ブレード７に設ける凹部８ａは、タイヤ成形面５からピース３の背面側に向かって直線的に延設する形態だけでなく、傾斜させて延設することもできる。また、延設した複数の凹部８ａを格子状に交差させることもできる。ブレード７の一方の表面における凹部８ａの長さの合計値は、ブレード７の全長の１０％〜９０％程度である。
【００４３】
上記のとおり本発明では、スリット９になる凹部８ａは機械加工やプレス加工等によって、予めブレード７に形成されるので、ばらつくことなく高精度で所定の深さｔに加工でき、これに伴って所定のすき間ｔのスリット９を形成できる。しかも、複雑な作業をすることなく簡略な作業工程でスリット９を形成できる。このスリット９をピース３の外部に通じる排気孔１０と連通させることにより、ピース３の表面に開口するスリット９を備えた排気機構を構築できる。
【００４４】
しかも、この実施形態では、ブレード７の一端に突設したアンカー部７ａによって、ブレード７を石膏鋳型１３の表面１３ａ上の所望の位置に載置して固定できる。これに伴って、スリット９をピース３のタイヤ成形面５の所望の位置に形成できる。
【００４５】
例えば、ブレード７の一部を石膏鋳型１３に単純に埋設し、ブレード７を石膏鋳型１３の表面１３ａから突設した状態にして、溶融金属Ｍを流し込んでピース３を鋳造すると、ピース３の表面には、ブレード７の一部が突出する。そのため、このピース３を用いてタイヤを加硫すると、ブレード７の突出した部分によってタイヤの表面には意図しない凹部が形成されてしまう。そこで、加硫したタイヤに意図しない凹部を形成しないようにするためには、ブレード７を石膏鋳型１３に埋設することなく、石膏鋳型１３の表面１３ａに載置する必要がある。しかしながら、石膏鋳型１３の表面１３ａに載置するだけではブレード７を所望の位置で固定することができない。このような問題を、後工程で除去するアンカー部７ａをブレード７の一端に突出させて設けることによって解決している。
【００４６】
さらに、この実施形態では、排気孔形成部材１２を鋳込むことによって、簡便に排気孔１０を形成できる。そのため、ピース３を鋳造した後に、排気孔１０を形成するための切削加工が不要になる。
【００４７】
排気孔形成部材１２をブレード７に取り付けることなく、石膏鋳型１３の表面１３ａに溶融金属Ｍを流し込んでピース３を鋳造することもできる。この場合は、ピース３を鋳造した後に、被覆層１１を除去することでスリット９が形成されるが、排気孔１０は別途形成する必要がある。そこで、ピース３を切削加工することにより、スリット９に連通するとともにピース３の外部に通じる排気孔１０を形成する。
【００４８】
この実施形態では、貫通孔７ｂの周囲部分を、ブレード７の素地を露出させたままの状態にして溶融金属Ｍを流し込んでピース３を鋳造している。そのため、ピース３の鋳造後に被覆層１１を除去しても、貫通孔７ｂの周囲部分と固化した溶融金属Ｍとが密着接合しているので、ブレード７がピース３に強固に固定されて抜け難くなる。
【００４９】
図１５に例示するようなブレード７を使用することもできる。このブレード７は、サイプ形成用ブレード７であり、表面に凹部８ａおよび凸部８ｂを有するとともに、サイプを形成するための刃部７ｅを有している。即ち、図１１に例示したブレード７のアンカー部７ａに代えて刃部７ｅを有している。貫通穴７ｂ、突状部７ｃおよび横溝８ｃは任意に設けることができる。
【００５０】
このブレード７を用いる場合も、図７、図８に例示した工程により、凹部８ａに易崩壊性耐火材料を充填して凹部８のみを被覆層１１で被覆した状態にする。そして、図１６に例示するように、刃部７ｅを石膏鋳型１３に埋設することにより、ブレード７を、その根元部分７ｄを石膏鋳型１３の表面１３ａに突出させて配置する。
【００５１】
この石膏鋳型１３の表面１３ａに溶融金属Ｍを流し込んで、石膏鋳型１３の表面１３ａの形状を転写するとともにブレード７を鋳込んだピース３を鋳造する。その後、ピース３に埋設された状態の被覆層１１および排気孔形成部材１２を除去することにより、スリット９およびスリット９に連通する排気孔１０を形成する。排気孔形成部材１２の一部は、ピース３の端面から露出しているので、形成された排気孔１０は、ピース３の外部に通じた状態になる。これにより、図１７、図１８に例示するように、タイヤ成形面５に鋳込まれたサイプ形成用ブレード７の根元部分７ｄの凹部８ａにスリット９を有するピース３を得ることができる。
【００５２】
ブレード７の両表面に凹部８ａおよび凸部８ｂを設ける場合は、図９に例示したように、互いの表面に設けた凹部８ａと凹部８ａとを対向する位置に配置すると、１つのブレード７においてスリット９の開口面積を大きく易くなる。
【００５３】
図１９（ａ）に例示するように、ブレード７の両表面に凹部８ａおよび凸部８ｂを設ける場合に、ブレード７の一方の表面に設けた凹部８ａと他方の表面に設けた凸部８ｂとを対向する位置に配置することもできる。これにより、ブレード７の最小厚さが過小になることを防止するには有利になる。
【００５４】
図１９（ｂ）に例示するように、ブレード７の片側の表面のみに凹部８ａを設けることもできる。図１９（ｃ）に例示するように、一方の表面に設けた凹部８ａと他方の表面に設けた凸部８ｂとを対向する位置に配置したブレード７を、複数枚積層して用いることもできる。或いは、図１９（ｄ）に例示するように、互いの表面に設けた凹部８ａと凹部８ａとを対向する位置に配置したブレード７を、複数枚積層して用いることもできる。
【符号の説明】
【００５５】
１ モールド
２ セクター
３ ピース
４ バックブロック
５ タイヤ成形面
６ 溝成形突起
７ ブレード
７ａ アンカー部
７ｂ 貫通孔
７ｃ 突状部
７ｄ 根元部分
７ｅ 刃部
８ａ 凹部
８ｂ 凸部
８ｃ 横溝
９ スリット
１０ 排気孔
１１ 被覆層
１２ 排気孔形成部材
１３ 石膏鋳型
１３ａ 表面
１３ｂ 溝
１４ 型枠
１５ ゴム型
１６ 噴射ノズル
１７ 被覆層除去具
Ｍ 溶融金属
Ｐ 石膏
【技術分野】
【０００１】
本発明は、タイヤ加硫用モールドの製造方法およびタイヤ加流用モールドに関し、さらに詳しくは、モールド表面に開口する排気機構のスリットを、簡便に精度よく所定のすき間で形成できるタイヤ加硫用モールドの製造方法およびタイヤ加流用モールドに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
タイヤ加硫用モールドには、グリーンタイヤとモールドとの間に残留したエアや加硫の際に発生するガスを、モールド外部に排出させる排気機構が設けられている。従来、スピューが発生しない排気機構が種々提案されている（例えば、特許文献１、２参照）。
【０００３】
特許文献１では、十分な排気を確保するために、薄板を折り曲げて一端部を重ね合わせ、他端部に大きな隙間を確保した積層ブレードが用いた排気機構が提案されている。この積層ブレードはブロックで保持され、このブロックをモールドのタイヤ成形面の凹状のポケットに嵌入させることにより、ポケットとブロックとで囲まれた排気室を形成している。エアやガスは、積層ブレードの一端部の微小隙間および他端部の大きな隙間を通じて排気室に排出される。しかしながら、この排気機構では、鋳造したモールドのタイヤ成形面にポケットを形成する工程、ブロックに積層ブレードを保持させた組立体を製造する工程、この組立体をポケットに嵌入させる工程が必要になるので、加工工程が多くなり製造に要する時間が長くなるという問題があった。また、この排気機構を設けるためには、相応のスペースが必要になるため、所望の位置にエアやガスを排出させる隙間を形成することが困難であった。
【０００４】
特許文献２に記載の発明では、モールドを構成するピースを鋳造する際に、溶融金属を複数回に分けてショットする。鋳造したピースには、ショット間の鋳継ぎ部に溶融金属の凝固収縮による微細なすき間が形成され、このすき間が排気通路になる。しかしながら、この発明では、溶融金属を複数回に分けてショットしなければならないため、加工工程が多くなり製造に要する時間が長くなるという問題があった。また、精度よく所定のすき間のスリットを形成することが困難であった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００８−２６０１３５号公報
【特許文献２】特開２０００−２２９３２２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明の目的は、モールド表面に開口する排気機構のスリットを、簡便に精度よく所定のすき間で形成できるタイヤ加硫用モールドの製造方法およびこの製造方法により製造されるタイヤ加流用モールドを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的を達成するため本発明のタイヤ加硫用モールドの製造方法は、石膏鋳型の表面に溶融金属を流し込み、この溶融金属を固化させることにより石膏鋳型の表面形状を転写したモールドを製造するタイヤ加硫用モールドの製造方法において、表面に凹凸を設けたブレードの凹部に易崩壊性耐火材料を充填して、この凹部のみを前記易崩壊性耐火材料からなる被覆層で被覆した状態にして、このブレードを前記石膏鋳型の表面に突出させて配置し、この石膏鋳型の表面に溶融金属を流し込んで、石膏鋳型の表面の形状を転写するとともに前記ブレードを鋳込んだモールドを鋳造した後、前記被覆層を除去することにより前記ブレードの凹部にスリットを形成し、このスリットをモールドの外部に通じる排気孔と連通させることを特徴とする。
【０００８】
また、本発明のタイヤ加硫用モールドは、タイヤ成形面にブレードが埋設され、溶融金属を固化させることにより製造されたタイヤ加硫用モールドにおいて、前記ブレードが表面に凹凸を有し、その凹部に、凹部に充填されていた易崩壊性耐火材料からなる被覆材を、モールド鋳造後に除去することにより形成されたスリットと、このスリットとモールドの外部とを連通させる排気孔とを、有することを特徴とする。
【発明の効果】
【０００９】
本発明のタイヤ加硫用モールドの製造方法によれば、表面に凹凸を設けたブレードの凹部に易崩壊性耐火材料を充填して、この凹部のみを前記易崩壊性耐火材料からなる被覆層で被覆した状態にしてモールドを鋳造し、この後、前記被覆層を除去することにより前記ブレードの凹部にスリットを形成する。即ち、スリットになる凹部は予めブレードに形成された部分なので、凹部を所定の深さに設定することで、精度よく所定のすき間のスリットを形成でき、しかも簡略な作業工程でスリットを形成できる。その後、形成したスリットをモールドの外部に通じる排気孔と連通させることにより、モールド表面に開口するスリットを備えた排気機構を構築することができる。
【００１０】
この製造方法によって、本発明のタイヤ加硫用モールドを簡便に得ることができる。
【００１１】
本発明のタイヤ加硫用モールドの製造方法では、前記ブレードが一端に突出するアンカー部を有し、そのアンカー部のみを前記石膏鋳型に埋設することにより、ブレードを石膏鋳型の表面に突出させて配置し、モールドを鋳造した後、モールド表面から突出している前記アンカー部を除去することもできる。これにより、所望の位置にモールド表面に開口するスリットを形成し、ブレードがタイヤ成形面に突出せずに埋設されているモールドを得ることができる。
【００１２】
前記ブレードがサイプ形成用ブレードであり、その刃部を前記石膏鋳型に埋設することにより、ブレードを、その根元部分を前記石膏鋳型の表面に突出させて配置することもできる。これにより、タイヤ成形面に鋳込まれたサイプ形成用ブレードの根元部分の凹部にスリットを有するモールドを得ることができる。
【００１３】
前記凹部の深さを例えば、０．０１ｍｍ〜０．１０ｍｍにする。これにより、十分な排気を確保しながらスピューの発生を確実に防止できるスリットを形成できる。
【００１４】
前記ブレードの両表面に凹凸を設け、一方の表面に設けた凹部と他方の表面に設けた凸部とを対向する位置に配置することもできる。これにより、ブレードの最小厚さが過小になることを防止するには有利になる。
【００１５】
前記ブレードの両表面に凹凸を設け、互いの表面に設けた凹部と凹部とを対向する位置に配置することもできる。これにより、１つのブレードにおいてスリットの開口面積を大きくするには有利になる。
【００１６】
前記石膏鋳型の表面に突出させて配置したブレードに対して、鋳造用耐火材からなる紐状の排気孔形成部材を、前記被覆層に接触するように取り付け、この状態の石膏鋳型の表面に溶融金属を流し込んで前記モールドを鋳造した後に、前記排気孔形成部材を除去することにより前記排気孔を形成することもできる。これにより、排気孔を形成するための切削加工が不要になる。また、切削加工では形成できない屈曲した排気孔など、任意の形状の排気孔を有するタイヤ加硫用モールドを得ることが可能になる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】本発明のタイヤ加硫用モールドを例示する平面図である。
【図２】図１のセクターを例示する平面図である。
【図３】図２のピースの左半分を例示する平面図である。
【図４】図３のピースの正面図である。
【図５】ブレードを例示する正面図である。
【図６】図５のブレードの平面図である。
【図７】表面を易崩壊性耐火材料で被覆したブレードを例示する平面図である。
【図８】ブレードの表面の凸部の易崩壊性耐火材料を除去する工程を例示する説明図である。
【図９】表面の凹部のみを易崩壊性耐火材料で被覆したブレードを例示する平面図である。
【図１０】図９のブレードの正面図である。
【図１１】図９のブレードを埋設したゴム型の表面に石膏を流し込む工程を例示する説明図である。
【図１２】ブレードを表面に突設させた石膏鋳型の表面に溶融金属を流し込む工程を例示する断面図である。
【図１３】図１２の工程を例示する平面図である。
【図１４】鋳造したピースから、アンカー部、被覆層および排気孔形成部材を除去する工程を例示する断面図である。
【図１５】ブレードの変形例を示す正面図である。
【図１６】図１５のブレードを表面に突設させた石膏鋳型の表面に溶融金属を流し込む工程を例示する断面図である。
【図１７】完成したピースの左半分を例示する平面図である。
【図１８】図１７のピースの正面図である。
【図１９】ブレードの他の変形例を示す平面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
以下、本発明のタイヤ加硫用モールドの製造方法およびタイヤ加硫用モールドを、図に示した実施形態に基づいて説明する。図面に記載されているＣ矢印、Ｒ矢印、Ｗ矢印は、それぞれ、加硫用モールドに挿入して加硫されるグリーンタイヤの周方向、半径方向、幅方向を示している。
【００１９】
図１〜図４に例示するように、本発明のタイヤ加硫用モールド１（以下、モールド１）は、複数のセクター２を環状に組み付けて構成されるセクショナルタイプになっている。それぞれのセクター２は、複数のピース３とバックブロック４で構成され、隣り合うピース３どうしが密着した状態でバックブロック４に取付けられている。この実施形態では、１つのセクター２に、平面視で４個の長方形のピース３が固定されている。それぞれのピース３の内周側表面がタイヤ成形面５になる。ピース３は、アルミニウムやアルミニウム合金等の金属材料を溶融させた溶融金属Ｍを固化させることにより形成されている。
【００２０】
タイヤ成形面５には、タイヤの溝を形成する溝成形突起６がピース３と一体となって設けられている。また、ステンレス鋼等からなるブレード７が、タイヤ成形面５上に突出せずに鋳込まれて埋設されている。
【００２１】
ブレード７は図５、図６に例示するように、両表面に凹部８ａおよび凸部８ｂを有する表面凹凸状であり、その厚さは０．４ｍｍ〜１．２ｍｍ程度である。凹部８ａの深さｔは、ピース３に形成するスリット９のすき間ｔであり、０．０１ｍｍ〜０．１０ｍｍ、さらに好ましくは０．０２ｍｍ〜０．０４ｍｍに設定される。凹部８ａおよび凸部８ｂの数は任意である。
【００２２】
この実施形態では、ブレード７の一端にアンカー部７ａが突設されている。アンカー部７ａは、後工程においてブレード７の本体部分から除去される。そのため、アンカー部７ａは、ブレード７の本体部分（アンカー部７ａ以外の部分）とは、くびれた状態で連結していることが好ましい。この実施形態では、アンカー部７ａを三角形状にして、その頂点でブレード７の本体部分と連結した仕様になっている。
【００２３】
また、アンカー部７ａが突設された側の反対側（ブレード７の他端）には突状部７ｃが設けられている。さらに、凸部８ｂに相当する部分に貫通穴７ｂが３つ形成されている。凹部８ａに挟まれた凸部８ｂには、隣り合う凹部８ａを連結するように横溝８ｃ（凹部）が形成されている。貫通穴７ｂ、突状部７ｃおよび横溝８ｃは任意に設けることができる。
【００２４】
このブレード７はピース３に埋設されて、その凹部８ａは、図３に例示するように金属材料で満たされずに空隙のスリット９になっている。このスリット９は、ピース３を鋳造した後に、凹部８ａを被覆していた後述する被覆層１１を除去することにより形成されたものである。スリット９は、ピース３（モールド１）の外部に通じる排気孔１０と連通している。
【００２５】
スリット９を通じて十分な排気を確保しながらスピューの発生を防止するために、スリット９のすき間ｔは、０．０１ｍｍ〜０．１０ｍｍの範囲にすることが好ましい。より好ましくは、すき間ｔを、０．０２ｍｍ〜０．０４ｍｍに設定する。尚、図３ではスリット９を誇張して大きく図示している。
【００２６】
この実施形態の排気孔１０は、ピース３を鋳造した後に後述する紐状の排気孔形成部を除去することにより形成されたものである。排気孔１０の大きさは、外径相当で１ｍｍ〜１０ｍｍ程度である。図４では、排気孔１０が屈曲しているが、直線状の排気孔１０にすることもできる。排気孔１０は、機械加工によって形成することもできる
このピース３を組付けたモールド１を用いてグリーンタイヤを加硫すると、不要なエアやガスはスリット９を通じて排気孔１０に排出され、さらにセクター２の端面等を通じてモールド１の外部に排出される。このようにして加硫中に適切な排気を確保できるので、タイヤの加硫故障が防止される。
【００２７】
このピース３を製造する方法を以下に例示する。
【００２８】
まず、図５、図６に例示するブレード７の表面に、易崩壊性耐火材料をスプレー等により塗布する。これにより、図７に例示するように、ブレード７の表面の凹部８ａおよび凸部８ｂが易崩壊性耐火材料により覆われる。凹部８ａには、崩壊性耐火材料が充填された状態になる。図面では被覆層１１を斜線で示している。
【００２９】
被覆層１１となる易崩壊性耐火材料は、水に溶解し易い、或いは、衝撃で容易に壊れるものであり、塗型材や石膏や黒鉛系離型材を含有した固形物等を例示できる。塗型材は、鋳造金型の溶湯に接触する部分に塗布されて鋳造金型の断熱材や保護材として機能するものである。塗型材の成分は、例えば、水、ケイ酸ソーダ、バーミキュライト、マイカ、ベントナイトである。また、黒鉛系離型材の成分は、例えば、黒鉛、ｎ−ヘキサン、ジメチルエーテル、エタノール、イソプロピルアルコールである。
【００３０】
次いで、図８に例示するように、ブレード７の表面をヤスリ等の被覆層除去具１７によって擦る。これにより、ブレード７の凸部８ｂを被覆している易崩壊性耐火材料が除去される。凸部８ｂを被覆している易崩壊性耐火材料が除去されると、最終的には、図９、図１０に例示するように、ブレード７の表面の凹部８ａのみが易崩壊性耐火材料からなる被覆層１１で被覆された状態になる。貫通孔７ｂの周囲部分は被覆層１１で被覆せずにブレード７の素地を露出させたままの状態にすることが好ましい。
【００３１】
このブレード７を図１１に例示するように、アンカー部７ａのみをゴム型１５の表面から突出させるようにしてゴム型１５に埋設する。ゴム型１５はマスター型の表面形状を転写して形成されたものである。
【００３２】
次いで、ゴム型１５の表面に石膏Ｐを流し込んで、ゴム型１５の表面形状を転写した石膏鋳型１３を製造する。製造した石膏鋳型１３は、図１２、図１３に例示するように、ブレード７のアンカー部７ａのみが埋設された状態になる。即ち、ブレード７の本体部分は、石膏鋳型１３の表面１３ａから突出して露出した状態になる。石膏鋳型１３の溝１３ｂは、モールド１の溝成形突起６に相当する部分である。
【００３３】
次いで、この石膏鋳型１３の表面に溶融金属Ｍを流し込んでモールド１を鋳造する。その際、図１２、図１３に例示するように、鋳造用耐火材からなる紐状の排気孔形成部材１２を、石膏鋳型１３の表面１３ａに突出して配置されたブレード７の本体部分に対して、被覆層１１に接触するように取り付ける。この時に、排気孔形成部材１２の端部を型枠１４に接するまで延設して、溶融金属Ｍを流し込んでモールド１を鋳造した際に、排気孔形成部材１２の一部がモールド１から露出するように配置する。排気孔形成部材１２を後工程で除去することにより、排気孔１０が形成されるので、排気孔形成部材１２の太さは、外径相当で１ｍｍ〜１０ｍｍ程度にする。
【００３４】
ブレード７の石膏鋳型１３の表面１３ａ上に配置された部分（本体部分）に突状部７ｃを設けていると、突状部７ｃに排気孔形成部材１２を突き刺してブレード７に取り付けることができるので、注湯によって排気孔形成部材１２がずれる不具合を防止することができる。或いは、ブレード７の石膏鋳型１３の表面１３ａ上に配置された部分（本体部分）に切欠き部を設け、切欠き部に排気孔形成部材１２を嵌合させてブレード７に取り付けることもできる。このような切欠き部を設けることによっても、注湯によって排気孔形成部材１２がずれる不具合を防止することができる。
【００３５】
排気孔形成部材１２を形成する鋳造用耐火材とは、アルミニウム溶解炉、鋳造枠表面等の溶湯と接触する部分に設置されて、アルミニウム溶湯による侵食摩耗等を防止するために用いられる部材である。鋳造用耐火材としては、モールドシール、鋳造用断熱材を例示できる。
【００３６】
モールドシールの主成分は、カオリン、ベントナイト、タルク、鉱油である。鋳造用断熱材の主成分は、アルミナ、シリカである。モールドシールは柔軟性があって、任意の形状に容易に変形させることができる。そのため、排気孔形成部材１２としてモールドシールを用いることにより、切削加工では形成できない屈曲した排気孔など、任意の形状の排気孔１０を形成できる。
【００３７】
この状態の石膏鋳型１３の表面１３ａに溶融金属Ｍを流し込み、溶融金属Ｍを固化させることにより石膏鋳型１３の表面１３ａの形状を転写したピース３が鋳造される。鋳造されたピース３には、ブレード７のアンカー部７ａのみが突出して、本体部分は、ピース３の表面上に突出せずに埋設される。ブレード７の本体部分は、被覆層１１で被覆されたままピース３に鋳込まれて埋設された状態になる。そして、ピース３の端面からは、排気孔形成部材１２の一部が露出した状態になる。
【００３８】
次いで、図１４に例示するように、鋳造したピース３の表面から突出しているアンカー部７ａを除去する。アンカー部７ａは手作業で、或いは、切断装置や研削装置等の工具を使用して除去する。アンカー部７ａを除去することにより、ブレード７の上端はピース３の表面と同じレベルになる。
【００３９】
また、ピース３に埋設された状態の被覆層１１および排気孔形成部材１２を除去する。例えば、噴射ノズル１６から噴射した高圧水流を被覆層１１および排気孔形成部材１２に吹き付けることによって、被覆層１１および排気孔形成部材１２を除去する。被覆層１１が除去された所がスリット９になり、排気孔形成部材１２が除去された所が排気孔１０になる。
【００４０】
排気孔形成部材１２の一部は、ピース３の端面から露出しているので、形成された排気孔１０は、ピース３の外部に通じた状態になる。また、排気孔形成部材１２は、被覆層１１に接触させていたのでスリット９と排気孔１０とは連通することになる。したがって、加硫の際にグリーンタイヤとモールド１（ピース３）との間に残留したエアや加硫の際に発生するガスは、スリット９および排気孔１０を通じてモールド１の外部に排出される。
【００４１】
この実施形態では、横溝８ｃによって隣り合うスリット９（凹部８ａ）は連通している。そのため、それぞれのスリット９を、エアやガスを排出させるために無駄なく利用することができる。
【００４２】
ブレード７に設ける凹部８ａは、タイヤ成形面５からピース３の背面側に向かって直線的に延設する形態だけでなく、傾斜させて延設することもできる。また、延設した複数の凹部８ａを格子状に交差させることもできる。ブレード７の一方の表面における凹部８ａの長さの合計値は、ブレード７の全長の１０％〜９０％程度である。
【００４３】
上記のとおり本発明では、スリット９になる凹部８ａは機械加工やプレス加工等によって、予めブレード７に形成されるので、ばらつくことなく高精度で所定の深さｔに加工でき、これに伴って所定のすき間ｔのスリット９を形成できる。しかも、複雑な作業をすることなく簡略な作業工程でスリット９を形成できる。このスリット９をピース３の外部に通じる排気孔１０と連通させることにより、ピース３の表面に開口するスリット９を備えた排気機構を構築できる。
【００４４】
しかも、この実施形態では、ブレード７の一端に突設したアンカー部７ａによって、ブレード７を石膏鋳型１３の表面１３ａ上の所望の位置に載置して固定できる。これに伴って、スリット９をピース３のタイヤ成形面５の所望の位置に形成できる。
【００４５】
例えば、ブレード７の一部を石膏鋳型１３に単純に埋設し、ブレード７を石膏鋳型１３の表面１３ａから突設した状態にして、溶融金属Ｍを流し込んでピース３を鋳造すると、ピース３の表面には、ブレード７の一部が突出する。そのため、このピース３を用いてタイヤを加硫すると、ブレード７の突出した部分によってタイヤの表面には意図しない凹部が形成されてしまう。そこで、加硫したタイヤに意図しない凹部を形成しないようにするためには、ブレード７を石膏鋳型１３に埋設することなく、石膏鋳型１３の表面１３ａに載置する必要がある。しかしながら、石膏鋳型１３の表面１３ａに載置するだけではブレード７を所望の位置で固定することができない。このような問題を、後工程で除去するアンカー部７ａをブレード７の一端に突出させて設けることによって解決している。
【００４６】
さらに、この実施形態では、排気孔形成部材１２を鋳込むことによって、簡便に排気孔１０を形成できる。そのため、ピース３を鋳造した後に、排気孔１０を形成するための切削加工が不要になる。
【００４７】
排気孔形成部材１２をブレード７に取り付けることなく、石膏鋳型１３の表面１３ａに溶融金属Ｍを流し込んでピース３を鋳造することもできる。この場合は、ピース３を鋳造した後に、被覆層１１を除去することでスリット９が形成されるが、排気孔１０は別途形成する必要がある。そこで、ピース３を切削加工することにより、スリット９に連通するとともにピース３の外部に通じる排気孔１０を形成する。
【００４８】
この実施形態では、貫通孔７ｂの周囲部分を、ブレード７の素地を露出させたままの状態にして溶融金属Ｍを流し込んでピース３を鋳造している。そのため、ピース３の鋳造後に被覆層１１を除去しても、貫通孔７ｂの周囲部分と固化した溶融金属Ｍとが密着接合しているので、ブレード７がピース３に強固に固定されて抜け難くなる。
【００４９】
図１５に例示するようなブレード７を使用することもできる。このブレード７は、サイプ形成用ブレード７であり、表面に凹部８ａおよび凸部８ｂを有するとともに、サイプを形成するための刃部７ｅを有している。即ち、図１１に例示したブレード７のアンカー部７ａに代えて刃部７ｅを有している。貫通穴７ｂ、突状部７ｃおよび横溝８ｃは任意に設けることができる。
【００５０】
このブレード７を用いる場合も、図７、図８に例示した工程により、凹部８ａに易崩壊性耐火材料を充填して凹部８のみを被覆層１１で被覆した状態にする。そして、図１６に例示するように、刃部７ｅを石膏鋳型１３に埋設することにより、ブレード７を、その根元部分７ｄを石膏鋳型１３の表面１３ａに突出させて配置する。
【００５１】
この石膏鋳型１３の表面１３ａに溶融金属Ｍを流し込んで、石膏鋳型１３の表面１３ａの形状を転写するとともにブレード７を鋳込んだピース３を鋳造する。その後、ピース３に埋設された状態の被覆層１１および排気孔形成部材１２を除去することにより、スリット９およびスリット９に連通する排気孔１０を形成する。排気孔形成部材１２の一部は、ピース３の端面から露出しているので、形成された排気孔１０は、ピース３の外部に通じた状態になる。これにより、図１７、図１８に例示するように、タイヤ成形面５に鋳込まれたサイプ形成用ブレード７の根元部分７ｄの凹部８ａにスリット９を有するピース３を得ることができる。
【００５２】
ブレード７の両表面に凹部８ａおよび凸部８ｂを設ける場合は、図９に例示したように、互いの表面に設けた凹部８ａと凹部８ａとを対向する位置に配置すると、１つのブレード７においてスリット９の開口面積を大きく易くなる。
【００５３】
図１９（ａ）に例示するように、ブレード７の両表面に凹部８ａおよび凸部８ｂを設ける場合に、ブレード７の一方の表面に設けた凹部８ａと他方の表面に設けた凸部８ｂとを対向する位置に配置することもできる。これにより、ブレード７の最小厚さが過小になることを防止するには有利になる。
【００５４】
図１９（ｂ）に例示するように、ブレード７の片側の表面のみに凹部８ａを設けることもできる。図１９（ｃ）に例示するように、一方の表面に設けた凹部８ａと他方の表面に設けた凸部８ｂとを対向する位置に配置したブレード７を、複数枚積層して用いることもできる。或いは、図１９（ｄ）に例示するように、互いの表面に設けた凹部８ａと凹部８ａとを対向する位置に配置したブレード７を、複数枚積層して用いることもできる。
【符号の説明】
【００５５】
１ モールド
２ セクター
３ ピース
４ バックブロック
５ タイヤ成形面
６ 溝成形突起
７ ブレード
７ａ アンカー部
７ｂ 貫通孔
７ｃ 突状部
７ｄ 根元部分
７ｅ 刃部
８ａ 凹部
８ｂ 凸部
８ｃ 横溝
９ スリット
１０ 排気孔
１１ 被覆層
１２ 排気孔形成部材
１３ 石膏鋳型
１３ａ 表面
１３ｂ 溝
１４ 型枠
１５ ゴム型
１６ 噴射ノズル
１７ 被覆層除去具
Ｍ 溶融金属
Ｐ 石膏
【特許請求の範囲】
【請求項１】
石膏鋳型の表面に溶融金属を流し込み、この溶融金属を固化させることにより石膏鋳型の表面形状を転写したモールドを製造するタイヤ加硫用モールドの製造方法において、表面に凹凸を設けたブレードの凹部に易崩壊性耐火材料を充填して、この凹部のみを前記易崩壊性耐火材料からなる被覆層で被覆した状態にして、このブレードを前記石膏鋳型の表面に突出させて配置し、この石膏鋳型の表面に溶融金属を流し込んで、石膏鋳型の表面の形状を転写するとともに前記ブレードを鋳込んだモールドを鋳造した後、前記被覆層を除去することにより前記ブレードの凹部にスリットを形成し、このスリットをモールドの外部に通じる排気孔と連通させることを特徴とするタイヤ加硫用モールドの製造方法。
【請求項２】
前記ブレードが一端に突出するアンカー部を有し、そのアンカー部のみを前記石膏鋳型に埋設することにより、ブレードを石膏鋳型の表面に突出させて配置し、モールドを鋳造した後、モールド表面から突出している前記アンカー部を除去する請求項１に記載のタイヤ加硫用モールドの製造方法。
【請求項３】
前記ブレードがサイプ形成用ブレードであり、その刃部を前記石膏鋳型に埋設することにより、ブレードを、その根元部分を前記石膏鋳型の表面に突出させて配置する請求項１に記載の加硫用モールドの製造方法。
【請求項４】
前記凹部の深さを０．０１ｍｍ〜０．１０ｍｍにする請求項１〜３のいずれかに記載の加硫用モールドの製造方法。
【請求項５】
前記ブレードの両表面に凹凸を設け、一方の表面に設けた凹部と他方の表面に設けた凸部とを対向する位置に配置した請求項１〜４のいずれかに記載の加硫用モールドの製造方法。
【請求項６】
前記ブレードの両表面に凹凸を設け、互いの表面に設けた凹部と凹部とを対向する位置に配置した請求項１〜４のいずれかに記載の加硫用モールドの製造方法。
【請求項７】
前記石膏鋳型の表面に突出させて配置したブレードに対して、鋳造用耐火材からなる紐状の排気孔形成部材を、前記被覆層に接触するように取り付け、この状態の石膏鋳型の表面に溶融金属を流し込んで前記モールドを鋳造した後に、前記排気孔形成部材を除去することにより前記排気孔を形成する請求項１〜６にいずれかに記載のタイヤ加硫用モールドの製造方法。
【請求項８】
タイヤ成形面にブレードが埋設され、溶融金属を固化させることにより製造されたタイヤ加硫用モールドにおいて、前記ブレードが表面に凹凸を有し、その凹部に、凹部に充填されていた易崩壊性耐火材料からなる被覆材を、モールド鋳造後に除去することにより形成されたスリットと、このスリットとモールドの外部とを連通させる排気孔とを、有することを特徴とするタイヤ加硫用モールド。
【請求項９】
前記ブレードがタイヤ成形面に突出せずに埋設されている請求項８に記載のタイヤ加硫用モールド。
【請求項１０】
前記ブレードがサイプ形成用ブレードであり、タイヤ成形面に鋳込まれたその根元部分の凹部に前記スリットを有する請求項８に記載のタイヤ加硫用モールド。
【請求項１１】
前記排気孔が、前記溶融金属に鋳込まれた鋳造用耐火材からなる紐状の排気孔形成部材を、モールド鋳造後に除去することにより形成されたものである請求項８〜１０のいずれかに記載のタイヤ加硫用モールド。
【請求項１】
石膏鋳型の表面に溶融金属を流し込み、この溶融金属を固化させることにより石膏鋳型の表面形状を転写したモールドを製造するタイヤ加硫用モールドの製造方法において、表面に凹凸を設けたブレードの凹部に易崩壊性耐火材料を充填して、この凹部のみを前記易崩壊性耐火材料からなる被覆層で被覆した状態にして、このブレードを前記石膏鋳型の表面に突出させて配置し、この石膏鋳型の表面に溶融金属を流し込んで、石膏鋳型の表面の形状を転写するとともに前記ブレードを鋳込んだモールドを鋳造した後、前記被覆層を除去することにより前記ブレードの凹部にスリットを形成し、このスリットをモールドの外部に通じる排気孔と連通させることを特徴とするタイヤ加硫用モールドの製造方法。
【請求項２】
前記ブレードが一端に突出するアンカー部を有し、そのアンカー部のみを前記石膏鋳型に埋設することにより、ブレードを石膏鋳型の表面に突出させて配置し、モールドを鋳造した後、モールド表面から突出している前記アンカー部を除去する請求項１に記載のタイヤ加硫用モールドの製造方法。
【請求項３】
前記ブレードがサイプ形成用ブレードであり、その刃部を前記石膏鋳型に埋設することにより、ブレードを、その根元部分を前記石膏鋳型の表面に突出させて配置する請求項１に記載の加硫用モールドの製造方法。
【請求項４】
前記凹部の深さを０．０１ｍｍ〜０．１０ｍｍにする請求項１〜３のいずれかに記載の加硫用モールドの製造方法。
【請求項５】
前記ブレードの両表面に凹凸を設け、一方の表面に設けた凹部と他方の表面に設けた凸部とを対向する位置に配置した請求項１〜４のいずれかに記載の加硫用モールドの製造方法。
【請求項６】
前記ブレードの両表面に凹凸を設け、互いの表面に設けた凹部と凹部とを対向する位置に配置した請求項１〜４のいずれかに記載の加硫用モールドの製造方法。
【請求項７】
前記石膏鋳型の表面に突出させて配置したブレードに対して、鋳造用耐火材からなる紐状の排気孔形成部材を、前記被覆層に接触するように取り付け、この状態の石膏鋳型の表面に溶融金属を流し込んで前記モールドを鋳造した後に、前記排気孔形成部材を除去することにより前記排気孔を形成する請求項１〜６にいずれかに記載のタイヤ加硫用モールドの製造方法。
【請求項８】
タイヤ成形面にブレードが埋設され、溶融金属を固化させることにより製造されたタイヤ加硫用モールドにおいて、前記ブレードが表面に凹凸を有し、その凹部に、凹部に充填されていた易崩壊性耐火材料からなる被覆材を、モールド鋳造後に除去することにより形成されたスリットと、このスリットとモールドの外部とを連通させる排気孔とを、有することを特徴とするタイヤ加硫用モールド。
【請求項９】
前記ブレードがタイヤ成形面に突出せずに埋設されている請求項８に記載のタイヤ加硫用モールド。
【請求項１０】
前記ブレードがサイプ形成用ブレードであり、タイヤ成形面に鋳込まれたその根元部分の凹部に前記スリットを有する請求項８に記載のタイヤ加硫用モールド。
【請求項１１】
前記排気孔が、前記溶融金属に鋳込まれた鋳造用耐火材からなる紐状の排気孔形成部材を、モールド鋳造後に除去することにより形成されたものである請求項８〜１０のいずれかに記載のタイヤ加硫用モールド。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【図１９】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
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【図１０】
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【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【図１９】
【公開番号】特開２０１３−４３３３１（Ｐ２０１３−４３３３１Ａ）
【公開日】平成２５年３月４日（２０１３．３．４）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１１−１８１８９０（Ｐ２０１１−１８１８９０）
【出願日】平成２３年８月２３日（２０１１．８．２３）
【出願人】（０００００６７１４）横浜ゴム株式会社 (4,905)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２５年３月４日（２０１３．３．４）
【国際特許分類】
【出願日】平成２３年８月２３日（２０１１．８．２３）
【出願人】（０００００６７１４）横浜ゴム株式会社 (4,905)
【Ｆターム（参考）】
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