電解加工方法及び電解加工装置
【課題】ピーク電流値が１０００Ａ以上の大電流の供給が必要な電解加工を行う場合であっても、設備投資の増大を十分に抑えつつ、電解加工の加工時間の短縮化を図ること。
【解決手段】電解加工の開始から終了するまで、電極３，５を被加工物Ｗに対して相対的に送る送り動作と、送り動作の後に電極３，５を被加工物Ｗに対して相対的に停止する停止動作とを１サイクルとして、電極３，５の加工面の形状を被加工物Ｗの表面に転写するまで周期的に複数回繰り返すこと。
【解決手段】電解加工の開始から終了するまで、電極３，５を被加工物Ｗに対して相対的に送る送り動作と、送り動作の後に電極３，５を被加工物Ｗに対して相対的に停止する停止動作とを１サイクルとして、電極３，５の加工面の形状を被加工物Ｗの表面に転写するまで周期的に複数回繰り返すこと。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電極と被加工物との間に電気化学反応を起こして、被加工物の表面を溶出させ、電極の加工面の形状を被加工物の表面に転写する電解加工方法及び電解加工装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、ガスタービンエンジンの圧縮機動翼の表面（翼面及びプラットホームを含む）の仕上げ加工として電解加工が用いられており、この電解加工は、放電加工に比べて加工時間が短く、電解加工の概略について説明すると、次のようになる。
【０００３】
電極と被加工物（例えばガスタービンエンジンの圧縮機動翼）との間に硝酸ナトリウム溶液等の電解液（電解質溶液）を流通させると共に、直流電源によって電極と被加工物との間に電圧を印可して直流電流を供給する。そして、電極と被加工物との間に電解液を流通させかつ直流電流を供給した状態で、電極と被加工物とのギャップを維持しつつ、電極を被加工物に対して相対的に送る。これにより、電極と被加工物との間に電気化学反応（電解反応）を起こして、被加工物の表面を溶出させ、電極の加工面の形状を前記被加工物の表面に転写することができる。
【０００４】
なお、本発明に関連する先行技術として特許文献１〜４に示すものがある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特許第４４５２３８５号公報
【特許文献２】特許第２８７９１２４号公報
【特許文献３】特開２００１−１７９５４３号公報
【特許文献４】特開平９−１４１５２８号公報
【特許文献５】特許第２６１３１５２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
ところで、加工時間の短縮化を図るために、電極の平均送り速度（送り速度）を上げると、電極と被加工物によってスラッジ（溶出物）を挟み込んで、スパークの発生を招くことになる。その対策として、直流電源としてパルス電源を用い、電極と被加工物との間に電流を間欠的に供給すること、換言すれば、電極と被加工物との間への電流の供給を間欠的に停止することによって、電極と被加工物との間からのスラッジの排出を促進して、電極と被加工物によるスラッジの挟み込みを回避する方法も考えられる。
【０００７】
しかしがら、ピーク電流値が数１００Ａの小電流を供給するパルス電源（小電流供給用のパルス電源）は簡易な設備で足りるのの、ピーク電流値が１０００Ａ以上の大電流を供給するパルス電源（大電流供給用のパルス電源）は非常に大掛かりな設備になり、例えばガスタービンエンジンの圧縮機動翼の表面の電解加工等、大電流の供給が必要な電解加工を行う場合には、設備投資が大掛かりなものになる。
【０００８】
つまり、大電流の供給が必要な電解加工を行う場合に、設備投資の増大を十分に抑えつつ、電解加工の加工時間の短縮化を図ることは困難であるという問題がある。
【０００９】
そこで、本発明は、前述の問題を解決することができる、新規な構成の電解加工方法及び電解加工装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明の発明者は、前述の課題を解決するために、種々の電解加工試験を繰り返した結果、電極を被加工物に対して相対的に送る送り動作と、送り動作の後に電極を被加工物に対して相対的に停止する停止動作とを１サイクルとして、１サイクルのサイクル時間に対する電極の送り動作の時間の割合を適切に設定した上で、電極の加工面の形状を被加工物の表面に転写するまで周期的に複数回繰り返す場合には、電極と被加工物によるスラッジの挟み込みを回避しつつ、電極の平均送り速度（送り速度）を上げることができるという、新規な知見を得ることができ、本発明を完成するに至った。前述の新規な知見は、停止動作中における被加工物の表面の溶出によって電極と被加工物の距離（極間）が拡がって、電極と被加工物との間からのスラッジの排出を促進できたことによるものと考えられる。
【００１１】
本発明の第１の特徴は、電極と被加工物との間に電解液（電解質溶液）を流通させかつ直流電流を供給した状態で、前記電極と前記被加工物とのギャップを維持しつつ、前記電極を前記被加工物に対して相対的に送る（前記被加工物に対して接近する方向へ移動させる）ことにより、前記電極と前記被加工物との間に電気化学反応（電解反応）を起こして、前記被加工物の表面を溶出させ、前記電極の加工面の形状を前記被加工物の表面に転写する電解加工方法であって、前記電極を前記被加工物に対して相対的に送る送り動作と、前記送り動作の後に前記電極を前記被加工物に対して相対的に停止する停止動作とを１サイクルとして、前記電極の加工面の形状を前記被加工物の表面に転写するまで周期的に複数回繰り返すことを要旨とする。
【００１２】
第１の特徴によると、前記電極の前記送り動作と前記停止動作とを１サイクルとして、前記電極の加工面の形状を前記被加工物の表面に転写するまで周期的に複数回繰り返すため、前述の新規な知見を適用すると、前記直流電源としてパルス電源を用いなくても、前記電極と前記被加工物によるスラッジ（溶出物）の挟み込みを回避しつつ、前記電極の平均送り速度（送り速度）を上げることができる。
【００１３】
本発明の第２の特徴は、電極と被加工物との間に電気化学反応を起こして、前記被加工物の表面を溶出させ、前記電極の加工面の形状を前記被加工物の表面に転写する電解加工装置であって、前記電極を前記被加工物に対して相対的に送る（前記被加工物に対して接近する方向へ移動させる）アクチュエータと、前記電極と前記被加工物との間に直流電圧を印可する直流電源と、前記電極と前記被加工物との間に電解液を流通させる溶液流通ユニットと、前記電極を前記被加工物に対して相対的に送る送り動作と、前記送り動作の後に前記電極を前記被加工物に対して相対的に停止する停止動作とを１サイクルとして、前記電極の加工面の形状を前記被加工物の表面に転写するまで周期的に複数回繰り返すように前記アクチュエータを制御するコントローラと、を具備したことを要旨とする。
【００１４】
第２の特徴によると、前記溶液流通ユニットによって前記電極と前記被加工物との間に電解液を流通させる。また、前記直流電源によって前記電極と前記被加工物との間に直流電圧を印可して直流電流を供給する。そして、前記電極と前記被加工物との間に電解液を流通させかつ直流電流を供給した状態で、前記電極と前記被加工物とのギャップを維持しつつ、前記アクチュエータによって前記電極を前記被加工物に対して相対的に送る。これにより、前記電極と前記被加工物との間に電気化学反応を起こして、前記被加工物の表面を溶出させ、前記電極の加工面の形状を前記被加工物の表面に転写することができる。
【００１５】
前記被加工物の電解加工中に、前記電極の前記送り動作と前記停止動作とを１サイクルとして、前記電極の加工面の形状を前記被加工物の表面に転写するまで周期的に複数回繰り返すように、前記コントローラによって前記アクチュエータを制御する。これにより、前述の新規な知見を適用すると、前記直流電源としてパルス電源を用いなくても、前記電極と前記被加工物によるスラッジの挟み込みを回避しつつ、前記電極の平均送り速度（送り速度）を上げることができる。
【発明の効果】
【００１６】
本発明によれば、前記直流電源としてパルス電源を用いなくても、前記電極と前記被加工物によるスラッジの挟み込みを回避しつつ、前記電極の送り速度を上げることができるため、大電流の供給が必要な電解加工を行う場合であっても、設備投資の増大を十分に抑えつつ、電解加工の加工時間の短縮化を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】図１は、本発明の実施形態に係る電解加工装置の模式正面図である。
【図２】図２は、図１における矢視部IIの拡大図である。
【図３】図３は、電極の送り速度（コントローラからの指令速度）と時間の関係を示す図である。
【図４Ａ】図４Ａは、第１実施例に係る電解加工試験の内容を示す模式図である。
【図４Ｂ】図４Ｂは、第１実施例に係る電解加工試験の試験結果を示す図である。
【図４Ｃ】図４Ｃ（ａ）は、第１実施例に係る電解加工試験後の試験例６のワークの表面状態を示す図、図４Ｃ（ｂ）は、第１実施例に係る電解加工試験後の比較試験例２のワークの表面状態を示す図である。（研究報告書に記載された図４の写真データを送ってください。）
【図５Ａ】図５Ａは、第２実施例に係る電解加工試験の内容を示す模式図である。
【図５Ｂ】図５Ｂは、第２実施例に係る電解加工試験の試験結果を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
本発明の実施形態について図１から図３を参照して説明する。なお、図１及び図２中において、「ＦＦ」は前方向、「ＦＲ」は後方向、「Ｌ」は左方向、「Ｒ」は右方向をそれぞれ指している。
【００１９】
図１及び図２に示すように、本発明の実施形態に係る電解加工装置１は、第１電極３とガスタービンエンジンの圧縮機動翼Ｗ（被加工物の一例）の背側表面Ｗａとの間に電気化学反応（電解反応）を起こして、圧縮機動翼Ｗの背側表面Ｗａを溶出させ、第１電極３の加工面３ｆの形状を圧縮機動翼Ｗの背側表面Ｗａに転写するものである。また、電解加工装置１は、第２電極５と圧縮機動翼Ｗの腹側表面Ｗｂとの間に電気化学反応を起こして、圧縮機動翼Ｗの腹側表面Ｗｂを溶出させ、第２電極５の加工面５ｆの形状を圧縮機動翼Ｗの腹側表面Ｗｂに転写するものである。ここで、第１電極３及び第２電極５は、銅又はグラファイト等により構成されている。
【００２０】
電解加工装置１は、硝酸ナトリウム水溶液等の電解液（電解質溶液）Ｓを収容する加工槽７を具備しており、この加工槽７の底部には、圧縮機動翼Ｗをセットする治具（図示省略）が設けられている。また、加工槽７の左部には、第１電極３を保持する第１電極ホルダ９が設けられており、この第１電極ホルダ９は、治具にセットされた圧縮機動翼Ｗの背側表面Ｗａに対して接近する第１送り方向Ｄ１へ移動可能である。更に、加工槽７の右部には、第２電極５を保持する第２電極ホルダ１１が設けられており、この第２電極ホルダ１１は、治具にセットされた圧縮機動翼Ｗの腹側表面Ｗｂに対して接近する第２送り方向Ｄ２へ移動可能である。
【００２１】
加工槽７の左側近傍には、第１支持フレーム１３が配設されており、この第１支持フレーム１３の左部には、第１電極３を第１電極ホルダ９と一体的に第１送り方向へ送る（換言すれば、圧縮機動翼Ｗの背側表面Ｗａに対して接近する方向へ移動させる）第１サーボモータ１５が設けられている。また、第１支持フレーム１３には、第１送り方向Ｄ１に対して平行な方向へ延びた第１ボールネジ１７が回転可能に設けられており、この第１ボールネジ１７は、第１サーボモータ１５の出力軸に連動連結してある。更に、第１電極ホルダ９の基端側には、第１ナット部材１９が連結部材２１を介して設けられており、この第１ナット部材１９は、第１ボールネジ１７に螺合してある。
【００２２】
加工槽７の右側近傍には、第２支持フレーム２３が配設されており、この第２支持フレーム２３の右部には、第２電極５を第２電極ホルダ１１と一体的に第２送り方向Ｄ２へ送る（換言すれば、圧縮機動翼Ｗの腹側表面Ｗｂに対して接近する方向へ移動させる）第２サーボモータ２５が設けられている。また、第２支持フレーム２３には、第２送り方向Ｄ２に対して平行な方向へ延びた第２ボールネジ２７が回転可能に設けられており、この第２ボールネジ２７は、第２サーボモータ２５の出力軸に連動連結してある。更に、第２電極ホルダ１１の基端側には、第２ナット部材２９が連結部材３１を介して設けられており、この第２ナット部材２９は、第２ボールネジ２７に螺合してある。
【００２３】
加工槽７の近傍には、直流電源３３が配設されており、この直流電源３３は、陽極側が圧縮機動翼Ｗに電気的に接続可能かつ陰極側が第１電極３及び第２電極５に接続可能である。そして、直流電源３３は、第１電極３と圧縮機動翼Ｗの背側表面Ｗａとの間及び第２電極５と圧縮機動翼Ｗの腹側表面Ｗｂとの間に直流電圧を印可して、ピーク電流値が１０００Ａ以上（具体的には、２０００〜３０００Ａ）の直流電流（大電流）を供給するものである。
【００２４】
加工槽７の底面側の適宜位置には、溶液流通ユニット３５が設けられており、この溶液流通ユニット３５は、第１電極３（第１電極３の加工面３ｆ）と圧縮機動翼Ｗの背側表面Ｗａとの間及び第２電極５（第２電極５の加工面５ｆ）と圧縮機動翼Ｗの腹側表面Ｗｂとの間に電解液Ｓを流通させるものであって、溶液流通ユニット３５の具体的な構成は、次のようになる。即ち、加工槽７の近傍には、電解液Ｓを貯留するタンク３７が配設されており、加工槽７の前部には、供給配管３９の一端部が接続されており、この供給配管３９の他端部は、タンク３７に接続されている。また、供給配管３９の途中には、電解液Ｓを濾過するフィルタ４１、及び電解液Ｓを加工槽７へ圧送するポンプ４３がタンク３７側から順次配設されている。更に、加工槽７の後部には、排出配管４５の一端が接続されており、この排出配管４５の他端部は、タンク３７に接続されている。
【００２５】
続いて、本発明の実施形態に係る電解加工装置１の要部について説明する。
【００２６】
加工槽７の近傍には、コントローラ４７が配設されており、このコントローラ４７は、モータ駆動回路（図示省略）を介して第１サーボモータ１５及び第２サーボモータ２５に接続されている。そして、コントローラ４７は、図３に示すように、第１電極３を圧縮機動翼Ｗに対して送る送り動作（換言すれば、第１サーボモータ１５を駆動する駆動動作）と、送り動作の後に第１電極３を圧縮機動翼Ｗに対して停止する停止動作（換言すれば、第１サーボモータ１５の駆動を停止する停止動作）とを１サイクルとして、第１電極３の加工面３ｆの形状を圧縮機動翼Ｗの背側表面Ｗａに転写するまで（電解加工を開始してから終了するまで）周期的に複数回繰り返すように第１サーボモータ１５を制御するものである。また、コントローラ４７は、図３に示すように、第２電極５を圧縮機動翼Ｗに対して送る送り動作（換言すれば、第２サーボモータ２５の駆動する駆動動作）と、送り動作の後に第２電極５を圧縮機動翼Ｗに対して停止する停止動作（換言すれば、第２サーボモータ２５の駆動を停止する停止動作）とを１サイクルとして、第２電極５の加工面５ｆの形状を圧縮機動翼Ｗの腹側表面Ｗｂに転写するまで（電解加工を開始してから終了するまで）周期的に複数回繰り返すように第２サーボモータ２５を制御するものである。
【００２７】
ここで、１サイクルのサイクル時間Ｔに対する電極（第１電極３、第２電極５）の送り動作の時間Ｔａの割合Ｔａ／Ｔは、７５〜９５％に設定されている。１サイクルのサイクル時間Ｔに対する電極３，５の送り動作の時間Ｔａの割合Ｔａ／Ｔが７５％未満であると、１サイクルのサイクル時間Ｔに対する電極３，５の停止動作の時間Ｔｂの割合Ｔｂ／Ｔが大きくなって、電極３，５の平均送り速度を高めることが困難になるからである。一方、１サイクルのサイクル時間Ｔに対する電極３，５の送り動作の時間Ｔａの割合Ｔａ／Ｔが９５％越えると、１サイクルのサイクル時間Ｔに対する電極３，５の停止動作の時間Ｔｂの割合Ｔｂ／Ｔが小さくなりすぎて、停止動作中における圧縮機動翼Ｗの表面（背側表面Ｗａ、腹側表面Ｗｂ）の溶出によって電極３，５と圧縮機動翼Ｗの距離（極間）を十分に拡げることができず、電極３，５と圧縮機動翼Ｗとの間からのスラッジの排出が促進されないからである。
【００２８】
続いて、本発明の実施形態に係る電解加工方法について説明する。
【００２９】
ポンプ４３の作動によって加工槽７へ供給配管３９を介して圧送することにより、第１電極３と圧縮機動翼Ｗの背側表面Ｗａとの間及び第２電極５と圧縮機動翼Ｗの腹側表面Ｗｂとの間に電解液Ｓを流通させる。また、直流電源３３によって第１電極３と圧縮機動翼Ｗの背側表面Ｗａとの間及び第２電極５と圧縮機動翼Ｗの腹側表面Ｗｂとの間に直流電圧を印可して、ピーク電流値が１０００Ａ以上（具体的には、２０００〜３０００Ａ）の直流電流（大電流）を供給する。なお、第１電極３と圧縮機動翼Ｗの背側表面Ｗａとの間及び第２電極５と圧縮機動翼Ｗの腹側表面Ｗｂとの間を流通した電解液Ｓは、排出配管４５を介してタンク３７に回収される。
【００３０】
そして、第１電極３と圧縮機動翼Ｗの背側表面Ｗａとの間に電解液Ｓを流通させかつ直流電流を供給した状態で、第１電極３と圧縮機動翼Ｗの背側表面Ｗａのギャップを維持しつつ、第１サーボモータ１５の駆動によって第１電極３を第１電極ホルダ９と一体的に第１送り方向Ｄ１へ送る。これにより、第１電極３と圧縮機動翼Ｗの背側表面Ｗａとの間に電気化学反応（電解反応）を起こして、圧縮機動翼Ｗの背側表面Ｗａの表面を溶出させ、第１電極３の加工面３ｆの形状を圧縮機動翼Ｗの背側表面Ｗａの表面に転写することができる。
【００３１】
圧縮機動翼Ｗの背側表面Ｗａの電解加工中に、図３に示すように、第１電極３の送り動作と停止動作とを１サイクルとして、第１電極３の加工面３ｆの形状を圧縮機動翼Ｗの背側表面Ｗａに転写するまで周期的に複数回繰り返すように、コントローラ４７によって第１サーボモータ１５を制御する。
【００３２】
同様に、第２電極５と圧縮機動翼Ｗの腹側表面Ｗｂとの間に電解液Ｓを流通させかつ直流電流を供給した状態で、第２電極５と圧縮機動翼Ｗの腹側表面Ｗｂのギャップを維持しつつ、第２サーボモータ２５の駆動によって第２電極５を第２電極ホルダ１１と一体的に第２送り方向Ｄ２へ送る。これにより、第２電極５と圧縮機動翼Ｗの腹側表面Ｗｂとの間に電気化学反応を起こして、圧縮機動翼Ｗの腹側表面Ｗｂの表面を溶出させ、第２電極５の加工面５ｆの形状を圧縮機動翼Ｗの腹側表面Ｗｂの表面に転写することができる。
【００３３】
圧縮機動翼Ｗの腹側表面Ｗｂの電解加工中に、図３に示すように、第２電極５の送り動作と停止動作とを１サイクルとして、第２電極５の加工面５ｆの形状を圧縮機動翼Ｗの腹側表面Ｗｂに転写するまで周期的に複数回繰り返すように、コントローラ４７によって第２サーボモータ２５を制御する。
【００３４】
ここで、１サイクルのサイクル時間Ｔに対する電極３，５の送り動作の時間Ｔａの割合Ｔａ／Ｔは、前述のように、７５〜９５％に設定されている。また、１サイクルのサイクル時間Ｔは、短いほど好ましく、具体的には、２．００ｓｅｃ以下、より好ましくは、１．００ｓｅｃである。
【００３５】
続いて、本発明の実施形態の作用及び効果について説明する。
【００３６】
圧縮機動翼Ｗの背側表面Ｗａの電解加工中に、第１電極３の送り動作と停止動作とを１サイクルとして、第１電極３の加工面３ｆの形状を圧縮機動翼Ｗの背側表面Ｗａに転写するまで周期的に複数回繰り返すため、前述の新規な知見を適用すると、直流電源３３としてパルス電源を用いなくても、第１電極３と圧縮機動翼Ｗによるスラッジ（溶出物）の挟み込みを回避しつつ、第１電極３の平均送り速度（送り速度）を上げることができる。
【００３７】
同様に、圧縮機動翼Ｗの腹側表面Ｗｂの電解加工中に、第２電極５の送り動作と停止動作とを１サイクルとして、第２電極５の加工面５ｆの形状を圧縮機動翼Ｗの腹側表面Ｗｂに転写するまで周期的に複数回繰り返すため、前述の新規な知見を適用すると、直流電源３３としてパルス電源を用いなくても、第２電極５と圧縮機動翼Ｗによるスラッジの挟み込みを回避しつつ、第２電極５の平均送り速度（送り速度）を上げることができる。
【００３８】
従って、本発明の実施形態によれば、ピーク電流値が１０００Ａ以上（具体的には、２０００〜３０００Ａ）の大電流の供給が必要な電解加工を行う場合であっても、設備投資の増大を十分に抑えつつ、電解加工の加工時間の短縮化を図ることができる。
【００３９】
なお、本発明は、前述の実施形態の説明に限るものでなく、種々の態様で実施可能である。また、本発明に包含される権利範囲は、これらの実施形態に限定されないものである。
【実施例】
【００４０】
（第１実施例）
第１実施例について図４Ａ、図４Ｂ、図４Ｃ（ａ）（ｂ）を参照して説明する。
【００４１】
図４Ａに示すように、平坦な加工面を有した電極と平坦な表面を有した板状のワークを用い、電極とワークの間に電解液（硝酸ナトリウム溶液：液温２６．５℃、比重１．１８２、液圧１．６ＭＰａ）を流通させつつかつ直流電流を供給した状態で、電極をワークに対して送る電解加工試験（電極とワークとの初期ギャップ：０．２ｍｍ、加工距離：２ｍｍ）を行い、その際に加工条件を適宜に変更した。そして、第１実施例に係る電解加工試験の結果をまとめると、表１及び図４Ｂに示すようになる。なお、図４Ｂにおいては、試験例４〜６及び比較試験例１，２の試験結果のみ表示している。
【表１】
【００４２】
即ち、電極の送り動作と停止動作とを１サイクルとして周期的に繰り返す所謂間欠送りの場合には、試験例６に示すように、電極の平均送り速度を３．０９ｍｍ／ｍｉｎに上げても、電解加工が可能であったのに対して、停止動作を含まない所謂連続送りの場合（Ｔａ／Ｔが１００の場合）には、比較試験例２に示すように、電極の平均送り速度を３．００ｍｍ／ｍｉｎに上げると、スパークが発生して電解加工ができなかったことが確認された。
【００４３】
また、間欠送りの場合には、Ｔａ／Ｔが７５％以上であると電解加工が可能であることが確認された。但し、Ｔａ／Ｔが９５％越えると、１サイクルのサイクル時間Ｔに対する電極の停止動作の時間Ｔｂの割合Ｔｂ／Ｔが小さくなりすぎて、停止動作中におけるワークの溶出によって電極とワークの距離（極間）を十分に拡げることができないことが懸念される。
【００４４】
更に、間欠送りの場合は、試験例１〜６及び比較試験例１〜４に示すように、連続送りの場合に比べて、ワークの表面粗さを同等レベル以上に仕上げることができたことが確認された。なお、図４Ｃ（ａ）（ｂ）に示すように、電解加工試験後の試験例６のワークの表面状態は、スラッジも付着してなく、良好であるのに対して、電解加工試験後の比較試験例２のワークの表面状態は、スラッジが付着して、不良になることが確認された。
【００４５】
（第２実施例）
第２実施例について図５Ａ、図５Ｂを参照して説明する。
【００４６】
図５Ａに示すように、側面視Ｌ字形状の加工面を有した電極と側面視Ｌ字形状の表面を有したワークを用い、電極とワークの間に電解液（硝酸ナトリウム溶液：液温２６．５℃、比重１．１８２、液圧１．６ＭＰａ）を流通させつつかつ直流電流を供給した状態で、電極をワークに対して送る電解加工試験（直流電圧：２０Ｖ、電極とワークとの初期ギャップ：０．２ｍｍ、加工距離：２ｍｍ）を行い、その際に加工条件を適宜に変更した。そして、第２実施例に係る電解加工試験の結果をまとめると、図５Ｂに示すようになる。
【００４７】
即ち、所謂間欠送りの場合には、電極の平均送り速度を３．００ｍｍ／ｍｉｎに上げても、電解加工が可能であったのに対して、連続送りの場合（Ｔａ／Ｔが１００の場合）には、電極の平均送り速度を２．５０ｍｍ／ｍｉｎに上げると、スパークが発生して電解加工ができなかったことが確認された。
【００４８】
また、間欠送りの場合には、Ｔａ／Ｔが７５％以上であると電解加工が可能であることが確認された。但し、Ｔａ／Ｔが９５％越えると、前述と同様に、停止動作中におけるワークの溶出によって電極とワークの距離（極間）を十分に拡げることができないことが懸念される。
【符号の説明】
【００４９】
Ｗ 圧縮機動翼（被加工物）
Ｗａ 圧縮機動翼の背側表面（被加工物の表面）
Ｗｂ 圧縮機動翼の腹側表面（被加工物の表面）
Ｓ 電解液
Ｄ１ 第１送り方向
Ｄ２ 第２送り方向
Ｔ １サイクルのサイクル時間
Ｔａ １サイクルにおける電極の送り動作の時間
Ｔｂ １サイクルにおける電極の停止動作の時間
１ 電解加工装置
３ 第１電極
３ｆ 第１電極の加工面
５ 第２電極
５ｆ 第２電極の加工面
７ 加工槽
９ 第１電極ホルダ
１１ 第２電極ホルダ
１３ 第１支持フレーム
１５ 第１サーボモータ
１７ 第２ボールネジ
２３ 第２支持フレーム
２５ 第２サーボモータ
２７ 第２ボールネジ
３３ 直流電源
３５ 溶液流通ユニット
３７ タンク
３９ 供給配管
４１ フィルタ
４３ ポンプ
４５ 排出配管
４７ コントローラ
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電極と被加工物との間に電気化学反応を起こして、被加工物の表面を溶出させ、電極の加工面の形状を被加工物の表面に転写する電解加工方法及び電解加工装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、ガスタービンエンジンの圧縮機動翼の表面（翼面及びプラットホームを含む）の仕上げ加工として電解加工が用いられており、この電解加工は、放電加工に比べて加工時間が短く、電解加工の概略について説明すると、次のようになる。
【０００３】
電極と被加工物（例えばガスタービンエンジンの圧縮機動翼）との間に硝酸ナトリウム溶液等の電解液（電解質溶液）を流通させると共に、直流電源によって電極と被加工物との間に電圧を印可して直流電流を供給する。そして、電極と被加工物との間に電解液を流通させかつ直流電流を供給した状態で、電極と被加工物とのギャップを維持しつつ、電極を被加工物に対して相対的に送る。これにより、電極と被加工物との間に電気化学反応（電解反応）を起こして、被加工物の表面を溶出させ、電極の加工面の形状を前記被加工物の表面に転写することができる。
【０００４】
なお、本発明に関連する先行技術として特許文献１〜４に示すものがある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特許第４４５２３８５号公報
【特許文献２】特許第２８７９１２４号公報
【特許文献３】特開２００１−１７９５４３号公報
【特許文献４】特開平９−１４１５２８号公報
【特許文献５】特許第２６１３１５２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
ところで、加工時間の短縮化を図るために、電極の平均送り速度（送り速度）を上げると、電極と被加工物によってスラッジ（溶出物）を挟み込んで、スパークの発生を招くことになる。その対策として、直流電源としてパルス電源を用い、電極と被加工物との間に電流を間欠的に供給すること、換言すれば、電極と被加工物との間への電流の供給を間欠的に停止することによって、電極と被加工物との間からのスラッジの排出を促進して、電極と被加工物によるスラッジの挟み込みを回避する方法も考えられる。
【０００７】
しかしがら、ピーク電流値が数１００Ａの小電流を供給するパルス電源（小電流供給用のパルス電源）は簡易な設備で足りるのの、ピーク電流値が１０００Ａ以上の大電流を供給するパルス電源（大電流供給用のパルス電源）は非常に大掛かりな設備になり、例えばガスタービンエンジンの圧縮機動翼の表面の電解加工等、大電流の供給が必要な電解加工を行う場合には、設備投資が大掛かりなものになる。
【０００８】
つまり、大電流の供給が必要な電解加工を行う場合に、設備投資の増大を十分に抑えつつ、電解加工の加工時間の短縮化を図ることは困難であるという問題がある。
【０００９】
そこで、本発明は、前述の問題を解決することができる、新規な構成の電解加工方法及び電解加工装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
本発明の発明者は、前述の課題を解決するために、種々の電解加工試験を繰り返した結果、電極を被加工物に対して相対的に送る送り動作と、送り動作の後に電極を被加工物に対して相対的に停止する停止動作とを１サイクルとして、１サイクルのサイクル時間に対する電極の送り動作の時間の割合を適切に設定した上で、電極の加工面の形状を被加工物の表面に転写するまで周期的に複数回繰り返す場合には、電極と被加工物によるスラッジの挟み込みを回避しつつ、電極の平均送り速度（送り速度）を上げることができるという、新規な知見を得ることができ、本発明を完成するに至った。前述の新規な知見は、停止動作中における被加工物の表面の溶出によって電極と被加工物の距離（極間）が拡がって、電極と被加工物との間からのスラッジの排出を促進できたことによるものと考えられる。
【００１１】
本発明の第１の特徴は、電極と被加工物との間に電解液（電解質溶液）を流通させかつ直流電流を供給した状態で、前記電極と前記被加工物とのギャップを維持しつつ、前記電極を前記被加工物に対して相対的に送る（前記被加工物に対して接近する方向へ移動させる）ことにより、前記電極と前記被加工物との間に電気化学反応（電解反応）を起こして、前記被加工物の表面を溶出させ、前記電極の加工面の形状を前記被加工物の表面に転写する電解加工方法であって、前記電極を前記被加工物に対して相対的に送る送り動作と、前記送り動作の後に前記電極を前記被加工物に対して相対的に停止する停止動作とを１サイクルとして、前記電極の加工面の形状を前記被加工物の表面に転写するまで周期的に複数回繰り返すことを要旨とする。
【００１２】
第１の特徴によると、前記電極の前記送り動作と前記停止動作とを１サイクルとして、前記電極の加工面の形状を前記被加工物の表面に転写するまで周期的に複数回繰り返すため、前述の新規な知見を適用すると、前記直流電源としてパルス電源を用いなくても、前記電極と前記被加工物によるスラッジ（溶出物）の挟み込みを回避しつつ、前記電極の平均送り速度（送り速度）を上げることができる。
【００１３】
本発明の第２の特徴は、電極と被加工物との間に電気化学反応を起こして、前記被加工物の表面を溶出させ、前記電極の加工面の形状を前記被加工物の表面に転写する電解加工装置であって、前記電極を前記被加工物に対して相対的に送る（前記被加工物に対して接近する方向へ移動させる）アクチュエータと、前記電極と前記被加工物との間に直流電圧を印可する直流電源と、前記電極と前記被加工物との間に電解液を流通させる溶液流通ユニットと、前記電極を前記被加工物に対して相対的に送る送り動作と、前記送り動作の後に前記電極を前記被加工物に対して相対的に停止する停止動作とを１サイクルとして、前記電極の加工面の形状を前記被加工物の表面に転写するまで周期的に複数回繰り返すように前記アクチュエータを制御するコントローラと、を具備したことを要旨とする。
【００１４】
第２の特徴によると、前記溶液流通ユニットによって前記電極と前記被加工物との間に電解液を流通させる。また、前記直流電源によって前記電極と前記被加工物との間に直流電圧を印可して直流電流を供給する。そして、前記電極と前記被加工物との間に電解液を流通させかつ直流電流を供給した状態で、前記電極と前記被加工物とのギャップを維持しつつ、前記アクチュエータによって前記電極を前記被加工物に対して相対的に送る。これにより、前記電極と前記被加工物との間に電気化学反応を起こして、前記被加工物の表面を溶出させ、前記電極の加工面の形状を前記被加工物の表面に転写することができる。
【００１５】
前記被加工物の電解加工中に、前記電極の前記送り動作と前記停止動作とを１サイクルとして、前記電極の加工面の形状を前記被加工物の表面に転写するまで周期的に複数回繰り返すように、前記コントローラによって前記アクチュエータを制御する。これにより、前述の新規な知見を適用すると、前記直流電源としてパルス電源を用いなくても、前記電極と前記被加工物によるスラッジの挟み込みを回避しつつ、前記電極の平均送り速度（送り速度）を上げることができる。
【発明の効果】
【００１６】
本発明によれば、前記直流電源としてパルス電源を用いなくても、前記電極と前記被加工物によるスラッジの挟み込みを回避しつつ、前記電極の送り速度を上げることができるため、大電流の供給が必要な電解加工を行う場合であっても、設備投資の増大を十分に抑えつつ、電解加工の加工時間の短縮化を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】図１は、本発明の実施形態に係る電解加工装置の模式正面図である。
【図２】図２は、図１における矢視部IIの拡大図である。
【図３】図３は、電極の送り速度（コントローラからの指令速度）と時間の関係を示す図である。
【図４Ａ】図４Ａは、第１実施例に係る電解加工試験の内容を示す模式図である。
【図４Ｂ】図４Ｂは、第１実施例に係る電解加工試験の試験結果を示す図である。
【図４Ｃ】図４Ｃ（ａ）は、第１実施例に係る電解加工試験後の試験例６のワークの表面状態を示す図、図４Ｃ（ｂ）は、第１実施例に係る電解加工試験後の比較試験例２のワークの表面状態を示す図である。（研究報告書に記載された図４の写真データを送ってください。）
【図５Ａ】図５Ａは、第２実施例に係る電解加工試験の内容を示す模式図である。
【図５Ｂ】図５Ｂは、第２実施例に係る電解加工試験の試験結果を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
本発明の実施形態について図１から図３を参照して説明する。なお、図１及び図２中において、「ＦＦ」は前方向、「ＦＲ」は後方向、「Ｌ」は左方向、「Ｒ」は右方向をそれぞれ指している。
【００１９】
図１及び図２に示すように、本発明の実施形態に係る電解加工装置１は、第１電極３とガスタービンエンジンの圧縮機動翼Ｗ（被加工物の一例）の背側表面Ｗａとの間に電気化学反応（電解反応）を起こして、圧縮機動翼Ｗの背側表面Ｗａを溶出させ、第１電極３の加工面３ｆの形状を圧縮機動翼Ｗの背側表面Ｗａに転写するものである。また、電解加工装置１は、第２電極５と圧縮機動翼Ｗの腹側表面Ｗｂとの間に電気化学反応を起こして、圧縮機動翼Ｗの腹側表面Ｗｂを溶出させ、第２電極５の加工面５ｆの形状を圧縮機動翼Ｗの腹側表面Ｗｂに転写するものである。ここで、第１電極３及び第２電極５は、銅又はグラファイト等により構成されている。
【００２０】
電解加工装置１は、硝酸ナトリウム水溶液等の電解液（電解質溶液）Ｓを収容する加工槽７を具備しており、この加工槽７の底部には、圧縮機動翼Ｗをセットする治具（図示省略）が設けられている。また、加工槽７の左部には、第１電極３を保持する第１電極ホルダ９が設けられており、この第１電極ホルダ９は、治具にセットされた圧縮機動翼Ｗの背側表面Ｗａに対して接近する第１送り方向Ｄ１へ移動可能である。更に、加工槽７の右部には、第２電極５を保持する第２電極ホルダ１１が設けられており、この第２電極ホルダ１１は、治具にセットされた圧縮機動翼Ｗの腹側表面Ｗｂに対して接近する第２送り方向Ｄ２へ移動可能である。
【００２１】
加工槽７の左側近傍には、第１支持フレーム１３が配設されており、この第１支持フレーム１３の左部には、第１電極３を第１電極ホルダ９と一体的に第１送り方向へ送る（換言すれば、圧縮機動翼Ｗの背側表面Ｗａに対して接近する方向へ移動させる）第１サーボモータ１５が設けられている。また、第１支持フレーム１３には、第１送り方向Ｄ１に対して平行な方向へ延びた第１ボールネジ１７が回転可能に設けられており、この第１ボールネジ１７は、第１サーボモータ１５の出力軸に連動連結してある。更に、第１電極ホルダ９の基端側には、第１ナット部材１９が連結部材２１を介して設けられており、この第１ナット部材１９は、第１ボールネジ１７に螺合してある。
【００２２】
加工槽７の右側近傍には、第２支持フレーム２３が配設されており、この第２支持フレーム２３の右部には、第２電極５を第２電極ホルダ１１と一体的に第２送り方向Ｄ２へ送る（換言すれば、圧縮機動翼Ｗの腹側表面Ｗｂに対して接近する方向へ移動させる）第２サーボモータ２５が設けられている。また、第２支持フレーム２３には、第２送り方向Ｄ２に対して平行な方向へ延びた第２ボールネジ２７が回転可能に設けられており、この第２ボールネジ２７は、第２サーボモータ２５の出力軸に連動連結してある。更に、第２電極ホルダ１１の基端側には、第２ナット部材２９が連結部材３１を介して設けられており、この第２ナット部材２９は、第２ボールネジ２７に螺合してある。
【００２３】
加工槽７の近傍には、直流電源３３が配設されており、この直流電源３３は、陽極側が圧縮機動翼Ｗに電気的に接続可能かつ陰極側が第１電極３及び第２電極５に接続可能である。そして、直流電源３３は、第１電極３と圧縮機動翼Ｗの背側表面Ｗａとの間及び第２電極５と圧縮機動翼Ｗの腹側表面Ｗｂとの間に直流電圧を印可して、ピーク電流値が１０００Ａ以上（具体的には、２０００〜３０００Ａ）の直流電流（大電流）を供給するものである。
【００２４】
加工槽７の底面側の適宜位置には、溶液流通ユニット３５が設けられており、この溶液流通ユニット３５は、第１電極３（第１電極３の加工面３ｆ）と圧縮機動翼Ｗの背側表面Ｗａとの間及び第２電極５（第２電極５の加工面５ｆ）と圧縮機動翼Ｗの腹側表面Ｗｂとの間に電解液Ｓを流通させるものであって、溶液流通ユニット３５の具体的な構成は、次のようになる。即ち、加工槽７の近傍には、電解液Ｓを貯留するタンク３７が配設されており、加工槽７の前部には、供給配管３９の一端部が接続されており、この供給配管３９の他端部は、タンク３７に接続されている。また、供給配管３９の途中には、電解液Ｓを濾過するフィルタ４１、及び電解液Ｓを加工槽７へ圧送するポンプ４３がタンク３７側から順次配設されている。更に、加工槽７の後部には、排出配管４５の一端が接続されており、この排出配管４５の他端部は、タンク３７に接続されている。
【００２５】
続いて、本発明の実施形態に係る電解加工装置１の要部について説明する。
【００２６】
加工槽７の近傍には、コントローラ４７が配設されており、このコントローラ４７は、モータ駆動回路（図示省略）を介して第１サーボモータ１５及び第２サーボモータ２５に接続されている。そして、コントローラ４７は、図３に示すように、第１電極３を圧縮機動翼Ｗに対して送る送り動作（換言すれば、第１サーボモータ１５を駆動する駆動動作）と、送り動作の後に第１電極３を圧縮機動翼Ｗに対して停止する停止動作（換言すれば、第１サーボモータ１５の駆動を停止する停止動作）とを１サイクルとして、第１電極３の加工面３ｆの形状を圧縮機動翼Ｗの背側表面Ｗａに転写するまで（電解加工を開始してから終了するまで）周期的に複数回繰り返すように第１サーボモータ１５を制御するものである。また、コントローラ４７は、図３に示すように、第２電極５を圧縮機動翼Ｗに対して送る送り動作（換言すれば、第２サーボモータ２５の駆動する駆動動作）と、送り動作の後に第２電極５を圧縮機動翼Ｗに対して停止する停止動作（換言すれば、第２サーボモータ２５の駆動を停止する停止動作）とを１サイクルとして、第２電極５の加工面５ｆの形状を圧縮機動翼Ｗの腹側表面Ｗｂに転写するまで（電解加工を開始してから終了するまで）周期的に複数回繰り返すように第２サーボモータ２５を制御するものである。
【００２７】
ここで、１サイクルのサイクル時間Ｔに対する電極（第１電極３、第２電極５）の送り動作の時間Ｔａの割合Ｔａ／Ｔは、７５〜９５％に設定されている。１サイクルのサイクル時間Ｔに対する電極３，５の送り動作の時間Ｔａの割合Ｔａ／Ｔが７５％未満であると、１サイクルのサイクル時間Ｔに対する電極３，５の停止動作の時間Ｔｂの割合Ｔｂ／Ｔが大きくなって、電極３，５の平均送り速度を高めることが困難になるからである。一方、１サイクルのサイクル時間Ｔに対する電極３，５の送り動作の時間Ｔａの割合Ｔａ／Ｔが９５％越えると、１サイクルのサイクル時間Ｔに対する電極３，５の停止動作の時間Ｔｂの割合Ｔｂ／Ｔが小さくなりすぎて、停止動作中における圧縮機動翼Ｗの表面（背側表面Ｗａ、腹側表面Ｗｂ）の溶出によって電極３，５と圧縮機動翼Ｗの距離（極間）を十分に拡げることができず、電極３，５と圧縮機動翼Ｗとの間からのスラッジの排出が促進されないからである。
【００２８】
続いて、本発明の実施形態に係る電解加工方法について説明する。
【００２９】
ポンプ４３の作動によって加工槽７へ供給配管３９を介して圧送することにより、第１電極３と圧縮機動翼Ｗの背側表面Ｗａとの間及び第２電極５と圧縮機動翼Ｗの腹側表面Ｗｂとの間に電解液Ｓを流通させる。また、直流電源３３によって第１電極３と圧縮機動翼Ｗの背側表面Ｗａとの間及び第２電極５と圧縮機動翼Ｗの腹側表面Ｗｂとの間に直流電圧を印可して、ピーク電流値が１０００Ａ以上（具体的には、２０００〜３０００Ａ）の直流電流（大電流）を供給する。なお、第１電極３と圧縮機動翼Ｗの背側表面Ｗａとの間及び第２電極５と圧縮機動翼Ｗの腹側表面Ｗｂとの間を流通した電解液Ｓは、排出配管４５を介してタンク３７に回収される。
【００３０】
そして、第１電極３と圧縮機動翼Ｗの背側表面Ｗａとの間に電解液Ｓを流通させかつ直流電流を供給した状態で、第１電極３と圧縮機動翼Ｗの背側表面Ｗａのギャップを維持しつつ、第１サーボモータ１５の駆動によって第１電極３を第１電極ホルダ９と一体的に第１送り方向Ｄ１へ送る。これにより、第１電極３と圧縮機動翼Ｗの背側表面Ｗａとの間に電気化学反応（電解反応）を起こして、圧縮機動翼Ｗの背側表面Ｗａの表面を溶出させ、第１電極３の加工面３ｆの形状を圧縮機動翼Ｗの背側表面Ｗａの表面に転写することができる。
【００３１】
圧縮機動翼Ｗの背側表面Ｗａの電解加工中に、図３に示すように、第１電極３の送り動作と停止動作とを１サイクルとして、第１電極３の加工面３ｆの形状を圧縮機動翼Ｗの背側表面Ｗａに転写するまで周期的に複数回繰り返すように、コントローラ４７によって第１サーボモータ１５を制御する。
【００３２】
同様に、第２電極５と圧縮機動翼Ｗの腹側表面Ｗｂとの間に電解液Ｓを流通させかつ直流電流を供給した状態で、第２電極５と圧縮機動翼Ｗの腹側表面Ｗｂのギャップを維持しつつ、第２サーボモータ２５の駆動によって第２電極５を第２電極ホルダ１１と一体的に第２送り方向Ｄ２へ送る。これにより、第２電極５と圧縮機動翼Ｗの腹側表面Ｗｂとの間に電気化学反応を起こして、圧縮機動翼Ｗの腹側表面Ｗｂの表面を溶出させ、第２電極５の加工面５ｆの形状を圧縮機動翼Ｗの腹側表面Ｗｂの表面に転写することができる。
【００３３】
圧縮機動翼Ｗの腹側表面Ｗｂの電解加工中に、図３に示すように、第２電極５の送り動作と停止動作とを１サイクルとして、第２電極５の加工面５ｆの形状を圧縮機動翼Ｗの腹側表面Ｗｂに転写するまで周期的に複数回繰り返すように、コントローラ４７によって第２サーボモータ２５を制御する。
【００３４】
ここで、１サイクルのサイクル時間Ｔに対する電極３，５の送り動作の時間Ｔａの割合Ｔａ／Ｔは、前述のように、７５〜９５％に設定されている。また、１サイクルのサイクル時間Ｔは、短いほど好ましく、具体的には、２．００ｓｅｃ以下、より好ましくは、１．００ｓｅｃである。
【００３５】
続いて、本発明の実施形態の作用及び効果について説明する。
【００３６】
圧縮機動翼Ｗの背側表面Ｗａの電解加工中に、第１電極３の送り動作と停止動作とを１サイクルとして、第１電極３の加工面３ｆの形状を圧縮機動翼Ｗの背側表面Ｗａに転写するまで周期的に複数回繰り返すため、前述の新規な知見を適用すると、直流電源３３としてパルス電源を用いなくても、第１電極３と圧縮機動翼Ｗによるスラッジ（溶出物）の挟み込みを回避しつつ、第１電極３の平均送り速度（送り速度）を上げることができる。
【００３７】
同様に、圧縮機動翼Ｗの腹側表面Ｗｂの電解加工中に、第２電極５の送り動作と停止動作とを１サイクルとして、第２電極５の加工面５ｆの形状を圧縮機動翼Ｗの腹側表面Ｗｂに転写するまで周期的に複数回繰り返すため、前述の新規な知見を適用すると、直流電源３３としてパルス電源を用いなくても、第２電極５と圧縮機動翼Ｗによるスラッジの挟み込みを回避しつつ、第２電極５の平均送り速度（送り速度）を上げることができる。
【００３８】
従って、本発明の実施形態によれば、ピーク電流値が１０００Ａ以上（具体的には、２０００〜３０００Ａ）の大電流の供給が必要な電解加工を行う場合であっても、設備投資の増大を十分に抑えつつ、電解加工の加工時間の短縮化を図ることができる。
【００３９】
なお、本発明は、前述の実施形態の説明に限るものでなく、種々の態様で実施可能である。また、本発明に包含される権利範囲は、これらの実施形態に限定されないものである。
【実施例】
【００４０】
（第１実施例）
第１実施例について図４Ａ、図４Ｂ、図４Ｃ（ａ）（ｂ）を参照して説明する。
【００４１】
図４Ａに示すように、平坦な加工面を有した電極と平坦な表面を有した板状のワークを用い、電極とワークの間に電解液（硝酸ナトリウム溶液：液温２６．５℃、比重１．１８２、液圧１．６ＭＰａ）を流通させつつかつ直流電流を供給した状態で、電極をワークに対して送る電解加工試験（電極とワークとの初期ギャップ：０．２ｍｍ、加工距離：２ｍｍ）を行い、その際に加工条件を適宜に変更した。そして、第１実施例に係る電解加工試験の結果をまとめると、表１及び図４Ｂに示すようになる。なお、図４Ｂにおいては、試験例４〜６及び比較試験例１，２の試験結果のみ表示している。
【表１】
【００４２】
即ち、電極の送り動作と停止動作とを１サイクルとして周期的に繰り返す所謂間欠送りの場合には、試験例６に示すように、電極の平均送り速度を３．０９ｍｍ／ｍｉｎに上げても、電解加工が可能であったのに対して、停止動作を含まない所謂連続送りの場合（Ｔａ／Ｔが１００の場合）には、比較試験例２に示すように、電極の平均送り速度を３．００ｍｍ／ｍｉｎに上げると、スパークが発生して電解加工ができなかったことが確認された。
【００４３】
また、間欠送りの場合には、Ｔａ／Ｔが７５％以上であると電解加工が可能であることが確認された。但し、Ｔａ／Ｔが９５％越えると、１サイクルのサイクル時間Ｔに対する電極の停止動作の時間Ｔｂの割合Ｔｂ／Ｔが小さくなりすぎて、停止動作中におけるワークの溶出によって電極とワークの距離（極間）を十分に拡げることができないことが懸念される。
【００４４】
更に、間欠送りの場合は、試験例１〜６及び比較試験例１〜４に示すように、連続送りの場合に比べて、ワークの表面粗さを同等レベル以上に仕上げることができたことが確認された。なお、図４Ｃ（ａ）（ｂ）に示すように、電解加工試験後の試験例６のワークの表面状態は、スラッジも付着してなく、良好であるのに対して、電解加工試験後の比較試験例２のワークの表面状態は、スラッジが付着して、不良になることが確認された。
【００４５】
（第２実施例）
第２実施例について図５Ａ、図５Ｂを参照して説明する。
【００４６】
図５Ａに示すように、側面視Ｌ字形状の加工面を有した電極と側面視Ｌ字形状の表面を有したワークを用い、電極とワークの間に電解液（硝酸ナトリウム溶液：液温２６．５℃、比重１．１８２、液圧１．６ＭＰａ）を流通させつつかつ直流電流を供給した状態で、電極をワークに対して送る電解加工試験（直流電圧：２０Ｖ、電極とワークとの初期ギャップ：０．２ｍｍ、加工距離：２ｍｍ）を行い、その際に加工条件を適宜に変更した。そして、第２実施例に係る電解加工試験の結果をまとめると、図５Ｂに示すようになる。
【００４７】
即ち、所謂間欠送りの場合には、電極の平均送り速度を３．００ｍｍ／ｍｉｎに上げても、電解加工が可能であったのに対して、連続送りの場合（Ｔａ／Ｔが１００の場合）には、電極の平均送り速度を２．５０ｍｍ／ｍｉｎに上げると、スパークが発生して電解加工ができなかったことが確認された。
【００４８】
また、間欠送りの場合には、Ｔａ／Ｔが７５％以上であると電解加工が可能であることが確認された。但し、Ｔａ／Ｔが９５％越えると、前述と同様に、停止動作中におけるワークの溶出によって電極とワークの距離（極間）を十分に拡げることができないことが懸念される。
【符号の説明】
【００４９】
Ｗ 圧縮機動翼（被加工物）
Ｗａ 圧縮機動翼の背側表面（被加工物の表面）
Ｗｂ 圧縮機動翼の腹側表面（被加工物の表面）
Ｓ 電解液
Ｄ１ 第１送り方向
Ｄ２ 第２送り方向
Ｔ １サイクルのサイクル時間
Ｔａ １サイクルにおける電極の送り動作の時間
Ｔｂ １サイクルにおける電極の停止動作の時間
１ 電解加工装置
３ 第１電極
３ｆ 第１電極の加工面
５ 第２電極
５ｆ 第２電極の加工面
７ 加工槽
９ 第１電極ホルダ
１１ 第２電極ホルダ
１３ 第１支持フレーム
１５ 第１サーボモータ
１７ 第２ボールネジ
２３ 第２支持フレーム
２５ 第２サーボモータ
２７ 第２ボールネジ
３３ 直流電源
３５ 溶液流通ユニット
３７ タンク
３９ 供給配管
４１ フィルタ
４３ ポンプ
４５ 排出配管
４７ コントローラ
【特許請求の範囲】
【請求項１】
電極と被加工物との間に電解液を流通させかつ直流電流を供給した状態で、前記電極と前記被加工物とのギャップを維持しつつ、前記電極を前記被加工物に対して相対的に送ることにより、前記電極と前記被加工物との間に電気化学反応を起こして、前記被加工物の表面を溶出させ、前記電極の前記加工面の形状を前記被加工物の表面に転写する電解加工方法であって、
前記電極を前記被加工物に対して相対的に送る送り動作と、前記送り動作の後に前記電極を前記被加工物に対して相対的に停止する停止動作とを１サイクルとして、前記電極の加工面の形状を前記被加工物の表面に転写するまで周期的に複数回繰り返すことを特徴とする電解加工方法。
【請求項２】
前記１サイクルのサイクル時間に対する前記電極の前記送り動作の時間の割合は、７５〜９５％に設定されていることを特徴とする請求項１に記載の電解加工方法。
【請求項３】
電極と被加工物との間に電気化学反応を起こして、前記被加工物の表面を溶出させ、前記電極の加工面の形状を前記被加工物の表面に転写する電解加工装置であって、
前記電極を前記被加工物に対して相対的に送るアクチュエータと、
前記電極と前記被加工物との間に直流電圧を印可する直流電源と、
前記電極と前記被加工物との間に電解液を流通させる溶液流通ユニットと、
前記電極を前記被加工物に対して相対的に送る送り動作と、前記送り動作の後に前記電極を前記被加工物に対して相対的に停止する停止動作とを１サイクルとして、前記電極の加工面の形状を前記被加工物の表面に転写するまで周期的に複数回繰り返すように前記アクチュエータを制御するコントローラと、
を具備したことを特徴とする電解加工装置。
【請求項４】
前記１サイクルのサイクル時間に対する前記電極の前記送り動作の時間の割合は、７５〜９５％に設定されていることを特徴とする請求項３に記載の電解加工装置。
【請求項１】
電極と被加工物との間に電解液を流通させかつ直流電流を供給した状態で、前記電極と前記被加工物とのギャップを維持しつつ、前記電極を前記被加工物に対して相対的に送ることにより、前記電極と前記被加工物との間に電気化学反応を起こして、前記被加工物の表面を溶出させ、前記電極の前記加工面の形状を前記被加工物の表面に転写する電解加工方法であって、
前記電極を前記被加工物に対して相対的に送る送り動作と、前記送り動作の後に前記電極を前記被加工物に対して相対的に停止する停止動作とを１サイクルとして、前記電極の加工面の形状を前記被加工物の表面に転写するまで周期的に複数回繰り返すことを特徴とする電解加工方法。
【請求項２】
前記１サイクルのサイクル時間に対する前記電極の前記送り動作の時間の割合は、７５〜９５％に設定されていることを特徴とする請求項１に記載の電解加工方法。
【請求項３】
電極と被加工物との間に電気化学反応を起こして、前記被加工物の表面を溶出させ、前記電極の加工面の形状を前記被加工物の表面に転写する電解加工装置であって、
前記電極を前記被加工物に対して相対的に送るアクチュエータと、
前記電極と前記被加工物との間に直流電圧を印可する直流電源と、
前記電極と前記被加工物との間に電解液を流通させる溶液流通ユニットと、
前記電極を前記被加工物に対して相対的に送る送り動作と、前記送り動作の後に前記電極を前記被加工物に対して相対的に停止する停止動作とを１サイクルとして、前記電極の加工面の形状を前記被加工物の表面に転写するまで周期的に複数回繰り返すように前記アクチュエータを制御するコントローラと、
を具備したことを特徴とする電解加工装置。
【請求項４】
前記１サイクルのサイクル時間に対する前記電極の前記送り動作の時間の割合は、７５〜９５％に設定されていることを特徴とする請求項３に記載の電解加工装置。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４Ａ】
【図４Ｂ】
【図４Ｃ】
【図５Ａ】
【図５Ｂ】
【図２】
【図３】
【図４Ａ】
【図４Ｂ】
【図４Ｃ】
【図５Ａ】
【図５Ｂ】
【公開番号】特開２０１２−６１５４７（Ｐ２０１２−６１５４７Ａ）
【公開日】平成２４年３月２９日（２０１２．３．２９）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１０−２０６７５３（Ｐ２０１０−２０６７５３）
【出願日】平成２２年９月１５日（２０１０．９．１５）
【出願人】（０００００００９９）株式会社ＩＨＩ (5,014)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２４年３月２９日（２０１２．３．２９）
【国際特許分類】
【出願日】平成２２年９月１５日（２０１０．９．１５）
【出願人】（０００００００９９）株式会社ＩＨＩ (5,014)
【Ｆターム（参考）】
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