削孔ビット及び削孔方法
【課題】マンホールの壁に一度の作業で２段形状の取付け孔を削孔する。
【解決手段】取付け管１６ａと接続するための接続孔を空けるための小径用削孔部材と、マンホールの壁に前記取付け管１６ａを接続させるための、前記接続孔よりも大きい径を有する結合穴１６ｂを空けるための大径用削孔部材と、を備え、前記小径用削孔部材は、前記大径用削孔部材よりも所定量突出しており、前記接続孔と前記結合穴とを同時に削孔することができることを特徴とする削孔ビットを用いて、マンホールの壁を削孔する。
【解決手段】取付け管１６ａと接続するための接続孔を空けるための小径用削孔部材と、マンホールの壁に前記取付け管１６ａを接続させるための、前記接続孔よりも大きい径を有する結合穴１６ｂを空けるための大径用削孔部材と、を備え、前記小径用削孔部材は、前記大径用削孔部材よりも所定量突出しており、前記接続孔と前記結合穴とを同時に削孔することができることを特徴とする削孔ビットを用いて、マンホールの壁を削孔する。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、組立マンホール等のマンホールについて、流入出管用の取付け穴を削孔する削孔ビット及び削孔方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
組立マンホールとは、工場等で製造され、所定の位置に接続するための取付け孔を削孔したマンホールの部材を施工現場に運び込み、施工現場で前記部材を組み立てて成る一組のマンホールをいう。
【０００３】
施工現場においては、組立マンホールに取付け管を接続し、部材を組み立てて組立マンホールを構成する作業などが行われる。これらの作業のうち、組立マンホールに取付け孔を削孔する作業について、例えば以下のような方法で行われている。
【０００４】
（Ｉ）例えば、マンホール躯体の壁（以下、管取付け壁とよぶ）に一つの直径の取付け孔を削孔する方法がある。図９（１）は、この方法によって管取付け壁９１に直径ｄ３の取付け孔９３を削孔したときの、管取付け壁９１を垂直方向に切って側面から見たときの断面図である。また、図９（２）は、図９（１）と同様に、この方法によって管取付け壁９１に直径ｄ３の取付け孔９３を削孔したときの、管取付け壁９１を平面方向に切って上から見たときの断面図である。取付け孔９３は、削孔ビット９２を用いて管取付け壁９１の外側から内部に向かって削孔した孔である。
【０００５】
図１０（１）は、図９中の削孔ビット９２の断面図である。図１０（１）に示すように、削孔ビット９２は円筒状の削孔ビット本体１０１とダイヤモンドチップ１０２から構成される。削孔ビット本体１０１は、その端面上に幅が１０ｍｍ以下のダイヤモンドチップ１０２が配置されている。削孔ビット９２を、ダイヤモンドチップ１０２側から見た場合には、例えば図１０（２）のように、ダイヤモンドチップ１０２が円周状に並んで見えることとなる。
【０００６】
図１１（１）は、上記（Ｉ）の方法によって、管取付け壁１１１の底部に取付け孔１１３を削孔した場合の、管取付け壁１１１を垂直方向に切って、削孔した方向に対して垂直な側面から見たときの断面図である。また、図１１（２）は、図１１（１）と同様に、管取付け壁１１１の底部に取付け孔１１３を削孔した場合の、管取付け壁１１１を垂直方向に切って、削孔した方向に対して平行な方向から見たときの断面図である。管取付け壁１１１の底部にはインバート１１２が配置されている。
【０００７】
上記（Ｉ）の方法によって管取付け壁１１１に取付け孔１１３を削孔した場合には、管取付け壁１１１を削孔すると同時にインバート１１２も削孔される。そのため、取付け管を接続するためには、図１１（２）中のインバート欠損部１１４を修理してから行う必要がある。
【０００８】
（ＩＩ）次に、例えば、下記特許文献１に示されているように、管取付け壁に、接続孔と、可撓継手が取付け可能な結合穴と、から構成する２段形状の内周面を有する取付け孔を削孔する方法がある。この２段形状の取付け孔は以下に説明する工程によって形成される。
【０００９】
図１２に示す６つの図は、２段形状の取付け孔を削孔する方法を説明するための、管取付け壁を垂直方向に切って側面から見た断面図である。まず、最初に、図１２（１）に示すように、管取付け壁１２１がある。次に、図１２（２）に示すように、削孔ビット１２２を用いて、管取付け壁１２１に接続孔１２３を削孔する。なお、削孔ビット１２２は、図１０（１）に示す削孔ビット９２と同様に、円筒状部材の一方の端面上にダイヤモンドチップを配置した構造の削孔ビットである。次に、図１２（３）に示すように、削孔ビット１２２よりも大きな直径を有する削孔ビット１２４を用いて、管取付け壁１２１に切削部１２５を切削する。なお、削孔ビット１２４は、図１０（１）に示す削孔ビット９２と同様の構造の削孔ビットである。そして、図１２（４）に示すように、コンクリート残り１２７をハンマー１２６によって破砕する。すると、図１２（５）に示すように、粗面１２８が形成される。最後に、図１２（６）に示すように、粗面１２８を研磨削孔ビット１２９を用いて研磨することによって、滑らかな垂直面１３０が形成される。このような工程を経て、２段形状の取付け孔を形成できる。
【００１０】
２段の取付け孔を削孔した場合には、例えば以下のような３つの特徴を有する。
【００１１】
第１の特徴は、削孔工程における修理に関する。図１１（１）及び（２）に示すように、上記（Ｉ）の方法によって、管取付け壁１１１に一つの直径の取付け孔１１３を削孔した場合には、インバート１１２を大きく欠損した。一方、上記（ＩＩ）の方法によれば、インバートを欠損せずに取付け孔を削孔できる。図１３（１）は、上記（ＩＩ）の方法によって、管取付け壁１３１に、結合穴１３５と、取付け管１３４の内径と同一の径を有する接続孔１３６と、を削孔した場合の、管取付け壁１３１を平面方向に切って上から見たときの断面図である。また、図１３（２）は、上記（ＩＩ）の方法によって、管取付け壁１３１に、結合穴１３５と、取付け管１３４の内径と同一の径を有する接続孔１３６と、を削孔した場合の、管取付け壁１３１を垂直方向に切って削孔した方向と同じ方向から見たときの断面図である。２段形状の取付け孔を削孔した場合には、図１３（１）及び（２）に示すように、インバート１３２が欠損されることはない。この結果、削孔後に管取付け壁１３１及びインバート１３２の修理することを考慮せずに、取付け管１３４を取り付けることができる。
【００１２】
第２の特徴は、目地部の仕上げ作業に関する。図１１（１）及び（２）に示すように、上記（Ｉ）の方法によって、管取付け壁１１１に一つの直径の取付け孔１１３を削孔した場合には、取付け孔１１３を削孔した後に、目地部を仕上げる作業を行う必要がある。しかし、図１３（１）及び（２）及び（３）に示すように、上記（ＩＩ）の方法によって、管取付け壁１３１に、結合穴１３５と、取付け管１３４の内径と同一の径を有する接続孔１３６と、を削孔した場合には、削孔と同時に目地部１３３が形成される。この結果、削孔後に内目地作業を行う必要がなくなる。
【００１３】
第３の特徴は、取付け管の取付け角度に関する。図１４は、上記（Ｉ）の方法によって、管取付け壁１４１に、取付け孔１４２と取付け孔１４３を削孔した場合の、管取付け壁１４１を平面方向に切って、上から見たときの断面図である。また、図１５は、上記（ＩＩ）の方法によって、管取付け壁１５１に、２段形状の取付け孔１５２と取付け孔１５３を削孔した場合の、管取付け壁１５１を平面方向に切って、上から見たときの断面図である。図１４中の取付け角度ａ１と、図１５中の取付け角度ａ２は同一の角度である。また、図１４中の幅ｌ１及び図１５中の幅ｌ２は、それぞれ取付け孔の間に残された管取付け壁の幅を示す。削孔残りは、管取付け壁の強度を確保するために広い方が好ましい。図１４中の幅ｌ１と、図１５中の幅ｌ２を比較すると、幅ｌ２の方が長い。従って、２段形状の取付け孔を削孔する方法は、一つの直径の取付け孔を削孔する方法よりも、幅が広い削孔残りを確保できる点で優れている。
【００１４】
（３）さらに、例えば、下記特許文献２には、コンクリート製のユニットの壁について、貫通孔を開ける部位の壁を薄くすることによって、現場での削孔作業を軽減することが記載されている。
【００１５】
（４）また、さらに、下記特許文献３には、配管ボックスの壁体に継手本体を差し込むための孔が開けられており、その孔には螺旋状の切り込みが施されている。さらに、孔の内周面には水分を吸収したときに膨張する膨張体が構成する旨が記載されている。
【００１６】
【特許文献１】特開平０８−３０２７１７号公報
【特許文献２】特開平０８−３００３２２号公報
【特許文献３】特開２００５−０５７９７０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１７】
前述したように、組立マンホールに取付け孔を削孔する作業について、種々の工夫がなされているが、例えば以下のような課題も未だ残されている。
【００１８】
例えば、上記特許文献１においては、２段形状の取付け孔を削孔するために複数の工程を経なければならず、施工作業が複雑なものであった。また、１箇所の取付け孔を削孔するために、その削孔の工程で削孔ビットを交換する必要がある。そのため、１個の削孔ビットを装着したまま、連続して複数箇所に２段形状の取付け孔を削孔することは困難であった。
【００１９】
また、例えば上記特許文献２においては、予め定められた壁の部位に貫通孔を開けなければ効果がない。そのため、マンホールのように、施工現場によって取付け孔の位置や大きさが変わるような用途に適用するのは不便であった。
【００２０】
また、例えば上記特許文献３においては、孔の内周面に螺旋形状の切り込みを入れるなど、特殊な加工が必要であり、汎用性に欠けていた。また、予め定められた壁の部位に貫通孔を開けなければ効果がないので、マンホールのように、施工現場によって取付け孔の位置や大きさが変わるような用途に適用するのは不便であった。
【００２１】
本発明は、上記課題に鑑みてなされたものであり、その目的は、組立マンホールに容易に流入出管を取り付けるための取付け孔を開ける技術を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００２２】
（１）本発明は、上記課題を解決するために、マンホールの壁に取付け管を接続するための取付け孔を削孔する際に用いられる削孔ビットであって、前記取付け管と接続するための接続孔を空けるための小径用削孔部材と、前記マンホールの壁に前記取付け管を嵌合させるための、前記接続孔よりも大きい径を有する結合穴を空けるための大径用削孔部材と、を備え、前記小径用削孔部材は、前記大径用削孔部材よりも所定の距離だけ突出しており、前記接続孔と前記結合穴とを同時に削孔することができることを特徴とする削孔ビットである。
【００２３】
（２）本発明は、上記課題を解決するために、上記（１）に記載の削孔ビットにおいて、前記小径用削孔部材が、一方の端面に設けられた第２の円筒状部材、を備え、前記大径用削孔部材は、前記第２の円筒状部材の一方の端面から他方の端面に向かって所定の距離だけ離れた箇所に、前記第２の円筒状部材の周囲を取り囲むように取り付けられていることを特徴とする削孔ビットである。
【００２４】
（３）本発明は、上記課題を解決するために、上記（２）に記載の削孔ビットにおいて、前記第２の円筒状部材の外側に配置され、かつ前記第２の円筒状部材と同軸の位置に配置された第１の円筒状部材を有し、前記大径用削孔部材は、前記第１の円筒状部材の一方の端面上に取り付けられていることを特徴とする削孔ビットである。
【００２５】
（４）本発明は、上記課題を解決するために、上記（３）に記載の削孔ビットにおいて、前記第２の円筒状部材のうち前記第１の円筒状部材から突出した部分の側面に第１の開口を設け、前記第２の円筒状部材の内側に供給された水が、前記第１の開口を通じて、外部に吐出することを特徴とする削孔ビットである。
【００２６】
（５）本発明は、上記課題を解決するために、上記（１）〜（４）のいずれかに記載の削孔ビットにおいて、前記大径用削孔部材に第２の開口を設け、前記第１の円筒状部材と前記第２の円筒状部材との間隙に、水をためるための水だまりの空間が形成され、この空間にためられた水が、前記第２の開口から前記大径用削孔部材の切削面上に供給されることを特徴とする削孔ビットである。
【００２７】
（６）本発明は、上記課題を解決するために、上記（１）〜（５）のいずれかに記載の削孔ビットを用いて、前記接続孔と前記結合穴とを同時に削孔することを特徴とする削孔方法である。
【００２８】
（７）本発明は、上記課題を解決するために、上記（１）〜（５）のいずれかに記載の削孔ビットを用いて、前記接続孔と前記結合穴とを同時に削孔されたことを特徴とするマンホールである。
【発明の効果】
【００２９】
本発明によれば、１工程の作業によって、マンホール躯体に対して２段形状の取付け孔を削孔できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３０】
以下、本発明の好適な実施の形態を図面に基づき説明する。
【００３１】
Ａ．取付け孔の削孔
まず、図１（１）は取付け孔１５を削孔する前の管取付け壁１２の斜視図である。また、図２（１）は取付け孔１５を削孔する前の管取付け壁１２の側面図である。さらに、図３（１）は取付け孔１５を削孔する前の取付け壁１２を垂直方向に切って側面から見たときの断面図である。また、さらに、図４（１）は取付け孔１５を削孔する前の管取付け壁１２を平面方向に切って上から見たときの断面図である。
【００３２】
管取付け壁１２は、図１（１）に示すように、削孔台１１上に固定される。そして、削孔ビット１３を削孔方向１４の方向に、回転させながら動かして、管取付け壁１２に取付け孔１５を削孔する。
【００３３】
図６（１）は、大径用削孔ビット６０の側面図である。また、図６（２）は、小径用削孔ビット６６の側面図である。さらに、図６（３）は、削孔ビット１３の側面図である。またさらに、図６（４）は、削孔ビット１３を小径用削孔部材６５側から見たときの削孔ビット１３の断面図である。
【００３４】
削孔ビット１３は、図６（３）に示すように、小径用削孔ビット６６の外側に大径用削孔ビット６０を被せて、小径用削孔ビット６６の上部と大径用削孔ビット６０の内側とを固定して構成される。大径用削孔ビット６０は、図６（１）に示すように、第１の円筒状部材６１と、円環状の大径用削孔部材６２と、大径用削孔刃６３と、から構成される。また、小径用削孔ビット６６は、図６（２）に示すように、第２の円筒状部材６４と、削孔刃を備えた小径用削孔部材６５と、から構成される。削孔ビット１３を、小径用削孔部材６５側から見ると、小径用削孔部材６５が円周状に並び、さらに小径用削孔部材６５の外周を囲むように大径用削孔刃６３が配置されることとなる。このことが、図６（４）に示されている。
【００３５】
例えば、図１（１）において、削孔ビット１３を、第１の円筒状部材６１及び第２の円筒状部材６４の軸を中心に回転させながら、削孔方向１４の方向に動かす。そして、削孔ビット１３を構成する部材のうち、最初に小径用削孔ビット６６が管取付け壁１２に接触して、接続孔１５ａが削孔され、内周面５１ａが形成される。さらに削孔ビット１３を削孔方向１４の方向に所定量だけ動かすと、大径用削孔刃６３が管取付け壁１２に接触して、接続孔１５ｂが削孔され、内周面５１ｂ及び垂直面５１ｃが形成される。所望の取付け孔１５を削孔したのち、削孔ビット１３を削孔方向１４に対して反対の方向に動かして、削孔が終了する。図１（２）は、取付け孔１５が削孔された後の管取付け壁１２の斜視図である。図１（２）に示すように、取付け孔１５は取付け壁１２の側面に形成される。
【００３６】
図２（２）は、取付け孔１５を削孔した後の取付け壁１２の側面図である。また、図３（２）は、取付け孔１５を削孔した後の取付け壁１２を垂直に切って側面から見たときの断面図である。さらに、図４（２）は、取付け孔１５を削孔した後の取付け壁１２を平面方向に切って上から見たときの断面図である。管取付け壁１２に形成された取付け孔１５は、例えば図２（２）に示すように、直径ｄ１の接続孔１５ａと、直径ｄ１よりも大きな直径ｄ２を有する結合穴１５ｂと、から構成される。また、この取付け孔１５は、例えば図３（２）や図４（２）に示すように、２段形状の内周面を有する。図５（１）は、図４（２）の図のうち、取付け孔１５の内周面付近を拡大した図である。取付け孔１５の内周面は、図５（１）に示すように、内周面５１ａと内周面５１ｂと、垂直面５１ｃと、から構成される。内周面５１ａは、図６中の小径用削孔ビット６６によって形成された面である。また、内周面５１ｂ及び垂直面５１ｃは、図６中の大径用削孔ビット６０によって形成された面である。
【００３７】
このように、本実施の形態においては、削孔ビット１３を、取付け壁１２の外側から内側に向かって、所定の距離を１往復させるだけで、管取付け壁１２に２段形状の内周面を有する取付け孔１５を形成できる。
【００３８】
Ｂ．取付け管の接続
まず、取付け管の接続に係る図を説明する。図１（３）は、マンホール底版１７上に管取付け壁１２を固定し、管取付け壁１２に取付け管１６ａを接続させたときの管取付け壁１２の斜視図である。また、図２（３）は、管取付け壁１２に取付け管１６ａを接続させたときの管取付け壁１２の側面図である。図３（３）は、管取付け壁１２に取付け管１６ａを接続させたときの管取付け壁１２を垂直方向に切って側面から見たときの断面図である。また、図４（３）は、管取付け壁１２に取付け管１６ａを接続させたときの管取付け壁１２を平面方向に切って上から見たときの断面図である。さらに、図５（２）は、図４（３）に示す図のうち、取付け孔１５の内周面付近を拡大した図である。
【００３９】
例えば図２（３）に示すように、結合穴１５ｂには取付け管１６ａと可撓継手１６ｂとが配置されている。図５（２）に示すように、垂直面５１ｃに取付け管１６ａの断面が接するように、管取付け壁１２に対して取付け管１６ａが接続される。接続孔１５ａの直径ｄ１は、取付け管１６ａの内径と同一の大きさなので、接続孔１５ａの内周面５１ａと取付け管１６ａの内周面との間には段差がなく、滑らかな接続面を形成できる。この結果、削孔後に内周面５１ａの修理等を行うことなく、取付け管１６ａを接続できる。
【００４０】
本実施の形態においては、削孔ビットの種類を変えることなく、１個の削孔ビットによって、２段形状の内周面を有する取付け孔を、複数箇所に連続して削孔することができる。また、削孔ビットの交換作業を省くことによって、削孔作業の負担を軽減することができる。
【００４１】
本実施の形態においては、図１５に示すように、取付け孔を２箇所に形成した場合には、従来から知られている手法によって削孔された２段形状の取付け孔と同様に、例えば以下の３つの効果が得られる。
【００４２】
第１の効果は、削孔残りを広くする効果である。図１５に示すように、管取付け壁１５１に２段形状の内周面を有する取付け孔１５２及び取付け孔１５３を削孔した場合には、取付け孔の間に幅ｌ２の削孔残りが形成される。一方、従来の方法によって、図１４に示すように、一つの直径の取付け孔１４２及び１４３を削孔した場合には、取付け孔１４２及び１４３との間に幅ｌ１の削孔残りが形成される。図１５中の幅ｌ２は、図１４中の幅ｌ１よりも広い。すなわち、本実施の形態によれば、削孔残りの幅を広くする効果が得られる。
【００４３】
一般的に、削孔残りの幅は少なくとも５ｃｍ〜１０ｃｍ程度は必要である。そのため、特に内径の小さいマンホール（内径が３０ｃｍのマンホール等）に取付け孔を削孔する場合には、削孔残りの幅を確保するために、取付け角度（図１４中の取付け角度ａ１、及び図１５中の取付け角度ａ２を参照）の設定できる範囲を狭めざるを得なかった。本実施の形態によれば、一つの直径の取付け孔を削孔する場合よりも、取付け角度の設定できる範囲を広くすることができる。
【００４４】
第２の効果は、削孔に係る作業の量を軽減する効果である。図１３（１）及び（２）及び（３）に示すように、管取付け壁１３１に、結合穴１３５と、取付け管１３４の内径と同一の径を有する接続孔１３６と、から構成される、２段形状の内周面を有する取付け孔を削孔した場合には、削孔と同時に目地部１３３が形成される。この結果、削孔後に内目地作業を行う必要がなくなり、すなわち、作業の量を軽減することができる。
【００４５】
第３の効果は、インバートの修理が不必要になる効果である。図１１（１）及び（２）に示すように、管取付け壁１１１に一つの直径の取付け孔１１３を削孔した場合には、インバート１１２を大きく欠損してしまう。そのため、インバート欠損部１１４を修理してから、取付け管を接続する必要があった。一方、図１３（１）及び（３）に示すように、本実施の形態によって、管取付け壁１３１に、結合穴１３５と、取付け管１３４の内径と同一の径を有する接続孔１３６と、を削孔した場合には、接続孔１３６の内周面がそのままインバートとして機能する。すなわち、本実施の形態によれば、削孔後にインバートを修理することを考慮する必要はない。
【００４６】
Ｃ．変形例
本実施の形態では、図１（１）に示すように、管取付け壁１２を削孔台１１上に固定して、管取付け壁１２の側面に平面方向から取付け孔１５を削孔しているが、管取付け壁の固定方法や削孔方向などは特に決められているものではなく、他の固定方法や削孔方向によって削孔しても良い。例えば、管取付け壁を削孔台車等の上に横方向に載置して、削孔ビットを、管取付け壁の垂直上方から管取付け壁に向かって所定の距離だけ動かすことによって、管取付け壁に取付け孔を削孔することも好ましい。
【００４７】
本実施の形態では、例えば図７（１）及び（２）に示す削孔ビット７０も用いることができる。図７（１）は、削孔ビット７０を第１の円筒状部材７１及び第２の円筒状部材７２の軸に対して平行に切ったときの、側面から見た断面図である。また、図７（２）は、削孔ビット７０を小径用削孔部材７４側から見たときの断面図である。
【００４８】
図７（１）及び（２）に示す削孔ビット７０は、大径用削孔部材７３と第２の円筒状部材７２とを隙間なく接続したことを第１の特徴とする。ここでは、大径用削孔部材７３と第２の円筒状部材７２とを溶接することによって、大径用削孔部材７３と第２の円筒状部材７２とを接続している。大径用削孔部材７３は、図７（２）に示すように、板状削孔部材７６とチップ状削孔部材７７と、を備える。第１の円筒状部材７１と第２の円筒状部材７２との隙間をなくすことによって、削孔ビット７０の内部にコンクリート粕などが挟まることを防止できる。
【００４９】
また、図７（１）及び（２）に示す削孔ビット７０は、第２の円筒状部材７２のうち、第１の円筒状部材７１の一方の端面から突出した部分に開口７５を設けたことを第２の特徴とする。削孔ビット７０を使用する場合には、削孔ビット７０を、ポンプを備えた電動機ユニット等に接続し、ポンプから第２の円筒状部材７２の内部に水を注入することが好ましい。この場合、開口７５を通じて、切削面付近に水を供給することによって、削孔によって発生する熱を逃がすことができる。すなわち、小径用削孔部材７４及び板状削孔部材７６及びチップ状削孔部材７７の寿命を延ばす効果が得られる。
【００５０】
このように、図７（１）及び（２）に示す削孔ビット７０によれば、削孔時に削孔ビット７０内部にコンクリート粕等を挟むことなく、さらに小径用削孔部材７４及び板状削孔部材７６及びチップ状削孔部材７７の寿命を温存させて、２段形状の内周面を有する取付け孔を削孔できる。
【００５１】
なお、図７（１）及び（２）に示す削孔ビット７０は、大径用削孔部材７３と第２の円筒状部材７２と、をネジの噛み合わせによって固定しても良い。すなわち、大径用削孔部材７３の中心側と第２の円筒状部材７２の外側に螺旋状切り込みを入れておき、大径用削孔部材７３に第２の円筒状部材７２をはめ込むように固定しても良い。
【００５２】
本実施の形態では、例えば図８（１）及び（２）に示す削孔ビット８０も用いることができる。図８（１）は、削孔ビット８０を第１の円筒状部材８１及び第２の円筒状部材８２の軸に対して平行に切ったときの、側面から見た断面図である。また、図８（２）は、削孔ビット８０を小径用削孔部材８４側から見たときの断面図である。
【００５３】
図８（１）及び（２）に示す削孔ビット８０は、図７（１）及び（２）に示した削孔ビット７０と同様に、大径用削孔部材８３と第２の円筒状部材８２とを隙間なく接続したことを第１の特徴とする。ここでは、大径用削孔部材８３と第２の円筒状部材８２とを溶接することによって、大径用削孔部材８３と第２の円筒状部材８２とを接続している。まず、第１の円筒状部材８１と第２の円筒状部材８２と、を隙間なく接続したことが第１の特徴である。大径用削孔部材８３は、図８（２）に示すように、板状削孔部材８６とチップ状削孔部材８７と、を備える。第１の円筒状部材８１と第２の円筒状部材８２との隙間をなくすことによって、削孔ビット８０の内部にコンクリート粕などが挟まることを防止できる。
【００５４】
また、図８（１）及び（２）に示す削孔ビット８０は、大径用削孔部材８３に開口８５を設けていることが第２の特徴である。削孔ビット８０を使用する場合には、削孔ビット８０を、ポンプを備えた電動機ユニット等に接続し、ポンプから第１の円筒状部材８１と第２の円筒状部材８２との間隙に水を注入する。この場合、第１の円筒状部材８１と第２の円筒状部材８２との間隙に水溜まりが形成され、開口８５を通じて、切削面上に水が供給される。この供給された水によって、削孔に伴って発生する熱を逃がすことができるので、小径用削孔部材８４及び板状削孔部材８６及びチップ状削孔部材８７の寿命を延ばす効果が得られる。
【００５５】
このように、図８（１）及び（２）に示す削孔ビット８０によれば、削孔時に削孔ビット８０内部にコンクリート粕等を挟むことなく、さらに小径用削孔部材８４及び板状削孔部材８６及びチップ状削孔部材８７の寿命を温存させて、２段形状の内周面を有する取付け孔を削孔できる。
【００５６】
なお、図８（１）及び（２）に示す削孔ビット８０は、大径用削孔部材８３と第２の円筒状部材８２と、をネジの噛み合わせによって固定しても良い。すなわち、大径用削孔部材８３の中心側と第２の円筒状部材８２の外側に螺旋状切り込みを入れておき、大径用削孔部材８３に第２の円筒状部材８２をはめ込むように固定しても良い。
【００５７】
本実施の形態においては、図５（１）中の内表面５１ｂ及び垂直面５１ｃには、コンクリートや樹脂の充填剤などを塗布することも好ましい。
【００５８】
本実施の形態では、コンクリート製の組立マンホールを想定しているが、本発明は特に材料を限定するものではなく、例えばレジンコンクリート製の組立マンホールにも適用することができる。
【００５９】
本実施の形態では、削孔ビットは、金属製の円筒状部材と、ダイヤモンドチップを含む研磨部材及び削孔部材と、から構成しているが、特に材料を限定するものではなく、使用条件に応じて適切な材料を選択できる。
【００６０】
図７に示す削孔ビット７０の開口７５、及び図８に示す削孔ビット８０の開口８５は、切削面上に水を供給できれば、スリットを設けても良い。この場合には、切削面上に水を供給できれば、実施者が、スリットの大きさや数を決めることができる。
【００６１】
本実施の形態では、組立マンホールに取付け孔を削孔することを想定しているが、組立式ではないマンホールにも適用することができる。
【００６２】
まとめ
本発明によれば、組立マンホールの施工現場において、一度の削孔作業によって、容易に、組立マンホールの壁に対して任意の位置に２段形状の取付け孔を形成することができる。
【図面の簡単な説明】
【００６３】
【図１】管取付け壁の斜視図である。
【図２】管取付け壁の側面図である。
【図３】管取付け壁を垂直方向に切って側面から見たときの断面図である。
【図４】管取付け壁を平面方向に切って上から見たときの断面図である。
【図５】管取付け壁を平面方向に切って上から見たときの断面のうち、取付け孔の内周面付近を拡大した図である。
【図６】削孔ビットの構成を示す図である。
【図７】削孔ビットの縦方向の断面図である。
【図８】削孔ビットの縦方向の断面図である。
【図９】一つの直径の取付け孔を削孔した管取付け壁の断面図である。
【図１０】削孔ビットの断面図である。
【図１１】マンホール底部におけるインバートの欠損を示す図である。
【図１２】従来の２段形状の取付け孔を削孔する削孔方法を説明する図である。
【図１３】マンホール底部においてインバートの欠損がないことを示す図である。
【図１４】一つの直径の取付け孔を２つ削孔したときの断面図である。
【図１５】２段形状の取付け孔を２つ削孔したときの断面図である。
【符号の説明】
【００６４】
１１ 削孔台
１２ 管取付け壁
１３ 削孔ビット
１４ 削孔方向
１５ 取付け孔
１５ａ 接続孔
１５ｂ 結合穴
１６ａ 取付け管
１６ｂ 可撓継手
１７ マンホール底版
５１ａ 内周面
５１ｂ 内周面
５１ｃ 垂直面
６０ 大径用削孔ビット
６１ 第１の円筒状部材
６２ 大径用削孔部材
６３ 大径用削孔刃
６４ 第２の円筒状部材
６５ 小径用削孔部材
６６ 小径用削孔ビット
７０ 削孔ビット
７１ 第１の円筒状部材
７２ 第２の円筒状部材
７３ 大径用削孔部材
７４ 小径用削孔部材
７５ 開口
７６ 板状削孔部材
７７ チップ状削孔部材
８０ 削孔ビット
８１ 第１の円筒状部材
８２ 第２の円筒状部材
８３ 大径用削孔部材
８４ 小径用削孔部材
８５ 開口
８６ 板状削孔部材
８７ チップ状削孔部材
９１ 管取付け壁
９２ 削孔ビット
９３ 取付け孔
１０１ 削孔ビット本体
１０２ ダイヤモンドチップ
１１１ 管取付け壁
１１２ インバート
１１３ 取付け孔
１１４ インバート欠損部
１２１ 管取付け壁
１２２ 削孔ビット
１２３ 接続孔
１２４ 削孔ビット
１２５ 切削部
１２６ ハンマー
１２７ コンクリート残り
１２８ 粗面
１２９ 研磨削孔ビット
１３０ 垂直面
１３１ 管取付け壁
１３２ インバート
１３３ 目地部
１３４ 取付け管
１３５ 結合穴
１３６ 接続孔
１４１ 管取付け壁
１４２ 取付け孔
１４３ 取付け孔
１５１ 管取付け壁
１５２ 取付け孔
１５３ 取付け孔
ａ１ 取付け角度
ａ２ 取付け角度
ｄ１ 直径
ｄ２ 直径
ｄ３ 直径
ｌ１ 幅
ｌ２ 幅
【技術分野】
【０００１】
本発明は、組立マンホール等のマンホールについて、流入出管用の取付け穴を削孔する削孔ビット及び削孔方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
組立マンホールとは、工場等で製造され、所定の位置に接続するための取付け孔を削孔したマンホールの部材を施工現場に運び込み、施工現場で前記部材を組み立てて成る一組のマンホールをいう。
【０００３】
施工現場においては、組立マンホールに取付け管を接続し、部材を組み立てて組立マンホールを構成する作業などが行われる。これらの作業のうち、組立マンホールに取付け孔を削孔する作業について、例えば以下のような方法で行われている。
【０００４】
（Ｉ）例えば、マンホール躯体の壁（以下、管取付け壁とよぶ）に一つの直径の取付け孔を削孔する方法がある。図９（１）は、この方法によって管取付け壁９１に直径ｄ３の取付け孔９３を削孔したときの、管取付け壁９１を垂直方向に切って側面から見たときの断面図である。また、図９（２）は、図９（１）と同様に、この方法によって管取付け壁９１に直径ｄ３の取付け孔９３を削孔したときの、管取付け壁９１を平面方向に切って上から見たときの断面図である。取付け孔９３は、削孔ビット９２を用いて管取付け壁９１の外側から内部に向かって削孔した孔である。
【０００５】
図１０（１）は、図９中の削孔ビット９２の断面図である。図１０（１）に示すように、削孔ビット９２は円筒状の削孔ビット本体１０１とダイヤモンドチップ１０２から構成される。削孔ビット本体１０１は、その端面上に幅が１０ｍｍ以下のダイヤモンドチップ１０２が配置されている。削孔ビット９２を、ダイヤモンドチップ１０２側から見た場合には、例えば図１０（２）のように、ダイヤモンドチップ１０２が円周状に並んで見えることとなる。
【０００６】
図１１（１）は、上記（Ｉ）の方法によって、管取付け壁１１１の底部に取付け孔１１３を削孔した場合の、管取付け壁１１１を垂直方向に切って、削孔した方向に対して垂直な側面から見たときの断面図である。また、図１１（２）は、図１１（１）と同様に、管取付け壁１１１の底部に取付け孔１１３を削孔した場合の、管取付け壁１１１を垂直方向に切って、削孔した方向に対して平行な方向から見たときの断面図である。管取付け壁１１１の底部にはインバート１１２が配置されている。
【０００７】
上記（Ｉ）の方法によって管取付け壁１１１に取付け孔１１３を削孔した場合には、管取付け壁１１１を削孔すると同時にインバート１１２も削孔される。そのため、取付け管を接続するためには、図１１（２）中のインバート欠損部１１４を修理してから行う必要がある。
【０００８】
（ＩＩ）次に、例えば、下記特許文献１に示されているように、管取付け壁に、接続孔と、可撓継手が取付け可能な結合穴と、から構成する２段形状の内周面を有する取付け孔を削孔する方法がある。この２段形状の取付け孔は以下に説明する工程によって形成される。
【０００９】
図１２に示す６つの図は、２段形状の取付け孔を削孔する方法を説明するための、管取付け壁を垂直方向に切って側面から見た断面図である。まず、最初に、図１２（１）に示すように、管取付け壁１２１がある。次に、図１２（２）に示すように、削孔ビット１２２を用いて、管取付け壁１２１に接続孔１２３を削孔する。なお、削孔ビット１２２は、図１０（１）に示す削孔ビット９２と同様に、円筒状部材の一方の端面上にダイヤモンドチップを配置した構造の削孔ビットである。次に、図１２（３）に示すように、削孔ビット１２２よりも大きな直径を有する削孔ビット１２４を用いて、管取付け壁１２１に切削部１２５を切削する。なお、削孔ビット１２４は、図１０（１）に示す削孔ビット９２と同様の構造の削孔ビットである。そして、図１２（４）に示すように、コンクリート残り１２７をハンマー１２６によって破砕する。すると、図１２（５）に示すように、粗面１２８が形成される。最後に、図１２（６）に示すように、粗面１２８を研磨削孔ビット１２９を用いて研磨することによって、滑らかな垂直面１３０が形成される。このような工程を経て、２段形状の取付け孔を形成できる。
【００１０】
２段の取付け孔を削孔した場合には、例えば以下のような３つの特徴を有する。
【００１１】
第１の特徴は、削孔工程における修理に関する。図１１（１）及び（２）に示すように、上記（Ｉ）の方法によって、管取付け壁１１１に一つの直径の取付け孔１１３を削孔した場合には、インバート１１２を大きく欠損した。一方、上記（ＩＩ）の方法によれば、インバートを欠損せずに取付け孔を削孔できる。図１３（１）は、上記（ＩＩ）の方法によって、管取付け壁１３１に、結合穴１３５と、取付け管１３４の内径と同一の径を有する接続孔１３６と、を削孔した場合の、管取付け壁１３１を平面方向に切って上から見たときの断面図である。また、図１３（２）は、上記（ＩＩ）の方法によって、管取付け壁１３１に、結合穴１３５と、取付け管１３４の内径と同一の径を有する接続孔１３６と、を削孔した場合の、管取付け壁１３１を垂直方向に切って削孔した方向と同じ方向から見たときの断面図である。２段形状の取付け孔を削孔した場合には、図１３（１）及び（２）に示すように、インバート１３２が欠損されることはない。この結果、削孔後に管取付け壁１３１及びインバート１３２の修理することを考慮せずに、取付け管１３４を取り付けることができる。
【００１２】
第２の特徴は、目地部の仕上げ作業に関する。図１１（１）及び（２）に示すように、上記（Ｉ）の方法によって、管取付け壁１１１に一つの直径の取付け孔１１３を削孔した場合には、取付け孔１１３を削孔した後に、目地部を仕上げる作業を行う必要がある。しかし、図１３（１）及び（２）及び（３）に示すように、上記（ＩＩ）の方法によって、管取付け壁１３１に、結合穴１３５と、取付け管１３４の内径と同一の径を有する接続孔１３６と、を削孔した場合には、削孔と同時に目地部１３３が形成される。この結果、削孔後に内目地作業を行う必要がなくなる。
【００１３】
第３の特徴は、取付け管の取付け角度に関する。図１４は、上記（Ｉ）の方法によって、管取付け壁１４１に、取付け孔１４２と取付け孔１４３を削孔した場合の、管取付け壁１４１を平面方向に切って、上から見たときの断面図である。また、図１５は、上記（ＩＩ）の方法によって、管取付け壁１５１に、２段形状の取付け孔１５２と取付け孔１５３を削孔した場合の、管取付け壁１５１を平面方向に切って、上から見たときの断面図である。図１４中の取付け角度ａ１と、図１５中の取付け角度ａ２は同一の角度である。また、図１４中の幅ｌ１及び図１５中の幅ｌ２は、それぞれ取付け孔の間に残された管取付け壁の幅を示す。削孔残りは、管取付け壁の強度を確保するために広い方が好ましい。図１４中の幅ｌ１と、図１５中の幅ｌ２を比較すると、幅ｌ２の方が長い。従って、２段形状の取付け孔を削孔する方法は、一つの直径の取付け孔を削孔する方法よりも、幅が広い削孔残りを確保できる点で優れている。
【００１４】
（３）さらに、例えば、下記特許文献２には、コンクリート製のユニットの壁について、貫通孔を開ける部位の壁を薄くすることによって、現場での削孔作業を軽減することが記載されている。
【００１５】
（４）また、さらに、下記特許文献３には、配管ボックスの壁体に継手本体を差し込むための孔が開けられており、その孔には螺旋状の切り込みが施されている。さらに、孔の内周面には水分を吸収したときに膨張する膨張体が構成する旨が記載されている。
【００１６】
【特許文献１】特開平０８−３０２７１７号公報
【特許文献２】特開平０８−３００３２２号公報
【特許文献３】特開２００５−０５７９７０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１７】
前述したように、組立マンホールに取付け孔を削孔する作業について、種々の工夫がなされているが、例えば以下のような課題も未だ残されている。
【００１８】
例えば、上記特許文献１においては、２段形状の取付け孔を削孔するために複数の工程を経なければならず、施工作業が複雑なものであった。また、１箇所の取付け孔を削孔するために、その削孔の工程で削孔ビットを交換する必要がある。そのため、１個の削孔ビットを装着したまま、連続して複数箇所に２段形状の取付け孔を削孔することは困難であった。
【００１９】
また、例えば上記特許文献２においては、予め定められた壁の部位に貫通孔を開けなければ効果がない。そのため、マンホールのように、施工現場によって取付け孔の位置や大きさが変わるような用途に適用するのは不便であった。
【００２０】
また、例えば上記特許文献３においては、孔の内周面に螺旋形状の切り込みを入れるなど、特殊な加工が必要であり、汎用性に欠けていた。また、予め定められた壁の部位に貫通孔を開けなければ効果がないので、マンホールのように、施工現場によって取付け孔の位置や大きさが変わるような用途に適用するのは不便であった。
【００２１】
本発明は、上記課題に鑑みてなされたものであり、その目的は、組立マンホールに容易に流入出管を取り付けるための取付け孔を開ける技術を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【００２２】
（１）本発明は、上記課題を解決するために、マンホールの壁に取付け管を接続するための取付け孔を削孔する際に用いられる削孔ビットであって、前記取付け管と接続するための接続孔を空けるための小径用削孔部材と、前記マンホールの壁に前記取付け管を嵌合させるための、前記接続孔よりも大きい径を有する結合穴を空けるための大径用削孔部材と、を備え、前記小径用削孔部材は、前記大径用削孔部材よりも所定の距離だけ突出しており、前記接続孔と前記結合穴とを同時に削孔することができることを特徴とする削孔ビットである。
【００２３】
（２）本発明は、上記課題を解決するために、上記（１）に記載の削孔ビットにおいて、前記小径用削孔部材が、一方の端面に設けられた第２の円筒状部材、を備え、前記大径用削孔部材は、前記第２の円筒状部材の一方の端面から他方の端面に向かって所定の距離だけ離れた箇所に、前記第２の円筒状部材の周囲を取り囲むように取り付けられていることを特徴とする削孔ビットである。
【００２４】
（３）本発明は、上記課題を解決するために、上記（２）に記載の削孔ビットにおいて、前記第２の円筒状部材の外側に配置され、かつ前記第２の円筒状部材と同軸の位置に配置された第１の円筒状部材を有し、前記大径用削孔部材は、前記第１の円筒状部材の一方の端面上に取り付けられていることを特徴とする削孔ビットである。
【００２５】
（４）本発明は、上記課題を解決するために、上記（３）に記載の削孔ビットにおいて、前記第２の円筒状部材のうち前記第１の円筒状部材から突出した部分の側面に第１の開口を設け、前記第２の円筒状部材の内側に供給された水が、前記第１の開口を通じて、外部に吐出することを特徴とする削孔ビットである。
【００２６】
（５）本発明は、上記課題を解決するために、上記（１）〜（４）のいずれかに記載の削孔ビットにおいて、前記大径用削孔部材に第２の開口を設け、前記第１の円筒状部材と前記第２の円筒状部材との間隙に、水をためるための水だまりの空間が形成され、この空間にためられた水が、前記第２の開口から前記大径用削孔部材の切削面上に供給されることを特徴とする削孔ビットである。
【００２７】
（６）本発明は、上記課題を解決するために、上記（１）〜（５）のいずれかに記載の削孔ビットを用いて、前記接続孔と前記結合穴とを同時に削孔することを特徴とする削孔方法である。
【００２８】
（７）本発明は、上記課題を解決するために、上記（１）〜（５）のいずれかに記載の削孔ビットを用いて、前記接続孔と前記結合穴とを同時に削孔されたことを特徴とするマンホールである。
【発明の効果】
【００２９】
本発明によれば、１工程の作業によって、マンホール躯体に対して２段形状の取付け孔を削孔できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３０】
以下、本発明の好適な実施の形態を図面に基づき説明する。
【００３１】
Ａ．取付け孔の削孔
まず、図１（１）は取付け孔１５を削孔する前の管取付け壁１２の斜視図である。また、図２（１）は取付け孔１５を削孔する前の管取付け壁１２の側面図である。さらに、図３（１）は取付け孔１５を削孔する前の取付け壁１２を垂直方向に切って側面から見たときの断面図である。また、さらに、図４（１）は取付け孔１５を削孔する前の管取付け壁１２を平面方向に切って上から見たときの断面図である。
【００３２】
管取付け壁１２は、図１（１）に示すように、削孔台１１上に固定される。そして、削孔ビット１３を削孔方向１４の方向に、回転させながら動かして、管取付け壁１２に取付け孔１５を削孔する。
【００３３】
図６（１）は、大径用削孔ビット６０の側面図である。また、図６（２）は、小径用削孔ビット６６の側面図である。さらに、図６（３）は、削孔ビット１３の側面図である。またさらに、図６（４）は、削孔ビット１３を小径用削孔部材６５側から見たときの削孔ビット１３の断面図である。
【００３４】
削孔ビット１３は、図６（３）に示すように、小径用削孔ビット６６の外側に大径用削孔ビット６０を被せて、小径用削孔ビット６６の上部と大径用削孔ビット６０の内側とを固定して構成される。大径用削孔ビット６０は、図６（１）に示すように、第１の円筒状部材６１と、円環状の大径用削孔部材６２と、大径用削孔刃６３と、から構成される。また、小径用削孔ビット６６は、図６（２）に示すように、第２の円筒状部材６４と、削孔刃を備えた小径用削孔部材６５と、から構成される。削孔ビット１３を、小径用削孔部材６５側から見ると、小径用削孔部材６５が円周状に並び、さらに小径用削孔部材６５の外周を囲むように大径用削孔刃６３が配置されることとなる。このことが、図６（４）に示されている。
【００３５】
例えば、図１（１）において、削孔ビット１３を、第１の円筒状部材６１及び第２の円筒状部材６４の軸を中心に回転させながら、削孔方向１４の方向に動かす。そして、削孔ビット１３を構成する部材のうち、最初に小径用削孔ビット６６が管取付け壁１２に接触して、接続孔１５ａが削孔され、内周面５１ａが形成される。さらに削孔ビット１３を削孔方向１４の方向に所定量だけ動かすと、大径用削孔刃６３が管取付け壁１２に接触して、接続孔１５ｂが削孔され、内周面５１ｂ及び垂直面５１ｃが形成される。所望の取付け孔１５を削孔したのち、削孔ビット１３を削孔方向１４に対して反対の方向に動かして、削孔が終了する。図１（２）は、取付け孔１５が削孔された後の管取付け壁１２の斜視図である。図１（２）に示すように、取付け孔１５は取付け壁１２の側面に形成される。
【００３６】
図２（２）は、取付け孔１５を削孔した後の取付け壁１２の側面図である。また、図３（２）は、取付け孔１５を削孔した後の取付け壁１２を垂直に切って側面から見たときの断面図である。さらに、図４（２）は、取付け孔１５を削孔した後の取付け壁１２を平面方向に切って上から見たときの断面図である。管取付け壁１２に形成された取付け孔１５は、例えば図２（２）に示すように、直径ｄ１の接続孔１５ａと、直径ｄ１よりも大きな直径ｄ２を有する結合穴１５ｂと、から構成される。また、この取付け孔１５は、例えば図３（２）や図４（２）に示すように、２段形状の内周面を有する。図５（１）は、図４（２）の図のうち、取付け孔１５の内周面付近を拡大した図である。取付け孔１５の内周面は、図５（１）に示すように、内周面５１ａと内周面５１ｂと、垂直面５１ｃと、から構成される。内周面５１ａは、図６中の小径用削孔ビット６６によって形成された面である。また、内周面５１ｂ及び垂直面５１ｃは、図６中の大径用削孔ビット６０によって形成された面である。
【００３７】
このように、本実施の形態においては、削孔ビット１３を、取付け壁１２の外側から内側に向かって、所定の距離を１往復させるだけで、管取付け壁１２に２段形状の内周面を有する取付け孔１５を形成できる。
【００３８】
Ｂ．取付け管の接続
まず、取付け管の接続に係る図を説明する。図１（３）は、マンホール底版１７上に管取付け壁１２を固定し、管取付け壁１２に取付け管１６ａを接続させたときの管取付け壁１２の斜視図である。また、図２（３）は、管取付け壁１２に取付け管１６ａを接続させたときの管取付け壁１２の側面図である。図３（３）は、管取付け壁１２に取付け管１６ａを接続させたときの管取付け壁１２を垂直方向に切って側面から見たときの断面図である。また、図４（３）は、管取付け壁１２に取付け管１６ａを接続させたときの管取付け壁１２を平面方向に切って上から見たときの断面図である。さらに、図５（２）は、図４（３）に示す図のうち、取付け孔１５の内周面付近を拡大した図である。
【００３９】
例えば図２（３）に示すように、結合穴１５ｂには取付け管１６ａと可撓継手１６ｂとが配置されている。図５（２）に示すように、垂直面５１ｃに取付け管１６ａの断面が接するように、管取付け壁１２に対して取付け管１６ａが接続される。接続孔１５ａの直径ｄ１は、取付け管１６ａの内径と同一の大きさなので、接続孔１５ａの内周面５１ａと取付け管１６ａの内周面との間には段差がなく、滑らかな接続面を形成できる。この結果、削孔後に内周面５１ａの修理等を行うことなく、取付け管１６ａを接続できる。
【００４０】
本実施の形態においては、削孔ビットの種類を変えることなく、１個の削孔ビットによって、２段形状の内周面を有する取付け孔を、複数箇所に連続して削孔することができる。また、削孔ビットの交換作業を省くことによって、削孔作業の負担を軽減することができる。
【００４１】
本実施の形態においては、図１５に示すように、取付け孔を２箇所に形成した場合には、従来から知られている手法によって削孔された２段形状の取付け孔と同様に、例えば以下の３つの効果が得られる。
【００４２】
第１の効果は、削孔残りを広くする効果である。図１５に示すように、管取付け壁１５１に２段形状の内周面を有する取付け孔１５２及び取付け孔１５３を削孔した場合には、取付け孔の間に幅ｌ２の削孔残りが形成される。一方、従来の方法によって、図１４に示すように、一つの直径の取付け孔１４２及び１４３を削孔した場合には、取付け孔１４２及び１４３との間に幅ｌ１の削孔残りが形成される。図１５中の幅ｌ２は、図１４中の幅ｌ１よりも広い。すなわち、本実施の形態によれば、削孔残りの幅を広くする効果が得られる。
【００４３】
一般的に、削孔残りの幅は少なくとも５ｃｍ〜１０ｃｍ程度は必要である。そのため、特に内径の小さいマンホール（内径が３０ｃｍのマンホール等）に取付け孔を削孔する場合には、削孔残りの幅を確保するために、取付け角度（図１４中の取付け角度ａ１、及び図１５中の取付け角度ａ２を参照）の設定できる範囲を狭めざるを得なかった。本実施の形態によれば、一つの直径の取付け孔を削孔する場合よりも、取付け角度の設定できる範囲を広くすることができる。
【００４４】
第２の効果は、削孔に係る作業の量を軽減する効果である。図１３（１）及び（２）及び（３）に示すように、管取付け壁１３１に、結合穴１３５と、取付け管１３４の内径と同一の径を有する接続孔１３６と、から構成される、２段形状の内周面を有する取付け孔を削孔した場合には、削孔と同時に目地部１３３が形成される。この結果、削孔後に内目地作業を行う必要がなくなり、すなわち、作業の量を軽減することができる。
【００４５】
第３の効果は、インバートの修理が不必要になる効果である。図１１（１）及び（２）に示すように、管取付け壁１１１に一つの直径の取付け孔１１３を削孔した場合には、インバート１１２を大きく欠損してしまう。そのため、インバート欠損部１１４を修理してから、取付け管を接続する必要があった。一方、図１３（１）及び（３）に示すように、本実施の形態によって、管取付け壁１３１に、結合穴１３５と、取付け管１３４の内径と同一の径を有する接続孔１３６と、を削孔した場合には、接続孔１３６の内周面がそのままインバートとして機能する。すなわち、本実施の形態によれば、削孔後にインバートを修理することを考慮する必要はない。
【００４６】
Ｃ．変形例
本実施の形態では、図１（１）に示すように、管取付け壁１２を削孔台１１上に固定して、管取付け壁１２の側面に平面方向から取付け孔１５を削孔しているが、管取付け壁の固定方法や削孔方向などは特に決められているものではなく、他の固定方法や削孔方向によって削孔しても良い。例えば、管取付け壁を削孔台車等の上に横方向に載置して、削孔ビットを、管取付け壁の垂直上方から管取付け壁に向かって所定の距離だけ動かすことによって、管取付け壁に取付け孔を削孔することも好ましい。
【００４７】
本実施の形態では、例えば図７（１）及び（２）に示す削孔ビット７０も用いることができる。図７（１）は、削孔ビット７０を第１の円筒状部材７１及び第２の円筒状部材７２の軸に対して平行に切ったときの、側面から見た断面図である。また、図７（２）は、削孔ビット７０を小径用削孔部材７４側から見たときの断面図である。
【００４８】
図７（１）及び（２）に示す削孔ビット７０は、大径用削孔部材７３と第２の円筒状部材７２とを隙間なく接続したことを第１の特徴とする。ここでは、大径用削孔部材７３と第２の円筒状部材７２とを溶接することによって、大径用削孔部材７３と第２の円筒状部材７２とを接続している。大径用削孔部材７３は、図７（２）に示すように、板状削孔部材７６とチップ状削孔部材７７と、を備える。第１の円筒状部材７１と第２の円筒状部材７２との隙間をなくすことによって、削孔ビット７０の内部にコンクリート粕などが挟まることを防止できる。
【００４９】
また、図７（１）及び（２）に示す削孔ビット７０は、第２の円筒状部材７２のうち、第１の円筒状部材７１の一方の端面から突出した部分に開口７５を設けたことを第２の特徴とする。削孔ビット７０を使用する場合には、削孔ビット７０を、ポンプを備えた電動機ユニット等に接続し、ポンプから第２の円筒状部材７２の内部に水を注入することが好ましい。この場合、開口７５を通じて、切削面付近に水を供給することによって、削孔によって発生する熱を逃がすことができる。すなわち、小径用削孔部材７４及び板状削孔部材７６及びチップ状削孔部材７７の寿命を延ばす効果が得られる。
【００５０】
このように、図７（１）及び（２）に示す削孔ビット７０によれば、削孔時に削孔ビット７０内部にコンクリート粕等を挟むことなく、さらに小径用削孔部材７４及び板状削孔部材７６及びチップ状削孔部材７７の寿命を温存させて、２段形状の内周面を有する取付け孔を削孔できる。
【００５１】
なお、図７（１）及び（２）に示す削孔ビット７０は、大径用削孔部材７３と第２の円筒状部材７２と、をネジの噛み合わせによって固定しても良い。すなわち、大径用削孔部材７３の中心側と第２の円筒状部材７２の外側に螺旋状切り込みを入れておき、大径用削孔部材７３に第２の円筒状部材７２をはめ込むように固定しても良い。
【００５２】
本実施の形態では、例えば図８（１）及び（２）に示す削孔ビット８０も用いることができる。図８（１）は、削孔ビット８０を第１の円筒状部材８１及び第２の円筒状部材８２の軸に対して平行に切ったときの、側面から見た断面図である。また、図８（２）は、削孔ビット８０を小径用削孔部材８４側から見たときの断面図である。
【００５３】
図８（１）及び（２）に示す削孔ビット８０は、図７（１）及び（２）に示した削孔ビット７０と同様に、大径用削孔部材８３と第２の円筒状部材８２とを隙間なく接続したことを第１の特徴とする。ここでは、大径用削孔部材８３と第２の円筒状部材８２とを溶接することによって、大径用削孔部材８３と第２の円筒状部材８２とを接続している。まず、第１の円筒状部材８１と第２の円筒状部材８２と、を隙間なく接続したことが第１の特徴である。大径用削孔部材８３は、図８（２）に示すように、板状削孔部材８６とチップ状削孔部材８７と、を備える。第１の円筒状部材８１と第２の円筒状部材８２との隙間をなくすことによって、削孔ビット８０の内部にコンクリート粕などが挟まることを防止できる。
【００５４】
また、図８（１）及び（２）に示す削孔ビット８０は、大径用削孔部材８３に開口８５を設けていることが第２の特徴である。削孔ビット８０を使用する場合には、削孔ビット８０を、ポンプを備えた電動機ユニット等に接続し、ポンプから第１の円筒状部材８１と第２の円筒状部材８２との間隙に水を注入する。この場合、第１の円筒状部材８１と第２の円筒状部材８２との間隙に水溜まりが形成され、開口８５を通じて、切削面上に水が供給される。この供給された水によって、削孔に伴って発生する熱を逃がすことができるので、小径用削孔部材８４及び板状削孔部材８６及びチップ状削孔部材８７の寿命を延ばす効果が得られる。
【００５５】
このように、図８（１）及び（２）に示す削孔ビット８０によれば、削孔時に削孔ビット８０内部にコンクリート粕等を挟むことなく、さらに小径用削孔部材８４及び板状削孔部材８６及びチップ状削孔部材８７の寿命を温存させて、２段形状の内周面を有する取付け孔を削孔できる。
【００５６】
なお、図８（１）及び（２）に示す削孔ビット８０は、大径用削孔部材８３と第２の円筒状部材８２と、をネジの噛み合わせによって固定しても良い。すなわち、大径用削孔部材８３の中心側と第２の円筒状部材８２の外側に螺旋状切り込みを入れておき、大径用削孔部材８３に第２の円筒状部材８２をはめ込むように固定しても良い。
【００５７】
本実施の形態においては、図５（１）中の内表面５１ｂ及び垂直面５１ｃには、コンクリートや樹脂の充填剤などを塗布することも好ましい。
【００５８】
本実施の形態では、コンクリート製の組立マンホールを想定しているが、本発明は特に材料を限定するものではなく、例えばレジンコンクリート製の組立マンホールにも適用することができる。
【００５９】
本実施の形態では、削孔ビットは、金属製の円筒状部材と、ダイヤモンドチップを含む研磨部材及び削孔部材と、から構成しているが、特に材料を限定するものではなく、使用条件に応じて適切な材料を選択できる。
【００６０】
図７に示す削孔ビット７０の開口７５、及び図８に示す削孔ビット８０の開口８５は、切削面上に水を供給できれば、スリットを設けても良い。この場合には、切削面上に水を供給できれば、実施者が、スリットの大きさや数を決めることができる。
【００６１】
本実施の形態では、組立マンホールに取付け孔を削孔することを想定しているが、組立式ではないマンホールにも適用することができる。
【００６２】
まとめ
本発明によれば、組立マンホールの施工現場において、一度の削孔作業によって、容易に、組立マンホールの壁に対して任意の位置に２段形状の取付け孔を形成することができる。
【図面の簡単な説明】
【００６３】
【図１】管取付け壁の斜視図である。
【図２】管取付け壁の側面図である。
【図３】管取付け壁を垂直方向に切って側面から見たときの断面図である。
【図４】管取付け壁を平面方向に切って上から見たときの断面図である。
【図５】管取付け壁を平面方向に切って上から見たときの断面のうち、取付け孔の内周面付近を拡大した図である。
【図６】削孔ビットの構成を示す図である。
【図７】削孔ビットの縦方向の断面図である。
【図８】削孔ビットの縦方向の断面図である。
【図９】一つの直径の取付け孔を削孔した管取付け壁の断面図である。
【図１０】削孔ビットの断面図である。
【図１１】マンホール底部におけるインバートの欠損を示す図である。
【図１２】従来の２段形状の取付け孔を削孔する削孔方法を説明する図である。
【図１３】マンホール底部においてインバートの欠損がないことを示す図である。
【図１４】一つの直径の取付け孔を２つ削孔したときの断面図である。
【図１５】２段形状の取付け孔を２つ削孔したときの断面図である。
【符号の説明】
【００６４】
１１ 削孔台
１２ 管取付け壁
１３ 削孔ビット
１４ 削孔方向
１５ 取付け孔
１５ａ 接続孔
１５ｂ 結合穴
１６ａ 取付け管
１６ｂ 可撓継手
１７ マンホール底版
５１ａ 内周面
５１ｂ 内周面
５１ｃ 垂直面
６０ 大径用削孔ビット
６１ 第１の円筒状部材
６２ 大径用削孔部材
６３ 大径用削孔刃
６４ 第２の円筒状部材
６５ 小径用削孔部材
６６ 小径用削孔ビット
７０ 削孔ビット
７１ 第１の円筒状部材
７２ 第２の円筒状部材
７３ 大径用削孔部材
７４ 小径用削孔部材
７５ 開口
７６ 板状削孔部材
７７ チップ状削孔部材
８０ 削孔ビット
８１ 第１の円筒状部材
８２ 第２の円筒状部材
８３ 大径用削孔部材
８４ 小径用削孔部材
８５ 開口
８６ 板状削孔部材
８７ チップ状削孔部材
９１ 管取付け壁
９２ 削孔ビット
９３ 取付け孔
１０１ 削孔ビット本体
１０２ ダイヤモンドチップ
１１１ 管取付け壁
１１２ インバート
１１３ 取付け孔
１１４ インバート欠損部
１２１ 管取付け壁
１２２ 削孔ビット
１２３ 接続孔
１２４ 削孔ビット
１２５ 切削部
１２６ ハンマー
１２７ コンクリート残り
１２８ 粗面
１２９ 研磨削孔ビット
１３０ 垂直面
１３１ 管取付け壁
１３２ インバート
１３３ 目地部
１３４ 取付け管
１３５ 結合穴
１３６ 接続孔
１４１ 管取付け壁
１４２ 取付け孔
１４３ 取付け孔
１５１ 管取付け壁
１５２ 取付け孔
１５３ 取付け孔
ａ１ 取付け角度
ａ２ 取付け角度
ｄ１ 直径
ｄ２ 直径
ｄ３ 直径
ｌ１ 幅
ｌ２ 幅
【特許請求の範囲】
【請求項１】
マンホールの壁に取付け管を接続するための取付け孔を削孔する際に用いられる削孔ビットであって、
前記取付け管と接続するための接続孔を空けるための小径用削孔部材と、
前記マンホールの壁に前記取付け管を嵌合させるための、前記接続孔よりも大きい径を有する結合穴を空けるための大径用削孔部材と、
を備え、
前記小径用削孔部材は、前記大径用削孔部材よりも所定の距離だけ突出しており、
前記接続孔と前記結合穴とを同時に削孔することができることを特徴とする削孔ビット。
【請求項２】
請求項１に記載の削孔ビットにおいて、
前記小径用削孔部材が、一方の端面に設けられた第２の円筒状部材、
を備え、
前記大径用削孔部材は、前記第２の円筒状部材の一方の端面から他方の端面に向かって前記所定の距離だけ離れた箇所に、前記第２の円筒状部材の周囲を取り囲むように取り付けられていることを特徴とする削孔ビット。
【請求項３】
請求項２に記載の削孔ビットにおいて、
前記第２の円筒状部材の外側に配置され、かつ前記第２の円筒状部材と同軸の位置に配置された第１の円筒状部材を有し、
前記大径用削孔部材は、前記第１の円筒状部材の一方の端面上に取り付けられていることを特徴とする削孔ビット。
【請求項４】
請求項３に記載の削孔ビットにおいて、前記第２の円筒状部材のうち前記第１の円筒状部材から突出した部分の側面に第１の開口を設け、
前記第１の円筒状部材の内側に供給された水が、前記第１の開口を通じて、外部に吐出することを特徴とする削孔ビット。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれかに記載の削孔ビットにおいて、
前記大径用削孔部材に第２の開口を設け、
前記第１の円筒状部材と前記第２の円筒状部材との間隙に、水をためるための水だまりの空間が形成され、この空間にためられた水が、前記第２の開口から前記大径用削孔部材の切削面上に供給されることを特徴とする削孔ビット。
【請求項６】
請求項１〜５のいずれかに記載の削孔ビットを用いて、前記マンホールに前記接続孔と前記結合穴とを同時に削孔することを特徴とする削孔方法。
【請求項７】
請求項１〜５のいずれかに記載の削孔ビットを用いて、前記接続孔と前記結合穴とを同時に削孔されたことを特徴とするマンホール。
【請求項１】
マンホールの壁に取付け管を接続するための取付け孔を削孔する際に用いられる削孔ビットであって、
前記取付け管と接続するための接続孔を空けるための小径用削孔部材と、
前記マンホールの壁に前記取付け管を嵌合させるための、前記接続孔よりも大きい径を有する結合穴を空けるための大径用削孔部材と、
を備え、
前記小径用削孔部材は、前記大径用削孔部材よりも所定の距離だけ突出しており、
前記接続孔と前記結合穴とを同時に削孔することができることを特徴とする削孔ビット。
【請求項２】
請求項１に記載の削孔ビットにおいて、
前記小径用削孔部材が、一方の端面に設けられた第２の円筒状部材、
を備え、
前記大径用削孔部材は、前記第２の円筒状部材の一方の端面から他方の端面に向かって前記所定の距離だけ離れた箇所に、前記第２の円筒状部材の周囲を取り囲むように取り付けられていることを特徴とする削孔ビット。
【請求項３】
請求項２に記載の削孔ビットにおいて、
前記第２の円筒状部材の外側に配置され、かつ前記第２の円筒状部材と同軸の位置に配置された第１の円筒状部材を有し、
前記大径用削孔部材は、前記第１の円筒状部材の一方の端面上に取り付けられていることを特徴とする削孔ビット。
【請求項４】
請求項３に記載の削孔ビットにおいて、前記第２の円筒状部材のうち前記第１の円筒状部材から突出した部分の側面に第１の開口を設け、
前記第１の円筒状部材の内側に供給された水が、前記第１の開口を通じて、外部に吐出することを特徴とする削孔ビット。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれかに記載の削孔ビットにおいて、
前記大径用削孔部材に第２の開口を設け、
前記第１の円筒状部材と前記第２の円筒状部材との間隙に、水をためるための水だまりの空間が形成され、この空間にためられた水が、前記第２の開口から前記大径用削孔部材の切削面上に供給されることを特徴とする削孔ビット。
【請求項６】
請求項１〜５のいずれかに記載の削孔ビットを用いて、前記マンホールに前記接続孔と前記結合穴とを同時に削孔することを特徴とする削孔方法。
【請求項７】
請求項１〜５のいずれかに記載の削孔ビットを用いて、前記接続孔と前記結合穴とを同時に削孔されたことを特徴とするマンホール。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【公開番号】特開２００８−３０７７６０（Ｐ２００８−３０７７６０Ａ）
【公開日】平成２０年１２月２５日（２００８．１２．２５）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００７−１５６８１６（Ｐ２００７−１５６８１６）
【出願日】平成１９年６月１３日（２００７．６．１３）
【出願人】（０００１２０１４６）株式会社ハネックス (56)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２０年１２月２５日（２００８．１２．２５）
【国際特許分類】
【出願日】平成１９年６月１３日（２００７．６．１３）
【出願人】（０００１２０１４６）株式会社ハネックス (56)
【Ｆターム（参考）】
[ Back to top ]