樹脂被膜のトリミング方法
【課題】トリミング後の樹脂被膜の耳部のリサイクルを可能とし、更に、冷えると脆い樹脂系でも容易にトリミングでき、しかも、ラミネート板の両側の樹脂被膜部分を薄くして、上記ラミネート板の使用効率の向上を図ることができる樹脂被膜のトリミング方法を提供する。
【解決手段】基材１０に樹脂をラミネートする際に発生する樹脂被膜１６の耳部１７のトリミング方法であって、基材の少なくとも片面に、基材幅Ｋよりも広幅のＴダイ１５から溶融樹脂Ｒを押し出して一対のコータロール１１間を通し、コータロールの表面には筒状の弾性体１４が装着され、弾性体を介して樹脂被覆基材を挟むとともに樹脂被膜の耳部に引き離し力を付与して、耳部が冷えない内にトリミングを行うことを特徴とする。
【解決手段】基材１０に樹脂をラミネートする際に発生する樹脂被膜１６の耳部１７のトリミング方法であって、基材の少なくとも片面に、基材幅Ｋよりも広幅のＴダイ１５から溶融樹脂Ｒを押し出して一対のコータロール１１間を通し、コータロールの表面には筒状の弾性体１４が装着され、弾性体を介して樹脂被覆基材を挟むとともに樹脂被膜の耳部に引き離し力を付与して、耳部が冷えない内にトリミングを行うことを特徴とする。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、基材の表面にＴダイを用いて樹脂を押し出しラミネートして樹脂被膜を形成する際に発生する耳部のトリミングを行う樹脂被膜のトリミング方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、例えば、金属板の表面に樹脂被膜を形成したラミネート板の製造に際しては、ネックイン現象で厚くなった樹脂被膜の両端部分の処置について、上記ラミネート板の両側に耳部として形成した後に必要最小限の金属板と共にトリミングをしたり、或いは耳部を生じないように金属基材幅を十分に広くして樹脂被膜のラミネートを行った後に相当量の基材幅と共にトリミングを行っていた。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかしながら、前者の場合はトリミング工程に至るパス中に耳部の脱落や基材への巻き込み付着が生じやすい問題があり、一方、後者の場合は樹脂被膜が厚い部分は使用できないために金属板の使用効率が悪くなるという問題がある。また何れも、トリミングされた樹脂被膜が金属板と一体化しているためトリミングした樹脂被膜のリサイクルができないといった問題があった。
そこで、本発明は、上記問題点に鑑みてなされたものであって、トリミング後の樹脂被膜の耳部のリサイクルを可能とし、更に、冷えると脆い樹脂系でも容易にトリミングでき、しかも、ラミネート板の両側の樹脂被膜部分を薄くして、上記ラミネート板の使用効率の向上を図ることができる樹脂被膜のトリミング方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００４】
本発明の請求項１の樹脂被膜のトリミング方法は、基材に樹脂をラミネートする際に発生する樹脂被膜の耳部のトリミング方法であって、基材の少なくとも片面に、基材幅よりも広幅のＴダイから溶融樹脂を押し出して一対のコータロール間を通し、コータロールの表面には筒状の弾性体が装着され、上記弾性体を介して樹脂被覆基材を挟むとともに樹脂被膜の耳部に引き離し力を付与して、上記耳部が冷えない内にトリミングを行うことを特徴とする。
請求項２の樹脂被膜のトリミング方法は、請求項１において、上記コータロールの下流に一対のガイドベルトを配置し、基材の通板速度Ｖ１と該ガイドベルトの周速Ｖ２との関係を等速度としないで、上記耳部に引き離し力を付与することを特徴とする。
請求項３の樹脂被膜のトリミング方法は、請求項２において、上記ガイドベルトを、基材の通板方向に対して所定角度θ傾斜させて配置し、トリミングした樹脂被膜の耳部を挟み込んで外部へ排出するようにしたことを特徴とする。
請求項４の樹脂被膜のトリミング方法は、請求項１において、コータロール及びベルト装着ロールとの間に装着された一対のガイドベルトの下流に、一対の排出ベルトを配置し、基材の通板速度Ｖ１と該排出ベルトの周速Ｖ３との関係をＶ１＜Ｖ３として上記耳部に引き離し力を付与することを特徴とする。
請求項５の樹脂被膜のトリミング方法は、請求項４において、上記排出ベルトを、基材の通板方向に対して所定角度θ傾斜させて配置し、トリミングした樹脂被膜の耳部を挟み込んで外部へ排出するようにしたことを特徴とする。
請求項６の樹脂被膜のトリミング方法は、請求項１において、上記樹脂被膜の耳部を、コータロールの下流に配置したブロアにより吸引し、基材の通板方向に対して所定角度θ傾斜させ、基材の通板速度Ｖ１とトリミングされる樹脂被膜の耳部の速度Ｖ４との関係をＶ１＜Ｖ４として、上記耳部に引き離し力を付与することを特徴とする。
請求項７の樹脂被膜のトリミング方法は、請求項１において、上記樹脂被膜の耳部を、コータロールの下流に配置したガイドロールで挟み込み、基材の通板方向に対して所定角度θ傾斜させ、基材の通板速度Ｖ１と該ガイドロールの周速Ｖ４との関係をＶ１＜Ｖ４として、上記耳部に引き離し力を付与することを特徴とする。
【発明の効果】
【０００５】
本発明によれば、樹脂被膜の耳部のトリミングにおいて、トリミングが容易、確実、且つ円滑に行われる。
また、トリミング後の樹脂被膜のリサイクルを可能とし、更に、冷えると脆い樹脂系でも容易にトリミングでき、しかも、ラミネート板の両側の樹脂被膜部分を薄くして、上記ラミネート板の使用効率の向上を図ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００６】
以下、本発明の実施形態について、図面に基づいて具体的に説明する。図１は、本発明の第１の実施形態に係る樹脂被膜のトリミング方法の斜視図である。図２は、本発明の第１の実施形態に係る樹脂被膜のトリミング方法の略式側面図である。図３は、本発明の第１の実施形態に係る、中心線より右側の樹脂被膜のトリミング状態を示す概略断面図である。図４は、本発明の第１の実施形態に係る、中心線より右側の樹脂被膜の他のトリミング状態を示す概略断面図である。図５は、本発明の第２の実施形態に係る樹脂被膜のトリミングの側面概略図である。図６は、本発明の第２の実施形態に係る樹脂被膜のトリミングの他の側面概略図である。図７は、本発明の第３の実施形態に係る樹脂被膜のトリミングの側面概略図である。図８は、本発明の第３の実施形態に係る樹脂被膜のトリミングの他の側面概略図である。図９は、本発明の第４の実施形態に係る樹脂被膜のトリミングの側面概略図である。図１０は、本発明の第３及び第４の実施形態に係る、中心線より右側の樹脂被膜の他のトリミング状態を示す概略断面図である。図１１は、本発明の第３及び第４の実施形態に係る、中心線より右側の樹脂被膜の他のトリミング状態を示す概略断面図である。図１２は、本発明の第３及び第４の実施形態に係る、中心線より右側の樹脂被膜のトリミング状態を示す概略説明図である。図１３は、本発明の第５の実施形態に係る樹脂被膜のトリミングの概略側面図である。図１４は、本発明の第６の実施形態に係る樹脂被膜のトリミングの概略側面図である。図１５は、本発明の他の形態の変形例に係る樹脂被膜のトリミングの概略側面面である。
【０００７】
［第１の実施形態］
図１乃至図３に基づいて本発明の第１の実施形態を説明する。図１及び図２に示すように、通板される金属板１０の両表面に向けてＴダイ１５から溶融樹脂Ｒを押し出しながら、金属板１０を一対のコータロール１１間に通すことによって、上記金属板１０の両表面に樹脂被膜１６をラミネートする。その後、樹脂被膜１６の両側縁に形成される耳部１７を、上記耳部が冷えない内にトリミングを行い、トリミングされた耳部１７を回転駆動するガイドベルト１９によって挟み込んで外部へ排出する。ここで、冷えない内とは、樹脂被膜の種類によってその温度が異なるが、固化しない温度であればよい。この時、トリミングされる耳部１７、より詳細には基材端部近傍の耳の切断される部分の温度が、例えば樹脂被膜がポリエステル樹脂であれば（Ｔｇ−２０℃）以上の状態時にトリミングを行うのが、トリミングを容易かつ確実に行う点で好ましく、上記温度未満ではニップ力や引き離し力によるトリミングが困難になり、かつ、その後の耳の引き取り時に耳が切れ易くなり好ましくない。
【０００８】
本実施形態では、図１及び図２に示すように、垂直方向に通板される基材の一例である金属板１０の両表面側には、一対の長尺のコータロール１１が、金属板１０を挟む状態で配置されている。コータロール１１は、図２及び図３に示すように、長尺のロール本体１２の表面に、両端部を形成するベルト装着部１３を残して筒状の弾性体１４が装着されている。そして、この弾性体１４を介して、金属板１０は一対のコータロール１１によって弾性的に圧着された状態で挟まれる。
【０００９】
一方、図１及び図２に示すように、一対のコータロール１１の上方（上流）には、それぞれ溶融樹脂Ｒを押し出し可能な一対のＴダイ１５が配設されている。そして、これらのＴダイ１５から溶融樹脂Ｒをそれぞれコータロール１１と金属板１０の対応する表面間に形成されるニップ部に押し出し、その後、一対のコータロール１１で溶融樹脂Ｒを金属板１０に圧着することによって、金属板１０の両表面に樹脂被膜１６を形成してラミネート板１０Ａを製造する。
尚、この際、Ｔダイ１５から溶融樹脂Ｒの膜幅が金属板１０の幅よりも広くなるように、Ｔダイ１５の幅を設定することにより、樹脂被膜１６の耳部１７は図３示すように、弾性体１４の両端に設けたベルト装着部１３に装着されたガイドベルト１９間に位置することになる。
【００１０】
また、図１及び図２示すように、垂直方向に通板される基材の一例である金属板１０の両側であって、一対の長尺コータロール１１から下方（下流）の所定距離の位置に一対のベルト装着ロール１８が金属板１０の両面に接触しないように離して配設されており、トリミングされた樹脂被膜１６の耳部１７のコータロール１１への巻き付きを防止しながら排出を行う。
尚、図示しないが、基材幅方向の一対のベルト装着ロール１８を、コータロール１１のように長尺のロール形態としても良い。
【００１１】
さらに、図１及び図３に示すように、コータロール１１の弾性体１４の表面より逃げて段差を形成するように、一対のガイドベルト１９がそれぞれ上記コータロール１１の両端部のベルト装着部１３とベルト装着ロール１８に装着されている。
各ガイドベルト１９は、それぞれ金属板１０の両側縁に沿って平行に配設されており、その上下端部は、それぞれコータロール１１の両端部のベルト装着部１３及びベルト装着ロール１８に巻着されている。
【００１２】
本実施形態では図３に示すように、金属板１０の幅（即ち、基材幅Ｋ）とコータロール１１上の弾性体１４の幅Ｌとの関係を、基材幅Ｋ＜弾性体１４の幅（弾性体幅Ｌ）とした場合のトリミング状態を示し、樹脂被膜１６の耳部１７を、金属板１０のエッジ部及びコータロール１１の弾性体１４のニップ圧Ｐｌで剪断してトリミングする。
【００１３】
また、本実施形態では図４に示すように、金属板１０の幅（基材幅Ｋ）とコータロール１１上の弾性体１４の幅Ｌとの関係を、基材幅Ｋ＞弾性体１４の幅（弾性体幅Ｌ）とし、樹脂被膜１６の耳部１７を、金属板１０のエッジ部及びガイドベルト１９のニップ圧Ｐ２で剪断してトリミングを行っても良い。
このように、金属板のエッジを利用してトリミングを行っても、基材端部直近で連続かつ安定的に樹脂耳を取り除くことが可能である。
また、このようにトリミングを行うことにより、基材との干渉の危険があるナイフや回転刃等を用いなくても、基材端部直近で連続かつ安定的に樹脂耳を取り除くことが可能となる。
【００１４】
［第２の実施形態］
図５は本発明の第２の実施形態を示し、樹脂被膜１６の耳部１７のトリミングに際して、基材１０の通板速度Ｖ１とガイドベルト１９の周速Ｖ２との関係を等速度としないで、トリミング時に、金属板から被膜を引き剥がす引き離し力を付与して樹脂被膜１６の耳部１７のトリミングを行う。
【００１５】
尚、本実施形態においては、図６に示すように、一対のガイドベルト１９を金属板１０の通板方向に対して所定角度θ（傾斜角度）傾斜させて、この傾斜状態のガイドベルト１９間にトリミングされた樹脂被膜１６の耳部１７を挟み込んで外部へ排出するようにしても良い。
上記したように、ガイドベルト１９を傾斜させることにより、トリミングとほぼ同時に樹脂被膜１６の耳部１７の排出が開始される共に、トリミング後の上記耳部１７が金属板１０の通板方向から離隔した方向に案内されるため、一旦切り離した上記耳部１７がラミネート板１０Ａに再付着したりコータロール１１に巻き付くことなく、円滑、且つ確実に外部へ排出することができる。
【００１６】
［第３の実施形態］
図７は本発明の第３の実施形態を示し、コータロール１１で基材１０に樹脂被膜１６をラミネートした後、上記コータロール１１の下方（下流）にガイドベルト１９を配置し、上記ガイドベルト１９で樹脂被膜１６の耳部１７のトリミングを行うものである。そして、この時の基材１０の通板速度Ｖ１とガイドベルト１９の周速Ｖ２との関係を等速度としないで、引き離し力を付与することによりトリミングを行う。尚、本実施形態においては図８に示すように、コータロール１１の下方に配置した一対のガイドベルト１９を、金属板１０の通板方向に対して所定角度θ傾斜させて、トリミングした樹脂被膜１６の耳部１７を挟み込んで外部へ排出するようにしても良い。
【００１７】
［第４の実施形態］
図９は、本発明の第４の実施形態を示し、本実施形態ではコータロール１１及びガイドベルト１９の下方に、一対の排出ベルト２０を金属板１０の通板方向に対して所定角度θ傾斜させて配置し、また、金属板１０の通板速度Ｖ１と排出ベルト２０の周速Ｖ３と関係をＶ１＜Ｖ３とする。
この結果、本実施形態においては、コータロール１１で基材１０に樹脂被膜１６をラミネートして上記樹脂被膜１６の耳部１７をガイドベルト１９で案内した後、排出ベルト２０の引き離し力によってトリミングが行われる。尚、排出ベルト２０は所定角度θ傾斜させなくても良いが、トリミング後の耳部１７のガイドロールへの巻き付きを防止し、円滑、且つ確実に外部へ排出する点で、所定角度θ傾斜させることが好ましい。
【００１８】
図１０乃至図１２は、上述した第３及び第４の実施形態の引き離し力を付与してトリミングを行う際のトリミング状態を示す参考図である。図１０に示す状態は、ガイドロール１８のロールエッジ、即ち上記ガイドロール１８の弾性体２１の端縁３１で樹脂被膜１６の耳部１７の近傍を押さえ付けながらトリミングする場合を示す。一方、図１１に示す状態は、上記の耳部１７を基材１０のエッジでトリミングする場合を示し、いずれの場合も引き離し力の付与によってトリミングが行われている。
【００１９】
尚、この場合、図１２に示すように、図７及び図８で示した第３の実施形態においては一対のガイドベルト１９を、また、図９で示した第４の実施形態においては一対の排出ベルト２０を、金属板１０の幅方向外方に離して配置するのが、引き離し力を付与して樹脂被膜１６の耳部１７のトリミングを容易に、確実、且つ円滑に行う点で好ましい。また、当初は接近させておいて、次第に離間させる方法も考えられる。
【００２０】
［第５の実施形態］
図１３は本発明の第５の実施形態を示し、樹脂被膜１６の耳部１７を、上記コータロールの下方配置したブロア（バキュームダクト）２２により吸引し、金属板１０の通板方向に対して所定角度θ傾斜させた状態で吸引、排出を行う。この時、基材の通板速度Ｖ１或いはブロア２２の吸引を調整して、基材１０の通板速度Ｖ１とトリミングされる樹脂被膜１６の耳部１７の速度Ｖ４との関係をＶ１＜Ｖ４とし、引き離し力を付与することにより、上記耳部１７のトリミングを行うことができる。
【００２１】
［第６の実施形態］
図１４は本発明の第６の実施形態を示し、上述した第５の実施形態と同様に樹脂被膜１６の耳部１７を、コータロールの下方配置したガイドロール（ニップロール）２３で挟み込み、金属板１０の通板方向に対して所定角度θ傾斜させた状態で引っ張り、排出を行う。この時、基材の速度Ｖ１とガイドロール２３の周速を調整して、基材１０の通板速度Ｖ１とトリミングされる樹脂被膜１６の耳部１７の速度Ｖ４との関係を、上述した第５の実施形態と同様にＶｌ＜Ｖ４とする。
【００２２】
尚、上述した第２乃至第６の実施形態においては、第１の実施形態との併用が可能である。即ち、樹脂被膜１６の耳部１７のトリミングを、金属板１０のエッジ部及びコータロール１１の弾性体１４のニップ圧Ｐｌ、ガイドベルト１９のニップ圧Ｐ２、基材１０の速度Ｖ１とガイドベルト１９の周速Ｖ２とが等速度でないこと、排出ベルト２０の周速Ｖ３、或いは樹脂被膜１６の耳部の速度Ｖ４、等に起因する引き離し力を併用して行うことにより、上記耳部１７のトリミングを行うことができる。
【００２３】
以上、本発明に係る樹脂被膜のトリミング方法及び装置を、第１乃至第６の実施形態を参照して説明したが、本発明は、これらの実施形態に何ら限定されるものではなく、その他の実施形態や変形例が考えられる。例えば、上述した第１乃至第４の実施形態において、第５及び第６の実施形態で述べたブロア、バキュームダクト、ガイドロール、ニップロール等を、ガイドベルト或いは排出ベルトの下方（下流）に設けて、トリミング後の樹脂被膜の耳部を回収しても良い。また、図１５に示すように、Ｔダイ１５を、基材である金属板１０の片面のみに樹脂をラミネートするように設け、上記金属板１０の片面に樹脂被膜を形成する場合のトリミングにも適用できることは言うまでもない。
【００２４】
なお、本発明で用いる素材を以下に説明する。
［基材］
本発明において用いられる基材として金属素材を用いることが望ましいが、金属基材としては各種の表面処理鋼板、軽金属板、金属箔等を用いることが好ましい。
【００２５】
表面処理鋼板としては、冷延鋼板に亜鉛メッキ、錫メッキ、ニッケルメッキ、電解クロム酸処理、クロム酸処理等の表面処理の一種または二種以上行ったものを用いることができる。好適な表面処理鋼板の一例は、電解クロム酸処理鋼板であり、特に１０〜２００ｍｇ／ｍ２ の金属クロム層と、金属クロム換算で１〜５０ｍｇ／ｍ２ のクロム水和酸化物層とを備えたものであり、塗膜密着性と耐腐食性との組合せに優れている。表面処理鋼板の他の例は、０．６〜１１．２ｇ／ｍ２ の錫メッキ量を有するブリキ板である。このブリキ板は、表面に金属クロム換算で、クロム量が１〜３０ｍｇ／ｍ２ となるようなクロム酸処理又はクロム酸／リン酸処理が行われていることが望ましい。また、アルミニウムメッキ、アルミニウム圧接等を施したアルミニウム被覆鋼板も用いることができる。
【００２６】
金属板としては、純アルミニウム板の他にアルミニウム合金板の軽金属板も使用される。耐腐食性と加工性との点で優れたアルミニウム合金板は、Ｍｎ：０．２〜１．５重量％、Ｍｇ：０．８〜５重量％、Ｚｎ：０．２５〜０．３重量％、及びＣｕ：０．１６〜０．２６重量％、残部がＡｌの組成を有するものである。これらの金属板も、金属クロム換算で、クロム量が２０〜３００ｍｇ／ｍ２ となるようなクロム酸処理又はクロム酸／リン酸処理が行われていることが望ましい。
【００２７】
金属板の厚みは、一般に０．１０〜０．５０ｍｍの厚みのものが好ましく、この内でも表面処理鋼板の場合には、０．１０〜０．３０ｍｍの厚み、また軽金属板の場合には０．１５〜０．４０ｍｍの厚みを有するものが好ましい。勿論、金属の種類、ラミネート材の用途やサイズによっても相違することは考慮が必要である。
【００２８】
金属素材には、接着プライマー層を形成しておくこともできる。プライマーは、金属素材と熱可塑性樹脂との両方に優れた接着性を示すものが必要である。プライマー塗料の例としては、種々のフェノール類とホルムアルデヒドから誘導されるレゾール型フェノールアルデヒド樹脂と、ビスフェノール型エポキシ樹脂とから成るフェノールエポキシ系塗料であり、特にフェノール樹脂とエポキシ樹脂とを５０：５０〜５：９５重量比、特に４０：６０〜１０：９０の重量比で含有する塗料が好ましく適用できる。接着プライマー層は、０．３〜５μｍ程度の厚みが密着性等の観点から好ましい。
【００２９】
［樹脂］
前記基材に被覆する樹脂としては熱可塑性樹脂を用いることが望ましいが、熱可塑性樹脂としては、押出成形可能で成膜性を有するものであればよい。例えば、低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリ１−ブテン、ポリ４−メチル−１−ペンテンあるいはエチレン、ピロピレン、１−ブテン、４−メチル−１−ペンテン等のα−オレフイン同士のランダムあるいはブロック共重合体等のポリオレフイン、エチレン・酢酸ビニル共重合体、エチレン・ビニルアルコール共重合体、エチレン・塩化ビニル共重合体等のエチレン・ビニル化合物共重合体、ポリスチレン、アクリロニトリル・スチレン共重合体、ＡＢＳ、α−メチルスチレン・スチレン共重合体等のスチレン系樹脂、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、塩化ビニル・塩化ビニリデン共重合体、ポリアクリル酸メチル、ポリメタクリル酸メチル等のポリビニル化合物、ナイロン６、ナイロン６−６、ナイロン６−１０、ナイロン１１、ナイロン１２等のポリアミド、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等の熱可塑性ポリエステル、ポリカーボネート、ポリフエニレンオキサイド等あるいはそれらの混合物のいずれかの樹脂が適用できる。
【００３０】
皮膜物性、加工性、耐食性等の観点から特に好適な熱可塑性樹脂として、熱可塑性ポリエステル乃至共重合ポリエステル、そのブレンド物、或いはそれらの積層体を挙げることができる。中でもエチレンテレフタレート単位を主体とするポリエステルが好適である。 原料ポリエステルとしては、ポリエチレンテレフタレートの使用が可能であるが、最高結晶化度を下げることがラミネートの耐衝撃性や加工性の点で望ましいことから、ポリエステル中にエチレンテレフタレート以外の共重合エステル単位を導入することも好ましい。
【００３１】
エチレンテレフタレート単位を主体とし、他のエステル単位の少量を含む融点が２１０〜２５２℃の共重合ポリエステルを用いることが特に好ましい。尚、ホモポリエチレンテレフタレートの融点は一般に２５５〜２６５℃である。
【００３２】
一般に、共重合ポリエステル中の二塩基酸成分の７０モル％以上、特に７５モル％以上がテレフタル酸成分から成り、ジオール成分の７０モル％以上、特に７５モル％以上がエチレングリコールから成り、二塩基酸成分及び／又はジオール成分の１〜３０モル％、特に５〜２５％がテレフタル酸以外の二塩基酸成分及び／又はエチレングリコール以外のジオール成分から成ることが好ましい。
【００３３】
テレフタル酸以外の二塩基酸としては、イソフタル酸、フタル酸、ナフタレンジカルボン酸等の芳香族ジカルボン酸：シクロへキサンジカルボン酸等の脂環族ジカルボン酸：コハク酸、アジピン酸、セバチン酸、ドデカンジオン酸等の脂肪族ジカルボン酸：の１種又は２種以上の組合せが挙げられ、エチレングリコール以外のジオール成分としては、プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、ジエチレングリコール、１，６−へキシレングリコール、シクロへキサンジメタノール、ビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物等の１種又は２種以上が挙げられる。
これらのコモノマーの組合せは、共重合ポリエステルの融点を前記範囲とするものでなければならない。また、トリメリット酸、ピロメリット酸、ペンタエリスリトール等の多官能性単量体を組み合わせで用いることもできる。
【００３４】
用いるポリエステルは、フィルムを形成するに足る分子量を有するべきであり、このためには固有粘度（Ｉ．Ｖ．）が０．５５〜１．９ｄｌ／ｇ、特に０．６５〜１．４ｄｌ／ｇの範囲にあるものが望ましい。
【００３５】
上記熱可塑性樹脂の被覆層には、金属板を隠蔽し、また絞り−再絞り成形時等に金属板へのしわ押え力の伝達を助ける目的で無機フイラー（顔料）を含有させることができる。また、このフィルムにはそれ自体公知のフィルム用配合剤、例えば非晶質シリカ等のアンチブロッキング剤、各種帯電防止剤、滑剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤等を公知の処方に従って配合することができる。
【００３６】
無機フイラーとしては、ルチル型またはアナターゼ型の二酸化チタン、亜鉛華、グロスホワイト等の無機白色顔料；バライト、沈降性硫酸バライト、炭酸カルシウム、石膏、沈降性シリカ、エアロジル、タルク、焼成或は未焼成クレイ、炭酸バリウム、アルミナホワイト、合成乃至天然のマイカ、合成ケイ酸カルシウム、炭酸マグネシウム等の白色体質顔料；カーボンブラック、マグネタイト等の黒色顔料；ベンガラ等の赤色顔料；シエナ等の黄色顔料；群青、コバルト青等の青色顔料を挙げることができる。これらの無機フイラーは、樹脂当り１０〜５００重量％、特に１０〜３００重量％の割合で配合させることができる。
【産業上の利用可能性】
【００３７】
以上説明したように、本発明によれば、樹脂被膜の耳部のトリミングにおいて、トリミングが容易、確実、且つ円滑に行われる。 また、トリミング後の樹脂被膜のリサイクルを可能とし、更に、冷えると脆い樹脂系でも容易にトリミングでき、しかも、ラミネート板の両側の樹脂被膜部分を薄くして、上記ラミネート板の使用効率の向上を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００３８】
【図１】本発明の第１の実施形態に係る樹脂被膜のトリミング方法の斜視図である。
【図２】本発明の第１の実施形態に係る樹脂被膜のトリミング方法の略式側面図である。
【図３】本発明の第１の実施形態に係る、中心線より右側の樹脂被膜のトリミング状態を示す概略断面図である。
【図４】本発明の第１の実施形態に係る、中心線より右側の樹脂被膜の他のトリミング状態を示す概略断面図である。
【図５】本発明の第２の実施形態に係る樹脂被膜のトリミングの側面概略図である。
【図６】本発明の第２の実施形態に係る樹脂被膜のトリミングの他の側面概略図である。
【図７】本発明の第３の実施形態に係る樹脂被膜のトリミングの側面概略図である。
【図８】本発明の第３の実施形態に係る樹脂被膜のトリミングの他の側面概略図である。
【図９】本発明の第４の実施形態に係る樹脂被膜のトリミングの側面概略図である。
【図１０】本発明の第３及び第４の実施形態に係る、中心線より右側の樹脂被膜の他のトリミング状態を示す概略断面図である。
【図１１】本発明の第３及び第４の実施形態に係る、中心線より右側の樹脂被膜の他のトリミング状態を示す概略断面図である。
【図１２】本発明の第３及び第４の実施形態に係る、中心線より右側の樹脂被膜のトリミング状態を示す概略説明図である。
【図１３】本発明の第５の実施形態に係る樹脂被膜のトリミングの概略側面図である。
【図１４】本発明の第６の実施形態に係る樹脂被膜のトリミングの概略側面図である。
【図１５】本発明の他の形態の変形例に係る樹脂被膜のトリミングの概略側面面である。
【符号の説明】
【００３９】
１０…金属板（基材）、
１０Ａ…ラミネート板、
１１…コータロール、
１２…ロール本体、
１３…ベルト装着部、
１４…弾性体、
１５…Ｔダイ、
１６…樹脂被膜、
１７…耳部、
１８…ベルト装着ロール、
１９…ガイドベルト、
２０…排出ベルト、
２１…ブロア、
２２…ガイドロール、
２３…ガイドロール、
Ｒ…溶融樹脂、
θ…傾斜角度、
Ｋ…基材幅、
Ｌ…弾性体幅
【技術分野】
【０００１】
本発明は、基材の表面にＴダイを用いて樹脂を押し出しラミネートして樹脂被膜を形成する際に発生する耳部のトリミングを行う樹脂被膜のトリミング方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、例えば、金属板の表面に樹脂被膜を形成したラミネート板の製造に際しては、ネックイン現象で厚くなった樹脂被膜の両端部分の処置について、上記ラミネート板の両側に耳部として形成した後に必要最小限の金属板と共にトリミングをしたり、或いは耳部を生じないように金属基材幅を十分に広くして樹脂被膜のラミネートを行った後に相当量の基材幅と共にトリミングを行っていた。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかしながら、前者の場合はトリミング工程に至るパス中に耳部の脱落や基材への巻き込み付着が生じやすい問題があり、一方、後者の場合は樹脂被膜が厚い部分は使用できないために金属板の使用効率が悪くなるという問題がある。また何れも、トリミングされた樹脂被膜が金属板と一体化しているためトリミングした樹脂被膜のリサイクルができないといった問題があった。
そこで、本発明は、上記問題点に鑑みてなされたものであって、トリミング後の樹脂被膜の耳部のリサイクルを可能とし、更に、冷えると脆い樹脂系でも容易にトリミングでき、しかも、ラミネート板の両側の樹脂被膜部分を薄くして、上記ラミネート板の使用効率の向上を図ることができる樹脂被膜のトリミング方法を提供することを課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００４】
本発明の請求項１の樹脂被膜のトリミング方法は、基材に樹脂をラミネートする際に発生する樹脂被膜の耳部のトリミング方法であって、基材の少なくとも片面に、基材幅よりも広幅のＴダイから溶融樹脂を押し出して一対のコータロール間を通し、コータロールの表面には筒状の弾性体が装着され、上記弾性体を介して樹脂被覆基材を挟むとともに樹脂被膜の耳部に引き離し力を付与して、上記耳部が冷えない内にトリミングを行うことを特徴とする。
請求項２の樹脂被膜のトリミング方法は、請求項１において、上記コータロールの下流に一対のガイドベルトを配置し、基材の通板速度Ｖ１と該ガイドベルトの周速Ｖ２との関係を等速度としないで、上記耳部に引き離し力を付与することを特徴とする。
請求項３の樹脂被膜のトリミング方法は、請求項２において、上記ガイドベルトを、基材の通板方向に対して所定角度θ傾斜させて配置し、トリミングした樹脂被膜の耳部を挟み込んで外部へ排出するようにしたことを特徴とする。
請求項４の樹脂被膜のトリミング方法は、請求項１において、コータロール及びベルト装着ロールとの間に装着された一対のガイドベルトの下流に、一対の排出ベルトを配置し、基材の通板速度Ｖ１と該排出ベルトの周速Ｖ３との関係をＶ１＜Ｖ３として上記耳部に引き離し力を付与することを特徴とする。
請求項５の樹脂被膜のトリミング方法は、請求項４において、上記排出ベルトを、基材の通板方向に対して所定角度θ傾斜させて配置し、トリミングした樹脂被膜の耳部を挟み込んで外部へ排出するようにしたことを特徴とする。
請求項６の樹脂被膜のトリミング方法は、請求項１において、上記樹脂被膜の耳部を、コータロールの下流に配置したブロアにより吸引し、基材の通板方向に対して所定角度θ傾斜させ、基材の通板速度Ｖ１とトリミングされる樹脂被膜の耳部の速度Ｖ４との関係をＶ１＜Ｖ４として、上記耳部に引き離し力を付与することを特徴とする。
請求項７の樹脂被膜のトリミング方法は、請求項１において、上記樹脂被膜の耳部を、コータロールの下流に配置したガイドロールで挟み込み、基材の通板方向に対して所定角度θ傾斜させ、基材の通板速度Ｖ１と該ガイドロールの周速Ｖ４との関係をＶ１＜Ｖ４として、上記耳部に引き離し力を付与することを特徴とする。
【発明の効果】
【０００５】
本発明によれば、樹脂被膜の耳部のトリミングにおいて、トリミングが容易、確実、且つ円滑に行われる。
また、トリミング後の樹脂被膜のリサイクルを可能とし、更に、冷えると脆い樹脂系でも容易にトリミングでき、しかも、ラミネート板の両側の樹脂被膜部分を薄くして、上記ラミネート板の使用効率の向上を図ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００６】
以下、本発明の実施形態について、図面に基づいて具体的に説明する。図１は、本発明の第１の実施形態に係る樹脂被膜のトリミング方法の斜視図である。図２は、本発明の第１の実施形態に係る樹脂被膜のトリミング方法の略式側面図である。図３は、本発明の第１の実施形態に係る、中心線より右側の樹脂被膜のトリミング状態を示す概略断面図である。図４は、本発明の第１の実施形態に係る、中心線より右側の樹脂被膜の他のトリミング状態を示す概略断面図である。図５は、本発明の第２の実施形態に係る樹脂被膜のトリミングの側面概略図である。図６は、本発明の第２の実施形態に係る樹脂被膜のトリミングの他の側面概略図である。図７は、本発明の第３の実施形態に係る樹脂被膜のトリミングの側面概略図である。図８は、本発明の第３の実施形態に係る樹脂被膜のトリミングの他の側面概略図である。図９は、本発明の第４の実施形態に係る樹脂被膜のトリミングの側面概略図である。図１０は、本発明の第３及び第４の実施形態に係る、中心線より右側の樹脂被膜の他のトリミング状態を示す概略断面図である。図１１は、本発明の第３及び第４の実施形態に係る、中心線より右側の樹脂被膜の他のトリミング状態を示す概略断面図である。図１２は、本発明の第３及び第４の実施形態に係る、中心線より右側の樹脂被膜のトリミング状態を示す概略説明図である。図１３は、本発明の第５の実施形態に係る樹脂被膜のトリミングの概略側面図である。図１４は、本発明の第６の実施形態に係る樹脂被膜のトリミングの概略側面図である。図１５は、本発明の他の形態の変形例に係る樹脂被膜のトリミングの概略側面面である。
【０００７】
［第１の実施形態］
図１乃至図３に基づいて本発明の第１の実施形態を説明する。図１及び図２に示すように、通板される金属板１０の両表面に向けてＴダイ１５から溶融樹脂Ｒを押し出しながら、金属板１０を一対のコータロール１１間に通すことによって、上記金属板１０の両表面に樹脂被膜１６をラミネートする。その後、樹脂被膜１６の両側縁に形成される耳部１７を、上記耳部が冷えない内にトリミングを行い、トリミングされた耳部１７を回転駆動するガイドベルト１９によって挟み込んで外部へ排出する。ここで、冷えない内とは、樹脂被膜の種類によってその温度が異なるが、固化しない温度であればよい。この時、トリミングされる耳部１７、より詳細には基材端部近傍の耳の切断される部分の温度が、例えば樹脂被膜がポリエステル樹脂であれば（Ｔｇ−２０℃）以上の状態時にトリミングを行うのが、トリミングを容易かつ確実に行う点で好ましく、上記温度未満ではニップ力や引き離し力によるトリミングが困難になり、かつ、その後の耳の引き取り時に耳が切れ易くなり好ましくない。
【０００８】
本実施形態では、図１及び図２に示すように、垂直方向に通板される基材の一例である金属板１０の両表面側には、一対の長尺のコータロール１１が、金属板１０を挟む状態で配置されている。コータロール１１は、図２及び図３に示すように、長尺のロール本体１２の表面に、両端部を形成するベルト装着部１３を残して筒状の弾性体１４が装着されている。そして、この弾性体１４を介して、金属板１０は一対のコータロール１１によって弾性的に圧着された状態で挟まれる。
【０００９】
一方、図１及び図２に示すように、一対のコータロール１１の上方（上流）には、それぞれ溶融樹脂Ｒを押し出し可能な一対のＴダイ１５が配設されている。そして、これらのＴダイ１５から溶融樹脂Ｒをそれぞれコータロール１１と金属板１０の対応する表面間に形成されるニップ部に押し出し、その後、一対のコータロール１１で溶融樹脂Ｒを金属板１０に圧着することによって、金属板１０の両表面に樹脂被膜１６を形成してラミネート板１０Ａを製造する。
尚、この際、Ｔダイ１５から溶融樹脂Ｒの膜幅が金属板１０の幅よりも広くなるように、Ｔダイ１５の幅を設定することにより、樹脂被膜１６の耳部１７は図３示すように、弾性体１４の両端に設けたベルト装着部１３に装着されたガイドベルト１９間に位置することになる。
【００１０】
また、図１及び図２示すように、垂直方向に通板される基材の一例である金属板１０の両側であって、一対の長尺コータロール１１から下方（下流）の所定距離の位置に一対のベルト装着ロール１８が金属板１０の両面に接触しないように離して配設されており、トリミングされた樹脂被膜１６の耳部１７のコータロール１１への巻き付きを防止しながら排出を行う。
尚、図示しないが、基材幅方向の一対のベルト装着ロール１８を、コータロール１１のように長尺のロール形態としても良い。
【００１１】
さらに、図１及び図３に示すように、コータロール１１の弾性体１４の表面より逃げて段差を形成するように、一対のガイドベルト１９がそれぞれ上記コータロール１１の両端部のベルト装着部１３とベルト装着ロール１８に装着されている。
各ガイドベルト１９は、それぞれ金属板１０の両側縁に沿って平行に配設されており、その上下端部は、それぞれコータロール１１の両端部のベルト装着部１３及びベルト装着ロール１８に巻着されている。
【００１２】
本実施形態では図３に示すように、金属板１０の幅（即ち、基材幅Ｋ）とコータロール１１上の弾性体１４の幅Ｌとの関係を、基材幅Ｋ＜弾性体１４の幅（弾性体幅Ｌ）とした場合のトリミング状態を示し、樹脂被膜１６の耳部１７を、金属板１０のエッジ部及びコータロール１１の弾性体１４のニップ圧Ｐｌで剪断してトリミングする。
【００１３】
また、本実施形態では図４に示すように、金属板１０の幅（基材幅Ｋ）とコータロール１１上の弾性体１４の幅Ｌとの関係を、基材幅Ｋ＞弾性体１４の幅（弾性体幅Ｌ）とし、樹脂被膜１６の耳部１７を、金属板１０のエッジ部及びガイドベルト１９のニップ圧Ｐ２で剪断してトリミングを行っても良い。
このように、金属板のエッジを利用してトリミングを行っても、基材端部直近で連続かつ安定的に樹脂耳を取り除くことが可能である。
また、このようにトリミングを行うことにより、基材との干渉の危険があるナイフや回転刃等を用いなくても、基材端部直近で連続かつ安定的に樹脂耳を取り除くことが可能となる。
【００１４】
［第２の実施形態］
図５は本発明の第２の実施形態を示し、樹脂被膜１６の耳部１７のトリミングに際して、基材１０の通板速度Ｖ１とガイドベルト１９の周速Ｖ２との関係を等速度としないで、トリミング時に、金属板から被膜を引き剥がす引き離し力を付与して樹脂被膜１６の耳部１７のトリミングを行う。
【００１５】
尚、本実施形態においては、図６に示すように、一対のガイドベルト１９を金属板１０の通板方向に対して所定角度θ（傾斜角度）傾斜させて、この傾斜状態のガイドベルト１９間にトリミングされた樹脂被膜１６の耳部１７を挟み込んで外部へ排出するようにしても良い。
上記したように、ガイドベルト１９を傾斜させることにより、トリミングとほぼ同時に樹脂被膜１６の耳部１７の排出が開始される共に、トリミング後の上記耳部１７が金属板１０の通板方向から離隔した方向に案内されるため、一旦切り離した上記耳部１７がラミネート板１０Ａに再付着したりコータロール１１に巻き付くことなく、円滑、且つ確実に外部へ排出することができる。
【００１６】
［第３の実施形態］
図７は本発明の第３の実施形態を示し、コータロール１１で基材１０に樹脂被膜１６をラミネートした後、上記コータロール１１の下方（下流）にガイドベルト１９を配置し、上記ガイドベルト１９で樹脂被膜１６の耳部１７のトリミングを行うものである。そして、この時の基材１０の通板速度Ｖ１とガイドベルト１９の周速Ｖ２との関係を等速度としないで、引き離し力を付与することによりトリミングを行う。尚、本実施形態においては図８に示すように、コータロール１１の下方に配置した一対のガイドベルト１９を、金属板１０の通板方向に対して所定角度θ傾斜させて、トリミングした樹脂被膜１６の耳部１７を挟み込んで外部へ排出するようにしても良い。
【００１７】
［第４の実施形態］
図９は、本発明の第４の実施形態を示し、本実施形態ではコータロール１１及びガイドベルト１９の下方に、一対の排出ベルト２０を金属板１０の通板方向に対して所定角度θ傾斜させて配置し、また、金属板１０の通板速度Ｖ１と排出ベルト２０の周速Ｖ３と関係をＶ１＜Ｖ３とする。
この結果、本実施形態においては、コータロール１１で基材１０に樹脂被膜１６をラミネートして上記樹脂被膜１６の耳部１７をガイドベルト１９で案内した後、排出ベルト２０の引き離し力によってトリミングが行われる。尚、排出ベルト２０は所定角度θ傾斜させなくても良いが、トリミング後の耳部１７のガイドロールへの巻き付きを防止し、円滑、且つ確実に外部へ排出する点で、所定角度θ傾斜させることが好ましい。
【００１８】
図１０乃至図１２は、上述した第３及び第４の実施形態の引き離し力を付与してトリミングを行う際のトリミング状態を示す参考図である。図１０に示す状態は、ガイドロール１８のロールエッジ、即ち上記ガイドロール１８の弾性体２１の端縁３１で樹脂被膜１６の耳部１７の近傍を押さえ付けながらトリミングする場合を示す。一方、図１１に示す状態は、上記の耳部１７を基材１０のエッジでトリミングする場合を示し、いずれの場合も引き離し力の付与によってトリミングが行われている。
【００１９】
尚、この場合、図１２に示すように、図７及び図８で示した第３の実施形態においては一対のガイドベルト１９を、また、図９で示した第４の実施形態においては一対の排出ベルト２０を、金属板１０の幅方向外方に離して配置するのが、引き離し力を付与して樹脂被膜１６の耳部１７のトリミングを容易に、確実、且つ円滑に行う点で好ましい。また、当初は接近させておいて、次第に離間させる方法も考えられる。
【００２０】
［第５の実施形態］
図１３は本発明の第５の実施形態を示し、樹脂被膜１６の耳部１７を、上記コータロールの下方配置したブロア（バキュームダクト）２２により吸引し、金属板１０の通板方向に対して所定角度θ傾斜させた状態で吸引、排出を行う。この時、基材の通板速度Ｖ１或いはブロア２２の吸引を調整して、基材１０の通板速度Ｖ１とトリミングされる樹脂被膜１６の耳部１７の速度Ｖ４との関係をＶ１＜Ｖ４とし、引き離し力を付与することにより、上記耳部１７のトリミングを行うことができる。
【００２１】
［第６の実施形態］
図１４は本発明の第６の実施形態を示し、上述した第５の実施形態と同様に樹脂被膜１６の耳部１７を、コータロールの下方配置したガイドロール（ニップロール）２３で挟み込み、金属板１０の通板方向に対して所定角度θ傾斜させた状態で引っ張り、排出を行う。この時、基材の速度Ｖ１とガイドロール２３の周速を調整して、基材１０の通板速度Ｖ１とトリミングされる樹脂被膜１６の耳部１７の速度Ｖ４との関係を、上述した第５の実施形態と同様にＶｌ＜Ｖ４とする。
【００２２】
尚、上述した第２乃至第６の実施形態においては、第１の実施形態との併用が可能である。即ち、樹脂被膜１６の耳部１７のトリミングを、金属板１０のエッジ部及びコータロール１１の弾性体１４のニップ圧Ｐｌ、ガイドベルト１９のニップ圧Ｐ２、基材１０の速度Ｖ１とガイドベルト１９の周速Ｖ２とが等速度でないこと、排出ベルト２０の周速Ｖ３、或いは樹脂被膜１６の耳部の速度Ｖ４、等に起因する引き離し力を併用して行うことにより、上記耳部１７のトリミングを行うことができる。
【００２３】
以上、本発明に係る樹脂被膜のトリミング方法及び装置を、第１乃至第６の実施形態を参照して説明したが、本発明は、これらの実施形態に何ら限定されるものではなく、その他の実施形態や変形例が考えられる。例えば、上述した第１乃至第４の実施形態において、第５及び第６の実施形態で述べたブロア、バキュームダクト、ガイドロール、ニップロール等を、ガイドベルト或いは排出ベルトの下方（下流）に設けて、トリミング後の樹脂被膜の耳部を回収しても良い。また、図１５に示すように、Ｔダイ１５を、基材である金属板１０の片面のみに樹脂をラミネートするように設け、上記金属板１０の片面に樹脂被膜を形成する場合のトリミングにも適用できることは言うまでもない。
【００２４】
なお、本発明で用いる素材を以下に説明する。
［基材］
本発明において用いられる基材として金属素材を用いることが望ましいが、金属基材としては各種の表面処理鋼板、軽金属板、金属箔等を用いることが好ましい。
【００２５】
表面処理鋼板としては、冷延鋼板に亜鉛メッキ、錫メッキ、ニッケルメッキ、電解クロム酸処理、クロム酸処理等の表面処理の一種または二種以上行ったものを用いることができる。好適な表面処理鋼板の一例は、電解クロム酸処理鋼板であり、特に１０〜２００ｍｇ／ｍ２ の金属クロム層と、金属クロム換算で１〜５０ｍｇ／ｍ２ のクロム水和酸化物層とを備えたものであり、塗膜密着性と耐腐食性との組合せに優れている。表面処理鋼板の他の例は、０．６〜１１．２ｇ／ｍ２ の錫メッキ量を有するブリキ板である。このブリキ板は、表面に金属クロム換算で、クロム量が１〜３０ｍｇ／ｍ２ となるようなクロム酸処理又はクロム酸／リン酸処理が行われていることが望ましい。また、アルミニウムメッキ、アルミニウム圧接等を施したアルミニウム被覆鋼板も用いることができる。
【００２６】
金属板としては、純アルミニウム板の他にアルミニウム合金板の軽金属板も使用される。耐腐食性と加工性との点で優れたアルミニウム合金板は、Ｍｎ：０．２〜１．５重量％、Ｍｇ：０．８〜５重量％、Ｚｎ：０．２５〜０．３重量％、及びＣｕ：０．１６〜０．２６重量％、残部がＡｌの組成を有するものである。これらの金属板も、金属クロム換算で、クロム量が２０〜３００ｍｇ／ｍ２ となるようなクロム酸処理又はクロム酸／リン酸処理が行われていることが望ましい。
【００２７】
金属板の厚みは、一般に０．１０〜０．５０ｍｍの厚みのものが好ましく、この内でも表面処理鋼板の場合には、０．１０〜０．３０ｍｍの厚み、また軽金属板の場合には０．１５〜０．４０ｍｍの厚みを有するものが好ましい。勿論、金属の種類、ラミネート材の用途やサイズによっても相違することは考慮が必要である。
【００２８】
金属素材には、接着プライマー層を形成しておくこともできる。プライマーは、金属素材と熱可塑性樹脂との両方に優れた接着性を示すものが必要である。プライマー塗料の例としては、種々のフェノール類とホルムアルデヒドから誘導されるレゾール型フェノールアルデヒド樹脂と、ビスフェノール型エポキシ樹脂とから成るフェノールエポキシ系塗料であり、特にフェノール樹脂とエポキシ樹脂とを５０：５０〜５：９５重量比、特に４０：６０〜１０：９０の重量比で含有する塗料が好ましく適用できる。接着プライマー層は、０．３〜５μｍ程度の厚みが密着性等の観点から好ましい。
【００２９】
［樹脂］
前記基材に被覆する樹脂としては熱可塑性樹脂を用いることが望ましいが、熱可塑性樹脂としては、押出成形可能で成膜性を有するものであればよい。例えば、低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリ１−ブテン、ポリ４−メチル−１−ペンテンあるいはエチレン、ピロピレン、１−ブテン、４−メチル−１−ペンテン等のα−オレフイン同士のランダムあるいはブロック共重合体等のポリオレフイン、エチレン・酢酸ビニル共重合体、エチレン・ビニルアルコール共重合体、エチレン・塩化ビニル共重合体等のエチレン・ビニル化合物共重合体、ポリスチレン、アクリロニトリル・スチレン共重合体、ＡＢＳ、α−メチルスチレン・スチレン共重合体等のスチレン系樹脂、ポリ塩化ビニル、ポリ塩化ビニリデン、塩化ビニル・塩化ビニリデン共重合体、ポリアクリル酸メチル、ポリメタクリル酸メチル等のポリビニル化合物、ナイロン６、ナイロン６−６、ナイロン６−１０、ナイロン１１、ナイロン１２等のポリアミド、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等の熱可塑性ポリエステル、ポリカーボネート、ポリフエニレンオキサイド等あるいはそれらの混合物のいずれかの樹脂が適用できる。
【００３０】
皮膜物性、加工性、耐食性等の観点から特に好適な熱可塑性樹脂として、熱可塑性ポリエステル乃至共重合ポリエステル、そのブレンド物、或いはそれらの積層体を挙げることができる。中でもエチレンテレフタレート単位を主体とするポリエステルが好適である。 原料ポリエステルとしては、ポリエチレンテレフタレートの使用が可能であるが、最高結晶化度を下げることがラミネートの耐衝撃性や加工性の点で望ましいことから、ポリエステル中にエチレンテレフタレート以外の共重合エステル単位を導入することも好ましい。
【００３１】
エチレンテレフタレート単位を主体とし、他のエステル単位の少量を含む融点が２１０〜２５２℃の共重合ポリエステルを用いることが特に好ましい。尚、ホモポリエチレンテレフタレートの融点は一般に２５５〜２６５℃である。
【００３２】
一般に、共重合ポリエステル中の二塩基酸成分の７０モル％以上、特に７５モル％以上がテレフタル酸成分から成り、ジオール成分の７０モル％以上、特に７５モル％以上がエチレングリコールから成り、二塩基酸成分及び／又はジオール成分の１〜３０モル％、特に５〜２５％がテレフタル酸以外の二塩基酸成分及び／又はエチレングリコール以外のジオール成分から成ることが好ましい。
【００３３】
テレフタル酸以外の二塩基酸としては、イソフタル酸、フタル酸、ナフタレンジカルボン酸等の芳香族ジカルボン酸：シクロへキサンジカルボン酸等の脂環族ジカルボン酸：コハク酸、アジピン酸、セバチン酸、ドデカンジオン酸等の脂肪族ジカルボン酸：の１種又は２種以上の組合せが挙げられ、エチレングリコール以外のジオール成分としては、プロピレングリコール、１，４−ブタンジオール、ジエチレングリコール、１，６−へキシレングリコール、シクロへキサンジメタノール、ビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物等の１種又は２種以上が挙げられる。
これらのコモノマーの組合せは、共重合ポリエステルの融点を前記範囲とするものでなければならない。また、トリメリット酸、ピロメリット酸、ペンタエリスリトール等の多官能性単量体を組み合わせで用いることもできる。
【００３４】
用いるポリエステルは、フィルムを形成するに足る分子量を有するべきであり、このためには固有粘度（Ｉ．Ｖ．）が０．５５〜１．９ｄｌ／ｇ、特に０．６５〜１．４ｄｌ／ｇの範囲にあるものが望ましい。
【００３５】
上記熱可塑性樹脂の被覆層には、金属板を隠蔽し、また絞り−再絞り成形時等に金属板へのしわ押え力の伝達を助ける目的で無機フイラー（顔料）を含有させることができる。また、このフィルムにはそれ自体公知のフィルム用配合剤、例えば非晶質シリカ等のアンチブロッキング剤、各種帯電防止剤、滑剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤等を公知の処方に従って配合することができる。
【００３６】
無機フイラーとしては、ルチル型またはアナターゼ型の二酸化チタン、亜鉛華、グロスホワイト等の無機白色顔料；バライト、沈降性硫酸バライト、炭酸カルシウム、石膏、沈降性シリカ、エアロジル、タルク、焼成或は未焼成クレイ、炭酸バリウム、アルミナホワイト、合成乃至天然のマイカ、合成ケイ酸カルシウム、炭酸マグネシウム等の白色体質顔料；カーボンブラック、マグネタイト等の黒色顔料；ベンガラ等の赤色顔料；シエナ等の黄色顔料；群青、コバルト青等の青色顔料を挙げることができる。これらの無機フイラーは、樹脂当り１０〜５００重量％、特に１０〜３００重量％の割合で配合させることができる。
【産業上の利用可能性】
【００３７】
以上説明したように、本発明によれば、樹脂被膜の耳部のトリミングにおいて、トリミングが容易、確実、且つ円滑に行われる。 また、トリミング後の樹脂被膜のリサイクルを可能とし、更に、冷えると脆い樹脂系でも容易にトリミングでき、しかも、ラミネート板の両側の樹脂被膜部分を薄くして、上記ラミネート板の使用効率の向上を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００３８】
【図１】本発明の第１の実施形態に係る樹脂被膜のトリミング方法の斜視図である。
【図２】本発明の第１の実施形態に係る樹脂被膜のトリミング方法の略式側面図である。
【図３】本発明の第１の実施形態に係る、中心線より右側の樹脂被膜のトリミング状態を示す概略断面図である。
【図４】本発明の第１の実施形態に係る、中心線より右側の樹脂被膜の他のトリミング状態を示す概略断面図である。
【図５】本発明の第２の実施形態に係る樹脂被膜のトリミングの側面概略図である。
【図６】本発明の第２の実施形態に係る樹脂被膜のトリミングの他の側面概略図である。
【図７】本発明の第３の実施形態に係る樹脂被膜のトリミングの側面概略図である。
【図８】本発明の第３の実施形態に係る樹脂被膜のトリミングの他の側面概略図である。
【図９】本発明の第４の実施形態に係る樹脂被膜のトリミングの側面概略図である。
【図１０】本発明の第３及び第４の実施形態に係る、中心線より右側の樹脂被膜の他のトリミング状態を示す概略断面図である。
【図１１】本発明の第３及び第４の実施形態に係る、中心線より右側の樹脂被膜の他のトリミング状態を示す概略断面図である。
【図１２】本発明の第３及び第４の実施形態に係る、中心線より右側の樹脂被膜のトリミング状態を示す概略説明図である。
【図１３】本発明の第５の実施形態に係る樹脂被膜のトリミングの概略側面図である。
【図１４】本発明の第６の実施形態に係る樹脂被膜のトリミングの概略側面図である。
【図１５】本発明の他の形態の変形例に係る樹脂被膜のトリミングの概略側面面である。
【符号の説明】
【００３９】
１０…金属板（基材）、
１０Ａ…ラミネート板、
１１…コータロール、
１２…ロール本体、
１３…ベルト装着部、
１４…弾性体、
１５…Ｔダイ、
１６…樹脂被膜、
１７…耳部、
１８…ベルト装着ロール、
１９…ガイドベルト、
２０…排出ベルト、
２１…ブロア、
２２…ガイドロール、
２３…ガイドロール、
Ｒ…溶融樹脂、
θ…傾斜角度、
Ｋ…基材幅、
Ｌ…弾性体幅
【特許請求の範囲】
【請求項１】
基材に樹脂をラミネートする際に発生する樹脂被膜の耳部のトリミング方法であって、基材の少なくとも片面に、基材幅よりも広幅のＴダイから溶融樹脂を押し出して一対のコータロール間を通し、コータロールの表面には筒状の弾性体が装着され、上記弾性体を介して樹脂被覆基材を挟むとともに樹脂被膜の耳部に引き離し力を付与して、上記耳部が冷えない内にトリミングを行うことを特徴とする樹脂被膜のトリミング方法。
【請求項２】
上記コータロールの下流に一対のガイドベルトを配置し、基材の通板速度Ｖ１と該ガイドベルトの周速Ｖ２との関係を等速度としないで、上記耳部に引き離し力を付与することを特徴とする請求項１に記載の樹脂被膜のトリミング方法。
【請求項３】
上記ガイドベルトを、基材の通板方向に対して所定角度θ傾斜させて配置し、トリミングした樹脂被膜の耳部を挟み込んで外部へ排出するようにしたことを特徴とする請求項２に記載の樹脂被膜のトリミング方法。
【請求項４】
コータロール及びベルト装着ロールとの間に装着された一対のガイドベルトの下流に、一対の排出ベルトを配置し、基材の通板速度Ｖ１と該排出ベルトの周速Ｖ３との関係をＶ１＜Ｖ３として上記耳部に引き離し力を付与することを特徴とする請求項１に記載の樹脂被膜のトリミング方法。
【請求項５】
上記排出ベルトを、基材の通板方向に対して所定角度θ傾斜させて配置し、トリミングした樹脂被膜の耳部を挟み込んで外部へ排出するようにしたことを特徴とする請求項４に記載の樹脂被膜のトリミング方法。
【請求項６】
上記樹脂被膜の耳部を、コータロールの下流に配置したブロアにより吸引し、基材の通板方向に対して所定角度θ傾斜させ、基材の通板速度Ｖ１とトリミングされる樹脂被膜の耳部の速度Ｖ４との関係をＶ１＜Ｖ４として、上記耳部に引き離し力を付与することを特徴とする請求項１に記載の樹脂被膜のトリミング方法。
【請求項７】
上記樹脂被膜の耳部を、コータロールの下流に配置したガイドロールで挟み込み、基材の通板方向に対して所定角度θ傾斜させ、基材の通板速度Ｖ１と該ガイドロールの周速Ｖ４との関係をＶ１＜Ｖ４として、上記耳部に引き離し力を付与することを特徴とする請求項１に記載の樹脂被膜のトリミング方法。
【請求項１】
基材に樹脂をラミネートする際に発生する樹脂被膜の耳部のトリミング方法であって、基材の少なくとも片面に、基材幅よりも広幅のＴダイから溶融樹脂を押し出して一対のコータロール間を通し、コータロールの表面には筒状の弾性体が装着され、上記弾性体を介して樹脂被覆基材を挟むとともに樹脂被膜の耳部に引き離し力を付与して、上記耳部が冷えない内にトリミングを行うことを特徴とする樹脂被膜のトリミング方法。
【請求項２】
上記コータロールの下流に一対のガイドベルトを配置し、基材の通板速度Ｖ１と該ガイドベルトの周速Ｖ２との関係を等速度としないで、上記耳部に引き離し力を付与することを特徴とする請求項１に記載の樹脂被膜のトリミング方法。
【請求項３】
上記ガイドベルトを、基材の通板方向に対して所定角度θ傾斜させて配置し、トリミングした樹脂被膜の耳部を挟み込んで外部へ排出するようにしたことを特徴とする請求項２に記載の樹脂被膜のトリミング方法。
【請求項４】
コータロール及びベルト装着ロールとの間に装着された一対のガイドベルトの下流に、一対の排出ベルトを配置し、基材の通板速度Ｖ１と該排出ベルトの周速Ｖ３との関係をＶ１＜Ｖ３として上記耳部に引き離し力を付与することを特徴とする請求項１に記載の樹脂被膜のトリミング方法。
【請求項５】
上記排出ベルトを、基材の通板方向に対して所定角度θ傾斜させて配置し、トリミングした樹脂被膜の耳部を挟み込んで外部へ排出するようにしたことを特徴とする請求項４に記載の樹脂被膜のトリミング方法。
【請求項６】
上記樹脂被膜の耳部を、コータロールの下流に配置したブロアにより吸引し、基材の通板方向に対して所定角度θ傾斜させ、基材の通板速度Ｖ１とトリミングされる樹脂被膜の耳部の速度Ｖ４との関係をＶ１＜Ｖ４として、上記耳部に引き離し力を付与することを特徴とする請求項１に記載の樹脂被膜のトリミング方法。
【請求項７】
上記樹脂被膜の耳部を、コータロールの下流に配置したガイドロールで挟み込み、基材の通板方向に対して所定角度θ傾斜させ、基材の通板速度Ｖ１と該ガイドロールの周速Ｖ４との関係をＶ１＜Ｖ４として、上記耳部に引き離し力を付与することを特徴とする請求項１に記載の樹脂被膜のトリミング方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【公開番号】特開２００６−２３１５１５（Ｐ２００６−２３１５１５Ａ）
【公開日】平成１８年９月７日（２００６．９．７）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００６−１０９２１９（Ｐ２００６−１０９２１９）
【出願日】平成１８年４月１１日（２００６．４．１１）
【分割の表示】特願２０００−３１９６９８（Ｐ２０００−３１９６９８）の分割
【原出願日】平成１２年１０月１９日（２０００．１０．１９）
【出願人】（０００００３７６８）東洋製罐株式会社 (1,150)
【出願人】（３９０００３１９３）東洋鋼鈑株式会社 (265)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成１８年９月７日（２００６．９．７）
【国際特許分類】
【出願日】平成１８年４月１１日（２００６．４．１１）
【分割の表示】特願２０００−３１９６９８（Ｐ２０００−３１９６９８）の分割
【原出願日】平成１２年１０月１９日（２０００．１０．１９）
【出願人】（０００００３７６８）東洋製罐株式会社 (1,150)
【出願人】（３９０００３１９３）東洋鋼鈑株式会社 (265)
【Ｆターム（参考）】
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