歯車の転造方法

【課題】製造コストを低く抑えつつ、歯面に高精度なクラウニング形状が成形される歯車の転造方法を提供する。
【解決手段】歯車の転造方法は、外周面２０ａを含むワーク１５を準備する工程と、平形ダイス５１および５６により、外周面２０ａに歯車の歯形を転造する工程とを備える。平形ダイス５１および５６は、外周面２０ａに歯車の歯面を成形する転造面を含む。転造面は、歯車の歯すじ方向に平行に延在する。歯車の回転軸方向において外周面２０ａの幅Ｂ１よりも転造面の幅Ｂ２の方が大きい。歯車の歯形を転造する工程は、歯車の歯面にクラウニング形状を成形する工程を含む。

【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、一般的には、歯車の転造方法に関し、より特定的には、歯車の転造工程と同時に歯面にクラウニング形状を施す歯車の転造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来の歯車の転造方法に関して、たとえば、特開２００５−８１３９１号公報には、外歯車を押出し成形により形成する際の押出し成形工程において、同時にクラウニング加工を施すことを目的とした外歯車の押出し成形方法が開示されている（特許文献１）。素材の塑性加工速度を速くすると、素材のダイスに対する加工抵抗が高くなり、素材の充填率が低下するため、型転写性が悪くなる。一方、素材の塑性加工速度を遅くすると、素材のダイスに対する変形抵抗は低く、素材の充填率が向上するため、型転写性が良くなる。特許文献１では、この原理を利用して、ダイスに対する素材の送り速度を変化させることによって、外歯車にクラウニング形状を与える。
【０００３】
また、特開２０００−１２９３１２号公報には、焼結歯車の表面密度の向上を図り、かつ歯車部を高精度に仕上げ転造し、さらに汎用性を有することを目的とした焼結歯車の仕上げ転造方法が開示されている（特許文献２）。特許文献２では、ワークの移動軌跡を制御可能とする転造装置を用いて、歯車の歯面にクラウニング形状を形成する。
【特許文献１】特開２００５−８１３９１号公報
【特許文献２】特開２０００−１２９３１２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
歯車作製時の歯すじ方向の形状誤差、軸ずれ、組み付け誤差、運転時の歯車や軸のたわみ等に起因して、歯車の歯面同士の接触面積が小さくなる片当たり状態が生じることがある。これに対して、上述の特許文献１および２に開示されるように歯面にクラウニング形状を施すことによって、この片当たり状態を抑制することができる。
【０００５】
しかしながら、歯車の転造時に歯面にクラウニング形状を形成するため、その逆形状が加工されたクラウニングダイスを用いると、ダイス自体が高価になる。また、クラウニングダイス全体に均一な転造荷重が負荷しないため、ダイスの位置によって摩耗の進行に差が生じる。このため、高精度なクラウニング形状を安定して得ることが難しくなる。
【０００６】
そこでこの発明の目的は、上記の課題を解決することであり、製造コストを低く抑えつつ、歯面に高精度なクラウニング形状が成形される歯車の転造方法を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
この発明に従った歯車の転造方法は、外周面を含むワークを準備する工程と、転造ダイスにより、外周面に歯車の歯形を転造する工程とを備える。転造ダイスは、外周面に歯車の歯面を成形する転造面を含む。転造面は、歯車の歯すじ方向に平行に延在し、かつ歯車の回転軸方向において外周面よりも大きい長さを有する。歯車の歯形を転造する工程は、歯車の歯面にクラウニング形状を成形する工程を含む。
【０００８】
このように構成された歯車の転造方法によれば、歯車の回転軸方向において、転造面が外周面よりも長いため、転造工程時、塑性変形するワークの材料が、歯すじ方向に制約を受けることなく伸びる。この際、歯厚方向における両端部の伸びが中心部の伸びよりも小さくなり、結果、歯面にクラウニング形状が成形される。
【０００９】
本発明では、転造面にクラウニング形状の逆形状が加工されたクラウニングダイスではなく、転造面が歯すじ方向に平行に延在する転造ダイスを用いる。このため、ダイスの費用を安価にし、歯車の製造コストを低く抑えることができる。また、クラウニングダイスを用いる場合と比較して、ダイスに負荷する転造荷重を均一化できる。このため、高精度なクラウニング形状を安定して歯面に成形することができる。
【００１０】
また好ましくは、ワークを準備する工程は、外周面の直径が歯車の回転軸方向に沿った中心部から端部に向かうに従って徐々に減じるように、外周面をテーパ形状に加工する工程を含む。このように構成された歯車の転造方法によれば、外周面に加工されるテーパ形状を通じて、歯面に成形されるクラウニング形状の大きさを調整することができる。
【００１１】
また好ましくは、ワークは、第１歯車形成部および第２歯車形成部と、シャフト部とをさらに含む。第１歯車形成部および第２歯車形成部は、歯車の回転軸方向に間隔を設けて並ぶ。第１歯車形成部および第２歯車形成部には、外周面が形成される。シャフト部は、外周面よりも小さい直径を有する。シャフト部は、第１歯車形成部と第２歯車形成部との間を連結する。歯車の歯形を転造する工程は、第１歯車形成部の外周面に第１歯車の歯形を転造すると同時に、第２歯車形成部の外周面に第２歯車の歯形を転造する工程を含む。
【００１２】
このように構成された歯車の転造方法によれば、シャフト部を設けることによって、転造工程時に歯すじ方向に流動するワークの材料が、第１歯車形成部と第２歯車形成部との間で干渉することを抑制できる。これにより、高精度な歯形形状を備える第１歯車および第２歯車を作製することができる。
【００１３】
また好ましくは、１組の転造ダイスにより、第１歯車の歯形および第２歯車の歯形を転造する。このように構成された歯車の転造方法によれば、転造面が歯すじ方向に平行に延在する転造ダイスを用いることにより、１組の転造ダイスによって第１歯車および第２歯車の歯形を同時に転造することができる。これにより、歯車の製造コストをさらに低く抑えることができる。
【００１４】
また好ましくは、シャフト部は、第１歯車および第２歯車の歯底よりも小さい直径を有する。このように構成された歯車の転造方法によれば、転造工程時に歯すじ方向に流動するワークの材料が、第１歯車形成部と第２歯車形成部との間で干渉することをさらに効果的に抑制できる。
【発明の効果】
【００１５】
以上説明したように、この発明に従えば、製造コストを低く抑えつつ、歯面に高精度なクラウニング形状が成形される歯車の転造方法を提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
この発明の実施の形態について、図面を参照して説明する。なお、以下で参照する図面では、同一またはそれに相当する部材には、同じ番号が付されている。
【００１７】
（実施の形態１）
図１は、この発明の実施の形態１における歯車の転造方法の工程を示すフローチャート図である。図１を参照して、本実施の形態における歯車の転造方法は、ワークを準備する工程（Ｓ１０００）と、ワークに歯車の歯形を転造する工程（Ｓ２０００）と、歯形が転造されたワークに仕上げ加工を実施する工程（Ｓ３０００）とを備える。
【００１８】
図２は、図１中のＳ１０００に示す工程を説明するための粗材の断面図である。図２を参照して、まず、粗材１１を旋削加工することによって、歯車の基材となるワーク１５を準備する。
【００１９】
ワーク１５は、中心軸１０１を中心に延在する外周面２０ａを含む。中心軸１０１は、ワーク１５から作製される歯車の回転軸となる。ワーク１５は、中心軸１０１の軸方向、すなわち歯車の回転軸方向において幅Ｂ１を有する。外周面２０ａは、歯車の回転軸方向において幅Ｂ１を有する。
【００２０】
ワーク１５は、大径部２０および小径部２５を含んで構成されている。大径部２０には、外周面２０ａが形成されている。大径部２０には、図１中のＳ２０００に示す転造工程において歯車の歯形が転造される。小径部２５は、中心軸１０１の軸方向において大径部２０の両側に形成されている。小径部２５の直径は、大径部２０の直径、すなわち外周面２０ａの直径よりも小さい。
【００２１】
図３は、図１中のＳ２０００に示す工程を説明するための歯車転造装置の図である。図４は、図３中のＩＶ−ＩＶ線上に沿った歯車転造装置の図である。図３および図４を参照して、次に、ワーク１５を歯車転造装置５０にセッティングし、ワーク１５の外周面２０ａに歯車の歯形を転造する。
【００２２】
歯車転造装置５０は、平形ダイス５１および５６を備える。平形ダイス５１と平形ダイス５６とは、組になって外周面２０ａに歯車の歯形を転造する。平形ダイス５１および５６は、ラック形ダイスである。平形ダイス５１と平形ダイス５６とは、互いに間隔を隔てて向い合って配置されている。平形ダイス５１および５６は、ワーク１５に転造する歯形が加工された歯形部６０を含む。平形ダイス５１の歯形部６０と平形ダイス５６の歯形部６０とは、互いに対向して配置されている。
【００２３】
転造工程時、平形ダイス５１と平形ダイス５６とは、間隔を保ったまま互いに反対方向に平行移動される。ワーク１５は、平形ダイス５１と平形ダイス５６との間に挟持された状態で、中心軸１０１を中心に回転する。この回転とともに、平形ダイス５１および５６の歯形部６０がワーク１５の大径部２０を塑性変形させ、外周面２０ａに歯形を転造する。
【００２４】
図５は、図３中の平形ダイスの斜視図である。歯形部６０は、ワーク１５に歯車の歯面を成形する転造面６５を含む。歯面は、歯車の噛み合い面を構成する表面である。転造工程時、ワーク１５に成形される歯車の歯面と、転造面６５とが向い合う。転造面６５は、ワーク１５から作製される歯車の歯すじ方向に平行に延在する。歯すじ方向は、歯車の歯の山あるいは谷が延びる方向である。転造面６５は、歯車の歯すじ方向に沿って平面状に延在する。転造面６５は、歯車の歯すじ方向に沿って湾曲しない。複数の転造面６５が、歯車の歯すじ方向に沿って互いに平行に延在する。歯形部６０は、歯車の歯すじ方向に直交する平面で切断された場合に、いずれの断面位置においても同一形状を有する。歯形部６０は、ワーク１５に歯車の歯底を成形する頂面６６と、歯車の歯先を成形する底面６７とをさらに含む。
【００２５】
平形ダイス５１および５６は、中心軸１０１の軸方向、すなわち歯車の回転軸方向において幅Ｂ２を有する。転造面６５は、歯車の回転軸方向において幅Ｂ２を有する。幅Ｂ２は、幅Ｂ１よりも大きい。歯車の回転軸方向における外周面２０ａの全幅が、転造面６５に重なる。
【００２６】
図６は、図４中の２点鎖線ＶＩで囲まれた範囲を示すワークの断面図である。図中において、転造前のワーク１５の形状が実線で示され、転造後のワーク１５の形状が点線で示されている。図７は、図６中のＶＩＩ−ＶＩＩ線上に沿ったワークの断面図である。
【００２７】
図６および図７を参照して、外周面２０ａに歯形が転造される際、歯形部６０によって塑性変形されたワーク１５の材料が、歯車の歯すじ方向（矢印１０３に示す方向）と、中心軸１０１を中心とする半径方向との双方に流動する。結果、ワーク１５は、歯車の歯すじ方向に長さＬ１だけ伸び、中心軸１０１を中心とする半径方向に長さＬ２だけ伸びる。このとき、流動するワーク１５の材料にダレが生じる結果、歯車の歯すじ方向において、歯車の歯厚方向（図７中の矢印１０２に示す方向）の両端部における伸び量が、中心部における伸び量よりも小さくなる。このため、ワーク１５に転造される歯面３１にクラウニング形状が成形される。
【００２８】
本実施の形態では、平形ダイス５１および５６の幅Ｂ２が外周面２０ａの幅Ｂ１よりも大きく設定されている。このため、歯形の転造時、歯すじ方向に伸びるワーク１５の材料の流動が、塑性変形されないワーク１５によって妨げられるということがない。このため、ワーク１５の材料に生じるダレが促進され、歯面３１により積極的にクラウニング形状を成形することができる。
【００２９】
図８は、クラウニング形状が成形された歯車の歯の斜視図である。図７および図８を参照して、クラウニング形状が形成された歯車では、一対の歯面３１間の長さＣ、すなわち歯厚が、歯すじ方向に沿った歯の中心部から両端部に向かうに従って徐々に小さくなる。歯面３１は、歯すじ方向に沿って湾曲する表面を含む。
【００３０】
図９は、図１中のＳ３０００に示す工程を説明するためのワークの図である。図９を参照して、外周面２０ａに歯形が転造されたワーク１５を旋盤にセッティングし、ワーク１５に突切り加工を実施する。これにより、大径部２０から小径部２５を分離する。以上の工程により、歯面３１にクラウニング形状が成形された平歯車３０が完成する。
【００３１】
本実施の形態では、平歯車３０が、平形ダイス５１および５６によって転造された大径部２０の全体または一部から形成されている。すなわち、Ｓ３０００に示す工程において、製品に必要な大径部２０の軸方向寸法と、クラウニング形状とが満足されれば、大径部２０の一部が除去されても良い。
【００３２】
平歯車３０は、たとえば、車両やそのエンジンに搭載される各種アクチュエータ機器に組み込まれる。平歯車３０は、これに限られず、動力の伝達を行なう各種機構に組み込まれる。また、本実施の形態では、粗材１１から平歯車３０を作製する場合について説明したが、これに限られず、たとえば、はすば歯車の作製に本発明における歯車の転造方法を適用することもできる。
【００３３】
この発明の実施の形態１における歯車の転造方法は、外周面２０ａを含むワーク１５を準備する工程（Ｓ１０００）と、転造ダイスとしての平形ダイス５１および５６により、外周面２０ａに歯車の歯形を転造する工程（Ｓ２０００）とを備える。平形ダイス５１および５６は、外周面２０ａに歯車の歯面３１を成形する転造面６５を含む。転造面６５は、歯車の歯すじ方向に平行に延在し、かつ歯車の回転軸方向において外周面２０ａよりも大きい長さを有する。歯車の歯形を転造する工程（Ｓ２０００）は、歯車の歯面３１にクラウニング形状を成形する工程を含む。
【００３４】
図１０は、クラウニングダイスの斜視図である。図１０は、図５に対応する図である。図１０を参照して、クラウニングダイス１５１は、ワークに歯車の歯面を成形する転造面１６５を含む。転造面１６５は、歯面にクラウニング形状を転写する逆クラウニング形状を有する。転造面１６５は、歯面に成形されるクラウニング形状に倣った形状を有する。転造面１６５は、歯車の歯すじ方向に沿って湾曲する。
【００３５】
この発明の実施の形態１における歯車の転造方法によれば、転造工程時、流動するワーク１５の材料のダレを利用して、平形ダイス５１および５６により歯面３１にクラウニング形状を成形する。このため、図１０中のクラウニングダイス１５１を用いる場合と比較して、ダイス費用を安価にし、歯車の製造コストを低く抑えることができる。また、クラウニングダイス１５１を用いた場合、転造時にダイスに負荷する転造荷重が不均一となり、ダイスの転造面１６５に偏摩耗が生じる。これに対して、本実施の形態では、ダイスに負荷する転造荷重がより均一になるため、歯面３１に高精度なクラウニング形状を安定して成形することができる。
【００３６】
図１１は、図３中の歯車転造装置の変形例を示す図である。図１１を参照して、本変形例では、歯車転造装置７０が、歯車形ダイス７１および７６を備える。歯車形ダイス７１および７６により、ワーク９０の外周面９０ａに歯車の歯形が転造される。外周面９０ａは、歯車の回転軸方向において幅Ｂ３を有する。
【００３７】
歯車形ダイス７１と歯車形ダイス７６とは、互いに距離を隔てて配置されている。歯車形ダイス７１および７６は、ワーク９０に転造する歯形が加工された歯形部８０を含む。歯形部８０は、歯車形ダイス７１および７６の外周面に形成されている。歯形部８０は、歯車の歯すじ方向に平行に延在する転造面を含む。歯車形ダイス７１および７６は、歯車の回転軸方向において、幅Ｂ３よりも大きい幅Ｂ４を有する。
【００３８】
転造工程時、歯車形ダイス７１と歯車形ダイス７６とは、間隔を保ったまま、それぞれ中心軸１１２および中心軸１１３を中心に回転する。ワーク９０は、歯車形ダイス７１と歯車形ダイス７６との間に挟持された状態で、中心軸１０１を中心に回転する。この回転とともに、歯車形ダイス７１および７６の歯形部８０がワーク９０を塑性変形させ、外周面９０ａに歯形を転造する。
【００３９】
このような構成を備える歯車転造装置７０を用いた場合にも、上述の効果を同様に得ることができる。なお、本発明において用いられる歯車転造装置は、図３および図１１に示す装置に限られず、これ以外の各種の転造装置が用いられる。
【００４０】
続いて、本実施の形態における歯車の転造方法によって作製された歯車の形状を評価した実施例について説明する。図１２は、図１中に示す歯車の転造方法の工程により作製された平歯車の正面図である。図１３は、図１２中の平歯車の歯面形状を測定した結果を示すグラフである。
【００４１】
図１２および図１３を参照して、ステンレス鋼からなる粗材から、図１中に示す工程に従って平歯車３０を作製した。３次元測定器を用いて平歯車３０の歯面形状を測定した。測定は、略９０°ずつ位相がずれた４箇所の歯で行なった。測定により得られた各歯の歯面３１の形状を、４箇所の測定結果を平均した歯面３１の形状とともに、図１３中のグラフに示した。図１３から分かるように、本実施の形態における歯車の転造方法によれば、歯面３１にクラウニング形状が成形されることを確認できた。
【００４２】
（実施の形態２）
図１４は、この発明の実施の形態２における歯車の転造方法の工程を説明するためのワークの断面図である。図１４は、実施の形態１における図６に対応する図である。本実施の形態における歯車の転造方法は、実施の形態１における歯車の転造方法と比較して、基本的には同様の工程を備える。以下、重複する工程については説明を繰り返さない。
【００４３】
図１４を参照して、本実施の形態では、図１中のＳ１０００に示す工程において、ワーク１５の外周面２０ａをテーパ形状に加工する。このテーパ形状は、中心軸１０１の軸方向、すなわち歯車の回転軸方向に沿った中心部から両端部に向かうに従って、外周面２０ａの直径（＝２Ｒ）が徐々に小さくなるように加工される。
【００４４】
図１５は、図１４中のワークから作製される歯車の形状を示す断面図である。図１５中では、実施の形態１における図７中のクラウニング形状の軌跡が２点鎖線により示されている。図１５を参照して、外周面２０ａをテーパ形状に加工することによって、転造工程時、流動するワーク１５の材料のダレを大きくすることができる。このため、外周面２０ａに加工するテーパ形状を通じて、歯面３１に成形されるクラウニング量を調整することができる。
【００４５】
このように構成された、この発明の実施の形態２における歯車の転造方法によれば、実施の形態１に記載の効果と同様の効果を得ることができる。加えて、外周面２０ａに加工するテーパ形状の傾き、大きさ等を変更することにより、歯車に要求されるクラウニング形状を歯面３１に任意に成形することができる。
【００４６】
（実施の形態３）
図１６は、この発明の実施の形態３における歯車の転造方法の工程を説明するための歯車転造装置の図である。図１６は、実施の形態１における図４に対応する図である。本実施の形態における歯車の転造方法は、実施の形態１における歯車の転造方法と比較して、基本的には同様の工程を備える。以下、重複する工程については説明を繰り返さない。
【００４７】
図１６を参照して、本実施の形態では、ワーク１５から複数個の歯車を同時に作製する。まず、図１中のＳ１０００に示す工程において、第１歯車形成部としての大径部２０ｍと、第２歯車形成部としての大径部２０ｎと、シャフト部としての小径部２５とを含むワーク１５を準備する。
【００４８】
大径部２０ｍと大径部２０ｎとは、中心軸１０１の軸方向において互いに離間している。大径部２０ｍおよび２０ｎには、外周面２０ａが形成されている。外周面２０ａは、直径Ｄ１を有する。小径部２５は、中心軸１０１の軸方向に延びる。小径部２５は、大径部２０ｍと大径部２０ｎとの間を連結する。小径部２５は、直径Ｄ１よりも小さい直径Ｄ２を有する。直径Ｄ２は、図６中に示す歯底の直径Ｄ３よりも小さい。小径部２５の直径Ｄ２は、転造工程時にワーク１５の姿勢が不安定にならない範囲で極力小さく設定される。
【００４９】
本実施の形態では、１組の平形ダイス５１および５６により、大径部２０ｍの外周面２０ａに歯車の歯形を転造すると同時に、大径部２０ｎの外周面２０ａに歯車の歯形を転造する。
【００５０】
この際、大径部２０ｍおよび２０ｎにそれぞれ歯形が転造されるのに従って、大径部２０ｍで塑性変形されたワーク１５の材料と、大径部２０ｎで塑性変形されたワーク１５の材料とが、中心軸１０１の軸方向に沿って流動する。この材料の流動は、特に転造面の周辺で活発になる。この場合、ワーク１５の材料流れが、大径部２０ｍと大径部２０ｎとの間で干渉し合って、歯形不良や歯面の面粗度の不良、応力集中などが生じるおそれがある。これに対して、本実施の形態では、歯車の歯底の直径Ｄ３よりも小さい直径Ｄ２を有する小径部２５が、大径部２０ｍと大径部２０ｎとの間に形成されているため、大径部２０ｍと大径部２０ｎとの間で干渉し合うワーク１５の材料流れを効果的に抑制することができる。
【００５１】
このように構成された、この発明の実施の形態３における歯車の転造方法によれば、実施の形態１に記載の効果と同様の効果を得ることができる。加えて、本実施の形態では、１組の平形ダイス５１および５６により多数個の歯車を同時に転造するため、歯車の製造コストをさらに低く抑えることができる。これに対して、クラウニングダイスを用いると、大径部２０ｍの外周面２０ａに歯形を転造するダイスと、大径部２０ｎの外周面２０ａに歯形を転造するダイスとを準備する必要が生じる。
【００５２】
また、大径部２０ｍと大径部２０ｎとの間に形成された小径部２５によって、高精度な歯形形状を備える歯車を作製することができる。ワーク１５の材料流れの干渉を避ける手段として、大径部２０ｍと大径部２０ｎとの間の距離を大きく設定する方法が考えられるが、この場合、材料の歩留まりが低下する。これに対して、本実施の形態では、大径部２０ｍと大径部２０ｎとの間の距離が、図１中のＳ３０００に示す工程において突切り加工が可能な程度に確保されれば良く、材料の歩留まりを向上させることができる。また、高精度な歯形形状が得られることで歯面の修正加工が不要となる。このため、歯車の加工費を低減させることができる。
【００５３】
今回開示された実施の形態はすべての点で例示であって制限的なものではないと考えられるべきである。本発明の範囲は上記した説明ではなくて特許請求の範囲によって示され、特許請求の範囲と均等の意味および範囲内でのすべての変更が含まれることが意図される。
【図面の簡単な説明】
【００５４】
【図１】この発明の実施の形態１における歯車の転造方法の工程を示すフローチャート図である。
【図２】図１中のＳ１０００に示す工程を説明するための粗材の断面図である。
【図３】図１中のＳ２０００に示す工程を説明するための歯車転造装置の図である。
【図４】図３中のＩＶ−ＩＶ線上に沿った歯車転造装置の図である。
【図５】図３中の平形ダイスの斜視図である。
【図６】図４中の２点鎖線ＶＩで囲まれた範囲を示すワークの断面図である。
【図７】図６中のＶＩＩ−ＶＩＩ線上に沿ったワークの断面図である。
【図８】クラウニング形状が成形された歯車の歯の斜視図である。
【図９】図１中のＳ３０００に示す工程を説明するためのワークの図である。
【図１０】クラウニングダイスの斜視図である。
【図１１】図３中の歯車転造装置の変形例を示す図である。
【図１２】図１中に示す歯車の転造方法の工程により作製された平歯車の正面図である。
【図１３】図１２中の平歯車の歯面形状を測定した結果を示すグラフである。
【図１４】この発明の実施の形態２における歯車の転造方法の工程を説明するためのワークの断面図である。
【図１５】図１４中のワークから作製される歯車の形状を示す断面図である。
【図１６】この発明の実施の形態３における歯車の転造方法の工程を説明するための歯車転造装置の図である。
【符号の説明】
【００５５】
１５，９０ワーク、２０ａ，９０ａ外周面、２０，２０ｍ，２０ｎ大径部、２５小径部、３０平歯車、３１歯面、５１，５６平形ダイス、６５転造面、７１，７６歯車形ダイス、１０１中心軸。

【特許請求の範囲】
【請求項１】
外周面を含むワークを準備する工程と、
転造ダイスにより、前記外周面に歯車の歯形を転造する工程とを備え、
前記転造ダイスは、前記外周面に前記歯車の歯面を成形する転造面を含み、
前記転造面は、前記歯車の歯すじ方向に平行に延在し、かつ前記歯車の回転軸方向において前記外周面よりも大きい長さを有し、
前記歯車の歯形を転造する工程は、前記歯車の歯面にクラウニング形状を成形する工程を含む、歯車の転造方法。
【請求項２】
前記ワークを準備する工程は、前記外周面の直径が前記歯車の回転軸方向に沿った中心部から端部に向かうに従って徐々に減じるように、前記外周面をテーパ形状に加工する工程を含む、請求項１に記載の歯車の転造方法。
【請求項３】
前記ワークは、前記歯車の回転軸方向に間隔を設けて並び、前記外周面が形成される第１歯車形成部および第２歯車形成部と、前記外周面よりも小さい直径を有し、前記第１歯車形成部と前記第２歯車形成部との間を連結するシャフト部とをさらに含み、
前記歯車の歯形を転造する工程は、前記第１歯車形成部の前記外周面に第１歯車の歯形を転造すると同時に、前記第２歯車形成部の前記外周面に第２歯車の歯形を転造する工程を含む、請求項１または２に記載の歯車の転造方法。
【請求項４】
１組の前記転造ダイスにより、前記第１歯車の歯形および前記第２歯車の歯形を転造する、請求項３に記載の歯車の転造方法。
【請求項５】
前記シャフト部は、前記第１歯車および前記第２歯車の歯底よりも小さい直径を有する、請求項３または４に記載の歯車の転造方法。

【図１】