複数の個別プリント基板を含むプリント基板
【課題】 実装工程の作業効率を改善できるプリント基板を提供すること。１枚のプリント基板により多くの個別プリント基板を構成できるプリント基板を提供すること。
【解決手段】 プリント基板１０には、９０度回転させた際に部品の実装構成が変わらないように、隣接する他の個別プリント基板に対して９０度回転された状態で、個別プリント基板１１Ａ〜１１Ｄが配置されている。個別プリント基板１１Ａの短辺は個別プリント基板１１Ｂの長辺に隣接し、個別プリント基板１１Ｂの短辺は個別プリント基板１１Ｃの長辺に隣接し、個別プリント基板１１Ｃの短辺は個別プリント基板１１Ｄの長辺に隣接し、個別プリント基板１１Ｄの短辺は個別プリント基板１１Ａの長辺に隣接する。
【解決手段】 プリント基板１０には、９０度回転させた際に部品の実装構成が変わらないように、隣接する他の個別プリント基板に対して９０度回転された状態で、個別プリント基板１１Ａ〜１１Ｄが配置されている。個別プリント基板１１Ａの短辺は個別プリント基板１１Ｂの長辺に隣接し、個別プリント基板１１Ｂの短辺は個別プリント基板１１Ｃの長辺に隣接し、個別プリント基板１１Ｃの短辺は個別プリント基板１１Ｄの長辺に隣接し、個別プリント基板１１Ｄの短辺は個別プリント基板１１Ａの長辺に隣接する。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、プリント基板に関し、詳細には複数の個別プリント基板が構成されるプリント基板に関する。
【背景技術】
【０００２】
電子機器には様々なプリント基板が使用されており、最近、電子部品の小型化に伴い、非常に小さいプリント基板が使用されるようになってきている。小さいプリント基板を使用する場合、コストおよび製造工数を削減するため、複数のプリント基板（以下、これらを個別プリント基板という）を組み合わせたプリント基板を使用することにより、複数の個別プリント基板に同時に部品を実装する方法が採られている。具体的には、複数の個別プリント基板から構成されるプリント基板に部品を実装するためのプログラムが自動実装装置にインストールされており、自動実装装置を用いてプリント基板に部品を実装した後、各個別プリント基板を切り離す。
【０００３】
一般的に、複数の個別プリント基板を組み合わせて１枚のプリント基板を構成する場合、複数の個別プリント基板は、長辺同士、短辺同士をそれぞれ隣接させ、各個別プリント基板の方向を揃える（つまり、各個別プリント基板同士が平行になるような）形で配置される。例えば、図６に示すように、プリント基板６０に、２枚の個別プリント基板６１が、その長辺同士が隣接するように配置されている。
【０００４】
図６のプリント基板６０は、矢印Ａ方向から見た場合と、矢印Ｂ方向から見た場合とでは、プリント基板６０の部品実装構成が異なる。そのため、自動実装装置にプリント基板６０を搭載する際に、プリント基板６０の方向を一致させる必要があり、作業効率が非常に悪化する。例えば、自動実装装置にＡ方向で部品を実装するプログラムをインストールしている場合には、必ずＡ方向にプリント基板６０を自動実装装置に搭載する必要がある。誤ってＢ方向にプリント基板６０を自動実装装置に搭載した場合に、部品実装エラーとなり不良品となるか、あるいは、自動実装装置の動作が途中で停止してしまう。
【０００５】
さらに、１枚のプリント基板６０により多くの個別プリント基板６１を構成することがコストおよび製造工数の削減のために望まれている。例えば、図６のプリント基板６０は１辺が２４５ｍｍの略正方形であり、個別プリント基板６１は長辺が１３８ｍｍ、短辺が８７ｍｍの略長方形であるとする。この場合、個別プリント基板６１は図６に示すとおり、プリント基板６０に最大２枚しか構成することができない。長辺１３８ｍｍを２倍すると２７６ｍｍとなりプリント基板６０の１辺２４５ｍｍを上回り、短辺８７ｍｍを３倍すると２６８ｍｍとなりプリント基板６０の１辺２４５ｍｍを上回るからである。従って、この構成では捨て基板（個別プリント基板６１として使用されない部分）の面積が非常に大きくなる。個別プリント基板構成比率（プリント基板６０の面積に対する個別プリント基板６１の面積の比率）は、４０％（（１３８ｍｍ×８７ｍｍ×２枚）／（２４５ｍｍ×２４５ｍｍ））となり、捨て基板の面積が非常に大きくなってしまう。
【０００６】
なお、上記のように最大２枚しか個別プリント基板を構成できないプリント基板６０の一般的な寸法は、個別プリント基板６１の長辺をｐ、短辺をｑ、プリント基板６０の１辺をｒとすると、ｐ＜ｒ＜２ｐ、かつ、２ｑ＜ｒ＜３ｑとなる場合である。なお、上記のようにプリント基板の寸法が制限される理由は以下の通りである。プリント基板の品番切替時に自動実装装置やハンダディップ機のレール幅を変更せずに一定で使用可能とするため、プリント基板の一辺を一定寸法にする方法が一般的に採用されているからである。例えば、一辺が２４５ｍｍのプリント基板であれば、２４５ｍｍを上記レール幅として、他の品番もそれに合わす必要がある。こうすることにより、品番切替時にレール幅を変更しなくて済むので、自動実装装置やハンダディップ機を停止せずに済み、工数を上げることができる。
【０００７】
【特許文献１】特開２０００−２２３７９６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明の１つの目的は、実装工程の作業効率を改善できるプリント基板を提供することである。本発明のもう１つの目的は、１枚のプリント基板により多くの個別プリント基板を構成できるプリント基板を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明の好ましい実施形態のプリント基板は、複数の個別プリント基板を含み、９０度回転させた際にプリント基板全体の部品の実装構成が同一であるように、該個別プリント基板の各々が配置されている。
【００１０】
好ましい実施形態のプリント基板は、長辺および短辺を有する個別プリント基板を少なくとも４枚以上含み、９０度回転させた際にプリント基板全体の部品の実装構成が同一であるように、該個別プリント基板の各々が配置されている。
【００１１】
９０度回転させてもプリント基板全体の部品の実装構成が同一であるので、従来のようにプリント基板の方向を一致させて自動実装装置にプリント基板を搭載する必要がない。そのため、作業効率が格段に向上する。プリント基板の方向性がないので、誤って異なる方向にプリント基板を搭載して、部品実装の不良が発生すること、あるいは、自動実装工程が途中で停止してしまうことを防止することができる。４枚以上の個別プリント基板を略正方形のプリント基板に配するので、９０度回転させてもプリント基板全体の部品の実装構成が変わらないように各個別プリント基板を配置することができる。
【００１２】
好ましい実施形態においては、上記個別プリント基板は、隣接する該他の個別プリント基板に対して９０度回転された状態で配置されている。
【００１３】
ある個別プリント基板は、隣接する他の個別プリント基板に対して９０度回転された状態に配置される。そのため、プリント基板を９０度回転させた際に、プリント基板全体の部品の実装構成を同一にできる。また、このように個別プリント基板を配置することで、略正方形のプリント基板に対して多くの個別プリント基板を構成することができる。個別プリント基板を組み合わせた形状の外周が略正方形になるからである。そのため、コストおよび作業効率を改善することができる。
【００１４】
好ましい実施形態においては、上記個別プリント基板は、短辺が該他の個別プリント基板の長辺に隣接するように配置されている。
【００１５】
ある個別プリント基板の短辺は、他の個別プリントの長辺に隣接する。そのため、プリント基板を９０度回転させた際に、プリント基板全体の部品の実装構成同一にすることができる。さらに、このように個別プリント基板を配置することで、略正方形のプリント基板に対して多くの個別プリント基板を構成することができる。そのため、コストおよび作業効率を改善することができる。
【００１６】
好ましい実施形態においては、上記プリント基板は、第１〜第４の個別プリント基板を含む。該第１の個別プリント基板の短辺が該第２の個別プリント基板の長辺に隣接し、該第２の個別プリント基板の短辺が該第３の個別プリント基板の長辺に隣接し、該第３の個別プリント基板の短辺が該第４の個別プリント基板の長辺に隣接し、該第４の個別プリント基板の短辺が該第１の個別プリント基板の長辺に隣接する。該第１〜該第４の個別プリント基板の部品の実装構成が全て同一である。
【００１７】
例えば、プリント基板全体を時計方向に９０度回転させた場合、第１の個別プリント基板は第２の個別プリント基板の位置に、第２の個別プリント基板は第３の個別プリント基板の位置に、第３の個別プリント基板は第４の個別プリント基板の位置に、第４の個別プリント基板は第１の個別プリント基板の位置に、それぞれ移動する。ここで、第１〜第４の個別プリント基板の部品の実装構成は全て同一であるので、プリント基板を９０度回転させた場合に、プリント基板全体の部品の実装構成を同一にすることができる。
【００１８】
好ましい実施形態においては、上記第１〜前記第４の個別プリント基板の外周に、さらに複数の個別プリント基板が配置されている。
【００１９】
プリント基板を９０度回転させた際に、プリント基板全体の部品の実装構成が同一であるように、第１〜第４の個別プリント基板の外周に個別プリント基板をさらに配置することにより、１枚のプリント基板により多くの個別プリント基板を構成することができる。捨て基板が、第１〜第４の個別プリント基板の内周部分と、最外周の個別プリント基板の外周部分のみになり、捨て基板の面積比率が非常に小さくなるからである。
【００２０】
本発明の別の好ましい実施形態のプリント基板は、長辺および短辺を有する個別プリント基板を少なくとも４枚以上含み、該個別プリント基板の各々が、短辺が該他の個別プリント基板の長辺に隣接するように配置されている。
【００２１】
各個別プリント基板が、短辺が他の個別プリント基板の長辺に隣接するように配置されることにより、各個別プリント基板によって規定される外周形状は略正方形になる。従って、各個別プリント基板の外周によって規定される正方形よりも面積が大きい略正方形のプリント基板に、少なくとも４枚の個別プリント基板を構成することができる。言い換えると、個別プリント基板の短辺と長辺との和がプリント基板の１辺より小さいことにより、プリント基板に少なくとも４枚の個別プリント基板を構成できる。従って、従来（２枚しか個別プリント基板を構成できないプリント基板）に比べてより多くの個別プリント基板を構成することができる。
【発明の効果】
【００２２】
本発明のプリント基板は、９０度回転させた場合に、プリント基板全体の部品の実装構成が同一であるように個別プリント基板の各々が配置されているので、自動実装工程においてプリント基板の方向を一致させる必要がない。そのため、実装工程における作業効率を向上することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２３】
以下、本発明の好ましい実施形態について、図面を参照して具体的に説明するが、本発明はこれらの実施形態には限定されない。図１は、本発明の好ましい実施形態によるプリント基板１０を示す概略図である。プリント基板１０は、複数の個別プリント基板１１Ａ〜１１Ｄおよび捨て基板１２Ａ，１２Ｂを含む。プリント基板１０は、複数の個別プリント基板が組み合わされた基板であり、このプリント基板１０単位で部品（例えば、ＩＣ、抵抗、コンデンサ等）が実装される。個別プリント基板は、プリント基板から切り離されて実際に電子機器等に使用される基板である。個別プリント基板は、本例では、長辺および短辺を含む略長方形である（完全な長方形である必要はなく、用途に応じて一部が切り欠かれていてもよく、角が曲線状であってもよい）。
【００２４】
プリント基板１０には、好ましくは、プリント基板１０の中心１３に対して、９０度回転させた場合に、プリント基板１０全体の部品の実装構成（部品の並び）が同一であるように（９０度の回転対称または４回の回転対称という）、個別プリント基板が配置される。すなわち、矢印Ａ〜Ｄのいずれの方向から見てもプリント基板１０全体の実装構成が同じである。言い換えると、矢印Ａ〜Ｄの４方向に対して、プリント基板１０は方向性を有しない。
【００２５】
プリント基板１０は略正方形であり、９０度の回転対称の基板である。そのため、プリント基板１０のＡ〜Ｄ方向における方向性をなくすことができる。本例では各個別プリント基板の部品の実装構成は全て同一であり、代表的には少なくとも４枚以上配される。個別プリント基板１１Ａ〜１１Ｄは、隣接する個別プリント基板がプリント基板１０の中心１３を中心点としてそれぞれ９０度回転された状態になるよう配置される。例えば、個別プリント基板１１Ａは個別プリント基板１１Ｄを時計方向に９０度回転された状態、個別プリント基板１１Ｂは個別プリント基板１１Ａを時計方向に９０度回転された状態、個別プリント基板１１Ｃは個別プリント基板１１Ｂを時計方向に９０度回転された状態、個別プリント基板１１Ｄは個別プリント基板１１Ｃを時計方向に９０度回転された状態である。従って、例えば、プリント基板１０を時計方向に９０度回転させた場合に、個別プリント基板１１Ａは個別プリント基板１１Ｂの位置になる。ここで、個別プリント基板１１Ａ〜１１Ｄの部品の実装構成が同一であるので、プリント基板１０全体の部品の実装構成は変わらない。
【００２６】
個別プリント基板１１Ａ〜１１Ｄは、その短辺が、他の個別プリント基板の長辺に隣接するように配置される。具体的には、個別プリント基板１１Ａの短辺（ａ側）は個別プリント基板１１Ｂの長辺に隣接し、個別プリント基板１１Ｂの短辺（ａ側）は個別プリント基板１１Ｃの長辺に隣接し、個別プリント基板１１Ｃの短辺（ａ側）は個別プリント基板１１Ｄの長辺に隣接し、個別プリント基板１１Ｄの短辺（ａ側）は個別プリント基板１１Ａの長辺に隣接する。好ましくは、個別プリント基板１１Ａ〜１１Ｄは、その外周形状が略正方形になるように配置されている。すなわち、矢印Ａ方向から見た場合に、個別プリント基板１１Ａの長辺（外周側）と個別プリント基板１１Ｂの短辺（ｂ側）とが略一直線状になっている。矢印Ｂ〜Ｄ方向から見た場合についても同様である。このように配置することにより、詳細を後述するように、個別プリント基板構成比率が増加し、捨て基板の面積比率を減少することができる。
【００２７】
上記構成のプリント基板１０に部品を実装する際には、まず、カートリッジ内に複数のプリント基板１０を収納し、自動実装装置のプリント基板の供給側に取り付ける。自動実装装置は、基板搬送用の基板誘導レールにプリント基板１０を１枚ずつ引き込む。ここで、本実施形態のプリント基板１０は、９０度の回転対称に構成されているので、カートリッジ内にプリント基板を収納する際に、プリント基板１０毎にその収納方向を一致させる必要がない。そのため、作業効率がきわめて良好に向上する。プリント基板１０は、レール上を搬送されて、以下の工程が実行される。まず、半田印刷のマスクをプリント基板１０に当て、スクリーン印刷の要領でプリント基板１０上の実装部品の電極接合部にクリーム半田を塗布する（半田塗布工程）。プリント基板１０の部品実装位置にノズルからの射出により接着剤を塗布する（接着剤塗布工程）。部品搭載機によりプリント基板１０の部品実装位置に部品を搭載する（部品実装工程）。リフロー炉内部の熱風等により実装部品の接続電極部とクリーム半田とを接合する（リフロー工程）。最後に、個別プリント基板１１Ａ〜１１Ｄをそれぞれ切り離す（切り離し工程）。なお、個別プリント基板１１Ａ〜１１Ｄ（つまり、プリント基板１０全体）が１回の各工程において同時に部品実装されるよう、自動実装装置にプログラムがインストールされている。以上のように、プリント基板１０は９０度の回転対称であり、矢印Ａ〜Ｄ方向について方向性が存在しないので、カートリッジ内にプリント基板１０を収納する際にその方向を一致させる必要がなく、作業効率が向上し、かつ、正確に部品を実装することができる。
【００２８】
次に、実際の寸法を用いて図１のプリント基板１０の実施例について説明する（本発明はこれらの寸法には特に限定されない）。プリント基板１０は、１辺が２４５ｍｍの略正方形である。個別プリント基板１１Ａ〜１１Ｄはそれぞれ長辺が１３８ｍｍ、短辺が８７ｍｍの略長方形である。これらの寸法は、図６のプリント基板６０および個別プリント基板６１の寸法と同じである。図１の構成では、ある個別プリント基板（例えば、１１Ａ）の長辺と別の個別プリント基板（例えば、１１Ｂ）の短辺とを組み合わせても、長辺と短辺の寸法の合計が２２５ｍｍであるので、１辺が２４５ｍｍのプリント基板１０に収まることがわかる。そのため、図６の構成では２枚の個別プリント基板しか構成することができないが、本例では１枚のプリント基板１０に４枚の個別プリント基板を構成することができる。個別プリント基板構成比率（プリント基板１０の面積に対する個別プリント基板１１Ａ〜１１Ｄの面積の比率）は、８０％（（１３８ｍｍ×８７ｍｍ×４枚）／（２４５ｍｍ×２４５ｍｍ））である。図６の構成と比較して、個別プリント基板構成比率が非常に大きくなっている。従って、個別プリント基板１１Ａ〜１１Ｄとして使用されない捨て基板１２Ａ，１２Ｂの面積を非常に小さくすることができる。
【００２９】
図１のように４枚の個別プリント基板を構成するために必要なプリント基板１０の一般的な寸法は、個別プリント基板の長辺をｐ、短辺をｑ、プリント基板１０の１辺をｒとすると、ｐ＋ｑ＜ｒとなることである。ｐ＋ｑがｒに近い方が、個別プリント基板構成比率を大きくすることができる。
【００３０】
なお、図１の構成において、捨て基板１２Ａの代わりに、９０度の回転対称の個別プリント基板を設けることもできる。この個別プリント基板は、個別プリント基板１１Ａ〜１１Ｄと異なるプリント基板である。
【００３１】
次に、別の好ましい実施形態について図２を用いて説明する。プリント基板２０は、図１のプリント基板１０（個別プリント基板１１Ａ〜１１Ｄ）をプリント基板２０の中心１３を中心点として、９０度の回転対称になるように４組配置したものである。この場合も、図１の構成と同様に、部品実装工程において、カートリッジにプリント基板２０を収納する際に、その方向を一致させる必要がない。従って、作業効率が向上し、かつ、正確に部品を実装することができる。
【００３２】
１枚のプリント基板２０に対して、１６枚の個別プリント基板１１Ａ〜１１Ｄが配置される。すなわち、このような構成で図１のプリント基板１０を９０度回転対称になるよう複数組み合わせる場合、４ｎ２枚（ｎは自然数）の個別プリント基板が配置される。図１の構成ではｎ＝１であり、図２の構成ではｎ＝２である。個別プリント基板構成比率は、プリント基板２０の面積が図１のプリント基板１０の４倍である場合には、図１の構成と同じになる。一方、プリント基板２０の外周の捨て基板１２Ｂの幅が図１と同じ１０ｍｍである場合には、各プリント基板１０同士が隣接する部分の捨て基板が不要であるので、その分だけ個別プリント基板構成比率を増加することができる。
【００３３】
次に、さらに別の好ましい実施形態について図３を用いて説明する。プリント基板３０は、個別プリント基板１１Ａ〜１１Ｄの外周にさらに８枚の個別プリント基板３１Ａ〜３１Ｈが、プリント基板３０の中心１３を中心点として、９０度回転対称になるように配置されている。個別プリント基板１１Ａ〜１１Ｄの外周とは、個別プリント基板１１Ａ〜１１Ｄによって形成される形状（略正方形）の外周を意味する。個別プリント基板３１Ａ〜３１Ｈは部品実装構成が全て同一であってもよいが、隣接する個別プリント基板とは異なり、１つ隔てた個別プリント基板と同じであってもよい。すなわち、少なくとも、個別プリント基板３１Ａ，３１Ｃ，３１Ｅ，３１Ｇが各々同一の部品実装構成で、個別プリント基板３１Ｂ，３１Ｄ，３１Ｆ，３１Ｈが各々同一の部品実装構成であれば、９０度回転対称にすることができる。つまり、９０度回転させた際に、移動する位置に配置された個別プリント基板同士の部品実装構成が同一であればよい。個別プリント基板３１Ａ〜３１Ｈの部品実装構成が全て同一である場合、それらは個別プリント基板１１Ａ〜１１Ｄの部品実装構成と同一であっても異なっていてもよい。
【００３４】
プリント基板３０は、必要に応じて、個別プリント基板３１Ａ〜３１Ｈの外周に１２枚の個別プリント基板３２Ａ〜３２Ｌが９０度回転対称になるように配置されている。個別プリント基板３２Ａ〜３２Ｌの部品実装構成は全て同一であってもよいが、隣接する個別プリント基板および１つ隔てた個別プリント基板とは異なり、２つ隔てた個別プリント基板と同じであってもよい。すなわち、少なくとも、個別プリント基板３２Ａ，３２Ｄ，３２Ｇ，３２Ｊの部品実装構成が各々同一で、個別プリント基板３２Ｂ，３２Ｅ，３２Ｈ，３２Ｋの部品実装構成が各々同一で、個別プリント基板３２Ｃ，３２Ｆ，３２Ｉ，３２Ｌの部品実装構成が各々同一であれば、９０度回転対称にすることができる。個別プリント基板３２Ａ〜３２Ｌの部品実装構成が全て同一である場合、それらは個別プリント基板１１Ａ〜１１Ｄおよび／または３１Ａ〜３１Ｈの部品実装構成と同一であっても異なっていてもよい。
【００３５】
図３の構成でも、図１の構成と同様に、部品実装工程において、カートリッジにプリント基板３０を収納する際に、その方向を一致させる必要がない。従って、作業効率が向上し、かつ、正確に部品を実装することができる。外周の捨て基板１２Ｂの幅が図１と同じ１０ｍｍである場合、個別プリント基板の枚数を増加させても、中心部の捨て基板１２Ａの枚数は増加しないので、個別プリント基板構成比率を図１および図２に比べて増加することができる。
【００３６】
次に、さらに別の好ましい実施形態について図４を用いて説明する。プリント基板４０は、図１に示すプリント基板１０（個別プリント基板１１Ａ〜１１Ｄ）を９０度の回転対称になるように９枚配置し、その外周に個別プリント基板４１Ａ〜４１Ｔを９０度の回転対称になるように配置したものである。さらに、その外周に個別プリント基板４２Ａ〜４２Ｘが９０度の回転対称になるように配置されている。従って、図１の場合と同様に、９０度回転させた場合にもプリント基板４０全体の実装構成が同一である。
【００３７】
次に、さらに別の好ましい実施形態について図５を用いて説明する。プリント基板５０は、図１のプリント基板１０と異なり、個別プリント基板５１Ａ〜５１Ｄが略正方形である。そして、隣接する個別プリント基板がプリント基板５０の中心点を中心にしてそれぞれ９０度回転された形で配置されている。従って、図１の場合と同様に、９０度回転させた場合にもプリント基板５０全体の実装構成が同一である。
【００３８】
以上、本発明の好ましい実施形態を説明したが、本発明はこれらの実施形態には限定されない。例えば、図３の構成において、個別プリント基板１１Ａ〜１１Ｄが存在せず、個別プリント基板３１Ａ〜３１Ｈのみから構成されるプリント基板でもよい。さらに、図３の構成において、個別プリント基板３１Ａ，３１Ｂが一体であり、３１Ｃ，Ｄが一体であり、３１Ｅ，Ｆが一体であり、３１Ｇ，Ｈが一体であってもい。この場合、これらの４枚の個別プリント基板の部品実装構成は全て同一である。
【産業上の利用可能性】
【００３９】
本発明は、アンプ、ＤＶＤプレーヤ等の各種電子機器に使用されるプリント基板およびそのプリント基板への電子部品実装方法に好適に適用可能である。
【図面の簡単な説明】
【００４０】
【図１】本発明の好ましい実施形態によるプリント基板１０を示す概略図である。
【図２】本発明の別の好ましい実施形態によるプリント基板２０を示す概略図である。
【図３】本発明の別の好ましい実施形態によるプリント基板３０を示す概略図である。
【図４】本発明の別の好ましい実施形態によるプリント基板４０を示す概略図である。
【図５】本発明の別の好ましい実施形態によるプリント基板５０を示す概略図である。
【図６】従来のプリント基板４０を示す概略図である。
【符号の説明】
【００４１】
１０、２０、３０、４０、５０ プリント基板
１１Ａ〜１１Ｄ 個別プリント基板
３１Ａ〜３１Ｈ、３２Ａ〜３２Ｌ 個別プリント基板
４１Ａ〜４１Ｔ、４２Ａ〜４２Ｘ 個別プリント基板
５１Ａ〜５１Ｄ 個別プリント基板
【技術分野】
【０００１】
本発明は、プリント基板に関し、詳細には複数の個別プリント基板が構成されるプリント基板に関する。
【背景技術】
【０００２】
電子機器には様々なプリント基板が使用されており、最近、電子部品の小型化に伴い、非常に小さいプリント基板が使用されるようになってきている。小さいプリント基板を使用する場合、コストおよび製造工数を削減するため、複数のプリント基板（以下、これらを個別プリント基板という）を組み合わせたプリント基板を使用することにより、複数の個別プリント基板に同時に部品を実装する方法が採られている。具体的には、複数の個別プリント基板から構成されるプリント基板に部品を実装するためのプログラムが自動実装装置にインストールされており、自動実装装置を用いてプリント基板に部品を実装した後、各個別プリント基板を切り離す。
【０００３】
一般的に、複数の個別プリント基板を組み合わせて１枚のプリント基板を構成する場合、複数の個別プリント基板は、長辺同士、短辺同士をそれぞれ隣接させ、各個別プリント基板の方向を揃える（つまり、各個別プリント基板同士が平行になるような）形で配置される。例えば、図６に示すように、プリント基板６０に、２枚の個別プリント基板６１が、その長辺同士が隣接するように配置されている。
【０００４】
図６のプリント基板６０は、矢印Ａ方向から見た場合と、矢印Ｂ方向から見た場合とでは、プリント基板６０の部品実装構成が異なる。そのため、自動実装装置にプリント基板６０を搭載する際に、プリント基板６０の方向を一致させる必要があり、作業効率が非常に悪化する。例えば、自動実装装置にＡ方向で部品を実装するプログラムをインストールしている場合には、必ずＡ方向にプリント基板６０を自動実装装置に搭載する必要がある。誤ってＢ方向にプリント基板６０を自動実装装置に搭載した場合に、部品実装エラーとなり不良品となるか、あるいは、自動実装装置の動作が途中で停止してしまう。
【０００５】
さらに、１枚のプリント基板６０により多くの個別プリント基板６１を構成することがコストおよび製造工数の削減のために望まれている。例えば、図６のプリント基板６０は１辺が２４５ｍｍの略正方形であり、個別プリント基板６１は長辺が１３８ｍｍ、短辺が８７ｍｍの略長方形であるとする。この場合、個別プリント基板６１は図６に示すとおり、プリント基板６０に最大２枚しか構成することができない。長辺１３８ｍｍを２倍すると２７６ｍｍとなりプリント基板６０の１辺２４５ｍｍを上回り、短辺８７ｍｍを３倍すると２６８ｍｍとなりプリント基板６０の１辺２４５ｍｍを上回るからである。従って、この構成では捨て基板（個別プリント基板６１として使用されない部分）の面積が非常に大きくなる。個別プリント基板構成比率（プリント基板６０の面積に対する個別プリント基板６１の面積の比率）は、４０％（（１３８ｍｍ×８７ｍｍ×２枚）／（２４５ｍｍ×２４５ｍｍ））となり、捨て基板の面積が非常に大きくなってしまう。
【０００６】
なお、上記のように最大２枚しか個別プリント基板を構成できないプリント基板６０の一般的な寸法は、個別プリント基板６１の長辺をｐ、短辺をｑ、プリント基板６０の１辺をｒとすると、ｐ＜ｒ＜２ｐ、かつ、２ｑ＜ｒ＜３ｑとなる場合である。なお、上記のようにプリント基板の寸法が制限される理由は以下の通りである。プリント基板の品番切替時に自動実装装置やハンダディップ機のレール幅を変更せずに一定で使用可能とするため、プリント基板の一辺を一定寸法にする方法が一般的に採用されているからである。例えば、一辺が２４５ｍｍのプリント基板であれば、２４５ｍｍを上記レール幅として、他の品番もそれに合わす必要がある。こうすることにより、品番切替時にレール幅を変更しなくて済むので、自動実装装置やハンダディップ機を停止せずに済み、工数を上げることができる。
【０００７】
【特許文献１】特開２０００−２２３７９６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明の１つの目的は、実装工程の作業効率を改善できるプリント基板を提供することである。本発明のもう１つの目的は、１枚のプリント基板により多くの個別プリント基板を構成できるプリント基板を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明の好ましい実施形態のプリント基板は、複数の個別プリント基板を含み、９０度回転させた際にプリント基板全体の部品の実装構成が同一であるように、該個別プリント基板の各々が配置されている。
【００１０】
好ましい実施形態のプリント基板は、長辺および短辺を有する個別プリント基板を少なくとも４枚以上含み、９０度回転させた際にプリント基板全体の部品の実装構成が同一であるように、該個別プリント基板の各々が配置されている。
【００１１】
９０度回転させてもプリント基板全体の部品の実装構成が同一であるので、従来のようにプリント基板の方向を一致させて自動実装装置にプリント基板を搭載する必要がない。そのため、作業効率が格段に向上する。プリント基板の方向性がないので、誤って異なる方向にプリント基板を搭載して、部品実装の不良が発生すること、あるいは、自動実装工程が途中で停止してしまうことを防止することができる。４枚以上の個別プリント基板を略正方形のプリント基板に配するので、９０度回転させてもプリント基板全体の部品の実装構成が変わらないように各個別プリント基板を配置することができる。
【００１２】
好ましい実施形態においては、上記個別プリント基板は、隣接する該他の個別プリント基板に対して９０度回転された状態で配置されている。
【００１３】
ある個別プリント基板は、隣接する他の個別プリント基板に対して９０度回転された状態に配置される。そのため、プリント基板を９０度回転させた際に、プリント基板全体の部品の実装構成を同一にできる。また、このように個別プリント基板を配置することで、略正方形のプリント基板に対して多くの個別プリント基板を構成することができる。個別プリント基板を組み合わせた形状の外周が略正方形になるからである。そのため、コストおよび作業効率を改善することができる。
【００１４】
好ましい実施形態においては、上記個別プリント基板は、短辺が該他の個別プリント基板の長辺に隣接するように配置されている。
【００１５】
ある個別プリント基板の短辺は、他の個別プリントの長辺に隣接する。そのため、プリント基板を９０度回転させた際に、プリント基板全体の部品の実装構成同一にすることができる。さらに、このように個別プリント基板を配置することで、略正方形のプリント基板に対して多くの個別プリント基板を構成することができる。そのため、コストおよび作業効率を改善することができる。
【００１６】
好ましい実施形態においては、上記プリント基板は、第１〜第４の個別プリント基板を含む。該第１の個別プリント基板の短辺が該第２の個別プリント基板の長辺に隣接し、該第２の個別プリント基板の短辺が該第３の個別プリント基板の長辺に隣接し、該第３の個別プリント基板の短辺が該第４の個別プリント基板の長辺に隣接し、該第４の個別プリント基板の短辺が該第１の個別プリント基板の長辺に隣接する。該第１〜該第４の個別プリント基板の部品の実装構成が全て同一である。
【００１７】
例えば、プリント基板全体を時計方向に９０度回転させた場合、第１の個別プリント基板は第２の個別プリント基板の位置に、第２の個別プリント基板は第３の個別プリント基板の位置に、第３の個別プリント基板は第４の個別プリント基板の位置に、第４の個別プリント基板は第１の個別プリント基板の位置に、それぞれ移動する。ここで、第１〜第４の個別プリント基板の部品の実装構成は全て同一であるので、プリント基板を９０度回転させた場合に、プリント基板全体の部品の実装構成を同一にすることができる。
【００１８】
好ましい実施形態においては、上記第１〜前記第４の個別プリント基板の外周に、さらに複数の個別プリント基板が配置されている。
【００１９】
プリント基板を９０度回転させた際に、プリント基板全体の部品の実装構成が同一であるように、第１〜第４の個別プリント基板の外周に個別プリント基板をさらに配置することにより、１枚のプリント基板により多くの個別プリント基板を構成することができる。捨て基板が、第１〜第４の個別プリント基板の内周部分と、最外周の個別プリント基板の外周部分のみになり、捨て基板の面積比率が非常に小さくなるからである。
【００２０】
本発明の別の好ましい実施形態のプリント基板は、長辺および短辺を有する個別プリント基板を少なくとも４枚以上含み、該個別プリント基板の各々が、短辺が該他の個別プリント基板の長辺に隣接するように配置されている。
【００２１】
各個別プリント基板が、短辺が他の個別プリント基板の長辺に隣接するように配置されることにより、各個別プリント基板によって規定される外周形状は略正方形になる。従って、各個別プリント基板の外周によって規定される正方形よりも面積が大きい略正方形のプリント基板に、少なくとも４枚の個別プリント基板を構成することができる。言い換えると、個別プリント基板の短辺と長辺との和がプリント基板の１辺より小さいことにより、プリント基板に少なくとも４枚の個別プリント基板を構成できる。従って、従来（２枚しか個別プリント基板を構成できないプリント基板）に比べてより多くの個別プリント基板を構成することができる。
【発明の効果】
【００２２】
本発明のプリント基板は、９０度回転させた場合に、プリント基板全体の部品の実装構成が同一であるように個別プリント基板の各々が配置されているので、自動実装工程においてプリント基板の方向を一致させる必要がない。そのため、実装工程における作業効率を向上することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２３】
以下、本発明の好ましい実施形態について、図面を参照して具体的に説明するが、本発明はこれらの実施形態には限定されない。図１は、本発明の好ましい実施形態によるプリント基板１０を示す概略図である。プリント基板１０は、複数の個別プリント基板１１Ａ〜１１Ｄおよび捨て基板１２Ａ，１２Ｂを含む。プリント基板１０は、複数の個別プリント基板が組み合わされた基板であり、このプリント基板１０単位で部品（例えば、ＩＣ、抵抗、コンデンサ等）が実装される。個別プリント基板は、プリント基板から切り離されて実際に電子機器等に使用される基板である。個別プリント基板は、本例では、長辺および短辺を含む略長方形である（完全な長方形である必要はなく、用途に応じて一部が切り欠かれていてもよく、角が曲線状であってもよい）。
【００２４】
プリント基板１０には、好ましくは、プリント基板１０の中心１３に対して、９０度回転させた場合に、プリント基板１０全体の部品の実装構成（部品の並び）が同一であるように（９０度の回転対称または４回の回転対称という）、個別プリント基板が配置される。すなわち、矢印Ａ〜Ｄのいずれの方向から見てもプリント基板１０全体の実装構成が同じである。言い換えると、矢印Ａ〜Ｄの４方向に対して、プリント基板１０は方向性を有しない。
【００２５】
プリント基板１０は略正方形であり、９０度の回転対称の基板である。そのため、プリント基板１０のＡ〜Ｄ方向における方向性をなくすことができる。本例では各個別プリント基板の部品の実装構成は全て同一であり、代表的には少なくとも４枚以上配される。個別プリント基板１１Ａ〜１１Ｄは、隣接する個別プリント基板がプリント基板１０の中心１３を中心点としてそれぞれ９０度回転された状態になるよう配置される。例えば、個別プリント基板１１Ａは個別プリント基板１１Ｄを時計方向に９０度回転された状態、個別プリント基板１１Ｂは個別プリント基板１１Ａを時計方向に９０度回転された状態、個別プリント基板１１Ｃは個別プリント基板１１Ｂを時計方向に９０度回転された状態、個別プリント基板１１Ｄは個別プリント基板１１Ｃを時計方向に９０度回転された状態である。従って、例えば、プリント基板１０を時計方向に９０度回転させた場合に、個別プリント基板１１Ａは個別プリント基板１１Ｂの位置になる。ここで、個別プリント基板１１Ａ〜１１Ｄの部品の実装構成が同一であるので、プリント基板１０全体の部品の実装構成は変わらない。
【００２６】
個別プリント基板１１Ａ〜１１Ｄは、その短辺が、他の個別プリント基板の長辺に隣接するように配置される。具体的には、個別プリント基板１１Ａの短辺（ａ側）は個別プリント基板１１Ｂの長辺に隣接し、個別プリント基板１１Ｂの短辺（ａ側）は個別プリント基板１１Ｃの長辺に隣接し、個別プリント基板１１Ｃの短辺（ａ側）は個別プリント基板１１Ｄの長辺に隣接し、個別プリント基板１１Ｄの短辺（ａ側）は個別プリント基板１１Ａの長辺に隣接する。好ましくは、個別プリント基板１１Ａ〜１１Ｄは、その外周形状が略正方形になるように配置されている。すなわち、矢印Ａ方向から見た場合に、個別プリント基板１１Ａの長辺（外周側）と個別プリント基板１１Ｂの短辺（ｂ側）とが略一直線状になっている。矢印Ｂ〜Ｄ方向から見た場合についても同様である。このように配置することにより、詳細を後述するように、個別プリント基板構成比率が増加し、捨て基板の面積比率を減少することができる。
【００２７】
上記構成のプリント基板１０に部品を実装する際には、まず、カートリッジ内に複数のプリント基板１０を収納し、自動実装装置のプリント基板の供給側に取り付ける。自動実装装置は、基板搬送用の基板誘導レールにプリント基板１０を１枚ずつ引き込む。ここで、本実施形態のプリント基板１０は、９０度の回転対称に構成されているので、カートリッジ内にプリント基板を収納する際に、プリント基板１０毎にその収納方向を一致させる必要がない。そのため、作業効率がきわめて良好に向上する。プリント基板１０は、レール上を搬送されて、以下の工程が実行される。まず、半田印刷のマスクをプリント基板１０に当て、スクリーン印刷の要領でプリント基板１０上の実装部品の電極接合部にクリーム半田を塗布する（半田塗布工程）。プリント基板１０の部品実装位置にノズルからの射出により接着剤を塗布する（接着剤塗布工程）。部品搭載機によりプリント基板１０の部品実装位置に部品を搭載する（部品実装工程）。リフロー炉内部の熱風等により実装部品の接続電極部とクリーム半田とを接合する（リフロー工程）。最後に、個別プリント基板１１Ａ〜１１Ｄをそれぞれ切り離す（切り離し工程）。なお、個別プリント基板１１Ａ〜１１Ｄ（つまり、プリント基板１０全体）が１回の各工程において同時に部品実装されるよう、自動実装装置にプログラムがインストールされている。以上のように、プリント基板１０は９０度の回転対称であり、矢印Ａ〜Ｄ方向について方向性が存在しないので、カートリッジ内にプリント基板１０を収納する際にその方向を一致させる必要がなく、作業効率が向上し、かつ、正確に部品を実装することができる。
【００２８】
次に、実際の寸法を用いて図１のプリント基板１０の実施例について説明する（本発明はこれらの寸法には特に限定されない）。プリント基板１０は、１辺が２４５ｍｍの略正方形である。個別プリント基板１１Ａ〜１１Ｄはそれぞれ長辺が１３８ｍｍ、短辺が８７ｍｍの略長方形である。これらの寸法は、図６のプリント基板６０および個別プリント基板６１の寸法と同じである。図１の構成では、ある個別プリント基板（例えば、１１Ａ）の長辺と別の個別プリント基板（例えば、１１Ｂ）の短辺とを組み合わせても、長辺と短辺の寸法の合計が２２５ｍｍであるので、１辺が２４５ｍｍのプリント基板１０に収まることがわかる。そのため、図６の構成では２枚の個別プリント基板しか構成することができないが、本例では１枚のプリント基板１０に４枚の個別プリント基板を構成することができる。個別プリント基板構成比率（プリント基板１０の面積に対する個別プリント基板１１Ａ〜１１Ｄの面積の比率）は、８０％（（１３８ｍｍ×８７ｍｍ×４枚）／（２４５ｍｍ×２４５ｍｍ））である。図６の構成と比較して、個別プリント基板構成比率が非常に大きくなっている。従って、個別プリント基板１１Ａ〜１１Ｄとして使用されない捨て基板１２Ａ，１２Ｂの面積を非常に小さくすることができる。
【００２９】
図１のように４枚の個別プリント基板を構成するために必要なプリント基板１０の一般的な寸法は、個別プリント基板の長辺をｐ、短辺をｑ、プリント基板１０の１辺をｒとすると、ｐ＋ｑ＜ｒとなることである。ｐ＋ｑがｒに近い方が、個別プリント基板構成比率を大きくすることができる。
【００３０】
なお、図１の構成において、捨て基板１２Ａの代わりに、９０度の回転対称の個別プリント基板を設けることもできる。この個別プリント基板は、個別プリント基板１１Ａ〜１１Ｄと異なるプリント基板である。
【００３１】
次に、別の好ましい実施形態について図２を用いて説明する。プリント基板２０は、図１のプリント基板１０（個別プリント基板１１Ａ〜１１Ｄ）をプリント基板２０の中心１３を中心点として、９０度の回転対称になるように４組配置したものである。この場合も、図１の構成と同様に、部品実装工程において、カートリッジにプリント基板２０を収納する際に、その方向を一致させる必要がない。従って、作業効率が向上し、かつ、正確に部品を実装することができる。
【００３２】
１枚のプリント基板２０に対して、１６枚の個別プリント基板１１Ａ〜１１Ｄが配置される。すなわち、このような構成で図１のプリント基板１０を９０度回転対称になるよう複数組み合わせる場合、４ｎ２枚（ｎは自然数）の個別プリント基板が配置される。図１の構成ではｎ＝１であり、図２の構成ではｎ＝２である。個別プリント基板構成比率は、プリント基板２０の面積が図１のプリント基板１０の４倍である場合には、図１の構成と同じになる。一方、プリント基板２０の外周の捨て基板１２Ｂの幅が図１と同じ１０ｍｍである場合には、各プリント基板１０同士が隣接する部分の捨て基板が不要であるので、その分だけ個別プリント基板構成比率を増加することができる。
【００３３】
次に、さらに別の好ましい実施形態について図３を用いて説明する。プリント基板３０は、個別プリント基板１１Ａ〜１１Ｄの外周にさらに８枚の個別プリント基板３１Ａ〜３１Ｈが、プリント基板３０の中心１３を中心点として、９０度回転対称になるように配置されている。個別プリント基板１１Ａ〜１１Ｄの外周とは、個別プリント基板１１Ａ〜１１Ｄによって形成される形状（略正方形）の外周を意味する。個別プリント基板３１Ａ〜３１Ｈは部品実装構成が全て同一であってもよいが、隣接する個別プリント基板とは異なり、１つ隔てた個別プリント基板と同じであってもよい。すなわち、少なくとも、個別プリント基板３１Ａ，３１Ｃ，３１Ｅ，３１Ｇが各々同一の部品実装構成で、個別プリント基板３１Ｂ，３１Ｄ，３１Ｆ，３１Ｈが各々同一の部品実装構成であれば、９０度回転対称にすることができる。つまり、９０度回転させた際に、移動する位置に配置された個別プリント基板同士の部品実装構成が同一であればよい。個別プリント基板３１Ａ〜３１Ｈの部品実装構成が全て同一である場合、それらは個別プリント基板１１Ａ〜１１Ｄの部品実装構成と同一であっても異なっていてもよい。
【００３４】
プリント基板３０は、必要に応じて、個別プリント基板３１Ａ〜３１Ｈの外周に１２枚の個別プリント基板３２Ａ〜３２Ｌが９０度回転対称になるように配置されている。個別プリント基板３２Ａ〜３２Ｌの部品実装構成は全て同一であってもよいが、隣接する個別プリント基板および１つ隔てた個別プリント基板とは異なり、２つ隔てた個別プリント基板と同じであってもよい。すなわち、少なくとも、個別プリント基板３２Ａ，３２Ｄ，３２Ｇ，３２Ｊの部品実装構成が各々同一で、個別プリント基板３２Ｂ，３２Ｅ，３２Ｈ，３２Ｋの部品実装構成が各々同一で、個別プリント基板３２Ｃ，３２Ｆ，３２Ｉ，３２Ｌの部品実装構成が各々同一であれば、９０度回転対称にすることができる。個別プリント基板３２Ａ〜３２Ｌの部品実装構成が全て同一である場合、それらは個別プリント基板１１Ａ〜１１Ｄおよび／または３１Ａ〜３１Ｈの部品実装構成と同一であっても異なっていてもよい。
【００３５】
図３の構成でも、図１の構成と同様に、部品実装工程において、カートリッジにプリント基板３０を収納する際に、その方向を一致させる必要がない。従って、作業効率が向上し、かつ、正確に部品を実装することができる。外周の捨て基板１２Ｂの幅が図１と同じ１０ｍｍである場合、個別プリント基板の枚数を増加させても、中心部の捨て基板１２Ａの枚数は増加しないので、個別プリント基板構成比率を図１および図２に比べて増加することができる。
【００３６】
次に、さらに別の好ましい実施形態について図４を用いて説明する。プリント基板４０は、図１に示すプリント基板１０（個別プリント基板１１Ａ〜１１Ｄ）を９０度の回転対称になるように９枚配置し、その外周に個別プリント基板４１Ａ〜４１Ｔを９０度の回転対称になるように配置したものである。さらに、その外周に個別プリント基板４２Ａ〜４２Ｘが９０度の回転対称になるように配置されている。従って、図１の場合と同様に、９０度回転させた場合にもプリント基板４０全体の実装構成が同一である。
【００３７】
次に、さらに別の好ましい実施形態について図５を用いて説明する。プリント基板５０は、図１のプリント基板１０と異なり、個別プリント基板５１Ａ〜５１Ｄが略正方形である。そして、隣接する個別プリント基板がプリント基板５０の中心点を中心にしてそれぞれ９０度回転された形で配置されている。従って、図１の場合と同様に、９０度回転させた場合にもプリント基板５０全体の実装構成が同一である。
【００３８】
以上、本発明の好ましい実施形態を説明したが、本発明はこれらの実施形態には限定されない。例えば、図３の構成において、個別プリント基板１１Ａ〜１１Ｄが存在せず、個別プリント基板３１Ａ〜３１Ｈのみから構成されるプリント基板でもよい。さらに、図３の構成において、個別プリント基板３１Ａ，３１Ｂが一体であり、３１Ｃ，Ｄが一体であり、３１Ｅ，Ｆが一体であり、３１Ｇ，Ｈが一体であってもい。この場合、これらの４枚の個別プリント基板の部品実装構成は全て同一である。
【産業上の利用可能性】
【００３９】
本発明は、アンプ、ＤＶＤプレーヤ等の各種電子機器に使用されるプリント基板およびそのプリント基板への電子部品実装方法に好適に適用可能である。
【図面の簡単な説明】
【００４０】
【図１】本発明の好ましい実施形態によるプリント基板１０を示す概略図である。
【図２】本発明の別の好ましい実施形態によるプリント基板２０を示す概略図である。
【図３】本発明の別の好ましい実施形態によるプリント基板３０を示す概略図である。
【図４】本発明の別の好ましい実施形態によるプリント基板４０を示す概略図である。
【図５】本発明の別の好ましい実施形態によるプリント基板５０を示す概略図である。
【図６】従来のプリント基板４０を示す概略図である。
【符号の説明】
【００４１】
１０、２０、３０、４０、５０ プリント基板
１１Ａ〜１１Ｄ 個別プリント基板
３１Ａ〜３１Ｈ、３２Ａ〜３２Ｌ 個別プリント基板
４１Ａ〜４１Ｔ、４２Ａ〜４２Ｘ 個別プリント基板
５１Ａ〜５１Ｄ 個別プリント基板
【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の個別プリント基板を含み、
９０度回転させた際にプリント基板全体の部品の実装構成が同一であるように、該個別プリント基板の各々が配置されている、プリント基板。
【請求項２】
長辺および短辺を有する個別プリント基板を少なくとも４枚以上含み、
９０度回転させた際にプリント基板全体の部品の実装構成が同一であるように、該個別プリント基板の各々が配置されている、プリント基板。
【請求項３】
前記個別プリント基板が、隣接する該他の個別プリント基板に対して９０度回転された状態で配置されている、請求項１または２に記載のプリント基板。
【請求項４】
前記個別プリント基板が、短辺が該他の個別プリント基板の長辺に隣接するように配置されている、請求項２に記載のプリント基板。
【請求項５】
前記プリント基板が、第１〜第４の個別プリント基板を含み、
該第１の個別プリント基板の短辺が該第２の個別プリント基板の長辺に隣接し、
該第２の個別プリント基板の短辺が該第３の個別プリント基板の長辺に隣接し、
該第３の個別プリント基板の短辺が該第４の個別プリント基板の長辺に隣接し、
該第４の個別プリント基板の短辺が該第１の個別プリント基板の長辺に隣接し、
該第１〜該第４の個別プリント基板の部品の実装構成が全て同一である、請求項４に記載のプリント基板。
【請求項６】
前記第１〜前記第４の個別プリント基板の外周に、さらに複数の個別プリント基板が配置されている、請求項５に記載のプリント基板。
【請求項７】
長辺および短辺を有する個別プリント基板を少なくとも４枚以上含み、
該個別プリント基板の各々が、短辺が該他の個別プリント基板の長辺に隣接するように配置されている、プリント基板。
【請求項１】
複数の個別プリント基板を含み、
９０度回転させた際にプリント基板全体の部品の実装構成が同一であるように、該個別プリント基板の各々が配置されている、プリント基板。
【請求項２】
長辺および短辺を有する個別プリント基板を少なくとも４枚以上含み、
９０度回転させた際にプリント基板全体の部品の実装構成が同一であるように、該個別プリント基板の各々が配置されている、プリント基板。
【請求項３】
前記個別プリント基板が、隣接する該他の個別プリント基板に対して９０度回転された状態で配置されている、請求項１または２に記載のプリント基板。
【請求項４】
前記個別プリント基板が、短辺が該他の個別プリント基板の長辺に隣接するように配置されている、請求項２に記載のプリント基板。
【請求項５】
前記プリント基板が、第１〜第４の個別プリント基板を含み、
該第１の個別プリント基板の短辺が該第２の個別プリント基板の長辺に隣接し、
該第２の個別プリント基板の短辺が該第３の個別プリント基板の長辺に隣接し、
該第３の個別プリント基板の短辺が該第４の個別プリント基板の長辺に隣接し、
該第４の個別プリント基板の短辺が該第１の個別プリント基板の長辺に隣接し、
該第１〜該第４の個別プリント基板の部品の実装構成が全て同一である、請求項４に記載のプリント基板。
【請求項６】
前記第１〜前記第４の個別プリント基板の外周に、さらに複数の個別プリント基板が配置されている、請求項５に記載のプリント基板。
【請求項７】
長辺および短辺を有する個別プリント基板を少なくとも４枚以上含み、
該個別プリント基板の各々が、短辺が該他の個別プリント基板の長辺に隣接するように配置されている、プリント基板。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【公開番号】特開２００６−１７９５３５（Ｐ２００６−１７９５３５Ａ）
【公開日】平成１８年７月６日（２００６．７．６）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００４−３６８４４１（Ｐ２００４−３６８４４１）
【出願日】平成１６年１２月２０日（２００４．１２．２０）
【出願人】（００００００２７３）オンキヨー株式会社 (502)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成１８年７月６日（２００６．７．６）
【国際特許分類】
【出願日】平成１６年１２月２０日（２００４．１２．２０）
【出願人】（００００００２７３）オンキヨー株式会社 (502)
【Ｆターム（参考）】
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