スピーカー用部材およびそれの製造方法
【課題】振動板の重量が増加および熱変形することなく、エッジ部材を振動板の振動に高い感度で追従させて、音の忠実なる再生を可能とするスピーカー用部材およびそれの製造方法を提供することにある。
【解決手段】軟質発泡樹脂よりなる振動板１と、振動板を支持する外枠２と、この外枠２と振動板とを連結する振動板エッジ３とを具えて、振動板材料の周縁部を高密度化するとともに、その周縁部を振動板エッジ３で接着してなることを特徴とする。
【解決手段】軟質発泡樹脂よりなる振動板１と、振動板を支持する外枠２と、この外枠２と振動板とを連結する振動板エッジ３とを具えて、振動板材料の周縁部を高密度化するとともに、その周縁部を振動板エッジ３で接着してなることを特徴とする。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、振動板、振動板エッジおよび外枠を具えるスピーカー用部材およびそれの製造方法に関するものであり、特には、軟質の発泡樹脂材料からなる振動板を、軟質の振動板エッジにより、ガスケットとしての外枠に、簡易・迅速に、かつ高い精度で連結可能とし、また、スピーカーの音質の低下を防止して音の忠実なる再生を可能とする技術を提案するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来のスピーカー用部材の振動板と振動板エッジと溶着させる方法としては、特許文献１に開示されているように、発泡ゴムを成形型内に充填する工程と、上記成形型内に周縁が位置するように振動板本体を配置する工程と、上記振動板本体の周縁を予め加圧して厚みを均一にする工程と、上記成形型を加熱し上記発泡ゴムを発泡させ上記振動板本体の周縁を挟持するようにこの発泡ゴムからなるエッジを一体に成形する工程とからなるものがある。
【０００３】
しかるに、特許文献１に開示された発明では、図４に、従来のスピーカー用部材の一部拡大断面図で示すように、振動板５１が振動板エッジ５３によって挟み込まれる構造となっていないことから、振動板エッジの樹脂が振動板の内部に浸透したり、振動板が低密度発泡材料からなる場合は振動板が熱変形したり、スピーカー用部材の重量が増加することにより、振動板の振動が低減するおそれがあった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特許第３５６２１１３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明は、振動板の重量が増加および熱変形することなく、エッジ部材を振動板の振動に高い感度で追従させて、音の忠実なる再生を可能とするスピーカー用部材およびそれの製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
この発明のスピーカー用部材では、軟質発泡樹脂よりなる振動板と、振動板を支持する外枠と、この外枠と振動板とを連結する振動板エッジとを具えてなるものであって、振動板材料の周縁部を高密度化するとともに、その周縁部を振動板エッジで接着してなることを特徴とするものである。
【０００７】
ここで、「振動板エッジで接着」とは、振動板の周縁部の片面を振動板エッジで接着する他、その周縁部を振動板エッジで挟み込むこともできる。
「高密度化」とは、振動板の発泡樹脂を機械的に圧縮することはもちろんのこと、熱圧縮および溶融等の熱処理や、傾斜発泡や部分発泡等をいうものとする。
【０００８】
このようなスピーカー用部材の製造方法は、対をなす成形型の型締めに当たって、振動板材料の周縁部を挟持して、その周縁部を高密度化した振動板を形成し、次いで、成形キャビティ内へ振動板エッジ材料を注入して、その振動板エッジ材料を振動板の周縁部に融着接合させる。
【０００９】
また、この発明の他のスピーカー用部材の製造方法は、対をなす成形型の型締めに当たって、予め高密度化した振動板の周縁部を挟持して、次いで、成形キャビティ内へ振動板エッジ材料を注入して、その振動板エッジ材料を振動板の周縁部に融着接合させる。
【発明の効果】
【００１０】
本発明のスピーカー用部材では、振動板材料の周縁部を高密度化して、その周縁部を振動板エッジで接着することで、振動板の軟質発泡樹脂の密度が本体部分と周縁部で異なることになり、振動板エッジ材料の、成形内での成形に当たって、例えばエラストマー製の樹脂よりなる振動板エッジ部材が振動板の内部に浸透されて、振動板の重量の増加および熱変形を低減させることができる。
【００１１】
ところで、本発明のスピーカー用部材の製造方法では、振動板材料の周縁部を挟持して、その周縁部を高密度化した振動板を形成することで、前もってインサートする振動板に処理を施さなくても、振動板エッジによる正確な連結を、簡易・迅速に行うとともに、樹脂の充填される範囲を正確に設定することで安定したインサート成形を実現することができるので、スピーカー用部材で不良品発生率を低減させ、量産効率を高めることができる。
【００１２】
また、本発明のスピーカー用部材の製造方法では、予め高密度化した振動板材料の周縁部を挟持して、成形キャビティ内へ振動板エッジ材料を注入することで、振動板と振動板エッジとの連結精度を十分に高めて、高品質の連結構造を、常に確実に実現することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】（ａ）は、本発明のスピーカー用部材の一の実施形態を示す上面図であり、（ｂ）は（ａ）のｂ−ｂ線に沿う一部拡大断面図である。
【図２】本発明の方法の実施に用いる製造装置の一例を示す作動工程図である。
【図３】本発明の方法の実施に用いる製造装置の他の例を示す作動工程図である。
【図４】従来のスピーカー用部材の一部拡大断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下に、図面を参照しながら本発明のスピーカー用部材を詳細に説明する。
図１（ａ）は、本発明のスピーカー用部材の一の実施形態を示す上面図であり、図１（ｂ）は図１（ａ）のｂ−ｂ線に沿う一部拡大断面図である。
図中１は、軟質発泡材料製の平坦プレートとすることができる、平面形状をほぼ円形形状とした振動板を示し、２は、振動板１の輪郭形状と対応する形状を有し、振動板１の周りに、全周にわたってほぼ等しい間隔をおいて位置するエンドレスの外枠を示す。
そして３は、振動板１の振動の、外枠２への伝達を遮断する、エラストマー製とすることができる振動板エッジを示し、振動板１は、この振動板エッジ３によって外枠２に支持される。
【００１５】
そしてこのスピーカー用部材では、振動板材料の周縁部を高密度化するとともに、その周縁部１ａ、図では振動板の本体部分１ｂから所定の間隔をおいて、振動板エッジ３で覆うように、全周にわたって相互に連結する。
【００１６】
この発明のスピーカー用部材によれば、振動板１を、厚み方向ならびに周面側から拘束して、その振動板１を、所要の位置に正確に位置決め保持することができ、振動板１の振動を妨げることがない程度に、音を忠実に再生させることができ、また、振動板１を、図では表裏の両面側で、軟質エッジ部材をもって外枠２に連結していることから、振動板１の重量を増加することなく、音をより忠実に再生させることができる。
【００１７】
好ましくは、振動板の周縁部１ａを、振動板の本体部分１ｂから所定の間隔をおいて、振動板エッジ３で挟持することで、振動板エッジ３のエラストマー樹脂等が振動板の本体部分１ｂへの浸透を確実に防ぐことができる。
【００１８】
ここでは、振動板１は、発泡ポリウレタン、発泡ポリスチレン等の軟質発泡樹脂より構成することで、軽量化と剛性を満たすことができる。
一方、振動板エッジ３は、スチレン系熱可塑性エラストマー、オレフィン系熱可塑性エラストマー、ウレタン系熱可塑性エラストマーポリエステル系熱可塑性エラストマー、ポリアミド系熱可塑性エラストマーまたは、ポリブタジエン系熱可塑性エラストマー等から選択される一種類以上の、単層もしくは積層構造のエラストマーや、ＡＢＳ樹脂、ポリウレタン、ポリプロピレンまたは、ポリスチレン等の樹脂にて構成することで、密度も小さくすることになり、軽量化することができる。
【００１９】
次に、図面を参照しながらスピーカー用部材の製造方法を詳細に説明する。
図２は、本発明の方法の実施に用いる製造装置の一例を示す作動工程図である。
【００２０】
ここでははじめに、図示のスピーカー用部材の成形型１５は、図２（ａ）に例示するように、例えば、予め成形された、軟質発泡材料製の振動板材料１１を成形型１５内に装入して位置決め配置する。次いで、図２（ｂ）に示すように、成形型１５を型締めすることにより、振動板材料の周縁部を、例えば、発泡成形前の比重／発泡成形後の比重で求められる発泡倍率が一倍に相当する厚み以下、具体的には、厚さ２ｍｍの四倍発泡振動板材料を０．５ｍｍ以下（〜０．３ｍｍ）まで、成形型１５の凸部で押しつぶすとともに、図２（ｃ）に示すように、型締めによって形成されるキャビティ内へ、振動板エッジ材料１３、例えばエラストマーを射出ノズルを経て充填して硬化させて、加硫接着その他によって固着させることができる。
これによれば、成形型内に位置決め配置されて、相互に連結される振動板１を、一定のキャビティ内へ充填されるエラストマー等からなるエッジ部材３によって、所期した通りの高精度で常に確実に連結することができる。
【００２１】
図３は、本発明の方法の実施に用いる製造装置の他の例を示す作動工程図である。
この製造方法では、軟質発泡樹脂よりなる振動板材料２１の周縁部を予め高密度化し、図３（ａ）に例示するように、少なくともその周縁部を成形型内に装入して、（ｃ）に示すように型締めによって形成されるキャビティ内へ、振動板エッジ材料２３でインサート成形する。
【００２２】
以上この発明を図面に基づいて説明したが、振動板１の平面輪郭形状は、所要に応じて、楕円、長円、多角形等の各種形状とすることができ、また、従来周知のコーン形状等の立体形状とすることもできる。
【００２３】
また、本発明のスピーカー振動板は、任意のスピーカー（例えば、低音用、中音用、高音用のスピーカー）に適用可能であり、全帯域（フルレンジ）スピーカーとして使用可能である。振動板の形状もまた、任意の適切な形状（例えば、コーン状、ドーム状、平板状）が採用することができる。
【符号の説明】
【００２４】
１ 振動板
１ａ 振動板の周縁部
１ｂ 本体部分
２ 外枠
３ 振動板エッジ
１１，２１ 振動板材料
１３，２３ 振動板エッジ材料
１２，２２ 外枠材料
１５ 成形型
【技術分野】
【０００１】
本発明は、振動板、振動板エッジおよび外枠を具えるスピーカー用部材およびそれの製造方法に関するものであり、特には、軟質の発泡樹脂材料からなる振動板を、軟質の振動板エッジにより、ガスケットとしての外枠に、簡易・迅速に、かつ高い精度で連結可能とし、また、スピーカーの音質の低下を防止して音の忠実なる再生を可能とする技術を提案するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来のスピーカー用部材の振動板と振動板エッジと溶着させる方法としては、特許文献１に開示されているように、発泡ゴムを成形型内に充填する工程と、上記成形型内に周縁が位置するように振動板本体を配置する工程と、上記振動板本体の周縁を予め加圧して厚みを均一にする工程と、上記成形型を加熱し上記発泡ゴムを発泡させ上記振動板本体の周縁を挟持するようにこの発泡ゴムからなるエッジを一体に成形する工程とからなるものがある。
【０００３】
しかるに、特許文献１に開示された発明では、図４に、従来のスピーカー用部材の一部拡大断面図で示すように、振動板５１が振動板エッジ５３によって挟み込まれる構造となっていないことから、振動板エッジの樹脂が振動板の内部に浸透したり、振動板が低密度発泡材料からなる場合は振動板が熱変形したり、スピーカー用部材の重量が増加することにより、振動板の振動が低減するおそれがあった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特許第３５６２１１３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
本発明は、振動板の重量が増加および熱変形することなく、エッジ部材を振動板の振動に高い感度で追従させて、音の忠実なる再生を可能とするスピーカー用部材およびそれの製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
この発明のスピーカー用部材では、軟質発泡樹脂よりなる振動板と、振動板を支持する外枠と、この外枠と振動板とを連結する振動板エッジとを具えてなるものであって、振動板材料の周縁部を高密度化するとともに、その周縁部を振動板エッジで接着してなることを特徴とするものである。
【０００７】
ここで、「振動板エッジで接着」とは、振動板の周縁部の片面を振動板エッジで接着する他、その周縁部を振動板エッジで挟み込むこともできる。
「高密度化」とは、振動板の発泡樹脂を機械的に圧縮することはもちろんのこと、熱圧縮および溶融等の熱処理や、傾斜発泡や部分発泡等をいうものとする。
【０００８】
このようなスピーカー用部材の製造方法は、対をなす成形型の型締めに当たって、振動板材料の周縁部を挟持して、その周縁部を高密度化した振動板を形成し、次いで、成形キャビティ内へ振動板エッジ材料を注入して、その振動板エッジ材料を振動板の周縁部に融着接合させる。
【０００９】
また、この発明の他のスピーカー用部材の製造方法は、対をなす成形型の型締めに当たって、予め高密度化した振動板の周縁部を挟持して、次いで、成形キャビティ内へ振動板エッジ材料を注入して、その振動板エッジ材料を振動板の周縁部に融着接合させる。
【発明の効果】
【００１０】
本発明のスピーカー用部材では、振動板材料の周縁部を高密度化して、その周縁部を振動板エッジで接着することで、振動板の軟質発泡樹脂の密度が本体部分と周縁部で異なることになり、振動板エッジ材料の、成形内での成形に当たって、例えばエラストマー製の樹脂よりなる振動板エッジ部材が振動板の内部に浸透されて、振動板の重量の増加および熱変形を低減させることができる。
【００１１】
ところで、本発明のスピーカー用部材の製造方法では、振動板材料の周縁部を挟持して、その周縁部を高密度化した振動板を形成することで、前もってインサートする振動板に処理を施さなくても、振動板エッジによる正確な連結を、簡易・迅速に行うとともに、樹脂の充填される範囲を正確に設定することで安定したインサート成形を実現することができるので、スピーカー用部材で不良品発生率を低減させ、量産効率を高めることができる。
【００１２】
また、本発明のスピーカー用部材の製造方法では、予め高密度化した振動板材料の周縁部を挟持して、成形キャビティ内へ振動板エッジ材料を注入することで、振動板と振動板エッジとの連結精度を十分に高めて、高品質の連結構造を、常に確実に実現することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１３】
【図１】（ａ）は、本発明のスピーカー用部材の一の実施形態を示す上面図であり、（ｂ）は（ａ）のｂ−ｂ線に沿う一部拡大断面図である。
【図２】本発明の方法の実施に用いる製造装置の一例を示す作動工程図である。
【図３】本発明の方法の実施に用いる製造装置の他の例を示す作動工程図である。
【図４】従来のスピーカー用部材の一部拡大断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００１４】
以下に、図面を参照しながら本発明のスピーカー用部材を詳細に説明する。
図１（ａ）は、本発明のスピーカー用部材の一の実施形態を示す上面図であり、図１（ｂ）は図１（ａ）のｂ−ｂ線に沿う一部拡大断面図である。
図中１は、軟質発泡材料製の平坦プレートとすることができる、平面形状をほぼ円形形状とした振動板を示し、２は、振動板１の輪郭形状と対応する形状を有し、振動板１の周りに、全周にわたってほぼ等しい間隔をおいて位置するエンドレスの外枠を示す。
そして３は、振動板１の振動の、外枠２への伝達を遮断する、エラストマー製とすることができる振動板エッジを示し、振動板１は、この振動板エッジ３によって外枠２に支持される。
【００１５】
そしてこのスピーカー用部材では、振動板材料の周縁部を高密度化するとともに、その周縁部１ａ、図では振動板の本体部分１ｂから所定の間隔をおいて、振動板エッジ３で覆うように、全周にわたって相互に連結する。
【００１６】
この発明のスピーカー用部材によれば、振動板１を、厚み方向ならびに周面側から拘束して、その振動板１を、所要の位置に正確に位置決め保持することができ、振動板１の振動を妨げることがない程度に、音を忠実に再生させることができ、また、振動板１を、図では表裏の両面側で、軟質エッジ部材をもって外枠２に連結していることから、振動板１の重量を増加することなく、音をより忠実に再生させることができる。
【００１７】
好ましくは、振動板の周縁部１ａを、振動板の本体部分１ｂから所定の間隔をおいて、振動板エッジ３で挟持することで、振動板エッジ３のエラストマー樹脂等が振動板の本体部分１ｂへの浸透を確実に防ぐことができる。
【００１８】
ここでは、振動板１は、発泡ポリウレタン、発泡ポリスチレン等の軟質発泡樹脂より構成することで、軽量化と剛性を満たすことができる。
一方、振動板エッジ３は、スチレン系熱可塑性エラストマー、オレフィン系熱可塑性エラストマー、ウレタン系熱可塑性エラストマーポリエステル系熱可塑性エラストマー、ポリアミド系熱可塑性エラストマーまたは、ポリブタジエン系熱可塑性エラストマー等から選択される一種類以上の、単層もしくは積層構造のエラストマーや、ＡＢＳ樹脂、ポリウレタン、ポリプロピレンまたは、ポリスチレン等の樹脂にて構成することで、密度も小さくすることになり、軽量化することができる。
【００１９】
次に、図面を参照しながらスピーカー用部材の製造方法を詳細に説明する。
図２は、本発明の方法の実施に用いる製造装置の一例を示す作動工程図である。
【００２０】
ここでははじめに、図示のスピーカー用部材の成形型１５は、図２（ａ）に例示するように、例えば、予め成形された、軟質発泡材料製の振動板材料１１を成形型１５内に装入して位置決め配置する。次いで、図２（ｂ）に示すように、成形型１５を型締めすることにより、振動板材料の周縁部を、例えば、発泡成形前の比重／発泡成形後の比重で求められる発泡倍率が一倍に相当する厚み以下、具体的には、厚さ２ｍｍの四倍発泡振動板材料を０．５ｍｍ以下（〜０．３ｍｍ）まで、成形型１５の凸部で押しつぶすとともに、図２（ｃ）に示すように、型締めによって形成されるキャビティ内へ、振動板エッジ材料１３、例えばエラストマーを射出ノズルを経て充填して硬化させて、加硫接着その他によって固着させることができる。
これによれば、成形型内に位置決め配置されて、相互に連結される振動板１を、一定のキャビティ内へ充填されるエラストマー等からなるエッジ部材３によって、所期した通りの高精度で常に確実に連結することができる。
【００２１】
図３は、本発明の方法の実施に用いる製造装置の他の例を示す作動工程図である。
この製造方法では、軟質発泡樹脂よりなる振動板材料２１の周縁部を予め高密度化し、図３（ａ）に例示するように、少なくともその周縁部を成形型内に装入して、（ｃ）に示すように型締めによって形成されるキャビティ内へ、振動板エッジ材料２３でインサート成形する。
【００２２】
以上この発明を図面に基づいて説明したが、振動板１の平面輪郭形状は、所要に応じて、楕円、長円、多角形等の各種形状とすることができ、また、従来周知のコーン形状等の立体形状とすることもできる。
【００２３】
また、本発明のスピーカー振動板は、任意のスピーカー（例えば、低音用、中音用、高音用のスピーカー）に適用可能であり、全帯域（フルレンジ）スピーカーとして使用可能である。振動板の形状もまた、任意の適切な形状（例えば、コーン状、ドーム状、平板状）が採用することができる。
【符号の説明】
【００２４】
１ 振動板
１ａ 振動板の周縁部
１ｂ 本体部分
２ 外枠
３ 振動板エッジ
１１，２１ 振動板材料
１３，２３ 振動板エッジ材料
１２，２２ 外枠材料
１５ 成形型
【特許請求の範囲】
【請求項１】
軟質発泡樹脂よりなる振動板と、振動板を支持する外枠と、この外枠と振動板とを連結する振動板エッジとを具えてなるスピーカー用部材において、
振動板材料の周縁部を高密度化するとともに、その周縁部を振動板エッジで接着してなることを特徴とするスピーカー用部材。
【請求項２】
対をなす成形型の型締めに当たって、
振動板材料の周縁部を挟持して、その周縁部を高密度化した振動板を形成し、次いで、成形キャビティ内へ振動板エッジ材料を注入して、その振動板エッジ材料を振動板の周縁部に融着接合させるスピーカー用部材の製造方法。
【請求項３】
対をなす成形型の型締めに当たって、
予め高密度化した振動板の周縁部を挟持して、次いで、成形キャビティ内へ振動板エッジ材料を注入して、その振動板エッジ材料を振動板の周縁部に融着接合させるスピーカー用部材の製造方法。
【請求項１】
軟質発泡樹脂よりなる振動板と、振動板を支持する外枠と、この外枠と振動板とを連結する振動板エッジとを具えてなるスピーカー用部材において、
振動板材料の周縁部を高密度化するとともに、その周縁部を振動板エッジで接着してなることを特徴とするスピーカー用部材。
【請求項２】
対をなす成形型の型締めに当たって、
振動板材料の周縁部を挟持して、その周縁部を高密度化した振動板を形成し、次いで、成形キャビティ内へ振動板エッジ材料を注入して、その振動板エッジ材料を振動板の周縁部に融着接合させるスピーカー用部材の製造方法。
【請求項３】
対をなす成形型の型締めに当たって、
予め高密度化した振動板の周縁部を挟持して、次いで、成形キャビティ内へ振動板エッジ材料を注入して、その振動板エッジ材料を振動板の周縁部に融着接合させるスピーカー用部材の製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図２】
【図３】
【図４】
【公開番号】特開２０１０−２８７９８９（Ｐ２０１０−２８７９８９Ａ）
【公開日】平成２２年１２月２４日（２０１０．１２．２４）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００９−１３８９９７（Ｐ２００９−１３８９９７）
【出願日】平成２１年６月１０日（２００９．６．１０）
【出願人】（０００００５２７８）株式会社ブリヂストン (11,469)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２２年１２月２４日（２０１０．１２．２４）
【国際特許分類】
【出願日】平成２１年６月１０日（２００９．６．１０）
【出願人】（０００００５２７８）株式会社ブリヂストン (11,469)
【Ｆターム（参考）】
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