閉断面部材の接合方法
【課題】機械的接合とすることにより、安定した品質が得られ、溶接に比して現場での作業が容易で、火気を使用できない場所でも作業可能であり、接合部位にボルト頭等の突出部が無くて美麗な仕上がりとなる閉断面部材の接合方法を提供する。
【解決手段】互いに直角な二方向で間隔を隔てて、材軸方向に複数個のピン孔Aが削孔された接合部材3を形成する工程と、前記接合部材3のピン孔Aに対応する位置に予めピン孔Bが形成された閉断面部材1の端部に前記接合部材3を挿入する工程と、閉断面部材1のピン孔Bと前記接合部材3のピン孔Aとにわたってピン5を互いに直角な二方向から打ち込む工程により閉断面部材を接合する。
【解決手段】互いに直角な二方向で間隔を隔てて、材軸方向に複数個のピン孔Aが削孔された接合部材3を形成する工程と、前記接合部材3のピン孔Aに対応する位置に予めピン孔Bが形成された閉断面部材1の端部に前記接合部材3を挿入する工程と、閉断面部材1のピン孔Bと前記接合部材3のピン孔Aとにわたってピン5を互いに直角な二方向から打ち込む工程により閉断面部材を接合する。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、丸パイプや角パイプのような閉断面部材の接合方法に関する。
【背景技術】
【0002】
例えば、ガラスカーテンウォールのバックマリオン(方立)を丸パイプや角パイプのような閉断面部材で構築する場合、閉断面部材同士の接合方法としては、溶接やボルト連結を採用することが多い。
【0003】
溶接による場合、接合部位にボルト頭のような突出部が生じないので、美麗な仕上がりとなり、バックマリオン(方立)の意匠性を向上できる。しかし、その反面、薄肉の鋼管の溶接に対しては超音波探傷検査の適用が困難であるため、品質を証明することが困難であるといった問題点がある。また、ボルト締めに比して現場での作業が面倒であり、火気を使用できない場所では作業できないといった問題点もある。
【0004】
この点、ボルト連結は、火気を使用できない場所においても作業が可能であるが、接合部位にボルト頭が突出するため、意匠上、好まれないことがある。尚、特許文献1に見られるような閉断面部材同士をピン連結する技術を採用しても、接合部位にピン先端やピン頭部が突出することになり、ボルト連結による場合と大同小異である。また、ピンによる連結の場合、ピンとピン孔の寸法誤差によるガタが発生し易く、ピンの不測な抜け落ちを防ぐためには、特殊なテーパーピンを用いるか、或いは、特許文献1に見られるように、ピンの一端に何らかの抜止め具を設けることが必要になる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0005】
【特許文献1】特開平9−195393号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0006】
本発明は、上記の問題点を踏まえて成されたものであって、その目的とするところは、溶接作業を不要にした機械的接合とすることにより、安定した品質が得られるばかりでなく、溶接に比して現場での作業が容易であると共に、火気を使用できない場所でも作業可能であり、それでいて、ピンとピン孔の寸法誤差によるガタも無く、しかも、溶接による場合と同様に、接合部位にボルト頭等の突出部が無いため、美麗な仕上がりとなって、意匠性を向上できるようにした閉断面部材の接合方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【0007】
上記の目的を達成するために、本発明が講じた技術的手段は、次の通りである。即ち、請求項1に記載の発明による閉断面部材の接合方法は、互いに直角な二方向で間隔を隔てて、材軸方向に複数個のピン孔が削孔された接合部材を形成する工程と、前記接合部材のピン孔に対応する位置に予めピン孔が形成された閉断面部材の端部に前記接合部材を挿入する工程と、閉断面部材のピン孔と前記接合部材のピン孔とにわたってピンを互いに直角な二方向から打ち込む工程を有することを特徴としている。
【0008】
請求項2に記載の発明は、請求項1に記載の閉断面部材の接合方法であって、前記接合部材が、幅方向の中央に組立用のスリットが形成され、当該スリットの両側縁に半円状のピン孔形成用凹部がスリット長手方向に間隔を隔てて複数個形成され、スリットの延長線上に複数個のピン孔形成用長孔が形成された2枚の接合用板材を、前記スリット同士が嵌
め込まれることによって断面形状が十字型となり、且つ、半円状のピン孔形成用凹部とピン孔形成用長孔とによって十字交差部を斜めに横切る円形のピン孔が形成されるように組み合わせて成る十字型接合部材によって形成されることを特徴としている。
【0009】
請求項3に記載の発明は、請求項1に記載の閉断面部材の接合方法であって、前記接合部材が、請求項1に記載の閉断面部材の内側に内接する外形寸法を有し、互いに直角な二方向で間隔を隔てて、材軸方向に複数個のピン孔が削孔されてなる閉断面型接合部材によって形成されることを特徴としている。
【0010】
請求項4に記載の発明は、請求項1〜3の何れかに記載の閉断面部材の接合方法であって、直線状に接合される2本の閉断面部材の相対向する端面に、前記接合部材における中央部のピン孔に打ち込まれた位置決め用のピンと嵌合する位置決め用の切欠き部が形成されていることを特徴としている。
【0011】
請求項5に記載の発明は、請求項1〜3の何れかに記載の閉断面部材の接合方法であって、直線状に接合される2本の閉断面部材の相対向する端面に、当該閉断面部材と直交する方向の接合部材の端部と嵌合する位置決め用の切欠き部が形成され、当該接合部材によって直交する方向に接合される閉断面部材の端面には、前記2本の閉断面部材の外周面と嵌合する位置決め用の切欠き部が形成されていることを特徴としている。
【0012】
請求項6に記載の発明は、請求項1〜3の何れかに記載の閉断面部材の接合方法であって、鋭角に交差する状態に接合される2本の閉断面部材の端面に、互いに当接することによって位置決めする位置決め用の切欠き部が形成されていることを特徴としている。
【発明の効果】
【0013】
請求項1に記載の発明によれば、互いに直角な二方向で間隔を隔てて、材軸方向に複数個のピン孔が削孔された接合部材を閉断面部材の端部に挿入して、閉断面部材のピン孔と接合部材のピン孔とにわたってピンを打ち込むといった作業手順により、閉断面部材を接合することになる。殊に、本発明では、ピンを互いに直角な二方向から打ち込むので、寸法誤差を分散し、ガタを無くすことができる。
【0014】
このように、溶接作業を不要にした機械的接合とすることにより、安定した品質が得られ、しかも、溶接に比して現場での作業が容易であると共に、火気を使用できない場所でも作業可能である。それでいて、ピンとピン孔の寸法誤差によるガタも無く、しかも、溶接による場合と同様に、接合部位にボルト頭等の突出部が無いため、美麗な仕上がりとなって、意匠性を向上できる効果がある。
【0015】
請求項1に記載の発明における接合部材としては、請求項2に記載のように、前記接合部材は、幅方向の中央に組立用のスリットが形成され、当該スリットの両側縁に半円状のピン孔形成用凹部がスリット長手方向に間隔を隔てて複数個形成され、スリットの延長線上に複数個のピン孔形成用長孔が形成された2枚の接合用板材を、前記スリット同士が嵌め込まれることによって断面形状が十字型となり、且つ、半円状のピン孔形成用凹部とピン孔形成用長孔とによって十字交差部を斜めに横切る円形のピン孔が形成されるように組み合わせて成る十字型接合部材によって形成してもよく、請求項3に記載のように、閉断面部材の内側に内接する外形寸法を有し、互いに直角な二方向で間隔を隔てて、材軸方向に複数個のピン孔が削孔されてなる閉断面型接合部材によって形成してもよい。
【0016】
請求項2に記載のような十字型接合部材であれば、フラットバーのレーザー加工によって容易に製造でき、請求項3に記載のような閉断面型接合部材であれば、既製の丸パイプや角パイプを用いて容易に製造できる利点がある。
【0017】
請求項4に記載の発明によれば、閉断面部材の端面に形成されている位置決め用の切欠き部を、前記接合部材における中央部のピン孔に打ち込まれた位置決め用のピンと嵌合させることで、閉断面部材のピン孔と接合部材のピン孔を合致させることができるので、ピンの打込みを容易に行うことができる。
【0018】
請求項5に記載の発明によれば、3本の閉断面部材をT字状に、つまり、2本を直線状に接合し、残りの1本を、それらと直交する方向に接合するにあたり、2本の閉断面部材の相対向する端面に形成されている位置決め用の切欠き部を、直交する方向の接合部材(残りの1本を接合するための十字型接合部材又は閉断面型接合部材)の端部と嵌合させることによって、2本の閉断面部材のピン孔と、2本の閉断面部材を直線状に接合するための接合部材のピン孔を合致させることができ、さらに、直交する方向に接合する閉断面部材の端面に形成されている位置決め用の切欠き部を、前記2本の閉断面部材の外周面と嵌合させることによって、直交する方向に接合する閉断面部材のピン孔と、それを接合する接合部材のピン孔を合致させることができるので、ピンの打込みを容易に行うことができる。
【0019】
請求項6に記載の発明によれば、複数本の閉断面部材を互いに鋭角に交差する方向に接合するにあたり、それらの閉断面部材の端面に形成されている位置決め用の切欠き部を互いに当接させることで、閉断面部材のピン孔と接合部材(十字型接合部材又は閉断面型接合部材)のピン孔を合致させることができ、ピンの打込みを容易に行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【0020】
【図1】本発明による閉断面部材の接合方法が採用されたガラスカーテンウォールのバックマリオンの斜視図である。
【図2】接合直前の状態を示すバックマリオンの要部の斜視図である。
【図3】本発明による閉断面部材の接合方法の説明図である。
【図4】図3に続く説明図である。
【図5】図4に続く説明図である。
【図6】図5に続く説明図である。
【図7】図6に続く説明図である。
【図8】接合した閉断面部材の断面図である。
【図9】十字型接合部材の説明図である。
【図10】本発明の他の実施形態を示す十字型接合部材の説明図である。
【図11】本発明の他の実施形態を示す十字型接合部材の要部の斜視図である。
【図12】本発明の他の実施形態を示す閉断面部材の接合方法の説明図である。
【図13】図12に続く説明図である。
【図14】図13に続く説明図である。
【図15】本発明の他の実施形態を示す閉断面部材の接合方法の説明図である。
【図16】図15に続く説明図である。
【図17】図16に続く説明図である。
【図18】図17に続く説明図である。
【図19】本発明の他の実施形態を示す閉断面部材の接合方法の説明図である。
【図20】図19に続く説明図である。
【図21】図20に続く説明図である。
【図22】本発明の他の実施形態を示す閉断面部材の接合方法の説明図である。
【図23】本発明の他の実施形態を示す接合した閉断面部材の断面図である。
【図24】本発明の他の実施形態を示す接合した閉断面部材の断面図である。
【図25】図24で示した接合方法の説明図である。
【図26】図25に続く説明図である。
【図27】図26に続く説明図である。
【図28】本発明の他の実施形態を示す閉断面部材の接合方法の説明図である。
【図29】本発明の他の実施形態を示す接合した閉断面部材の断面図である。
【発明を実施するための形態】
【0021】
図1、図2は、閉断面部材(図示の例では丸パイプ)1によって構築されたガラスカーテンウォールのバックマリオンを示す。図中のP1は、鉛直な姿勢に設けられた主材用の閉断面部材1の接合部を示し、P2は、互いに非平行な傾斜姿勢に設けられた斜材用の閉断面部材1の接合部を示す。図中の3Aは、閉断面部材用の接合部材3の一例である十字型接合部材を示す。
【0022】
次に、本発明による閉断面部材の接合方法を説明する。先ず、図3に示すように、幅方向の中央に組立用のスリットSが形成され、当該スリットSの両側縁に半円状のピン孔形成用凹部aがスリット長手方向に間隔を隔てて複数個形成され、スリットSの延長線上に複数個のピン孔形成用長孔bが形成された2枚の接合用板材2をフラットバーのレーザー加工により作製する。スリットSの内面、ピン孔形成用凹部aの内面、ピン孔形成用長孔bの内面は、図9の(A)、(B)に示すように、何れも、接合用板材2の板面と直角(板厚方向と平行)である。
【0023】
そして、上述した2枚の接合用板材2を、図4に示すように、前記スリット同士が嵌め込まれることによって断面形状が十字型となり、且つ、半円状のピン孔形成用凹部aとピン孔形成用長孔bとによって十字交差部を斜めに横切る円形のピン孔Aが形成されるように組み合わせて成る十字型接合部材3Aを形成する。十字交差部を斜めに横切る円形のピン孔Aは、図9の(B)に示すように、互いに直角な二方向(X方向とY方向)に向けて開口しており、X、Y何れの方向からもピンを打ち込むことが可能である。この状態で、図4、図5に示すように、十字型接合部材3Aにおける中央のピン孔Aに位置決め用のピン4をハンマーで打ち込む。
【0024】
しかる後、図5、図6に示すように、前記十字型接合部材3Aのピン孔Aに対応する位置に予めピン孔Bが形成された閉断面部材1の端部に前記十字型接合部材3を挿入する。直線状に接合される2本の閉断面部材1の相対向する端面には、前記位置決め用のピン4と嵌合する位置決め用の切欠き部Cが形成されており、当該切欠き部Cを位置決め用のピン4に嵌合させることで、閉断面部材1のピン孔Bと十字型接合部材3Aのピン孔Aが合致するように構成されている。
【0025】
そして、図6〜図8に示すように、閉断面部材1のピン孔Bと十字型接合部材3Aのピン孔Aとにわたって連結用のピン5を互いに直角な二方向(X方向とY方向)からハンマーで打ち込むことによって、2本の閉断面部材1を直線状に接合するのである。
【0026】
尚、部材同士の逃げ寸法は取らずに、レーザーの切断幅(約0.2mm)のみの融通となるように加工してあり、ピンを全て打ち込むことで、ガタは殆ど無くなるように構成されている。また、ピン5を互いに直角な二方向(X方向とY方向)から交互に打ち込むので、多少の寸法誤差があっても、ピン5を交互に二方向から打ち込むことによって、寸法誤差が分散され、ガタを無くすことができるのである。
【0027】
上記の実施形態においては、スリットSの内面、ピン孔形成用凹部aの内面、ピン孔形成用長孔bの内面を、何れも、接合用板材2の板面と直角(板厚方向と平行)に加工してあるが、ピン孔形成用凹部aやピン孔形成用長孔bの内面については、図10に示すように、接合用板材2の板面に対して45度傾斜させ、且つ、スリット長手方向に隣り合うピン孔形成用凹部aやピン孔形成用長孔bの内面を、交互に逆方向に45度傾斜させて実施
することも可能である。この場合には、十字交差部を斜めに横切る円形のピン孔Aとして、X方向からピンを打込み可能なピン孔Aと、Y方向からピンを打込み可能なピン孔Aとが、材軸方向において交互に配置されることになる。
【0028】
上記の構成によれば、幅方向の中央に組立用のスリットSが形成され、当該スリットSの両側縁に半円状のピン孔形成用凹部aがスリット長手方向に間隔を隔てて複数個形成され、スリットSの延長線上に複数個のピン孔形成用長孔bが形成された2枚の接合用板材2を組み合わせることにより、十字型接合部材3Aを組み立て、この十字型接合部材3Aを閉断面部材1の端部に挿入して、閉断面部材1のピン孔Bと十字型接合部材3Aの十字交差部に形成されたピン孔Aとにわたってピン5を打ち込むといった作業手順により、閉断面部材1を接合することになる。
【0029】
このように、溶接作業を不要にした機械的接合とすることにより、安定した品質が得られ、しかも、溶接に比して現場での作業が容易であると共に、火気を使用できない場所でも作業可能である。それでいて、ピンとピン孔の寸法誤差によるガタも無く、しかも、溶接による場合と同様に、接合部位にボルト頭等の突出部が無いため、美麗な仕上がりとなって、意匠性を向上できる効果がある。
【0030】
尚、単材としての閉断面部材1同士を接合する場合や、互いに平行な姿勢に固定されて、ユニット化された複数本の閉断面部材1同士を接合する場合であれば、図5、図6に示したように、両側の閉断面部材1に十字型接合部材3Aを半分ずつ挿入して、接合作業を行うことができるが、図1に示したように、鉛直な姿勢に設けられた主材用の閉断面部材1と互いに非平行な傾斜姿勢に設けられた斜材用の閉断面部材1とが混在するユニット同士を接合する場合、主材と斜材(鉛直姿勢の閉断面部材1と傾斜姿勢の閉断面部材1)、斜材同士(非平行な傾斜姿勢の閉断面部材1同士)のように、非平行な2本の閉断面部材1に対して十字型接合部材3Aを同時に挿入できないので、非平行な傾斜姿勢に設けられた閉断面部材1については、例えば、次のようにして、接合作業を行うことになる。
【0031】
即ち、図2に示すように、十字型接合部材3Aの全体を傾斜姿勢に設けられた上部側の閉断面部材1に予め挿入しておき、鉛直姿勢に設けられた閉断面部材1同士の接合後、十字型接合部材3Aを半分だけ引き出して、下部側の閉断面部材1に挿入し、傾斜姿勢の閉断面部材1同士を接合するのである。
【0032】
具体的には、図11に示すように、十字型接合部材3Aの傾斜下部側の端面に位置決め用の切欠き部Gを設ける一方、図12、図13に示すように、下部側の閉断面部材1に形成されたピン孔Bのうち、下端部のピン孔Bに位置決め用のピン4を挿入しておき、十字型接合部材3Aを傾斜下方へスライドさせて、その半分を下部側の閉断面部材1に挿入し、上下の閉断面部材1の端面同士を当接させたとき、位置決め用のピン4と切欠き部Gとが嵌合して、上下の閉断面部材1のピン孔Bと十字型接合部材3Aのピン孔Aが合致するように構成してある。そして、この状態で、図14に示すように、互いに直角な二方向から連結用のピン5を打ち込んで、傾斜姿勢の閉断面部材1同士を接合するように構成してある。
【0033】
図12、図13に示す6は、上部側の閉断面部材1のピン孔Bに対して挿抜自在な仮止め用のピンであり、上部側の閉断面部材1に挿入した十字型接合部材3Aの前記切欠き部Gに嵌合して、当該十字型接合部材3Aを定位置に仮止めするように構成されている。
【0034】
図15〜図18は、本発明の他の実施形態を示す。この実施形態は、3本の閉断面部材1をT字状に、つまり、2本を直線状に接合し、残りの1本を、それらと直交する方向に接合する場合に、本発明の接合方法を適用したものであり、十字型接合部材3AをT字状
に形成しておき、直線状に接合される2本の閉断面部材1の相対向する端面に、当該閉断面部材1と直交する方向の十字型接合部材3Aにおける接合用板材2の側縁部と嵌合する位置決め用の切欠き部Dが形成され、当該十字型接合部材3Aによって直交する方向に接合される閉断面部材1の端面には、前記2本の閉断面部材1の外周面と嵌合する位置決め用の切欠き部Eが形成されている点に特徴がある。
【0035】
上記の構成によれば、3本の閉断面部材をT字状に接合するにあたり、2本の閉断面部材1の相対向する端面に形成されている位置決め用の切欠き部Dを、直交する方向の十字型接合部材(残りの1本を接合するための十字型接合部材)3Aにおける接合用板材2の側縁部と嵌合させることによって、2本の閉断面部材1のピン孔Bと、2本の閉断面部材1を直線状に接合するための十字型接合部材3Aのピン孔Aを合致させることができ、さらに、直交する方向に接合する閉断面部材1の端面に形成されている位置決め用の切欠き部Eを、前記2本の閉断面部材1の外周面と嵌合させることによって、直交する方向に接合する閉断面部材1のピン孔Bと、それを接合する十字型接合部材3Aのピン孔Aを合致させることができるので、ピン5の打込みを容易に行うことができる。その他の構成や作用は、図3〜図9の実施形態と同じであるため、説明を省略する。
【0036】
図19〜図21は、本発明の他の実施形態を示す。この実施形態は、6本の閉断面部材1のうち、3本の閉断面部材1をT字状に接合し、残る3本の閉断面部材1を、T字状に接合される閉断面部材1に対して鋭角に交差する方向に接合する場合に、本発明の接合方法を適用したものであり、鋭角に交差する状態に接合される2本の閉断面部材1の端面に、互いに当接することによって位置決めする位置決め用の切欠き部Fが形成されている点に特徴がある。
【0037】
上記の構成によれば、複数本の閉断面部材1を互いに鋭角に交差する方向に接合するにあたり、それらの閉断面部材1の端面に形成されている位置決め用の切欠き部Fを互いに当接させることで、閉断面部材1のピン孔Bと十字型接合部材3Aのピン孔Aを合致させることができ、ピン5の打込みを容易に行うことができる。その他の構成や作用は、図3〜図18の実施形態と同じであるため、説明を省略する。
【0038】
図22は、本発明の他の実施形態を示す。この実施形態は、3本の閉断面部材をT字状に接合するにあたり、直線状に接合される2本の同一径の閉断面部材1に対して、これらに直角に接合される1本の閉断面部材1の径を異ならしめた(図示の例では、径を細くしたが、径を太くしてもよい)点に特徴がある。その他の構成、作用は、図15〜図18の実施形態と同じであるため、同一構成部材に同一符号を付し、説明を省略する。
【0039】
図23は、本発明の他の実施形態を示す。この実施形態は、閉断面部材1を角パイプとした点に特徴がある。その他の構成、作用は、図3〜図22の実施形態と同じであるため、同一構成部材に同一符号を付し、説明を省略する。
【0040】
図24〜図27は、本発明の他の実施形態を示す。この実施形態は、閉断面部材用の接合部材3を、閉断面部材(丸パイプ)1の内側に内接する外形寸法を有し、互いに直角な二方向で間隔を隔てて、材軸方向に複数個のピン孔Aが削孔されてなる丸パイプ状の閉断面型接合部材3Bによって形成したされることを特徴としている。その他の構成、作用は、図6〜図8で説明した実施形態と同じであるため、同一構成部材に同一符号を付し、説明を省略する。
【0041】
図28は、本発明の他の実施形態を示す。この実施形態は、閉断面部材用の接合部材3としての丸パイプ状の閉断面型接合部材3BをT字状に形成しておき、直線状に接合される2本の閉断面部材1の相対向する端面に、当該閉断面部材1と直交する方向の閉断面型
接合部材3Bの端部と嵌合する半円状を呈する位置決め用の切欠き部Hが形成され、当該閉断面型接合部材3Bによって直交する方向に接合される閉断面部材1の端面には、前記2本の閉断面部材1の外周面と嵌合する位置決め用の切欠き部Eが形成されている点に特徴がある。その他の構成、作用は、図16〜図18で説明した実施形態と同じであるため、同一構成部材に同一符号を付し、説明を省略する。
【0042】
図29は、本発明の他の実施形態を示す。この実施形態は、接合対象とする閉断面部材1が角パイプである場合に、本発明の接合方法を適用したものであり、閉断面部材用の接合部材3としての閉断面型接合部材3Bを角パイプ状に形成した点に特徴がある。その他の構成、作用は、図24〜図28で説明した実施形態と同じであるため、同一構成部材に同一符号を付し、説明を省略する。
【0043】
さらに、閉断面型接合部材3Bや閉断面部材1に既製の丸パイプや角パイプを用いることによって、それら部材間に隙間が生じる場合は、そのガタツキを防止するために、図24、図25に示すように、例えば4本のボルト7を閉断面型接合部材3Bの両端部位置及び/又は中央部の近傍位置に螺設することも好適である。
【0044】
以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明は上述した実施形態にのみ限定さ
れるものではない。例えば、図1、図2において、主材用の閉断面部材1は図示例のように丸パイプを用いるものの、接合部材3を2枚の接合用板材2による十字型接合部材3Aに代えて、図25に示したような丸パイプ状の閉断面型接合部材3Bとし、図2に示す傾斜姿勢に設けられた閉断面部材1に関する接合方法で説明した実施形態により接合してもよい。
【符号の説明】
【0045】
1 閉断面部材
2 接合用板材
3 接合部材
3A 十字型接合部材
3B 閉断面型接合部材
4 位置決め用のピン
5 連結用のピン
6 仮止め用のピン
7 ボルト
A ピン孔
B ピン孔
C 位置決め用の切欠き部
D 位置決め用の切欠き部
E 位置決め用の切欠き部
F 位置決め用の切欠き部
G 位置決め用の切欠き部
H 位置決め用の切欠き部
S スリット
X、Y 互いに直角な二方向
a ピン孔形成用凹部
b ピン孔形成用長孔
【技術分野】
【0001】
本発明は、丸パイプや角パイプのような閉断面部材の接合方法に関する。
【背景技術】
【0002】
例えば、ガラスカーテンウォールのバックマリオン(方立)を丸パイプや角パイプのような閉断面部材で構築する場合、閉断面部材同士の接合方法としては、溶接やボルト連結を採用することが多い。
【0003】
溶接による場合、接合部位にボルト頭のような突出部が生じないので、美麗な仕上がりとなり、バックマリオン(方立)の意匠性を向上できる。しかし、その反面、薄肉の鋼管の溶接に対しては超音波探傷検査の適用が困難であるため、品質を証明することが困難であるといった問題点がある。また、ボルト締めに比して現場での作業が面倒であり、火気を使用できない場所では作業できないといった問題点もある。
【0004】
この点、ボルト連結は、火気を使用できない場所においても作業が可能であるが、接合部位にボルト頭が突出するため、意匠上、好まれないことがある。尚、特許文献1に見られるような閉断面部材同士をピン連結する技術を採用しても、接合部位にピン先端やピン頭部が突出することになり、ボルト連結による場合と大同小異である。また、ピンによる連結の場合、ピンとピン孔の寸法誤差によるガタが発生し易く、ピンの不測な抜け落ちを防ぐためには、特殊なテーパーピンを用いるか、或いは、特許文献1に見られるように、ピンの一端に何らかの抜止め具を設けることが必要になる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0005】
【特許文献1】特開平9−195393号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0006】
本発明は、上記の問題点を踏まえて成されたものであって、その目的とするところは、溶接作業を不要にした機械的接合とすることにより、安定した品質が得られるばかりでなく、溶接に比して現場での作業が容易であると共に、火気を使用できない場所でも作業可能であり、それでいて、ピンとピン孔の寸法誤差によるガタも無く、しかも、溶接による場合と同様に、接合部位にボルト頭等の突出部が無いため、美麗な仕上がりとなって、意匠性を向上できるようにした閉断面部材の接合方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【0007】
上記の目的を達成するために、本発明が講じた技術的手段は、次の通りである。即ち、請求項1に記載の発明による閉断面部材の接合方法は、互いに直角な二方向で間隔を隔てて、材軸方向に複数個のピン孔が削孔された接合部材を形成する工程と、前記接合部材のピン孔に対応する位置に予めピン孔が形成された閉断面部材の端部に前記接合部材を挿入する工程と、閉断面部材のピン孔と前記接合部材のピン孔とにわたってピンを互いに直角な二方向から打ち込む工程を有することを特徴としている。
【0008】
請求項2に記載の発明は、請求項1に記載の閉断面部材の接合方法であって、前記接合部材が、幅方向の中央に組立用のスリットが形成され、当該スリットの両側縁に半円状のピン孔形成用凹部がスリット長手方向に間隔を隔てて複数個形成され、スリットの延長線上に複数個のピン孔形成用長孔が形成された2枚の接合用板材を、前記スリット同士が嵌
め込まれることによって断面形状が十字型となり、且つ、半円状のピン孔形成用凹部とピン孔形成用長孔とによって十字交差部を斜めに横切る円形のピン孔が形成されるように組み合わせて成る十字型接合部材によって形成されることを特徴としている。
【0009】
請求項3に記載の発明は、請求項1に記載の閉断面部材の接合方法であって、前記接合部材が、請求項1に記載の閉断面部材の内側に内接する外形寸法を有し、互いに直角な二方向で間隔を隔てて、材軸方向に複数個のピン孔が削孔されてなる閉断面型接合部材によって形成されることを特徴としている。
【0010】
請求項4に記載の発明は、請求項1〜3の何れかに記載の閉断面部材の接合方法であって、直線状に接合される2本の閉断面部材の相対向する端面に、前記接合部材における中央部のピン孔に打ち込まれた位置決め用のピンと嵌合する位置決め用の切欠き部が形成されていることを特徴としている。
【0011】
請求項5に記載の発明は、請求項1〜3の何れかに記載の閉断面部材の接合方法であって、直線状に接合される2本の閉断面部材の相対向する端面に、当該閉断面部材と直交する方向の接合部材の端部と嵌合する位置決め用の切欠き部が形成され、当該接合部材によって直交する方向に接合される閉断面部材の端面には、前記2本の閉断面部材の外周面と嵌合する位置決め用の切欠き部が形成されていることを特徴としている。
【0012】
請求項6に記載の発明は、請求項1〜3の何れかに記載の閉断面部材の接合方法であって、鋭角に交差する状態に接合される2本の閉断面部材の端面に、互いに当接することによって位置決めする位置決め用の切欠き部が形成されていることを特徴としている。
【発明の効果】
【0013】
請求項1に記載の発明によれば、互いに直角な二方向で間隔を隔てて、材軸方向に複数個のピン孔が削孔された接合部材を閉断面部材の端部に挿入して、閉断面部材のピン孔と接合部材のピン孔とにわたってピンを打ち込むといった作業手順により、閉断面部材を接合することになる。殊に、本発明では、ピンを互いに直角な二方向から打ち込むので、寸法誤差を分散し、ガタを無くすことができる。
【0014】
このように、溶接作業を不要にした機械的接合とすることにより、安定した品質が得られ、しかも、溶接に比して現場での作業が容易であると共に、火気を使用できない場所でも作業可能である。それでいて、ピンとピン孔の寸法誤差によるガタも無く、しかも、溶接による場合と同様に、接合部位にボルト頭等の突出部が無いため、美麗な仕上がりとなって、意匠性を向上できる効果がある。
【0015】
請求項1に記載の発明における接合部材としては、請求項2に記載のように、前記接合部材は、幅方向の中央に組立用のスリットが形成され、当該スリットの両側縁に半円状のピン孔形成用凹部がスリット長手方向に間隔を隔てて複数個形成され、スリットの延長線上に複数個のピン孔形成用長孔が形成された2枚の接合用板材を、前記スリット同士が嵌め込まれることによって断面形状が十字型となり、且つ、半円状のピン孔形成用凹部とピン孔形成用長孔とによって十字交差部を斜めに横切る円形のピン孔が形成されるように組み合わせて成る十字型接合部材によって形成してもよく、請求項3に記載のように、閉断面部材の内側に内接する外形寸法を有し、互いに直角な二方向で間隔を隔てて、材軸方向に複数個のピン孔が削孔されてなる閉断面型接合部材によって形成してもよい。
【0016】
請求項2に記載のような十字型接合部材であれば、フラットバーのレーザー加工によって容易に製造でき、請求項3に記載のような閉断面型接合部材であれば、既製の丸パイプや角パイプを用いて容易に製造できる利点がある。
【0017】
請求項4に記載の発明によれば、閉断面部材の端面に形成されている位置決め用の切欠き部を、前記接合部材における中央部のピン孔に打ち込まれた位置決め用のピンと嵌合させることで、閉断面部材のピン孔と接合部材のピン孔を合致させることができるので、ピンの打込みを容易に行うことができる。
【0018】
請求項5に記載の発明によれば、3本の閉断面部材をT字状に、つまり、2本を直線状に接合し、残りの1本を、それらと直交する方向に接合するにあたり、2本の閉断面部材の相対向する端面に形成されている位置決め用の切欠き部を、直交する方向の接合部材(残りの1本を接合するための十字型接合部材又は閉断面型接合部材)の端部と嵌合させることによって、2本の閉断面部材のピン孔と、2本の閉断面部材を直線状に接合するための接合部材のピン孔を合致させることができ、さらに、直交する方向に接合する閉断面部材の端面に形成されている位置決め用の切欠き部を、前記2本の閉断面部材の外周面と嵌合させることによって、直交する方向に接合する閉断面部材のピン孔と、それを接合する接合部材のピン孔を合致させることができるので、ピンの打込みを容易に行うことができる。
【0019】
請求項6に記載の発明によれば、複数本の閉断面部材を互いに鋭角に交差する方向に接合するにあたり、それらの閉断面部材の端面に形成されている位置決め用の切欠き部を互いに当接させることで、閉断面部材のピン孔と接合部材(十字型接合部材又は閉断面型接合部材)のピン孔を合致させることができ、ピンの打込みを容易に行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【0020】
【図1】本発明による閉断面部材の接合方法が採用されたガラスカーテンウォールのバックマリオンの斜視図である。
【図2】接合直前の状態を示すバックマリオンの要部の斜視図である。
【図3】本発明による閉断面部材の接合方法の説明図である。
【図4】図3に続く説明図である。
【図5】図4に続く説明図である。
【図6】図5に続く説明図である。
【図7】図6に続く説明図である。
【図8】接合した閉断面部材の断面図である。
【図9】十字型接合部材の説明図である。
【図10】本発明の他の実施形態を示す十字型接合部材の説明図である。
【図11】本発明の他の実施形態を示す十字型接合部材の要部の斜視図である。
【図12】本発明の他の実施形態を示す閉断面部材の接合方法の説明図である。
【図13】図12に続く説明図である。
【図14】図13に続く説明図である。
【図15】本発明の他の実施形態を示す閉断面部材の接合方法の説明図である。
【図16】図15に続く説明図である。
【図17】図16に続く説明図である。
【図18】図17に続く説明図である。
【図19】本発明の他の実施形態を示す閉断面部材の接合方法の説明図である。
【図20】図19に続く説明図である。
【図21】図20に続く説明図である。
【図22】本発明の他の実施形態を示す閉断面部材の接合方法の説明図である。
【図23】本発明の他の実施形態を示す接合した閉断面部材の断面図である。
【図24】本発明の他の実施形態を示す接合した閉断面部材の断面図である。
【図25】図24で示した接合方法の説明図である。
【図26】図25に続く説明図である。
【図27】図26に続く説明図である。
【図28】本発明の他の実施形態を示す閉断面部材の接合方法の説明図である。
【図29】本発明の他の実施形態を示す接合した閉断面部材の断面図である。
【発明を実施するための形態】
【0021】
図1、図2は、閉断面部材(図示の例では丸パイプ)1によって構築されたガラスカーテンウォールのバックマリオンを示す。図中のP1は、鉛直な姿勢に設けられた主材用の閉断面部材1の接合部を示し、P2は、互いに非平行な傾斜姿勢に設けられた斜材用の閉断面部材1の接合部を示す。図中の3Aは、閉断面部材用の接合部材3の一例である十字型接合部材を示す。
【0022】
次に、本発明による閉断面部材の接合方法を説明する。先ず、図3に示すように、幅方向の中央に組立用のスリットSが形成され、当該スリットSの両側縁に半円状のピン孔形成用凹部aがスリット長手方向に間隔を隔てて複数個形成され、スリットSの延長線上に複数個のピン孔形成用長孔bが形成された2枚の接合用板材2をフラットバーのレーザー加工により作製する。スリットSの内面、ピン孔形成用凹部aの内面、ピン孔形成用長孔bの内面は、図9の(A)、(B)に示すように、何れも、接合用板材2の板面と直角(板厚方向と平行)である。
【0023】
そして、上述した2枚の接合用板材2を、図4に示すように、前記スリット同士が嵌め込まれることによって断面形状が十字型となり、且つ、半円状のピン孔形成用凹部aとピン孔形成用長孔bとによって十字交差部を斜めに横切る円形のピン孔Aが形成されるように組み合わせて成る十字型接合部材3Aを形成する。十字交差部を斜めに横切る円形のピン孔Aは、図9の(B)に示すように、互いに直角な二方向(X方向とY方向)に向けて開口しており、X、Y何れの方向からもピンを打ち込むことが可能である。この状態で、図4、図5に示すように、十字型接合部材3Aにおける中央のピン孔Aに位置決め用のピン4をハンマーで打ち込む。
【0024】
しかる後、図5、図6に示すように、前記十字型接合部材3Aのピン孔Aに対応する位置に予めピン孔Bが形成された閉断面部材1の端部に前記十字型接合部材3を挿入する。直線状に接合される2本の閉断面部材1の相対向する端面には、前記位置決め用のピン4と嵌合する位置決め用の切欠き部Cが形成されており、当該切欠き部Cを位置決め用のピン4に嵌合させることで、閉断面部材1のピン孔Bと十字型接合部材3Aのピン孔Aが合致するように構成されている。
【0025】
そして、図6〜図8に示すように、閉断面部材1のピン孔Bと十字型接合部材3Aのピン孔Aとにわたって連結用のピン5を互いに直角な二方向(X方向とY方向)からハンマーで打ち込むことによって、2本の閉断面部材1を直線状に接合するのである。
【0026】
尚、部材同士の逃げ寸法は取らずに、レーザーの切断幅(約0.2mm)のみの融通となるように加工してあり、ピンを全て打ち込むことで、ガタは殆ど無くなるように構成されている。また、ピン5を互いに直角な二方向(X方向とY方向)から交互に打ち込むので、多少の寸法誤差があっても、ピン5を交互に二方向から打ち込むことによって、寸法誤差が分散され、ガタを無くすことができるのである。
【0027】
上記の実施形態においては、スリットSの内面、ピン孔形成用凹部aの内面、ピン孔形成用長孔bの内面を、何れも、接合用板材2の板面と直角(板厚方向と平行)に加工してあるが、ピン孔形成用凹部aやピン孔形成用長孔bの内面については、図10に示すように、接合用板材2の板面に対して45度傾斜させ、且つ、スリット長手方向に隣り合うピン孔形成用凹部aやピン孔形成用長孔bの内面を、交互に逆方向に45度傾斜させて実施
することも可能である。この場合には、十字交差部を斜めに横切る円形のピン孔Aとして、X方向からピンを打込み可能なピン孔Aと、Y方向からピンを打込み可能なピン孔Aとが、材軸方向において交互に配置されることになる。
【0028】
上記の構成によれば、幅方向の中央に組立用のスリットSが形成され、当該スリットSの両側縁に半円状のピン孔形成用凹部aがスリット長手方向に間隔を隔てて複数個形成され、スリットSの延長線上に複数個のピン孔形成用長孔bが形成された2枚の接合用板材2を組み合わせることにより、十字型接合部材3Aを組み立て、この十字型接合部材3Aを閉断面部材1の端部に挿入して、閉断面部材1のピン孔Bと十字型接合部材3Aの十字交差部に形成されたピン孔Aとにわたってピン5を打ち込むといった作業手順により、閉断面部材1を接合することになる。
【0029】
このように、溶接作業を不要にした機械的接合とすることにより、安定した品質が得られ、しかも、溶接に比して現場での作業が容易であると共に、火気を使用できない場所でも作業可能である。それでいて、ピンとピン孔の寸法誤差によるガタも無く、しかも、溶接による場合と同様に、接合部位にボルト頭等の突出部が無いため、美麗な仕上がりとなって、意匠性を向上できる効果がある。
【0030】
尚、単材としての閉断面部材1同士を接合する場合や、互いに平行な姿勢に固定されて、ユニット化された複数本の閉断面部材1同士を接合する場合であれば、図5、図6に示したように、両側の閉断面部材1に十字型接合部材3Aを半分ずつ挿入して、接合作業を行うことができるが、図1に示したように、鉛直な姿勢に設けられた主材用の閉断面部材1と互いに非平行な傾斜姿勢に設けられた斜材用の閉断面部材1とが混在するユニット同士を接合する場合、主材と斜材(鉛直姿勢の閉断面部材1と傾斜姿勢の閉断面部材1)、斜材同士(非平行な傾斜姿勢の閉断面部材1同士)のように、非平行な2本の閉断面部材1に対して十字型接合部材3Aを同時に挿入できないので、非平行な傾斜姿勢に設けられた閉断面部材1については、例えば、次のようにして、接合作業を行うことになる。
【0031】
即ち、図2に示すように、十字型接合部材3Aの全体を傾斜姿勢に設けられた上部側の閉断面部材1に予め挿入しておき、鉛直姿勢に設けられた閉断面部材1同士の接合後、十字型接合部材3Aを半分だけ引き出して、下部側の閉断面部材1に挿入し、傾斜姿勢の閉断面部材1同士を接合するのである。
【0032】
具体的には、図11に示すように、十字型接合部材3Aの傾斜下部側の端面に位置決め用の切欠き部Gを設ける一方、図12、図13に示すように、下部側の閉断面部材1に形成されたピン孔Bのうち、下端部のピン孔Bに位置決め用のピン4を挿入しておき、十字型接合部材3Aを傾斜下方へスライドさせて、その半分を下部側の閉断面部材1に挿入し、上下の閉断面部材1の端面同士を当接させたとき、位置決め用のピン4と切欠き部Gとが嵌合して、上下の閉断面部材1のピン孔Bと十字型接合部材3Aのピン孔Aが合致するように構成してある。そして、この状態で、図14に示すように、互いに直角な二方向から連結用のピン5を打ち込んで、傾斜姿勢の閉断面部材1同士を接合するように構成してある。
【0033】
図12、図13に示す6は、上部側の閉断面部材1のピン孔Bに対して挿抜自在な仮止め用のピンであり、上部側の閉断面部材1に挿入した十字型接合部材3Aの前記切欠き部Gに嵌合して、当該十字型接合部材3Aを定位置に仮止めするように構成されている。
【0034】
図15〜図18は、本発明の他の実施形態を示す。この実施形態は、3本の閉断面部材1をT字状に、つまり、2本を直線状に接合し、残りの1本を、それらと直交する方向に接合する場合に、本発明の接合方法を適用したものであり、十字型接合部材3AをT字状
に形成しておき、直線状に接合される2本の閉断面部材1の相対向する端面に、当該閉断面部材1と直交する方向の十字型接合部材3Aにおける接合用板材2の側縁部と嵌合する位置決め用の切欠き部Dが形成され、当該十字型接合部材3Aによって直交する方向に接合される閉断面部材1の端面には、前記2本の閉断面部材1の外周面と嵌合する位置決め用の切欠き部Eが形成されている点に特徴がある。
【0035】
上記の構成によれば、3本の閉断面部材をT字状に接合するにあたり、2本の閉断面部材1の相対向する端面に形成されている位置決め用の切欠き部Dを、直交する方向の十字型接合部材(残りの1本を接合するための十字型接合部材)3Aにおける接合用板材2の側縁部と嵌合させることによって、2本の閉断面部材1のピン孔Bと、2本の閉断面部材1を直線状に接合するための十字型接合部材3Aのピン孔Aを合致させることができ、さらに、直交する方向に接合する閉断面部材1の端面に形成されている位置決め用の切欠き部Eを、前記2本の閉断面部材1の外周面と嵌合させることによって、直交する方向に接合する閉断面部材1のピン孔Bと、それを接合する十字型接合部材3Aのピン孔Aを合致させることができるので、ピン5の打込みを容易に行うことができる。その他の構成や作用は、図3〜図9の実施形態と同じであるため、説明を省略する。
【0036】
図19〜図21は、本発明の他の実施形態を示す。この実施形態は、6本の閉断面部材1のうち、3本の閉断面部材1をT字状に接合し、残る3本の閉断面部材1を、T字状に接合される閉断面部材1に対して鋭角に交差する方向に接合する場合に、本発明の接合方法を適用したものであり、鋭角に交差する状態に接合される2本の閉断面部材1の端面に、互いに当接することによって位置決めする位置決め用の切欠き部Fが形成されている点に特徴がある。
【0037】
上記の構成によれば、複数本の閉断面部材1を互いに鋭角に交差する方向に接合するにあたり、それらの閉断面部材1の端面に形成されている位置決め用の切欠き部Fを互いに当接させることで、閉断面部材1のピン孔Bと十字型接合部材3Aのピン孔Aを合致させることができ、ピン5の打込みを容易に行うことができる。その他の構成や作用は、図3〜図18の実施形態と同じであるため、説明を省略する。
【0038】
図22は、本発明の他の実施形態を示す。この実施形態は、3本の閉断面部材をT字状に接合するにあたり、直線状に接合される2本の同一径の閉断面部材1に対して、これらに直角に接合される1本の閉断面部材1の径を異ならしめた(図示の例では、径を細くしたが、径を太くしてもよい)点に特徴がある。その他の構成、作用は、図15〜図18の実施形態と同じであるため、同一構成部材に同一符号を付し、説明を省略する。
【0039】
図23は、本発明の他の実施形態を示す。この実施形態は、閉断面部材1を角パイプとした点に特徴がある。その他の構成、作用は、図3〜図22の実施形態と同じであるため、同一構成部材に同一符号を付し、説明を省略する。
【0040】
図24〜図27は、本発明の他の実施形態を示す。この実施形態は、閉断面部材用の接合部材3を、閉断面部材(丸パイプ)1の内側に内接する外形寸法を有し、互いに直角な二方向で間隔を隔てて、材軸方向に複数個のピン孔Aが削孔されてなる丸パイプ状の閉断面型接合部材3Bによって形成したされることを特徴としている。その他の構成、作用は、図6〜図8で説明した実施形態と同じであるため、同一構成部材に同一符号を付し、説明を省略する。
【0041】
図28は、本発明の他の実施形態を示す。この実施形態は、閉断面部材用の接合部材3としての丸パイプ状の閉断面型接合部材3BをT字状に形成しておき、直線状に接合される2本の閉断面部材1の相対向する端面に、当該閉断面部材1と直交する方向の閉断面型
接合部材3Bの端部と嵌合する半円状を呈する位置決め用の切欠き部Hが形成され、当該閉断面型接合部材3Bによって直交する方向に接合される閉断面部材1の端面には、前記2本の閉断面部材1の外周面と嵌合する位置決め用の切欠き部Eが形成されている点に特徴がある。その他の構成、作用は、図16〜図18で説明した実施形態と同じであるため、同一構成部材に同一符号を付し、説明を省略する。
【0042】
図29は、本発明の他の実施形態を示す。この実施形態は、接合対象とする閉断面部材1が角パイプである場合に、本発明の接合方法を適用したものであり、閉断面部材用の接合部材3としての閉断面型接合部材3Bを角パイプ状に形成した点に特徴がある。その他の構成、作用は、図24〜図28で説明した実施形態と同じであるため、同一構成部材に同一符号を付し、説明を省略する。
【0043】
さらに、閉断面型接合部材3Bや閉断面部材1に既製の丸パイプや角パイプを用いることによって、それら部材間に隙間が生じる場合は、そのガタツキを防止するために、図24、図25に示すように、例えば4本のボルト7を閉断面型接合部材3Bの両端部位置及び/又は中央部の近傍位置に螺設することも好適である。
【0044】
以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明は上述した実施形態にのみ限定さ
れるものではない。例えば、図1、図2において、主材用の閉断面部材1は図示例のように丸パイプを用いるものの、接合部材3を2枚の接合用板材2による十字型接合部材3Aに代えて、図25に示したような丸パイプ状の閉断面型接合部材3Bとし、図2に示す傾斜姿勢に設けられた閉断面部材1に関する接合方法で説明した実施形態により接合してもよい。
【符号の説明】
【0045】
1 閉断面部材
2 接合用板材
3 接合部材
3A 十字型接合部材
3B 閉断面型接合部材
4 位置決め用のピン
5 連結用のピン
6 仮止め用のピン
7 ボルト
A ピン孔
B ピン孔
C 位置決め用の切欠き部
D 位置決め用の切欠き部
E 位置決め用の切欠き部
F 位置決め用の切欠き部
G 位置決め用の切欠き部
H 位置決め用の切欠き部
S スリット
X、Y 互いに直角な二方向
a ピン孔形成用凹部
b ピン孔形成用長孔
【特許請求の範囲】
【請求項1】
互いに直角な二方向で間隔を隔てて、材軸方向に複数個のピン孔が削孔された接合部材を形成する工程と、前記接合部材のピン孔に対応する位置に予めピン孔が形成された閉断面部材の端部に前記接合部材を挿入する工程と、閉断面部材のピン孔と前記接合部材のピン孔とにわたってピンを互いに直角な二方向から打ち込む工程を有することを特徴とする閉断面部材の接合方法。
【請求項2】
前記接合部材は、幅方向の中央に組立用のスリットが形成され、当該スリットの両側縁に半円状のピン孔形成用凹部がスリット長手方向に間隔を隔てて複数個形成され、スリットの延長線上に複数個のピン孔形成用長孔が形成された2枚の接合用板材を、前記スリット同士が嵌め込まれることによって断面形状が十字型となり、且つ、半円状のピン孔形成用凹部とピン孔形成用長孔とによって十字交差部を斜めに横切る円形のピン孔が形成されるように組み合わせて成る十字型接合部材によって形成されることを特徴とする請求項1に記載の閉断面部材の接合方法。
【請求項3】
前記接合部材は、請求項1に記載の閉断面部材の内側に内接する外形寸法を有し、互いに直角な二方向で間隔を隔てて、材軸方向に複数個のピン孔が削孔されてなる閉断面型接合部材によって形成されることを特徴とする請求項1に記載の閉断面部材の接合方法。
【請求項4】
直線状に接合される2本の閉断面部材の相対向する端面に、前記接合部材における中央部のピン孔に打ち込まれた位置決め用のピンと嵌合する位置決め用の切欠き部が形成されていることを特徴とする請求項1〜3の何れかに記載の閉断面部材の接合方法。
【請求項5】
直線状に接合される2本の閉断面部材の相対向する端面に、当該閉断面部材と直交する方向の接合部材の端部と嵌合する位置決め用の切欠き部が形成され、当該接合部材によって直交する方向に接合される閉断面部材の端面には、前記2本の閉断面部材の外周面と嵌合する位置決め用の切欠き部が形成されていることを特徴とする請求項1〜3の何れかに記載の閉断面部材の接合方法。
【請求項6】
鋭角に交差する状態に接合される2本の閉断面部材の端面に、互いに当接することによって位置決めする位置決め用の切欠き部が形成されていることを特徴とする請求項1〜3の何れかに記載の閉断面部材の接合方法。
【請求項1】
互いに直角な二方向で間隔を隔てて、材軸方向に複数個のピン孔が削孔された接合部材を形成する工程と、前記接合部材のピン孔に対応する位置に予めピン孔が形成された閉断面部材の端部に前記接合部材を挿入する工程と、閉断面部材のピン孔と前記接合部材のピン孔とにわたってピンを互いに直角な二方向から打ち込む工程を有することを特徴とする閉断面部材の接合方法。
【請求項2】
前記接合部材は、幅方向の中央に組立用のスリットが形成され、当該スリットの両側縁に半円状のピン孔形成用凹部がスリット長手方向に間隔を隔てて複数個形成され、スリットの延長線上に複数個のピン孔形成用長孔が形成された2枚の接合用板材を、前記スリット同士が嵌め込まれることによって断面形状が十字型となり、且つ、半円状のピン孔形成用凹部とピン孔形成用長孔とによって十字交差部を斜めに横切る円形のピン孔が形成されるように組み合わせて成る十字型接合部材によって形成されることを特徴とする請求項1に記載の閉断面部材の接合方法。
【請求項3】
前記接合部材は、請求項1に記載の閉断面部材の内側に内接する外形寸法を有し、互いに直角な二方向で間隔を隔てて、材軸方向に複数個のピン孔が削孔されてなる閉断面型接合部材によって形成されることを特徴とする請求項1に記載の閉断面部材の接合方法。
【請求項4】
直線状に接合される2本の閉断面部材の相対向する端面に、前記接合部材における中央部のピン孔に打ち込まれた位置決め用のピンと嵌合する位置決め用の切欠き部が形成されていることを特徴とする請求項1〜3の何れかに記載の閉断面部材の接合方法。
【請求項5】
直線状に接合される2本の閉断面部材の相対向する端面に、当該閉断面部材と直交する方向の接合部材の端部と嵌合する位置決め用の切欠き部が形成され、当該接合部材によって直交する方向に接合される閉断面部材の端面には、前記2本の閉断面部材の外周面と嵌合する位置決め用の切欠き部が形成されていることを特徴とする請求項1〜3の何れかに記載の閉断面部材の接合方法。
【請求項6】
鋭角に交差する状態に接合される2本の閉断面部材の端面に、互いに当接することによって位置決めする位置決め用の切欠き部が形成されていることを特徴とする請求項1〜3の何れかに記載の閉断面部材の接合方法。
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7】
【図8】
【図9】
【図10】
【図11】
【図12】
【図13】
【図14】
【図15】
【図16】
【図17】
【図18】
【図19】
【図20】
【図21】
【図22】
【図23】
【図24】
【図25】
【図26】
【図27】
【図28】
【図29】
【図2】
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【図4】
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【図6】
【図7】
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【図9】
【図10】
【図11】
【図12】
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【図14】
【図15】
【図16】
【図17】
【図18】
【図19】
【図20】
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【図22】
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【図26】
【図27】
【図28】
【図29】
【公開番号】特開2012−77436(P2012−77436A)
【公開日】平成24年4月19日(2012.4.19)
【国際特許分類】
【出願番号】特願2010−206937(P2010−206937)
【出願日】平成22年9月15日(2010.9.15)
【出願人】(000003621)株式会社竹中工務店 (1,669)
【Fターム(参考)】
【公開日】平成24年4月19日(2012.4.19)
【国際特許分類】
【出願日】平成22年9月15日(2010.9.15)
【出願人】(000003621)株式会社竹中工務店 (1,669)
【Fターム(参考)】
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