樹脂芯材の製造方法
【課題】自動車用ウェザーストリップに埋設される略Ｕ字状で片側部分又は両側部分に複数の打抜き部が形成されたフィッシュボーンタイプの熱可塑性樹脂製の芯材を、容易かつ円滑に製造することのできる方法を提供する。
【解決手段】樹脂芯材２０を略Ｕ字状に押出成形し、押出成形した樹脂芯材２０の内側凹部２１に打抜き刃１１を挿入し、樹脂芯材２０を固定して、打抜き刃１１を樹脂芯材２０の内側から外側に向けて打抜いて打抜き部２２を形成し、樹脂芯材２０の固定を解除して、樹脂芯材２０を長手方向に所定距離、移動させた後、再び固定して、打抜き刃１１を樹脂芯材２０の内側から外側に向けて打抜く工程を、所定回数、繰り返し行う。
【解決手段】樹脂芯材２０を略Ｕ字状に押出成形し、押出成形した樹脂芯材２０の内側凹部２１に打抜き刃１１を挿入し、樹脂芯材２０を固定して、打抜き刃１１を樹脂芯材２０の内側から外側に向けて打抜いて打抜き部２２を形成し、樹脂芯材２０の固定を解除して、樹脂芯材２０を長手方向に所定距離、移動させた後、再び固定して、打抜き刃１１を樹脂芯材２０の内側から外側に向けて打抜く工程を、所定回数、繰り返し行う。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車用ウェザーストリップに埋設される略Ｕ字状で、片側部分又は両側部分に複数の打抜き部を有する、いわゆるフィッシュボーンタイプの熱可塑性樹脂製芯材の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、自動車用ウェザーストリップに埋設される略Ｕ字状でフィッシュボーンタイプの熱可塑性樹脂製の芯材４０は、図７に示すように、金属製の芯材と同様に、熱可塑性樹脂を平板状に押出成形した後、打抜き機３０によって所定部分を打抜くことによって製造されている。
【０００３】
この従来の製造方法では、図８に示すように（打抜き部分省略）、あらかじめ樹脂芯材４０を略Ｕ字状に折曲げ加工し、その後、ウェザーストリップ本体部を形成する熱可塑性樹脂またはゴムと共に同時押出成形するか、あるいは、平板状のまま押出成形した後に略Ｕ字状に折曲げ加工する必要がある。
【０００４】
しかし、こうした従来の製造方法では、樹脂芯材４０を充分に溶融させて折曲げ加工しなければ、元の平板状態に戻るといった問題が発生する。また、溶融し過ぎると、樹脂芯材４０が変形するといった問題が発生する。従って、樹脂芯材の製造は困難を伴うものであった。
【０００５】
なお、従来、樹脂芯材を略Ｕ字状に押出成形した後、所定部分を打抜き機によって打抜き、フィッシュボーンタイプの樹脂芯材を成形する手段が提案されているが、具体的な方法については開示されていない（例えば、特許文献１参照）。
【特許文献１】特開２００２−３７０２７２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
このように、これまで略Ｕ字状でフィッシュボーンタイプの熱可塑性樹脂製の芯材を容易に製造する方法は提案されていない。
【０００７】
そこで本発明の目的とするところは、自動車用ウェザーストリップに埋設される略Ｕ字状でフィッシュボーンタイプの熱可塑性樹脂製の芯材を、容易かつ円滑に製造することのできる方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記の目的を達成するために、本発明の請求項１に記載の発明は、自動車用ウェザーストリップに埋設される略Ｕ字状で片側部分又は両側部分に複数の打抜き部が形成されたフィッシュボーンタイプの熱可塑性樹脂製の樹脂芯材を製造する方法であって、樹脂芯材（２０）を略Ｕ字状に押出成形し、前記押出成形した樹脂芯材（２０）の内側凹部（２１）に打抜き刃（１１）を挿入し、前記打抜き刃（１１）を前記樹脂芯材（２０）の内側から外側に向けて打抜いて打抜き部（２２）を形成することを特徴とする。
【０００９】
また、請求項２に記載の発明は、自動車用ウェザーストリップに埋設される略Ｕ字状で片側部分又は両側部分に複数の打抜き部が形成されたフィッシュボーンタイプの熱可塑性樹脂製の樹脂芯材を製造する方法であって、樹脂芯材（２０）を略Ｕ字状に押出成形し、前記押出成形した樹脂芯材（２０）の内側凹部（２１）に打抜き刃（１１）を挿入し、前記打抜き刃（１１）を前記樹脂芯材（２０）の内側から外側に向けて打抜いて打抜き部（２２）を形成し、前記樹脂芯材（２０）の固定を解除して、前記樹脂芯材（２０）を長手方向に所定距離、移動させた後、再び固定して、前記打抜き刃（１１）を樹脂芯材（２０）の内側から外側に向けて打抜く工程を、所定回数、繰り返し行ってなることを特徴とする。
【００１０】
さらに、請求項３に記載の発明は、自動車用ウェザーストリップに埋設される略Ｕ字状で片側部分又は両側部分に複数の打抜き部が形成されたフィッシュボーンタイプの熱可塑性樹脂製の樹脂芯材を製造する方法であって、樹脂芯材（２０）を略Ｕ字状に押出成形し、前記押出成形した樹脂芯材（２０）の内側凹部（２１）に打抜き刃（１１）を挿入し、前記打抜き刃（１１）と樹脂芯材（２０）を同じ速度で移動させながら、連続的に前記打抜き刃（１１）を樹脂芯材（２０）の内側から外側に向けて打抜いて打抜き部（２２）を形成することを特徴とする。
【００１１】
また、請求項４に記載の発明は、請求項１乃至３に記載の樹脂芯材の製造方法において、前記樹脂芯材（２０）の打抜き刃（１１）の刃先形状を曲面状（１１ａ）にしたことを特徴とする。
【００１２】
また、請求項５に記載の発明は、請求項１乃至４に記載の樹脂芯材の製造方法において、前記打抜き刃（１１）の厚みより、それを支持する支持部（１２）の厚みを厚くした段付き形状の打抜き治具（１０）で打抜きを行うことを特徴とする。
【００１３】
また、請求項６に記載の発明は、請求項５に記載の樹脂芯材の製造方法において、前記打抜き刃（１１）の刃先形状の厚みに対して、前記支持部（１２）の厚さを３倍以上としたことを特徴とする。
【００１４】
また、請求項７に記載の発明は、請求項１乃至６に記載の樹脂芯材の製造方法において、前記打抜き刃（１１）の刃先形状の長さを前記樹脂芯材（２０）の厚みより０．１ｍｍ〜１．０ｍｍ長くしたことを特徴とする。
【００１５】
なお、カッコ内の記号は、図面および後述する発明を実施するための最良の形態に記載された対応要素または対応事項を示す。
【発明の効果】
【００１６】
本発明の請求項１乃至請求項３に記載の発明によれば、略Ｕ字状に押出成形した樹脂芯材の内側凹部に打抜き刃を挿入した後、当該打抜き刃を樹脂芯材の内側から外側に向けて打抜く工程を行うので、打抜きと同時に打抜きカスを樹脂芯材の外側に排出することができる。
これにより、打抜きカスを樹脂芯材の内側凹部に溜めることなく円滑に排出することができるので、打抜き刃の折れを防止して、樹脂芯材を容易かつ円滑に製造することができる。
【００１７】
また、請求項４に記載の発明によれば、請求項１乃至請求項３に記載の発明の作用効果に加えて、樹脂芯材の打抜き刃の刃先形状を曲面状にしたので、直線面に設定した場合と異なり、打抜き時の応力が一点に集中するのを阻止することにより、打抜き刃の折れを防止することができる。
これによって、樹脂芯材をさらに容易かつ円滑に製造することができる。
【００１８】
さらに、請求項５に記載の発明によれば、請求項１乃至４に記載の発明の作用効果に加えて、打抜き刃の厚みより、それを支持する支持部の厚みを厚く、例えば、請求項６に記載の発明のように３倍以上の厚みした段付き形状の打抜き治具で打抜きを行うので、打抜き刃の支持強度を高めて、当該打抜き刃の折れを、さらに防止することができる。
これにより、樹脂芯材をより容易かつ円滑に製造することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１９】
図１乃至図６を参照して、本発明の実施形態に係る樹脂芯材の製造方法について説明する。図１乃至図４は製造工程を示す斜視図および正面図、図５はこの製造方法に使用する打抜き治具１０の打抜き刃１１周りの断面図、図６はこの製造方法によって製造される樹脂芯材２０を示す斜視図である。
【００２０】
本発明の実施形態に係る樹脂芯材の製造方法は、自動車用ウェザーストリップに埋設される略Ｕ字状で片側部分又は両側部分に複数の打抜き部が形成されたフィッシュボーンタイプの熱可塑性樹脂製の樹脂芯材を製造する方法である。
【００２１】
この製造方法は、まず、図１に示すように、押出成形機１によって樹脂芯材２０を略Ｕ字状に押出成形する。
次に、図２に示すように、押出成形した樹脂芯材２０の内側凹部２１に打抜き刃１１を挿入すると共に、図３に示すように、その樹脂芯材２０をその上から押え具２によって固定し、その外側面を中央空間部３ａを有する当て具３によって固定する。
そして、図４に示すように、打抜き刃１１を樹脂芯材２０の内側から外側に向けて移動させて打抜き、打抜き部２２を形成すると共に、それによって発生した打抜きカス２３を、当て具３の中央空間部３ａを通して外側に排出する。
【００２２】
次に、打抜き刃１１を元の位置に復帰させると共に、樹脂芯材２０の固定を解除した後、樹脂芯材２０を長手方向に所定距離移動させる。そして、樹脂芯材２０を再び固定して、打抜き刃１１を樹脂芯材２０の内側から外側に向けて打抜く。
【００２３】
こうした工程を、所定回数、繰り返し行い、樹脂芯材２０の片側に複数の打抜き部２２を形成する。そして、片側に複数の打抜き部２２を形成した後、他方側にも同様の工程を施して複数の打抜き部２２を形成し、図６に示すようなフィッシュボーンタイプの樹脂芯材２０を製造している。特に打抜き刃１１と樹脂芯材２０を同じ速度で移動させながら、連続的に打抜き刃１１を樹脂芯材２０の内側から外側に向けて打抜いて打抜き部２２を形成することが好ましい。
【００２４】
本実施形態に係る樹脂芯材の製造方法によれば、打抜き刃１１を、樹脂芯材２０の内側凹部２１に挿入した後、そこから外側に向けて移動させ樹脂芯材２０を打抜くので、その際に発生する打抜きカス２３を打抜きと同時に外側に排出することができる。
従って、打抜きカス２３が樹脂芯材２０の内側凹部２１に詰まって打抜き刃１１が折れてしまうといった事態を回避することができ、樹脂芯材２０を容易かつ円滑に製造することができる。
【００２５】
なお、本実施形態では、樹脂芯材２０の打抜きを、図３に示すように、樹脂芯材２０の打抜き刃１１の先端の刃先形状を曲面状の面（Ｒ面）１１ａにしている。
これによって、打抜き時の応力が徐々に打抜き刃１１に伝わるようにして、当該打抜き刃１１の折れを防止している。
また打抜き刃１１の刃先形状の長さを樹脂芯材２０の厚みより０．１ｍｍ〜１．０ｍｍ長くしている。
【００２６】
さらに、本実施形態では、図５に示すように、打抜き刃１１の厚みより、それを支持する支持部１２の厚みをおよそ３倍（３倍以上にすることもできる）厚くした段付き形状の打抜き治具１０で打抜きを行っている。
これにより、打抜き刃１１を強固に安定して支持することができるので、当該打抜き刃１１の折れをさらに効果的に防止することができ、樹脂芯材２０をさらに容易かつ円滑に製造することができる。
【００２７】
なお、本実施形態においては、樹脂芯材２０をその長手方向に所定距離、移動させて、その両側部分に打抜き部２２を形成しているが、それに代えて、樹脂芯材２０側を固定し、打抜き刃１１（打抜き治具１０）の方を移動させることもできる。
【図面の簡単な説明】
【００２８】
【図１】本発明の実施形態において、樹脂芯材を押出成形する工程を示す斜視図である。
【図２】本発明の実施形態において、樹脂芯材の内側凹部に打抜き刃を挿入した状態を示す斜視図である。
【図３】本発明の実施形態において、樹脂芯材を固定した状態を示す正面図である。
【図４】本発明の実施形態において、樹脂芯材を打抜いた状態を示す正面図である。
【図５】本発明の実施形態において使用する打抜き治具の打抜き刃周りの断面図である。
【図６】本発明の実施形態に係る製造方法によって製造した樹脂芯材を示す斜視図である。
【図７】従来例に係る樹脂芯材の製造方法を示す斜視図である。
【図８】従来例に係る樹脂芯材の製造方法を示す斜視図である。
【符号の説明】
【００２９】
１ 押出成形機
２ 押え具
３ 当て具
３ａ 中央空間部
１０ 打抜き治具
１１ 打抜き刃
１１ａ Ｒ面
１２ 支持部
２０ 樹脂芯材
２１ 内側凹部
２２ 打抜き部
２３ 打抜きカス
３０ 打抜き機
４０ 樹脂芯材
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車用ウェザーストリップに埋設される略Ｕ字状で、片側部分又は両側部分に複数の打抜き部を有する、いわゆるフィッシュボーンタイプの熱可塑性樹脂製芯材の製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、自動車用ウェザーストリップに埋設される略Ｕ字状でフィッシュボーンタイプの熱可塑性樹脂製の芯材４０は、図７に示すように、金属製の芯材と同様に、熱可塑性樹脂を平板状に押出成形した後、打抜き機３０によって所定部分を打抜くことによって製造されている。
【０００３】
この従来の製造方法では、図８に示すように（打抜き部分省略）、あらかじめ樹脂芯材４０を略Ｕ字状に折曲げ加工し、その後、ウェザーストリップ本体部を形成する熱可塑性樹脂またはゴムと共に同時押出成形するか、あるいは、平板状のまま押出成形した後に略Ｕ字状に折曲げ加工する必要がある。
【０００４】
しかし、こうした従来の製造方法では、樹脂芯材４０を充分に溶融させて折曲げ加工しなければ、元の平板状態に戻るといった問題が発生する。また、溶融し過ぎると、樹脂芯材４０が変形するといった問題が発生する。従って、樹脂芯材の製造は困難を伴うものであった。
【０００５】
なお、従来、樹脂芯材を略Ｕ字状に押出成形した後、所定部分を打抜き機によって打抜き、フィッシュボーンタイプの樹脂芯材を成形する手段が提案されているが、具体的な方法については開示されていない（例えば、特許文献１参照）。
【特許文献１】特開２００２−３７０２７２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
このように、これまで略Ｕ字状でフィッシュボーンタイプの熱可塑性樹脂製の芯材を容易に製造する方法は提案されていない。
【０００７】
そこで本発明の目的とするところは、自動車用ウェザーストリップに埋設される略Ｕ字状でフィッシュボーンタイプの熱可塑性樹脂製の芯材を、容易かつ円滑に製造することのできる方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記の目的を達成するために、本発明の請求項１に記載の発明は、自動車用ウェザーストリップに埋設される略Ｕ字状で片側部分又は両側部分に複数の打抜き部が形成されたフィッシュボーンタイプの熱可塑性樹脂製の樹脂芯材を製造する方法であって、樹脂芯材（２０）を略Ｕ字状に押出成形し、前記押出成形した樹脂芯材（２０）の内側凹部（２１）に打抜き刃（１１）を挿入し、前記打抜き刃（１１）を前記樹脂芯材（２０）の内側から外側に向けて打抜いて打抜き部（２２）を形成することを特徴とする。
【０００９】
また、請求項２に記載の発明は、自動車用ウェザーストリップに埋設される略Ｕ字状で片側部分又は両側部分に複数の打抜き部が形成されたフィッシュボーンタイプの熱可塑性樹脂製の樹脂芯材を製造する方法であって、樹脂芯材（２０）を略Ｕ字状に押出成形し、前記押出成形した樹脂芯材（２０）の内側凹部（２１）に打抜き刃（１１）を挿入し、前記打抜き刃（１１）を前記樹脂芯材（２０）の内側から外側に向けて打抜いて打抜き部（２２）を形成し、前記樹脂芯材（２０）の固定を解除して、前記樹脂芯材（２０）を長手方向に所定距離、移動させた後、再び固定して、前記打抜き刃（１１）を樹脂芯材（２０）の内側から外側に向けて打抜く工程を、所定回数、繰り返し行ってなることを特徴とする。
【００１０】
さらに、請求項３に記載の発明は、自動車用ウェザーストリップに埋設される略Ｕ字状で片側部分又は両側部分に複数の打抜き部が形成されたフィッシュボーンタイプの熱可塑性樹脂製の樹脂芯材を製造する方法であって、樹脂芯材（２０）を略Ｕ字状に押出成形し、前記押出成形した樹脂芯材（２０）の内側凹部（２１）に打抜き刃（１１）を挿入し、前記打抜き刃（１１）と樹脂芯材（２０）を同じ速度で移動させながら、連続的に前記打抜き刃（１１）を樹脂芯材（２０）の内側から外側に向けて打抜いて打抜き部（２２）を形成することを特徴とする。
【００１１】
また、請求項４に記載の発明は、請求項１乃至３に記載の樹脂芯材の製造方法において、前記樹脂芯材（２０）の打抜き刃（１１）の刃先形状を曲面状（１１ａ）にしたことを特徴とする。
【００１２】
また、請求項５に記載の発明は、請求項１乃至４に記載の樹脂芯材の製造方法において、前記打抜き刃（１１）の厚みより、それを支持する支持部（１２）の厚みを厚くした段付き形状の打抜き治具（１０）で打抜きを行うことを特徴とする。
【００１３】
また、請求項６に記載の発明は、請求項５に記載の樹脂芯材の製造方法において、前記打抜き刃（１１）の刃先形状の厚みに対して、前記支持部（１２）の厚さを３倍以上としたことを特徴とする。
【００１４】
また、請求項７に記載の発明は、請求項１乃至６に記載の樹脂芯材の製造方法において、前記打抜き刃（１１）の刃先形状の長さを前記樹脂芯材（２０）の厚みより０．１ｍｍ〜１．０ｍｍ長くしたことを特徴とする。
【００１５】
なお、カッコ内の記号は、図面および後述する発明を実施するための最良の形態に記載された対応要素または対応事項を示す。
【発明の効果】
【００１６】
本発明の請求項１乃至請求項３に記載の発明によれば、略Ｕ字状に押出成形した樹脂芯材の内側凹部に打抜き刃を挿入した後、当該打抜き刃を樹脂芯材の内側から外側に向けて打抜く工程を行うので、打抜きと同時に打抜きカスを樹脂芯材の外側に排出することができる。
これにより、打抜きカスを樹脂芯材の内側凹部に溜めることなく円滑に排出することができるので、打抜き刃の折れを防止して、樹脂芯材を容易かつ円滑に製造することができる。
【００１７】
また、請求項４に記載の発明によれば、請求項１乃至請求項３に記載の発明の作用効果に加えて、樹脂芯材の打抜き刃の刃先形状を曲面状にしたので、直線面に設定した場合と異なり、打抜き時の応力が一点に集中するのを阻止することにより、打抜き刃の折れを防止することができる。
これによって、樹脂芯材をさらに容易かつ円滑に製造することができる。
【００１８】
さらに、請求項５に記載の発明によれば、請求項１乃至４に記載の発明の作用効果に加えて、打抜き刃の厚みより、それを支持する支持部の厚みを厚く、例えば、請求項６に記載の発明のように３倍以上の厚みした段付き形状の打抜き治具で打抜きを行うので、打抜き刃の支持強度を高めて、当該打抜き刃の折れを、さらに防止することができる。
これにより、樹脂芯材をより容易かつ円滑に製造することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１９】
図１乃至図６を参照して、本発明の実施形態に係る樹脂芯材の製造方法について説明する。図１乃至図４は製造工程を示す斜視図および正面図、図５はこの製造方法に使用する打抜き治具１０の打抜き刃１１周りの断面図、図６はこの製造方法によって製造される樹脂芯材２０を示す斜視図である。
【００２０】
本発明の実施形態に係る樹脂芯材の製造方法は、自動車用ウェザーストリップに埋設される略Ｕ字状で片側部分又は両側部分に複数の打抜き部が形成されたフィッシュボーンタイプの熱可塑性樹脂製の樹脂芯材を製造する方法である。
【００２１】
この製造方法は、まず、図１に示すように、押出成形機１によって樹脂芯材２０を略Ｕ字状に押出成形する。
次に、図２に示すように、押出成形した樹脂芯材２０の内側凹部２１に打抜き刃１１を挿入すると共に、図３に示すように、その樹脂芯材２０をその上から押え具２によって固定し、その外側面を中央空間部３ａを有する当て具３によって固定する。
そして、図４に示すように、打抜き刃１１を樹脂芯材２０の内側から外側に向けて移動させて打抜き、打抜き部２２を形成すると共に、それによって発生した打抜きカス２３を、当て具３の中央空間部３ａを通して外側に排出する。
【００２２】
次に、打抜き刃１１を元の位置に復帰させると共に、樹脂芯材２０の固定を解除した後、樹脂芯材２０を長手方向に所定距離移動させる。そして、樹脂芯材２０を再び固定して、打抜き刃１１を樹脂芯材２０の内側から外側に向けて打抜く。
【００２３】
こうした工程を、所定回数、繰り返し行い、樹脂芯材２０の片側に複数の打抜き部２２を形成する。そして、片側に複数の打抜き部２２を形成した後、他方側にも同様の工程を施して複数の打抜き部２２を形成し、図６に示すようなフィッシュボーンタイプの樹脂芯材２０を製造している。特に打抜き刃１１と樹脂芯材２０を同じ速度で移動させながら、連続的に打抜き刃１１を樹脂芯材２０の内側から外側に向けて打抜いて打抜き部２２を形成することが好ましい。
【００２４】
本実施形態に係る樹脂芯材の製造方法によれば、打抜き刃１１を、樹脂芯材２０の内側凹部２１に挿入した後、そこから外側に向けて移動させ樹脂芯材２０を打抜くので、その際に発生する打抜きカス２３を打抜きと同時に外側に排出することができる。
従って、打抜きカス２３が樹脂芯材２０の内側凹部２１に詰まって打抜き刃１１が折れてしまうといった事態を回避することができ、樹脂芯材２０を容易かつ円滑に製造することができる。
【００２５】
なお、本実施形態では、樹脂芯材２０の打抜きを、図３に示すように、樹脂芯材２０の打抜き刃１１の先端の刃先形状を曲面状の面（Ｒ面）１１ａにしている。
これによって、打抜き時の応力が徐々に打抜き刃１１に伝わるようにして、当該打抜き刃１１の折れを防止している。
また打抜き刃１１の刃先形状の長さを樹脂芯材２０の厚みより０．１ｍｍ〜１．０ｍｍ長くしている。
【００２６】
さらに、本実施形態では、図５に示すように、打抜き刃１１の厚みより、それを支持する支持部１２の厚みをおよそ３倍（３倍以上にすることもできる）厚くした段付き形状の打抜き治具１０で打抜きを行っている。
これにより、打抜き刃１１を強固に安定して支持することができるので、当該打抜き刃１１の折れをさらに効果的に防止することができ、樹脂芯材２０をさらに容易かつ円滑に製造することができる。
【００２７】
なお、本実施形態においては、樹脂芯材２０をその長手方向に所定距離、移動させて、その両側部分に打抜き部２２を形成しているが、それに代えて、樹脂芯材２０側を固定し、打抜き刃１１（打抜き治具１０）の方を移動させることもできる。
【図面の簡単な説明】
【００２８】
【図１】本発明の実施形態において、樹脂芯材を押出成形する工程を示す斜視図である。
【図２】本発明の実施形態において、樹脂芯材の内側凹部に打抜き刃を挿入した状態を示す斜視図である。
【図３】本発明の実施形態において、樹脂芯材を固定した状態を示す正面図である。
【図４】本発明の実施形態において、樹脂芯材を打抜いた状態を示す正面図である。
【図５】本発明の実施形態において使用する打抜き治具の打抜き刃周りの断面図である。
【図６】本発明の実施形態に係る製造方法によって製造した樹脂芯材を示す斜視図である。
【図７】従来例に係る樹脂芯材の製造方法を示す斜視図である。
【図８】従来例に係る樹脂芯材の製造方法を示す斜視図である。
【符号の説明】
【００２９】
１ 押出成形機
２ 押え具
３ 当て具
３ａ 中央空間部
１０ 打抜き治具
１１ 打抜き刃
１１ａ Ｒ面
１２ 支持部
２０ 樹脂芯材
２１ 内側凹部
２２ 打抜き部
２３ 打抜きカス
３０ 打抜き機
４０ 樹脂芯材
【特許請求の範囲】
【請求項１】
自動車用ウェザーストリップに埋設される略Ｕ字状で片側部分又は両側部分に複数の打抜き部が形成されたフィッシュボーンタイプの熱可塑性樹脂製の樹脂芯材を製造する方法であって、
樹脂芯材を略Ｕ字状に押出成形し、
前記押出成形した樹脂芯材の内側凹部に打抜き刃を挿入し、
前記打抜き刃を前記樹脂芯材の内側から外側に向けて打抜いて打抜き部を形成することを特徴とする樹脂芯材の製造方法。
【請求項２】
自動車用ウェザーストリップに埋設される略Ｕ字状で片側部分又は両側部分に複数の打抜き部が形成されたフィッシュボーンタイプの熱可塑性樹脂製の樹脂芯材を製造する方法であって、
樹脂芯材を略Ｕ字状に押出成形し、
前記押出成形した樹脂芯材の内側凹部に打抜き刃を挿入し、
前記打抜き刃を前記樹脂芯材の内側から外側に向けて打抜いて打抜き部を形成し、
前記樹脂芯材の固定を解除して、前記樹脂芯材を長手方向に所定距離、移動させた後、再び固定して、前記打抜き刃を樹脂芯材の内側から外側に向けて打抜く工程を、所定回数、繰り返し行ってなることを特徴とする樹脂芯材の製造方法。
【請求項３】
自動車用ウェザーストリップに埋設される略Ｕ字状で片側部分又は両側部分に複数の打抜き部が形成されたフィッシュボーンタイプの熱可塑性樹脂製の樹脂芯材を製造する方法であって、
樹脂芯材を略Ｕ字状に押出成形し、
前記押出成形した樹脂芯材の内側凹部に打抜き刃を挿入し、
前記打抜き刃と樹脂芯材を同じ速度で移動させながら、連続的に前記打抜き刃を樹脂芯材の内側から外側に向けて打抜いて打抜き部を形成することを特徴とする樹脂芯材の製造方法。
【請求項４】
前記樹脂芯材の打抜き刃の刃先形状を曲面状にしたことを特徴とする請求項１乃至３のうちいずれか一つに記載の樹脂芯材の製造方法。
【請求項５】
前記打抜き刃の厚みより、それを支持する支持部の厚みを厚くした段付き形状の打抜き治具で打抜きを行うことを特徴とする請求項１乃至４のうちいずれか一つに記載の樹脂芯材の製造方法。
【請求項６】
前記打抜き刃の刃先形状の厚みに対して、前記支持部の厚さを３倍以上としたことを特徴とする請求項５に記載の樹脂芯材の製造方法。
【請求項７】
前記打抜き刃の刃先形状の長さを前記樹脂芯材の厚みより０．１ｍｍ〜１．０ｍｍ長くしたことを特徴とする請求項１乃至６のうちいずれか一つに記載の樹脂芯材の製造方法。
【請求項１】
自動車用ウェザーストリップに埋設される略Ｕ字状で片側部分又は両側部分に複数の打抜き部が形成されたフィッシュボーンタイプの熱可塑性樹脂製の樹脂芯材を製造する方法であって、
樹脂芯材を略Ｕ字状に押出成形し、
前記押出成形した樹脂芯材の内側凹部に打抜き刃を挿入し、
前記打抜き刃を前記樹脂芯材の内側から外側に向けて打抜いて打抜き部を形成することを特徴とする樹脂芯材の製造方法。
【請求項２】
自動車用ウェザーストリップに埋設される略Ｕ字状で片側部分又は両側部分に複数の打抜き部が形成されたフィッシュボーンタイプの熱可塑性樹脂製の樹脂芯材を製造する方法であって、
樹脂芯材を略Ｕ字状に押出成形し、
前記押出成形した樹脂芯材の内側凹部に打抜き刃を挿入し、
前記打抜き刃を前記樹脂芯材の内側から外側に向けて打抜いて打抜き部を形成し、
前記樹脂芯材の固定を解除して、前記樹脂芯材を長手方向に所定距離、移動させた後、再び固定して、前記打抜き刃を樹脂芯材の内側から外側に向けて打抜く工程を、所定回数、繰り返し行ってなることを特徴とする樹脂芯材の製造方法。
【請求項３】
自動車用ウェザーストリップに埋設される略Ｕ字状で片側部分又は両側部分に複数の打抜き部が形成されたフィッシュボーンタイプの熱可塑性樹脂製の樹脂芯材を製造する方法であって、
樹脂芯材を略Ｕ字状に押出成形し、
前記押出成形した樹脂芯材の内側凹部に打抜き刃を挿入し、
前記打抜き刃と樹脂芯材を同じ速度で移動させながら、連続的に前記打抜き刃を樹脂芯材の内側から外側に向けて打抜いて打抜き部を形成することを特徴とする樹脂芯材の製造方法。
【請求項４】
前記樹脂芯材の打抜き刃の刃先形状を曲面状にしたことを特徴とする請求項１乃至３のうちいずれか一つに記載の樹脂芯材の製造方法。
【請求項５】
前記打抜き刃の厚みより、それを支持する支持部の厚みを厚くした段付き形状の打抜き治具で打抜きを行うことを特徴とする請求項１乃至４のうちいずれか一つに記載の樹脂芯材の製造方法。
【請求項６】
前記打抜き刃の刃先形状の厚みに対して、前記支持部の厚さを３倍以上としたことを特徴とする請求項５に記載の樹脂芯材の製造方法。
【請求項７】
前記打抜き刃の刃先形状の長さを前記樹脂芯材の厚みより０．１ｍｍ〜１．０ｍｍ長くしたことを特徴とする請求項１乃至６のうちいずれか一つに記載の樹脂芯材の製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【公開番号】特開２００６−１１０９５３（Ｐ２００６−１１０９５３Ａ）
【公開日】平成１８年４月２７日（２００６．４．２７）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００４−３０３３０９（Ｐ２００４−３０３３０９）
【出願日】平成１６年１０月１８日（２００４．１０．１８）
【出願人】（０００１９６１０７）西川ゴム工業株式会社 (454)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成１８年４月２７日（２００６．４．２７）
【国際特許分類】
【出願日】平成１６年１０月１８日（２００４．１０．１８）
【出願人】（０００１９６１０７）西川ゴム工業株式会社 (454)
【Ｆターム（参考）】
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