熱可塑性接着剤検査装置及び検査方法

【課題】光源装置及び撮像装置のレンズの清掃並びに、光源装置の交換における無駄を防止することができる熱可塑性接着剤検査装置及び検査方法を提供する。
【解決手段】熱可塑性接着剤検査装置１は、熱可塑性接着剤４０及び４１に光を照射する光源装置３ａ及び３ｂと、熱可塑性接着剤４０及び４１からの反射光を撮像する撮像装置４ａ及び４ｂとを備えた熱可塑性接着剤検査装置において、
撮像装置４ａ及び４ｂから送られてきた画像データを処理し、熱可塑性接着剤部と背景部の輝度の比率を算出する画像処理装置５ａ及び５ｂと、前記比率を予め設定された値と比較することにより、光源装置３ａ及び３ｂ並びに撮像装置４ａ及び４ｂの汚れを判定する判定装置７ａ及び７ｂを有する。

【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、熱可塑性接着剤の検査装置及び検査方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、この種の発明として、特許文献１に記載された「パターン欠陥検査方法およびその装置」に係る発明がある。図３６は特許文献１に記載されたパターン欠陥検査装置８０の斜視図である。パターン欠陥検査装置８０は、ＵＶ光、レーザ光若しくはＵＶレーザ光を出射する光源８１と、この光源８１から出射したＵＶ光、レーザ光若しくはＵＶレーザ光の光量を調整する光量調整手段８２と、この光量調整手段８２から出射したＵＶ光、レーザ光若しくはＵＶレーザ光の照明範囲を形成する照明範囲形成手段８３と、この照明範囲形成手段８３から出射したＵＶ光、レーザ光若しくはＵＶレーザ光を可干渉性低減して試料上に照射する照射手段８４と、この照射手段８４によりレーザを照射された試料８８を撮像して画像信号を検出する画像検出手段８５及び８６と、この画像検出手段８５及び８６で検出した試料８８の画像信号に関する情報に基づいて試料８８に形成されたパターンの欠陥を検出する欠陥検出手段８７とを備えている。パターン欠陥検査装置８０は、光源８１からＵＶ光又はＵＶレーザ光をパターンが形成された試料８８上に照射し、このＵＶ光又はＵＶレーザ光が照射された試料８８を画像検出手段８５及び８６により撮像する。そして、欠陥検出手段８７により、撮像して得た試料８８の画像信号を、予め記憶した参照画像と比較することによりパターンの欠陥を検出することができる。
【特許文献１】特開２００３−１７７１０２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかしながら、従来のパターン欠陥検査装置８０においては、レーザ照明手段８２又は画像検出手段８５及び８６に備えられたレンズにゴミや汚れ等が付着した場合又は光源８１が劣化した場合においても、それを検出する手段が無かった。したがって、たとえ、画像検出手段８５及び８６により検出した画像が画像検出手段８５及び８６に備えられたレンズのゴミや汚れ又は光源８１の劣化の影響を受け、適切な処理結果を得られない場合においても、そのことに気が付かない場合が生じてしまう。よって、かかる事態を防止するために、真の汚れ具合及び真の光量不足とは関係なく、定期的にレンズの清掃作業及び照明器具の交換を行う必要があり、作業に無駄が生じるという問題があった。
本発明は上記した従来技術の問題点を解決するためになされたものであり、その目的は、光源装置及び撮像装置のレンズの清掃並びに、光源装置の交換における無駄を防止することができる熱可塑性接着剤検査装置及び検査方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００４】
本発明のうち請求項１に係る熱可塑性接着剤検査装置は、熱可塑性接着剤に光を照射する光源装置と、前記熱可塑性接着剤からの反射光を撮像する撮像装置とを備えた熱可塑性接着剤検査装置において、前記撮像装置に接続され、該撮像装置から送られてきた画像データを処理し、前記熱可塑性接着剤部と背景部の輝度の比率を算出する画像処理装置と、該画像処理装置に接続され、前記比率を予め設定された値と比較することにより、前記光源装置の汚れ及び劣化並びに前記撮像装置の汚れを判定する判定装置とを有することを特徴とする。
【０００５】
また、本発明のうち請求項２に係る熱可塑性接着剤検査方法は、熱可塑性接着剤に光を照射する光源装置と、前記熱可塑性接着剤からの反射光を撮像する撮像装置とを備えた熱可塑性接着剤検査装置を用いて前記熱可塑性接着剤を検査する方法であって、前記撮像装置と接続された画像処理装置により、前記撮像装置から送られてきた画像データを処理し、前記熱可塑性接着剤部と背景部の輝度の比率を算出し、前記画像処理装置と接続された判定装置により、前記比率を予め設定された値と比較し、前記光源装置の汚れ及び劣化並びに前記撮像装置の汚れを判定することを特徴とする。
【発明の効果】
【０００６】
本発明によれば、撮像装置に接続された画像処理装置により、該撮像装置から送られてきた画像データを処理し、熱可塑性接着剤部と背景部の輝度の比率を算出し、画像処理装置に接続された判定装置により、輝度の比率を予め設定された値と比較することにより、前記光源装置の汚れ及び劣化並びに前記撮像装置の汚れを判定できる。これにより、光源装置及び撮像装置のレンズの清掃は、真の汚れ具合から裏付けられた数値の表示に基づいて行うことが出来、また、光源装置の交換も、時間管理ではなく真の光量不足に基づいて行うことが出来るので、光源装置及び撮像装置のレンズの清掃並びに、光源装置の交換における無駄を防止することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００７】
以下、本発明の実施形態を図面を参照して説明する。
図１は本発明の実施形態に係る熱可塑性接着剤検査装置の概略構成図である。
図１において、熱可塑性接着剤検査装置１は、箱体成形装置２において、２つのトップ用照明装置（光源装置）３ａと、４つのサイド用照明装置（光源装置）３ｂと、２つのトップ用カメラ（撮像装置）４ａと、４つのサイド用カメラ（撮像装置）４ｂと、画像処理装置５ａ及び５ｂと、判定装置６ａ、６ｂ、７ａ及び７ｂと、警告装置８と、制御装置９とを備えている。
【０００８】
図１に示すように、２つのトップ用照明装置３ａは、箱体成形装置２の箱搬送方向（図１における左右方向）に対して直交する方向に一定の間隔で取付けられ、箱体１６のトップフラップ２９に塗布されたホットメルト（熱可塑性接着剤）４０に対して光を照射するようになっている。また、４つのサイド用照明装置３ｂは、箱体成形装置２の箱搬送方向に対して水平方向左右側方に一定の間隔で取付けられ、箱体１６の内サイドフラップ２５、２６、３０及び３１に塗布されたホットメルト４１に対して光を照射するようになっている。
【０００９】
２つのトップ用カメラ４ａは、箱体成形装置２の箱搬送方向に対して直交する方向にトップ用照明装置３ａと並べて取付けられ、ホットメルト４０からの反射光を受光するようになっている。
また、４つのサイド用カメラ４ｂは、箱体成形装置２の箱搬送方向に対して水平方向左右側方にサイド用照明装置３ｂと並べて取付けられ、ホットメルト４１からの反射光を受光するようになっている。
【００１０】
そして、トップ用カメラ４ａは画像処理装置５ａに、サイド用カメラ４ｂは画像処理装置５ｂにそれぞれ接続され、撮像画像が伝送されるようになっている。
図２は箱展開シート２０の正面図である。図３は箱体１６が箱形成装置２上において形成される途中の状態を示す斜視図である。図４は箱体１６とトップ用カメラ４ａ、サイド用カメラ４ｂ、トップ用照明装置３ａ及びサイド用照明装置３ｂとの対応関係を示す斜視図である。
【００１１】
図２において箱展開シート２０は、底面パネル２２と、底面パネル２２の幅方向（図２における左右方向）の側部に折り曲げ線３５を介して連設された側面パネル２３と、側面パネル２３の幅方向の側部に折り曲げ線３４を介して連設された天面パネル２１と、底面パネル２２の幅方向の側部に折り曲げ線３６を介して連設された側面パネル２４と、側面パネル２４の幅方向の側部に折り曲げ線３７を介して連設されたトップフラップ２９と、底面パネル２２の長手方向（図２における上下方向）の両端部に折り曲げ線３８を介して連設された外サイドフラップ２８及び３３と、天面パネル２１の長手方向の両端部に折り曲げ線３８を介して連設された外サイドフラップ２７及３２と、側面パネル２３の長手方向の両端部に折り曲げ線３９を介して連設された内サイドフラップ２５及び３０と、側面パネル２４の長手方向の両端部に折り曲げ線３９を介して連設された内サイドフラップ２６及び３１とから形成される。
【００１２】
箱展開シート２０は、図３に示すように、箱体形成装置２にトップフラップ２９を搬送方向上流側として設置される。そして、箱体形成装置２は、箱展開シート２０を、各折り曲げ線３４、３５、３６、３７を介して天面パネル２１、底面パネル２２、側面パネル２３、側板パネル２４及びトップフラップ２９を折り曲げた後、メルトガン（図示しない）によりトップフラップ２９の外面にホットメルト４０を長手方向に並べて複数箇所（本実施例においては６箇所）塗布し、該塗布部分に天面パネル２１の端部を接着して略四角筒状に成形する。次いで、内サイドフラップ２５、２６、３０及び３１を折り曲げ線３９を介して折り曲げ、メルトガン（図示しない）により各内サイドフラップにホットメルト４１を幅方向に並べて複数箇所（本実施例においては各２箇所）塗布した後、外サイドフラップ２７、２８、３２及び３３を折り曲げて内サイドフラップ２５、２６、３０及び３１と接着し、これにより箱体１６が形成される。
【００１３】
上記流れの中、トップフラップ２９にホットメルト４０を塗布後、天面パネル２１の端部を接着前及び、各内サイドフラップにホットメルト４１を塗布後、各外サイドフラップと接着前において、図４に示すように、トップ用照明装置３ａはメルト４０に対して、サイド用照明装置３ｂはホットメルト４１に対して光を照射する。そして、メルト４０に対して照射された光の反射光をトップ用カメラ４ａが撮像し、メルト４１に対して照射された光の反射光をサイド用カメラ４ｂが撮像する。
【００１４】
図５は画像処理装置５ａにおける撮像画像の処理を表したフローチャート図である。図６は画像処理装置５ｂにおける撮像画像の処理を表したフローチャート図である。図７はトップフラップに塗布されたホットメルトの検査領域画像の正面図である。図８は背景画像の正面図である。図９はシェーディング補正画像の正面図である。図１０は２値化画像の正面図である。図１１はクロージング処理画像の正面図である。図１２はオープニング処理画像の正面図である。図１３は縦長さ測定画像の正面図である。図１４は横長さ測定画像の正面図である。図１５は縦位置ずれ測定画像の正面図である。図１６は横位置ずれ測定画像の正面図である。図１７は重心位置計測画像の正面図である。図１８は断面プロファイル作成画像の正面図である。図１９は断面プロファイルのグラフ図である。
【００１５】
図５を参照して、画像処理装置５ａでの処理を説明すると、先ず、ステップＳ１０１において、各トップ用カメラ４ａにより撮像された撮像画像は、画像処理装置５ａへと入力される。
そして、画像処理装置５ａに入力された撮像画像は、ステップＳ１０２において、図７に示す検査領域画像４５が決定される。検査領域画像４５は、ホットメルト部４６と背景部４７とホットメルトの糸引き部４８とから構成されている。
【００１６】
次いで、ステップＳ１０３において、図８に示すように、検査領域画像４５から背景部４７が抽出され、背景画像４９が作成される。
そして、ステップＳ１０４において、図９に示すように、検査領域画像４５から背景画像４９の差分を取ることによって、背景部４７の輝度ムラの影響を無くす、シェーディング処理が行われ、シェーディング補正画像５０が作成される。
【００１７】
ステップＳ１０５において、図１０に示すように、各検査領域毎に予め設定された２値化閾値を使用し、ホットメルトの特徴量（面積、長さ等）を計測しやすくするために白と黒に２値化し、２値化画像５１を作成する。この２値化処理に際して、２値化処理後の２値化画像５１において、図１０に示すように、ホットメルト部４６の中に穴（ノイズ）５２が生じる場合がある。
Ｓ１０６において、図１１に示すように、２値化の際にホットメルト部４６の中にできた穴（ノイズ）５２を埋めるクロージング処理が行われ、クロージング処理画像５３が作成される。
ステップＳ１０７において、図１２に示すように、ホットメルトの糸引き部４８を除去するオープニング処理が行われ、オープニング処理画像５４が作成される。
【００１８】
そして、その後、ステップＳ１０８において、面積、縦長さ、横長さ、縦位置ずれ及び横位置ずれの計測処理が行われる。面積の計測処理においては、図１２に示すように、オープニング処理画像５４の白い部分の画素数をカウントし、面積とする。縦長さの計測処理においては、図１３に示すように、オープニング処理画像５４のホットメルト部４６の長手方向（図１３における上下方向）の縦長さａを測定し、画素数をミリメートルへと分解能変換する。横長さの計測処理においては、図１４に示すように、オープニング処理画像５４のホットメルト部４６の幅方向（図１４における左右方向）の横長さｂを測定し、画素数をミリメートルへと分解能変換する。縦位置ずれの計測処理においては、図１５に示すように、オープニング処理画像５４のホットメルト部４６の重心位置５５を求め、その重心位置５５の長手方向成分ｅとオープニング処理画像５４の長手方向の中心位置ｃとの縦ずれを測定し、画素数をミリメートルへと分解能変換する。横位置ずれの計測処理においては、図１６に示すように、オープニング処理画像５４のホットメルト部４６の重心位置５５幅方向成分ｆとオープニング処理画像５４の幅方向の中心位置ｄとの横ずれを測定し、画素数をミリメートルへと分解能変換する。
【００１９】
そして、ステップＳ１０９において、図１７に示すように、ステップＳ１０７において作成されたオープニング処理画像５４に基づいて、オープニング処理画像５４におけるホットメルト部４６の重心位置５５を計測する。
また、ステップＳ１１０において、図１８に示すように、ステップＳ１０９において計測された重心位置５５を検査領域画像４５に適用し、検査領域画像４５において重心位置５５を通過し、検査領域画像４５の幅方向両端に延びる重心線ｍにおける断面プロファイル１０を計側する。この場合において、断面プロファイル１０は、図１９に示すように、ホットメルト部４６の輝度１１と背景部４７の輝度１２とから構成されている。
【００２０】
次いで、ステップＳ１１１において、断面プロファイル１０上で、ホットメルト部４６の輝度１１及び背景部４７の輝度１２に対応した部分を特定し、輝度１１及び輝度１２の輝度平均値を計算する。
そして、ステップＳ１１２において、ホットメルト部４６の輝度１１の平均値を背景部４７の輝度１２の平均値で除することにより、ホットメルト部４６と背景部４７との輝度の比率の計算が行われる。
【００２１】
図２０は各内サイドフラップに塗布されたホットメルトの検査領域画像の正面図である。図２１は黒印刷除去画像の正面図である。図２２はオープニング処理画像の正面図である。図２３は輪郭抽出画像の正面図である。図２４は輪郭の２値化画像の正面図である。図２５は輪郭の接続画像の正面図である。図２６は輪郭の穴埋め画像の正面図である。図２７は収縮画像の正面図である。図２８はホットメルト抽出後の検査領域枠設定画像の正面図である。図２９は縦長さ測定画像の正面図である。図３０は横長さ測定画像の正面図である。図３１は縦位置ずれ測定画像の正面図である。図３２は横位置ずれ測定画像の正面図である。図３３は重心位置計測画像の正面図である。図３４は断面プロファイル作成画像の正面図である。図３５は断面プロファイルのグラフ図である。
【００２２】
次に、図６を参照して、画像処理装置５ｂでの処理について説明すると、先ず、ステップＳ２０１において、各サイド用カメラ４ｂにより撮像された撮像画像は、画像処理装置５ｂへと入力される。
そして、ステップＳ２０２において、撮像画像の縮小が行われ、撮像画像の横幅が二分の一倍に縮小される。
【００２３】
次いで、ステップＳ２０３において、図２０に示すように、縮小された撮像画像について、検査領域画像５６が決定される。検査領域画像５６は、各フラップが長方形に映らないため、各フラップの写り方に合わせた４角形領域で設定する。検査領域画像５６は、ホットメルト部５７と背景部５８とホットメルトの糸引き部５９とから構成されている。
ステップＳ２０４において、図２１に示すように、背景部５８における黒い印刷等を除去するクロージング処理が行われ、黒印刷除去画像６０が作成される。
【００２４】
ステップＳ２０５において、図２２に示すように、ホットメルトの糸引き部５９を除去するオープニング処理が行われ、オープニング処理画像６１が作成される。
ステップＳ２０６において、図２３に示すように、ホットメルト部５７の輪郭部６３を抽出するソーベルフィルタ処理が行われ、輪郭抽出画像６２が作成される。
ステップＳ２０７において、図２４に示すように、各検査領域毎に予め設定された２値化閾値を使用し、輪郭部６３をはっきりさせるために輪郭部６３を白、背景部５８を黒に分け、輪郭の２値化画像６４が作成される。この２値化処理に際して、２値化処理後の輪郭の２値化画像６４において、図２４に示すように、輪郭部６３に途切れ部分６５が生じる場合があり、また、輪郭部６３の内側は穴部６６となっている。
【００２５】
ステップＳ２０８において、図２５に示すように、輪郭部６３の途切れ部分６５を接続するクロージング処理が行われ、輪郭の接続画像６７が作成される。
ステップＳ２０９において、図２６に示すように、輪郭部６３の内側の穴部６６を埋め、ホットメルト部６９とするクロージング処理が行われ、輪郭の穴埋め画像６８が作成される。
【００２６】
ステップＳ２１０において、図２７に示すように、ホットメルト部６９は、輪郭抽出時に実際のメルトより大きめに抽出されているため、元のサイズに収縮し、ホットメルト部７１とするエロージョン処理が行われ、収縮画像７０が作成される。
ステップＳ２１１において、図２８に示すように、収縮画像７０について検査領域枠７３が設定され、検査領域枠設定画像７２が作成される。
【００２７】
そして、その後、ステップＳ２１２において、面積、縦長さ、横長さ、縦位置ずれ及び横位置ずれの計測処理が行われる。面積の計測処理においては、図２８に示すように、検査領域枠設定画像７２の白い部分の画素数をカウントし、面積とする。縦長さの計測処理においては、図２９に示すように、検査領域枠設定画像７２のホットメルト部７１の幅方向（図２９における上下方向）の縦長さｇを測定し、画素数をミリメートルへと分解能変換する。横長さの計測処理においては、図３０に示すように、検査領域枠設定画像７２のホットメルト部７１の長手方向（図３０における左右方向）の横長さｈを測定し、画素数をミリメートルへと分解能変換する。縦位置ずれの計測処理においては、図３１に示すように、検査領域枠設定画像７２のホットメルト部７１の重心位置７４を求め、その重心位置７４の幅方向成分ｋと検査領域枠７３の幅方向の中心位置ｉとの縦ずれを測定し、画素数をミリメートルへと分解能変換する。横位置ずれの計測処理においては、図３２に示すように、検査領域枠設定画像７２におけるホットメルト部７１の重心位置７４の長手方向成分ｌと検査領域枠７３の長手方向の中心位置ｊとの横ずれを測定し、画素数をミリメートルへと分解能変換する。
【００２８】
そして、ステップＳ２１３において、図３３に示すように、ステップＳ２１１において作成された検査領域枠設定画像７２に基づいて、検査領域枠設定画像７２におけるホットメルト部７１の重心位置７４を計測する。
また、ステップＳ２１４において、図３４に示すように、ステップＳ２１３において計測された重心位置７４を検査領域画像５６に適用し、検査領域画像５６において重心位置７４を通過し、検査領域画像５６の長手方向両端に延びる重心線ｎにおける断面プロファイル１３を計側する。この場合において、断面プロファイル１３は、図３５に示すように、ホットメルト部５７の輝度１４と背景部５８の輝度１５とから構成されている。
【００２９】
次いで、ステップＳ２１５において、断面プロファイル１３上で、ホットメルト部７１の輝度１４及び背景部５８の輝度１５に対応した部分を特定し、輝度１４及び輝度１５の輝度平均値を計算する。
そして、ステップＳ２１６において、ホットメルト部７１の輝度１４の平均値を背景部５８の輝度１５の平均値で除することにより、ホットメルト部７１と背景部５８との輝度の比率の計算が行われる。
【００３０】
画像処理装置５ａ及び画像処理装置５ｂにより測定された面積、縦長さ、横長さ、縦位置ずれ及び横位置ずれの各検査項目の値は、画像処理装置５ａにより測定された値は判定装置６ａに、画像処理装置５ｂにより測定された値は判定装置６ｂにそれぞれ伝送される。そして、判定装置６ａ及び６ｂにおいて、予め設定された検査パラメータの範囲（予め設定された値）と比較され、各検査項目毎にＯＫ又はＮＧと判定される。判定装置６ａ及び６ｂは、全検査領域及び全検査項目でＯＫの時のみＯＫ信号を制御装置９に対して出力し、どれか１つでもＮＧがある場合にはＮＧ信号を制御装置９に対して出力する。
【００３１】
判定装置６ａ及び６ｂよりＯＫ又はＮＧ信号を受信した制御装置９は、ＮＧ信号を受信した場合には、箱体成形装置２に対して、ＮＧ信号に係る箱体１６を除去するよう信号を出力する。
一方、画像処理装置５ａ及５ｂにより計算された対象部と背景部の輝度の比率は、管理画面（図示しない）上に常時表示されるようになっている。画像処理装置５ａ及び５ｂにより計算された輝度の比率は、画像処理装置５ａにより計算された比率は判定装置７ａに、画像処理装置５ｂにより計算された比率は判定装置７ｂにそれぞれ伝送される。そして、判定装置７ａ及び７ｂにおいて、予め設定された基準（本実施例においては、１．５以上とする）に基づいて判定され、輝度の比率が設定値以下の場合においては、判定装置７ａ及び７ｂは、警告装置８に対して警告信号を発信するようになっている。
【００３２】
判定装置７ａ及び７ｂより警告信号を受信した警告装置８は、清掃又は光源装置の交換を警告するようになっている。
これにより、光源装置及び撮像装置のレンズの清掃は、真の汚れ具合から裏付けられた数値の表示に基づいて行うことが出来る。また、光源装置の交換も、時間管理ではなく真の光量不足に基づいて行うことが出来る。したがって、光源装置及び撮像装置のレンズの清掃並びに、光源装置の交換における無駄を防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【００３３】
【図１】本発明の一つの実施形態に係る熱可塑性接着剤検査装置のブロック図である。
【図２】箱展開シートの正面図である。
【図３】箱体が箱形成装置上において形成される途中の状態を示す斜視図である。
【図４】箱体とトップ用カメラ、サイド用カメラ、トップ用照明装置及びサイド用照明装置との対応関係を示す斜視図である。
【図５】画像処理装置における撮像画像の処理を表したフローチャート図である。
【図６】画像処理装置における撮像画像の処理を表したフローチャート図である。
【図７】トップフラップに塗布されたホットメルトの検査領域画像の正面図である。
【図８】背景画像の正面図である。
【図９】シェーディング補正画像の正面図である。
【図１０】２値化画像の正面図である。
【図１１】クロージング処理画像の正面図である。
【図１２】オープニング処理画像の正面図である。
【図１３】縦長さ測定画像の正面図である。
【図１４】横長さ測定画像の正面図である。
【図１５】縦位置ずれ測定画像の正面図である。
【図１６】横位置ずれ測定画像の正面図である。
【図１７】重心位置計測画像の正面図である。
【図１８】断面プロファイル作成画像の正面図である。
【図１９】断面プロファイルのグラフ図である。
【図２０】各内サイドフラップに塗布されたホットメルトの検査領域画像の正面図である。
【図２１】黒印刷除去画像の正面図である。
【図２２】オープニング処理画像の正面図である。
【図２３】輪郭抽出画像の正面図である。
【図２４】輪郭の２値化画像の正面図である。
【図２５】輪郭の接続画像の正面図である。
【図２６】輪郭の穴埋め画像の正面図である。
【図２７】収縮画像の正面図である。
【図２８】ホットメルト抽出後の検査領域枠設定画像の正面図である。
【図２９】縦長さ測定画像の正面図である。
【図３０】横長さ測定画像の正面図である。
【図３１】縦位置ずれ測定画像の正面図である。
【図３２】横位置ずれ測定画像の正面図である。
【図３３】重心位置計測画像の正面図である。
【図３４】断面プロファイル作成画像の正面図である。
【図３５】断面プロファイルのグラフ図である。
【図３６】従来の滑りパターン欠陥検査装置の側面図である。
【符号の説明】
【００３４】
１熱可塑性接着剤検査装置
２箱体成形装置
３ａトップ用照明装置
３ｂサイド用照明装置
４ａトップ用カメラ
４ｂサイド用カメラ
５ａ画像処理装置
５ｂ画像処理装置
６ａ判定装置
６ｂ判定装置
７ａ判定装置
７ｂ判定装置
８警告装置
９制御装置
１０断面プロファイル
１１ホットメルト部の輝度
１２背景部の輝度
１３断面プロファイル
１４ホットメルト部の輝度
１５背景部の輝度
１６箱体
２０箱展開シート
２１天面パネル
２２底面パネル
２３側面パネル
２４側面パネル
２５内サイドフラップ
２６内サイドフラップ
２７外サイドフラップ
２８外サイドフラップ
２９トップフラップ
３０内サイドフラップ
３１内サイドフラップ
３２外サイドフラップ
３３外サイドフラップ
３４折り曲げ線
３５折り曲げ線
３６折り曲げ線
３７折り曲げ線
３８折り曲げ線
３９折り曲げ線
４０ホットメルト
４１ホットメルト
４５検査領域画像
４６ホットメルト部
４７背景部
４８ホットメルトの糸引き部
４９背景画像
５０シェーディング補正画像
５１２値化画像
５２穴（ノイズ）
５３クロージング処理画像
５４オープニング処理画像
５５重心位置
５６検査領域画像
５７ホットメルト部
５８背景部
５９ホットメルトの糸引き部
６０黒印刷除去画像
６１オープニング処理画像
６２輪郭抽出画像
６３輪郭部
６４輪郭の２値化画像
６５途切れ部分
６６穴部
６７輪郭の接続画像
６８輪郭の穴埋め画像
６９ホットメルト部
７０収縮画像
７１ホットメルト部
７２検査領域枠設定画像
７３検査領域枠
７４重心位置
ａ縦長さ
ｂ横長さ
ｃ長手方向の中心位置
ｄ幅方向の中心位置
ｅ長手方向成分
ｆ幅方向成分
ｇ縦長さ
ｈ横長さ
ｉ幅方向の中心位置
ｊ長手方向の中心位置
ｋ幅方向成分
ｌ長手方向成分
ｍ重心線
ｎ重心線
Ｓ１０１撮像画像入力
Ｓ１０２検査領域画像の決定
Ｓ１０３背景画像の作成
Ｓ１０４シェーディング処理
Ｓ１０５２値化処理
Ｓ１０６クロージング処理
Ｓ１０７オープニング処理
Ｓ１０８計測処理
Ｓ１０９重心位置計測
Ｓ１１０プロファイル作成
Ｓ１１１輝度平均値の計算
Ｓ１１２輝度比率の計算
Ｓ２０１撮像画像入力
Ｓ２０２撮像画像の縮小
Ｓ２０３検査領域画像の決定
Ｓ２０４クロージング処理
Ｓ２０５オープニング処理
Ｓ２０６ソーベルフィルタ処理
Ｓ２０７２値化処理
Ｓ２０８クロージング処理
Ｓ２０９クロージング処理
Ｓ２１０エロージョン処理
Ｓ２１１検査領域枠の設定
Ｓ２１２計測処理
Ｓ２１３重心位置計測
Ｓ２１４プロファイル作成
Ｓ２１５輝度平均値の計算
Ｓ２１６輝度比率の計算
８０パターン欠陥検査装置
８１光源
８２光量調整手段
８３証明範囲形成手段
８４照射手段
８５画像検出手段
８６画像検出手段
８７欠陥検出手段
８８試料

【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱可塑性接着剤に光を照射する光源装置と、前記熱可塑性接着剤からの反射光を撮像する撮像装置とを備えた熱可塑性接着剤検査装置において、
前記撮像装置に接続され、該撮像装置から送られてきた画像データを処理し、前記熱可塑性接着剤部と背景部の輝度の比率を算出する画像処理装置と、該画像処理装置に接続され、前記比率を予め設定された値と比較することにより、前記光源装置の汚れ及び劣化並びに前記撮像装置の汚れを判定する判定装置とを有することを特徴とする、熱可塑性接着剤検査装置。
【請求項２】
熱可塑性接着剤に光を照射する光源装置と、前記熱可塑性接着剤からの反射光を撮像する撮像装置とを備えた熱可塑性接着剤検査装置を用いて前記熱可塑性接着剤を検査する方法であって、
前記撮像装置と接続された画像処理装置により、前記撮像装置から送られてきた画像データを処理し、前記熱可塑性接着剤部と背景部の輝度の比率を算出し、前記画像処理装置と接続された判定装置により、前記比率を予め設定された値と比較し、前記光源装置の汚れ及び劣化並びに前記撮像装置の汚れを判定することを特徴とする、熱可塑性接着剤検査方法。

【図１】