切削工具、及び該切削工具を用いた部材の粗面形成方法
【課題】この発明は、部材の締付け時において、ボルト、ナット、及び座金等の共回りを防止すべく、ボルト孔周囲の表面に粗面を形成するための切削工具、及び該切削工具を用いた部材の粗面形成方法に関する。
【解決手段】本発明に係る切削工具１は、回転式切削機２の回転部３にその一端側が着脱自在に取付けられる円柱状の軸部４と、該軸部４の他端側に連続して形成され、その先端側面に削り溝５が形成された削り面６を具備する削り部７と、該削り部７の削り面６の中心部に連続して形成され、部材８に形成されたボルト孔９に挿脱自在な円柱状のガイド部１０と、を具備している。
【解決手段】本発明に係る切削工具１は、回転式切削機２の回転部３にその一端側が着脱自在に取付けられる円柱状の軸部４と、該軸部４の他端側に連続して形成され、その先端側面に削り溝５が形成された削り面６を具備する削り部７と、該削り部７の削り面６の中心部に連続して形成され、部材８に形成されたボルト孔９に挿脱自在な円柱状のガイド部１０と、を具備している。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は、部材の締付け時において、ボルト、ナット、及び座金等の共回りを防止すべく、ボルト孔周囲の表面に粗面を形成するための切削工具、及び該切削工具を用いた部材の粗面形成方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、例えば、図８に示すように、２つの部材１０１ａ、部材１０１ｂを連結する際には、ボルト１０２のボルト頭１０２ａと部材１０１ｂとの間、及びナット１０３と部材１０１ａとの間にそれぞれ座金１０４を介在させ、図９に示すように、ボルト１０２とナット１０３を螺合することで、これらを連結している。しかし、前述の方法では、部材１０１ａ、及び部材１０１ｂのそれぞれの表面と座金１０４との摩擦力が小さく、螺合する際に、ボルト１０２、ナット１０３、及び、座金１０４が図９に示す矢印Ａのように共回りするという問題が生じる。このような問題は、部材１０１ａ、部材１０１ｂの表面が研磨されていたり、該表面に塗装、若しくはメッキ等が施されている場合には特に顕著である。そして、共回りが発生すると、そのままでは締付けができないので、一旦ボルト１０２からナット１０３を緩めて再度ボルト１０２をナット１０３に螺合する必要がある。しかし、高力ボルトを使用する場合等には、高力ボルトの耐力の観点から当該高力ボルトを緩めてそれを再使用することができず、これを処分する必要があるため経済的に好ましくないという問題がある。さらに、このようなやり直しの作業を余分に行う必要があるため、作業効率が低下するという問題がある。そのため、以下に示すような共回り防止座金が考案されている。
【０００３】
この共回り防止座金２００は、図１０に示すように、被取付部材２０１を固着するネジ部品２０２の締付け面２０３と前記被取付部材２０１との間に設けられる共回り防止座金２００において、前記ネジ部品２０２の締付け面２０３に面接触する面に低摩擦係数の塗膜２０４が被着され、その反対側面には溝２０５が形成されたものである（例えば、特許文献１）。
【０００４】
【特許文献１】実開平０４−４９２１７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかし、前述の共回り防止座金２００を作成する際には、フッ素樹脂系の塗膜２０４を被着させ、溝２０５を形成する等の手間がかかるため、該共回り防止座金２００の価格が高くなり、結果として施工費用が高くなるという問題がある。
【０００６】
この発明は上記のような種々の課題を解決することを目的としてなされたものであって、ボルト、ナット、及び座金等の共回りを防止すべく、ボルト孔周囲の表面に粗面を形成するための切削工具、及び該切削工具を用いた部材の粗面形成方法に関する。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的を達成するために、請求項１記載の切削工具は、回転式切削機の回転部にその一端側が着脱自在に取付けられる円柱状の軸部と、該軸部の他端側に連続して形成され、その先端側面に削り面を具備する削り部と、該削り部の削り面の中心部に連続して形成される円柱状のガイド部と、を具備することを特徴としている。
【０００８】
請求項２記載の切削工具は、前記ガイド部が先端方向に向かって先細るようにテーパー状に形成されていることを特徴としている。
【０００９】
請求項３記載の切削工具を用いた部材の粗面形成方法は、請求項１又は２記載の切削工具を用いて、部材に形成されたボルト孔周囲の表面に粗面を形成することを特徴としている。
【００１０】
請求項４記載の切削工具を用いた部材の粗面形成方法は、前記ボルト孔周囲の表面に形成された粗面の径が、ボルト頭、ナット、若しくはこれらと前記部材との間に介在される円盤状の座金よりも小径であることを特徴としている。
【発明の効果】
【００１１】
請求項１記載の切削工具によれば、回転式切削機の回転部に着脱自在の軸部を具備している。そのため、汎用性の高いボール盤や、電気ドリル等にも取付けることができるので、既存の設備をそのまま利用することができ経済的である。さらに、削り部の削り面に連続して形成される円柱状のガイド部を具備している。そのため、ガイド部を、部材に形成されたボルト孔に挿入してから回転式切削機の回転部を回転させることで、削り部に形成された削り面によってボルト孔周囲の部材表面を同心円状に荒し、当該箇所に摩擦抵抗の大きい粗面を形成することができる。これにより、部材と直接接触するボルト頭、ナット、若しくは、座金等との摩擦力が向上するため、これらを螺合する際にも共回りが発生することがなく、また、螺合した後も緩み難いという利点がある。従って、高力ボルトを使用する場合にも、該高力ボルトの締め直しを行う必要がなく該高力ボルトの浪費を抑えることができ経済的であり、さらに、締め直しの作業自体を行う必要がないので作業効率を向上することができる。
【００１２】
請求項２記載の切削工具によれば、ガイド部が先端方向に向かって先細るようにテーパー状に形成されている。そのため、ガイド部の先端部をボルト孔に容易に挿入することができるという利点がある。
【００１３】
請求項３記載の切削工具を用いた部材の粗面形成方法は、請求項１又は２記載の切削工具を用いて、部材に形成されたボルト孔周囲の表面に粗面を形成する方法である。この方法によると、部材表面が研磨され、または、該表面に塗装やメッキが施される等の表面加工がなされていたとしても、摩擦抵抗の大きい粗面を形成することで該部材表面とボルト頭、ナット、及び座金等との間の摩擦力を向上させることができ、共回りの発生を抑制することができる。このため、部材のボルト孔周囲の表面だけ表面加工を行わない、というような複雑な表面加工方法を採用する必要がない。また、汎用の電着塗装で部材全体に塗装したとしても、容易にボルト孔周囲の表面だけを荒らし、該塗装を剥離することができるので作業が効率的である。
【００１４】
請求項４記載の切削工具を用いた部材の粗面形成方法によれば、ボルト孔周囲の表面に形成された粗面の径が、ボルト頭、ナット、若しくはこれらと部材との間に介在される円盤状の座金よりも小径である。そのため、ボルトとナットを螺合した後は、ボルト孔周囲に形成された粗面が、座金、若しくは座金を使用しない場合においてもボルト頭、若しくはナットによって覆われるため、当該粗面が外見上視認できず、外観を損なうことがないという利点がある。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
この発明における切削工具の最良の実施形態について、以下に説明する。本発明に係る切削工具１は、図１、図２、及び図３に示すように、回転式切削機２の回転部３にその一端側が着脱自在に取付けられる円柱状の軸部４と、該軸部４の他端側に連続して形成され、その先端側面に削り溝５が形成された削り面６を具備する削り部７と、該削り部７の削り面６の中心部に連続して形成され、部材８に形成されたボルト孔９に挿脱自在な円柱状のガイド部１０と、を具備している。そして、軸部４、削り部７、及びガイド部１０は、図１、及び図２に示すように、同軸状に形成されている。
【００１６】
前記軸部４は、回転式切削機２の回転部３のチャック１１にその一端側が着脱自在に取付けられる円柱状の鋼製の部材である。回転式切削機２は、回転部３を具備し、手動、若しくは、電動で当該回転部３を回転させることのできるボール盤や、電気ドリル等であって、該回転部３にドリルや、研磨用のディスク、ドライバー、レンチ等を着脱自在なチャック１１を具備している。そして、本実施形態においては、図３に示すように、商業用電源を使用せずとも駆動可能な、バッテリーＶを具備する汎用の電気ドリルを使用している。
【００１７】
そして、本実施形態に係る切削工具１おいては、図１、図２、及び図３に示すように、回転部３のチャック１１に取付けられる軸部４の一端側に溝１２が形成されており、該チャック１１に挟持された際に、作業者の意に反して該チャック１１から軸部４が離脱することのないようになっている。
【００１８】
前記削り部７は、軸部４の他端側、すなわち、チャック１１に取付けられる側と反対側に該軸部４と同軸状に円柱状に連続して形成され、部材８の表面Ｆを荒し、粗面１３を形成するための鋼製の部材である。そして、円柱状に形成された削り部７の先端側面、すなわち、部材８の表面Ｆと接触する側の面には、図１に示すように、該先端側面の中心から放射状に削り溝５を形成した削り面６が形成されている。
【００１９】
また、図２に示すように、他の実施形態に係る切削工具１においては、削り部７は、軸部４の他端側に連続して形成され、且つ、該軸部４と同軸状に四角柱状に形成されている。そして、四角柱状に形成された削り部７の先端側面、すなわち、部材８の表面Ｆと接触する側の面は、図２に示すように、網目状の削り溝５を形成した削り面６となっている。以上のように削り部７が形成されているので、部材８に形成されたボルト孔９の周囲の表面Ｆを均一に荒らし、該表面Ｆに摩擦抵抗の大きい粗面１３を形成することができるのである。また、削り部７の形状、及び削り面６に形成される削り溝５の形状は上述のような形状に限定されるわけではなく、適宜変更することができるのは勿論である。
【００２０】
前記ガイド部１０は、前記削り部７に形成された削り面６の中心部に同軸状に連続して形成された円柱状の鋼製の部材である。使用時には、図３に示すように、部材８のボルト孔９にガイド部１０を挿入して回転式切削機２の回転部３を駆動させた際に、このガイド部１０によって同心円状に回転できる。また、該ガイド部１０の径は該ボルト孔９よりも、例えば５ｍｍ程度小さく形成されていることが好ましい。これにより、図４、図５及び図６に示すように、ボルト孔９の周囲に同心円状に部材８の表面Ｆを荒らし、摩擦抵抗の大きい粗面１３を形成することができる。さらに、ガイド部１０は、図１、及び図２に示すように、その先端方向に向かって先細るようにテーパー状に形成されているので、図３に示すように、ガイド部１０をボルト孔９への挿入が容易なものとなる。また、このガイド部１０の長さや、テーパー角は、目的に応じて適宜変更することができる。
【００２１】
以上のように構成される切削工具１を用いた部材の粗面形成方法について以下に説明する。
【００２２】
まず、図１、若しくは、図２に示すように構成される切削工具１を、回転式切削機２としての電気ドリルの回転部３のチャック１１に取付ける。そして、図３に示すように、例えば表面Ｆに電着塗装１４が施されている部材８に形成されたボルト孔９に、ガイド部１０を挿入する。
【００２３】
そして、削り部７の削り面６を部材８の表面Ｆに軽く押付けるようにして、電気ドリルのスイッチ１５を入れ、回転部３を駆動させる。これにより、削り部７の削り面６によって、部材８に形成されたボルト孔９の周囲の表面Ｆが荒らされ、該部材８に施された塗装１４が剥離され摩擦抵抗の大きい粗面１３が形成されるのである。このとき、粗面１３の径が、座金１６の径よりも小さければ、図７に示すように、ボルト１７やナット１８を締め終えた後に、粗面１３が座金１６によって覆われるため外観を損なうことがない。図１に示す実施形態に係る切削工具１は、円柱状の削り部７の削り面６の径が、使用される座金１６の径よりも小さくなるように形成されているのはこのためである。
【００２４】
また、図２に示すその他の実施形態に係る切削工具１は、四角柱状の削り部７の削り面６の対角線の長さが、使用される座金１６の径よりも小さくなるように形成されている。さらに、図５に示すように、部材８ａと部材８ｂとを連結する場合において座金１６を使用しない場合には、図１に示す円柱状の削り部７の削り面６の径、及び図２に示す四角柱状の削り部７の削り面６の対角線の長さが、ボルト頭１７ａ、及びナット１８の径よりも小さくなるように形成することで、上述のように仕上がり後の外観を損なうことがないようにしている。
【００２５】
また、図４に示すように、部材８ａ、部材８ｂの両側からボルト１７とナット１８により部材８同士を連結する場合には、部材８ａと部材８ｂの両方のボルト孔９の周囲の表面Ｆが荒らされた粗面１３が形成されることが、ボルト１７、ナット１８、及び座金１６の共回りと共に緩みを防止するという観点から好ましい。しかし、部材８ａと部材８ｂのどちらか一方のボルト孔９の周囲の表面Ｆが荒らされ、粗面１３が形成されていれば、ボルト１７、ナット１８、及び座金１６の共回りを防止する効果を得ることができる。
【００２６】
そして、図６に示すように、例えば所定厚みを有し、ネジ穴１９が形成された部材Ｘに、板状の部材８ｃを固定する場合には、該部材Ｘと接しない側の表面Ｆのボルト孔９の周囲にのみ、塗装１４が剥離された粗面１３を形成すればボルト１７、ナット１８、及び座金１６の共回りと共に緩みを防止することができる。また、座金１６を使用しない場合においてもボルト１７、及びナット１８の共回りと共に緩みを防止することができるのは勿論である。
【００２７】
そして、これらの部材８は、例えば金属から形成され、戸建住宅に使用される制震装置、耐震装置、免震装置、柱、基礎、床、屋根等の施工の際に使用される部材を始め、その他の家具や工作機械等に使用される部材であり、その形状も板状、角柱状を始め円筒状等であってもよく、特に限定されるものではない。また、塗装方法も電着塗装に限定されるものではなく、さらに、塗装１４の代わりに部材８の表面が研磨され、または、メッキ等が施されていてもよい。
【００２８】
以上のようにして、切削工具１で部材８に形成されたボルト孔９の周囲の表面Ｆを荒らし、該部材８に施された塗装１４を剥離し摩擦抵抗の大きい粗面１３を形成することで、座金１６を使用する場合には、座金１６と部材８との間、そして、座金１６を使用しない場合には、ボルト頭１７ａと部材８との間、及びナット１８と部材８との間の摩擦力を向上させ、ボルト１７をナット１８に螺合する際に、ボルト１７、ナット１８、及び座金１６の共回りと共に緩みを防止できるのである。
【産業上の利用可能性】
【００２９】
本発明に係る切削工具１は、ボルト孔９の周囲を荒らすことによる塗装１４の剥離だけでなく、削り部７の目の大きさを変えることにより、ボルト孔９の周囲のバフ研磨等にも利用可能である。
【図面の簡単な説明】
【００３０】
【図１】本実施形態に係る切削工具の全体斜視図
【図２】その他の実施形態に係る切削工具の全体斜視図
【図３】本実施形態に係る切削工具の使用状態図
【図４】ボルト孔周囲の表面の塗装が剥離され、座金を介してボルトとナットを用いて２つの部材を連結する状態を示す図
【図５】ボルト孔周囲の表面の塗装が剥離され、ボルトとナットを用いて２つの部材を連結する状態を示す図
【図６】ボルト孔周囲の表面の塗装が剥離され、ボルトを螺合して部材を固定する状態を示す図
【図７】ボルトをナットに螺合した状態を示す図
【図８】ボルト孔周囲の表面が塗装されたままの状態を示す図
【図９】共回りが発生している状態を示す図
【図１０】従来技術を示す図
【符号の説明】
【００３１】
１ 切削工具
２ 回転式切削機（電気ドリル）
３ 回転部
４ 軸部
５ 削り溝
６ 削り面
７ 削り部
８（８ａ〜ｃ） 部材
９ ボルト孔
１０ ガイド部
【技術分野】
【０００１】
この発明は、部材の締付け時において、ボルト、ナット、及び座金等の共回りを防止すべく、ボルト孔周囲の表面に粗面を形成するための切削工具、及び該切削工具を用いた部材の粗面形成方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、例えば、図８に示すように、２つの部材１０１ａ、部材１０１ｂを連結する際には、ボルト１０２のボルト頭１０２ａと部材１０１ｂとの間、及びナット１０３と部材１０１ａとの間にそれぞれ座金１０４を介在させ、図９に示すように、ボルト１０２とナット１０３を螺合することで、これらを連結している。しかし、前述の方法では、部材１０１ａ、及び部材１０１ｂのそれぞれの表面と座金１０４との摩擦力が小さく、螺合する際に、ボルト１０２、ナット１０３、及び、座金１０４が図９に示す矢印Ａのように共回りするという問題が生じる。このような問題は、部材１０１ａ、部材１０１ｂの表面が研磨されていたり、該表面に塗装、若しくはメッキ等が施されている場合には特に顕著である。そして、共回りが発生すると、そのままでは締付けができないので、一旦ボルト１０２からナット１０３を緩めて再度ボルト１０２をナット１０３に螺合する必要がある。しかし、高力ボルトを使用する場合等には、高力ボルトの耐力の観点から当該高力ボルトを緩めてそれを再使用することができず、これを処分する必要があるため経済的に好ましくないという問題がある。さらに、このようなやり直しの作業を余分に行う必要があるため、作業効率が低下するという問題がある。そのため、以下に示すような共回り防止座金が考案されている。
【０００３】
この共回り防止座金２００は、図１０に示すように、被取付部材２０１を固着するネジ部品２０２の締付け面２０３と前記被取付部材２０１との間に設けられる共回り防止座金２００において、前記ネジ部品２０２の締付け面２０３に面接触する面に低摩擦係数の塗膜２０４が被着され、その反対側面には溝２０５が形成されたものである（例えば、特許文献１）。
【０００４】
【特許文献１】実開平０４−４９２１７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかし、前述の共回り防止座金２００を作成する際には、フッ素樹脂系の塗膜２０４を被着させ、溝２０５を形成する等の手間がかかるため、該共回り防止座金２００の価格が高くなり、結果として施工費用が高くなるという問題がある。
【０００６】
この発明は上記のような種々の課題を解決することを目的としてなされたものであって、ボルト、ナット、及び座金等の共回りを防止すべく、ボルト孔周囲の表面に粗面を形成するための切削工具、及び該切削工具を用いた部材の粗面形成方法に関する。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記目的を達成するために、請求項１記載の切削工具は、回転式切削機の回転部にその一端側が着脱自在に取付けられる円柱状の軸部と、該軸部の他端側に連続して形成され、その先端側面に削り面を具備する削り部と、該削り部の削り面の中心部に連続して形成される円柱状のガイド部と、を具備することを特徴としている。
【０００８】
請求項２記載の切削工具は、前記ガイド部が先端方向に向かって先細るようにテーパー状に形成されていることを特徴としている。
【０００９】
請求項３記載の切削工具を用いた部材の粗面形成方法は、請求項１又は２記載の切削工具を用いて、部材に形成されたボルト孔周囲の表面に粗面を形成することを特徴としている。
【００１０】
請求項４記載の切削工具を用いた部材の粗面形成方法は、前記ボルト孔周囲の表面に形成された粗面の径が、ボルト頭、ナット、若しくはこれらと前記部材との間に介在される円盤状の座金よりも小径であることを特徴としている。
【発明の効果】
【００１１】
請求項１記載の切削工具によれば、回転式切削機の回転部に着脱自在の軸部を具備している。そのため、汎用性の高いボール盤や、電気ドリル等にも取付けることができるので、既存の設備をそのまま利用することができ経済的である。さらに、削り部の削り面に連続して形成される円柱状のガイド部を具備している。そのため、ガイド部を、部材に形成されたボルト孔に挿入してから回転式切削機の回転部を回転させることで、削り部に形成された削り面によってボルト孔周囲の部材表面を同心円状に荒し、当該箇所に摩擦抵抗の大きい粗面を形成することができる。これにより、部材と直接接触するボルト頭、ナット、若しくは、座金等との摩擦力が向上するため、これらを螺合する際にも共回りが発生することがなく、また、螺合した後も緩み難いという利点がある。従って、高力ボルトを使用する場合にも、該高力ボルトの締め直しを行う必要がなく該高力ボルトの浪費を抑えることができ経済的であり、さらに、締め直しの作業自体を行う必要がないので作業効率を向上することができる。
【００１２】
請求項２記載の切削工具によれば、ガイド部が先端方向に向かって先細るようにテーパー状に形成されている。そのため、ガイド部の先端部をボルト孔に容易に挿入することができるという利点がある。
【００１３】
請求項３記載の切削工具を用いた部材の粗面形成方法は、請求項１又は２記載の切削工具を用いて、部材に形成されたボルト孔周囲の表面に粗面を形成する方法である。この方法によると、部材表面が研磨され、または、該表面に塗装やメッキが施される等の表面加工がなされていたとしても、摩擦抵抗の大きい粗面を形成することで該部材表面とボルト頭、ナット、及び座金等との間の摩擦力を向上させることができ、共回りの発生を抑制することができる。このため、部材のボルト孔周囲の表面だけ表面加工を行わない、というような複雑な表面加工方法を採用する必要がない。また、汎用の電着塗装で部材全体に塗装したとしても、容易にボルト孔周囲の表面だけを荒らし、該塗装を剥離することができるので作業が効率的である。
【００１４】
請求項４記載の切削工具を用いた部材の粗面形成方法によれば、ボルト孔周囲の表面に形成された粗面の径が、ボルト頭、ナット、若しくはこれらと部材との間に介在される円盤状の座金よりも小径である。そのため、ボルトとナットを螺合した後は、ボルト孔周囲に形成された粗面が、座金、若しくは座金を使用しない場合においてもボルト頭、若しくはナットによって覆われるため、当該粗面が外見上視認できず、外観を損なうことがないという利点がある。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
この発明における切削工具の最良の実施形態について、以下に説明する。本発明に係る切削工具１は、図１、図２、及び図３に示すように、回転式切削機２の回転部３にその一端側が着脱自在に取付けられる円柱状の軸部４と、該軸部４の他端側に連続して形成され、その先端側面に削り溝５が形成された削り面６を具備する削り部７と、該削り部７の削り面６の中心部に連続して形成され、部材８に形成されたボルト孔９に挿脱自在な円柱状のガイド部１０と、を具備している。そして、軸部４、削り部７、及びガイド部１０は、図１、及び図２に示すように、同軸状に形成されている。
【００１６】
前記軸部４は、回転式切削機２の回転部３のチャック１１にその一端側が着脱自在に取付けられる円柱状の鋼製の部材である。回転式切削機２は、回転部３を具備し、手動、若しくは、電動で当該回転部３を回転させることのできるボール盤や、電気ドリル等であって、該回転部３にドリルや、研磨用のディスク、ドライバー、レンチ等を着脱自在なチャック１１を具備している。そして、本実施形態においては、図３に示すように、商業用電源を使用せずとも駆動可能な、バッテリーＶを具備する汎用の電気ドリルを使用している。
【００１７】
そして、本実施形態に係る切削工具１おいては、図１、図２、及び図３に示すように、回転部３のチャック１１に取付けられる軸部４の一端側に溝１２が形成されており、該チャック１１に挟持された際に、作業者の意に反して該チャック１１から軸部４が離脱することのないようになっている。
【００１８】
前記削り部７は、軸部４の他端側、すなわち、チャック１１に取付けられる側と反対側に該軸部４と同軸状に円柱状に連続して形成され、部材８の表面Ｆを荒し、粗面１３を形成するための鋼製の部材である。そして、円柱状に形成された削り部７の先端側面、すなわち、部材８の表面Ｆと接触する側の面には、図１に示すように、該先端側面の中心から放射状に削り溝５を形成した削り面６が形成されている。
【００１９】
また、図２に示すように、他の実施形態に係る切削工具１においては、削り部７は、軸部４の他端側に連続して形成され、且つ、該軸部４と同軸状に四角柱状に形成されている。そして、四角柱状に形成された削り部７の先端側面、すなわち、部材８の表面Ｆと接触する側の面は、図２に示すように、網目状の削り溝５を形成した削り面６となっている。以上のように削り部７が形成されているので、部材８に形成されたボルト孔９の周囲の表面Ｆを均一に荒らし、該表面Ｆに摩擦抵抗の大きい粗面１３を形成することができるのである。また、削り部７の形状、及び削り面６に形成される削り溝５の形状は上述のような形状に限定されるわけではなく、適宜変更することができるのは勿論である。
【００２０】
前記ガイド部１０は、前記削り部７に形成された削り面６の中心部に同軸状に連続して形成された円柱状の鋼製の部材である。使用時には、図３に示すように、部材８のボルト孔９にガイド部１０を挿入して回転式切削機２の回転部３を駆動させた際に、このガイド部１０によって同心円状に回転できる。また、該ガイド部１０の径は該ボルト孔９よりも、例えば５ｍｍ程度小さく形成されていることが好ましい。これにより、図４、図５及び図６に示すように、ボルト孔９の周囲に同心円状に部材８の表面Ｆを荒らし、摩擦抵抗の大きい粗面１３を形成することができる。さらに、ガイド部１０は、図１、及び図２に示すように、その先端方向に向かって先細るようにテーパー状に形成されているので、図３に示すように、ガイド部１０をボルト孔９への挿入が容易なものとなる。また、このガイド部１０の長さや、テーパー角は、目的に応じて適宜変更することができる。
【００２１】
以上のように構成される切削工具１を用いた部材の粗面形成方法について以下に説明する。
【００２２】
まず、図１、若しくは、図２に示すように構成される切削工具１を、回転式切削機２としての電気ドリルの回転部３のチャック１１に取付ける。そして、図３に示すように、例えば表面Ｆに電着塗装１４が施されている部材８に形成されたボルト孔９に、ガイド部１０を挿入する。
【００２３】
そして、削り部７の削り面６を部材８の表面Ｆに軽く押付けるようにして、電気ドリルのスイッチ１５を入れ、回転部３を駆動させる。これにより、削り部７の削り面６によって、部材８に形成されたボルト孔９の周囲の表面Ｆが荒らされ、該部材８に施された塗装１４が剥離され摩擦抵抗の大きい粗面１３が形成されるのである。このとき、粗面１３の径が、座金１６の径よりも小さければ、図７に示すように、ボルト１７やナット１８を締め終えた後に、粗面１３が座金１６によって覆われるため外観を損なうことがない。図１に示す実施形態に係る切削工具１は、円柱状の削り部７の削り面６の径が、使用される座金１６の径よりも小さくなるように形成されているのはこのためである。
【００２４】
また、図２に示すその他の実施形態に係る切削工具１は、四角柱状の削り部７の削り面６の対角線の長さが、使用される座金１６の径よりも小さくなるように形成されている。さらに、図５に示すように、部材８ａと部材８ｂとを連結する場合において座金１６を使用しない場合には、図１に示す円柱状の削り部７の削り面６の径、及び図２に示す四角柱状の削り部７の削り面６の対角線の長さが、ボルト頭１７ａ、及びナット１８の径よりも小さくなるように形成することで、上述のように仕上がり後の外観を損なうことがないようにしている。
【００２５】
また、図４に示すように、部材８ａ、部材８ｂの両側からボルト１７とナット１８により部材８同士を連結する場合には、部材８ａと部材８ｂの両方のボルト孔９の周囲の表面Ｆが荒らされた粗面１３が形成されることが、ボルト１７、ナット１８、及び座金１６の共回りと共に緩みを防止するという観点から好ましい。しかし、部材８ａと部材８ｂのどちらか一方のボルト孔９の周囲の表面Ｆが荒らされ、粗面１３が形成されていれば、ボルト１７、ナット１８、及び座金１６の共回りを防止する効果を得ることができる。
【００２６】
そして、図６に示すように、例えば所定厚みを有し、ネジ穴１９が形成された部材Ｘに、板状の部材８ｃを固定する場合には、該部材Ｘと接しない側の表面Ｆのボルト孔９の周囲にのみ、塗装１４が剥離された粗面１３を形成すればボルト１７、ナット１８、及び座金１６の共回りと共に緩みを防止することができる。また、座金１６を使用しない場合においてもボルト１７、及びナット１８の共回りと共に緩みを防止することができるのは勿論である。
【００２７】
そして、これらの部材８は、例えば金属から形成され、戸建住宅に使用される制震装置、耐震装置、免震装置、柱、基礎、床、屋根等の施工の際に使用される部材を始め、その他の家具や工作機械等に使用される部材であり、その形状も板状、角柱状を始め円筒状等であってもよく、特に限定されるものではない。また、塗装方法も電着塗装に限定されるものではなく、さらに、塗装１４の代わりに部材８の表面が研磨され、または、メッキ等が施されていてもよい。
【００２８】
以上のようにして、切削工具１で部材８に形成されたボルト孔９の周囲の表面Ｆを荒らし、該部材８に施された塗装１４を剥離し摩擦抵抗の大きい粗面１３を形成することで、座金１６を使用する場合には、座金１６と部材８との間、そして、座金１６を使用しない場合には、ボルト頭１７ａと部材８との間、及びナット１８と部材８との間の摩擦力を向上させ、ボルト１７をナット１８に螺合する際に、ボルト１７、ナット１８、及び座金１６の共回りと共に緩みを防止できるのである。
【産業上の利用可能性】
【００２９】
本発明に係る切削工具１は、ボルト孔９の周囲を荒らすことによる塗装１４の剥離だけでなく、削り部７の目の大きさを変えることにより、ボルト孔９の周囲のバフ研磨等にも利用可能である。
【図面の簡単な説明】
【００３０】
【図１】本実施形態に係る切削工具の全体斜視図
【図２】その他の実施形態に係る切削工具の全体斜視図
【図３】本実施形態に係る切削工具の使用状態図
【図４】ボルト孔周囲の表面の塗装が剥離され、座金を介してボルトとナットを用いて２つの部材を連結する状態を示す図
【図５】ボルト孔周囲の表面の塗装が剥離され、ボルトとナットを用いて２つの部材を連結する状態を示す図
【図６】ボルト孔周囲の表面の塗装が剥離され、ボルトを螺合して部材を固定する状態を示す図
【図７】ボルトをナットに螺合した状態を示す図
【図８】ボルト孔周囲の表面が塗装されたままの状態を示す図
【図９】共回りが発生している状態を示す図
【図１０】従来技術を示す図
【符号の説明】
【００３１】
１ 切削工具
２ 回転式切削機（電気ドリル）
３ 回転部
４ 軸部
５ 削り溝
６ 削り面
７ 削り部
８（８ａ〜ｃ） 部材
９ ボルト孔
１０ ガイド部
【特許請求の範囲】
【請求項１】
回転式切削機の回転部にその一端側が着脱自在に取付けられる円柱状の軸部と、
該軸部の他端側に連続して形成され、その先端側面に削り面を具備する削り部と、
該削り部の削り面の中心部に連続して形成される円柱状のガイド部と、
を具備することを特徴とする切削工具。
【請求項２】
前記ガイド部が先端方向に向かって先細るようにテーパー状に形成されていることを特徴とする請求項１記載の切削工具。
【請求項３】
請求項１又は２記載の切削工具を用いて、部材に形成されたボルト孔周囲の表面に粗面を形成することを特徴とする切削工具を用いた部材の粗面形成方法。
【請求項４】
前記ボルト孔周囲の表面に形成された粗面の径が、ボルト頭、ナット、若しくはこれらと前記部材との間に介在される円盤状の座金よりも小径であることを特徴とする請求項３記載の切削工具を用いた部材の粗面形成方法。
【請求項１】
回転式切削機の回転部にその一端側が着脱自在に取付けられる円柱状の軸部と、
該軸部の他端側に連続して形成され、その先端側面に削り面を具備する削り部と、
該削り部の削り面の中心部に連続して形成される円柱状のガイド部と、
を具備することを特徴とする切削工具。
【請求項２】
前記ガイド部が先端方向に向かって先細るようにテーパー状に形成されていることを特徴とする請求項１記載の切削工具。
【請求項３】
請求項１又は２記載の切削工具を用いて、部材に形成されたボルト孔周囲の表面に粗面を形成することを特徴とする切削工具を用いた部材の粗面形成方法。
【請求項４】
前記ボルト孔周囲の表面に形成された粗面の径が、ボルト頭、ナット、若しくはこれらと前記部材との間に介在される円盤状の座金よりも小径であることを特徴とする請求項３記載の切削工具を用いた部材の粗面形成方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【公開番号】特開２００９−３９８０５（Ｐ２００９−３９８０５Ａ）
【公開日】平成２１年２月２６日（２００９．２．２６）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００７−２０６０５７（Ｐ２００７−２０６０５７）
【出願日】平成１９年８月８日（２００７．８．８）
【出願人】（０００１９８７８７）積水ハウス株式会社 (748)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２１年２月２６日（２００９．２．２６）
【国際特許分類】
【出願日】平成１９年８月８日（２００７．８．８）
【出願人】（０００１９８７８７）積水ハウス株式会社 (748)
【Ｆターム（参考）】
[ Back to top ]