本革表皮材の成形方法
【課題】表皮材の表面に形成されている凹凸模様の消滅を防ぎつつ、立体的な形状を有する本革表皮材を成形によって形成する。
【解決手段】本発明は、表皮材２の表面にシボ模様が形成されている本革表皮材１の成形方法であって、表皮材２の裏面に液状のアクリル樹脂４０を塗布する塗布工程と、アクリル樹脂４０が塗布された表皮材２から表皮材２に含まれている水分を除去させる表皮材水分除去工程と、アクリル樹脂４０が塗布された表皮材２をアクリル樹脂４０の軟化温度以上の温度に加熱したプレス機７０に載置し、熱プレスにより表皮材２を立体的な形状に賦形する熱プレス工程と、熱プレス後、プレス機７０による賦形状態を維持して表皮材２を冷却し、プレス機７０から表皮材２を脱型する脱型工程とからなるところに特徴を有する。
【解決手段】本発明は、表皮材２の表面にシボ模様が形成されている本革表皮材１の成形方法であって、表皮材２の裏面に液状のアクリル樹脂４０を塗布する塗布工程と、アクリル樹脂４０が塗布された表皮材２から表皮材２に含まれている水分を除去させる表皮材水分除去工程と、アクリル樹脂４０が塗布された表皮材２をアクリル樹脂４０の軟化温度以上の温度に加熱したプレス機７０に載置し、熱プレスにより表皮材２を立体的な形状に賦形する熱プレス工程と、熱プレス後、プレス機７０による賦形状態を維持して表皮材２を冷却し、プレス機７０から表皮材２を脱型する脱型工程とからなるところに特徴を有する。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、本革表皮材の成形方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
車両用シートのシートクッションなどは、クッション材を表皮材によって被覆した構成であり、表皮材は立体的な形状を有している。この表皮材の材料として本革を用いた本革表皮材は、下記特許文献１に記載のように、公知である。下記特許文献１に記載の本革表皮材は、所定形状に裁断された皮革片を寄せ縫いし、クッション材の表面形状に合致した立体形状に縫製することにより、袋状に形成している。この本革表皮材は、皮革片を縫製によってつなぎ合わせた構成である。
【特許文献１】特開２００６−２０４３２６公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかしながら、上記構成では、縫製ラインが外観に表れてしまい、本革表皮材の外観意匠が制約される。そこで、外観意匠の制約を受けることを回避すべく、本革表皮材を成形によって立体的な形状に形成することが考えられる。ところが、本革には水分が含まれているため、熱プレスの際に水分が蒸発して水蒸気が発生すると共にプレス機がアイロンとなって、スチームアイロンの役割を果たすことにより、本革の表面に形成されているシボ模様などの凹凸模様が平面状となって消滅するおそれがある。
【０００４】
本発明は上記のような事情に基づいて完成されたものであって、表皮材の表面に形成されている凹凸模様の消滅を防ぎつつ、立体的な形状を有する本革表皮材を成形によって形成することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明は、表皮材の表面に凹凸模様が形成されている本革表皮材の成形方法であって、表皮材の裏面に液状の熱可塑性樹脂を塗布する塗布工程と、熱可塑性樹脂が塗布された表皮材から表皮材に含まれている水分を除去させる表皮材水分除去工程と、熱可塑性樹脂が塗布された表皮材を熱可塑性樹脂の軟化温度以上の温度に加熱したプレス機に載置し、熱プレスにより表皮材を立体的な形状に賦形する熱プレス工程と、熱プレス後、プレス機による賦形状態を維持して表皮材を冷却し、プレス機から表皮材を脱型する脱型工程とからなるところに特徴を有する。
【０００６】
このような本革表皮材の成形方法によると、表皮材水分除去工程を設けたから表皮材に含まれている水分を除去することができ、熱プレスの際に水蒸気が発生することを防ぐことができる。よって、プレス機により表皮材を立体的な形状に賦形しても水蒸気が存在しないため、プレス機がスチームアイロンとして機能することがなく、表皮材の凹凸模様を維持したまま成形することができる。また、成形によって立体的な形状を有する本革表皮材を形成可能にしたことで、裁断、縫製工程を削減することができる。
【０００７】
本発明の実施の態様として、以下のようにすることが好ましい。
表皮材水分除去工程では熱可塑性樹脂が塗布された表皮材を加熱することによって水分を除去してもよい。
このように表皮材を加熱することによって水分を除去すると、表皮材が加熱によって収縮するため、その後熱プレスによって表皮材が伸びた場合でも初期状態からの伸び量を低く抑えることができる。
【０００８】
熱可塑性樹脂は、アクリル樹脂としてもよい。
このように熱可塑性樹脂としてアクリル樹脂を用いると、本革の特性（柔軟性など）を損ねることなく、容易に成形することができる。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、表皮材の表面に形成されている凹凸模様の消滅を防ぎつつ、立体的な形状を有する本革表皮材を成形によって形成することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
＜実施形態＞
本発明の実施形態を図１ないし図８の図面を参照しながら説明する。本実施形態における本革表皮材１は、車両用シート（図示せず）のシートクッションやシートバックなどに用いられるシート用表皮材である。このシート用表皮材は、クッション材などを内包し被覆した構成であり、大きい円弧形状や袋状（本発明の「立体的な形状」の一例）に成形されている。図１は、本革表皮材１の断面構造を示したものである。尚、図１の図示下側が本革表皮材１の表面側であり、同上側が本革表皮材１の裏面側である。
【００１１】
本革表皮材１は、その表面側から順に、コーティング層１０と、銀面層２０と、繊維層３０とを備えている。本革表皮材１の表面には、本革特有のシボ模様（本発明の「凹凸模様」の一例）が形成されている。銀面層２０は、本革の表面層を構成しており、銀面層２０と繊維層３０とによって本革が構成されている。本革は、本革表皮材１の裏面側から表面側に向かうにつれて目が細かくなっており、本革の内部には水分が含まれている。コーティング層１０は、本革の銀面層２０を保護する目的でコーティングされた保護膜である。
【００１２】
繊維層３０は、複数の繊維が交絡することによって構成されており、これらの繊維間には隙間が形成されている。繊維層３０の裏面（銀面層２０と反対側の面）には、アクリル樹脂４０が繊維の隙間に含浸され硬化されている。これにより、本革表皮材１は、柔軟性を有して一定の形態に保持されている。
【００１３】
次に、本実施形態における本革表皮材１の製造方法について図２ないし図８の図面を参照しながら説明する。尚、以下の説明では、完成前の本革表皮材１を表皮材２という。本革表皮材１の母材となる表皮材２は、コーティング層１０と、銀面層２０と、アクリル樹脂４０が含浸されていない繊維層３０とを備えている。
【００１４】
まず、液状の熱可塑性樹脂の塗布方法として、本実施形態ではロールコーター方式の塗工機６０を用い、グラビア（凹版）式で回転方向が本革表皮材１の送り方向と同じである本革表皮材１の裏面（繊維層３０）側の塗布ロール６１に熱可塑性樹脂であるアクリル樹脂４０を供給し、本革表皮材１を塗布ロール６１と塗布ロール６１に対向する送りロール６２に挟み込んで送りながら本革表皮材１の裏面にアクリル樹脂４０を塗布する。塗布ロール６１と送りロール６２の隙間間隔を本革表皮材１の厚さより狭くすることで塗布ロール６１の押圧力によりアクリル樹脂４０を繊維層３０内部に含浸させることができる（塗布工程）。なお、繊維層３０に塗布されたアクリル樹脂４０の塗布量は、１ｇ／ｄｍ２となるように設定する。
【００１５】
塗布工程においてアクリル樹脂４０が塗布された表皮材２は、図３に示すように、赤外線ヒータなどの乾燥装置５０によって裏面側から加熱される。乾燥装置５０は、基台５１と、基台５１上に載置された表皮材２に対して上方から赤外線５３を放射し加熱する赤外線放射部５２とを備えている。表皮材２の表面側は基台５１に載置され、表皮材２の裏面側は赤外線放射部５２に対向配置されている。赤外線放射部５２は、基台５１上に載置された表皮材２の温度が水分を蒸発可能な温度（１００℃〜１２０℃）となるように設定されている。これにより、表皮材２は、繊維層３０の裏面側が重点的に加熱されることにより繊維層３０の内部に含まれている水分が除去される。表皮材２の含水率は、好ましくは１０％以下がよく、さらに好ましくは５％以下がよい（表皮材水分除去工程）。
【００１６】
また、表皮材２は、乾燥装置５０による加熱によって加熱前の初期状態よりも収縮する。しかし、表皮材２は、後記するように、熱プレスによって伸ばされる場合があり、その場合には、初期状態からの伸び量を低減することができる。尚、繊維層３０の裏面には、アクリル樹脂４０が塗布されているものの、繊維の隙間が完全に塞がれているわけではなく、乾燥させることは可能である。仮に、表皮材２を乾燥させた後にアクリル樹脂４０を塗布すると、塗布時に表皮材２が吸湿してしまうため、アクリル樹脂４０が塗布された表皮材２を乾燥させる方が好ましい。
【００１７】
表皮材２を乾燥させる方法としては、表皮材２に赤外線５３をあてて乾燥させる方法以外に、表皮材２に温風をあてて乾燥させる方法や、表皮材２に常温で乾いた空気をあてて乾燥させる方法や、表皮材２を真空乾燥させる方法などを採用してもよい。また、塩化カルシウムやシリカゲルなどの乾燥剤を設置した乾燥室内に表皮材２を載置して乾燥させてもよいし、表皮材２をベルトコンベアに載せて搬送しながら加熱炉を通過させることによって乾燥させてもよい。
【００１８】
このように表皮材水分除去工程は、繊維層３０に含まれている水分を除去することを目的としており、単に水分を除去することが目的であれば、次述する熱プレス工程で熱プレスによって表皮材２を加熱すればよく、表皮材水分除去工程を設ける必要性がないようにも思える。しかしながら、熱プレスによって表皮材２を加熱すると、スチームアイロン効果によって表皮材２の表面に形成されているシボ模様が消滅してしまう。このため、本実施形態では熱プレス工程とは別に表皮材水分除去工程を敢えて設けているのである。
【００１９】
表皮材水分除去工程において水分が除去された表皮材２は、プレス機７０にセットされる。プレス機７０は、上下方向に接近および離間可能な上下一対の成形型７１，７２を備えている。プレス機７０の上型７１は、本体部７３と、本体部７３に対して相対移動可能なスライドコア部７４とから構成されている。一方、下型７２は、凹部７５を有し、凹部７５の底面には、複数の吸着孔７６が開口している。吸着孔７６は、真空ポンプ７７に連通しており、真空ポンプ７７を駆動することによって真空引きが可能である。
【００２０】
プレス機７０の上下両型７１，７２は、アクリル樹脂４０の軟化温度以上の温度（８０℃〜１２０℃）に加熱されており、表皮材２は、図４に示すように、表面側を下型７２側に向けて下型７２における凹部７５の外周部分７５Ａ上に載置される。次に、上型７１の本体部７３のみを下型７２に向けて移動させることにより、図５に示すように、表皮材２を本体部７３と凹部７５の外周部分７５Ａとの間に挟み込む。このとき、本体部７３と凹部７５の外周部分７５Ａとの間隔は、表皮材２の板厚よりもやや大きめの間隔に設定されている。したがって、表皮材２は、本体部７３と凹部７５の外周部分７５Ａとの間を移動可能である。
【００２１】
この後、真空ポンプ７７を稼働させて吸着孔７６を通じて凹部７５内を真空引きし、表皮材２を凹部７５の底面に引き込むと、表皮材２は、図６に示すように、吸着孔７６により凹部７５の底面に吸着された状態となる。この状態では、表皮材２は、凹部７５の内面に沿った形態に賦形されている。そして、吸着孔７６による賦形状態を保持したまま、上型７１のスライドコア部７４を下型７２に向けて移動させると、図７に示すように、表皮材２は、凹部７５の内面とスライドコア部７４の外面との間に挟まれて熱プレスされることによって立体的な形状に賦形される（熱プレス工程）。
【００２２】
熱プレス後、プレス機７０による賦形状態を維持したまま表皮材２を冷却する。本革は、熱プレス後しばらくの間は、賦形状態を維持する性質を有しているため、アクリル樹脂４０が軟化していても表皮材２が元の形状に戻ることはない。このため、上下両型７１，７２を型開きすると、アクリル樹脂４０が固化して表皮材２が立体的な形状に保持される。この後、表皮材２をプレス機７０から脱型することにより、図８に示すように、立体的な形状を有する本革表皮材１が得られる（脱型工程）。
【００２３】
以上のように本実施形態では、熱プレス工程の前に表皮材水分除去工程を設け、表皮材２を乾燥させた状態で熱プレスしているから、熱プレス時に水蒸気が発生することを防ぐことができる。よって、プレス機７０がスチームアイロンの役割を果たしてシボ模様が消滅することを防ぐことができる。この結果、本革表皮材１を立体的な形状に成形することが可能となり、従来必要であった裁断、縫製工程を削除することができる。
【００２４】
また、表皮材２を加熱することによって水分を除去したことに伴い、表皮材２が加熱によって収縮するものの、その後熱プレスによって表皮材２が伸びた場合に初期状態からの伸び量を低く抑えることができる。さらに、熱可塑性樹脂としてアクリル樹脂４０を用いているから、本革の特性（柔軟性など）を損ねることなく、容易に成形することができる。
【００２５】
＜他の実施形態＞
本発明は上記記述及び図面によって説明した実施形態に限定されるものではなく、例えば次のような実施形態も本発明の技術的範囲に含まれる。
（１）本実施形態では熱可塑性樹脂としてアクリル樹脂４０を用いているものの、本発明によると、アクリル樹脂４０には限定されず、他の熱可塑性樹脂を用いてもよい。
【００２６】
（２）本実施形態ではロールコーター方式の塗工機６０を用いて繊維層３０にアクリル樹脂４０を塗布しているものの、本発明によると図９のような噴射ノズル６３を用いて繊維層３０にアクリル樹脂４０を吹き付けて塗布してもよい。
【００２７】
（３）本実施形態では凹凸模様としてシボ模様を例示しているものの、本発明によると、梨地、木目、布目などとしてもよい。
【図面の簡単な説明】
【００２８】
【図１】本革表皮材の断面構造を示した図
【図２】塗布工程においてロールコーター方式の塗工機を用いて表皮材にアクリル樹脂を塗布する様子を示した図
【図３】表皮材を乾燥させる表皮材水分除去工程を示した図
【図４】熱プレス工程において表皮材を下型に載置した状態を示した図
【図５】その上型の本体部を下型に移動させた状態を示した図
【図６】その表皮材を吸着孔で真空引きした状態を示した図
【図７】その上型のスライドコア部を下型に移動させた状態を示した図
【図８】上下両型を型開きして本革表皮材を脱型する脱型工程を示した図
【図９】塗布工程において噴射ノズルを用いて表皮材にアクリル樹脂を吹き付けて塗布する様子を示した図
【符号の説明】
【００２９】
１…本革表皮材
２…表皮材
４０…アクリル樹脂（熱可塑性樹脂）
５０…乾燥装置
７０…プレス機
【技術分野】
【０００１】
本発明は、本革表皮材の成形方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
車両用シートのシートクッションなどは、クッション材を表皮材によって被覆した構成であり、表皮材は立体的な形状を有している。この表皮材の材料として本革を用いた本革表皮材は、下記特許文献１に記載のように、公知である。下記特許文献１に記載の本革表皮材は、所定形状に裁断された皮革片を寄せ縫いし、クッション材の表面形状に合致した立体形状に縫製することにより、袋状に形成している。この本革表皮材は、皮革片を縫製によってつなぎ合わせた構成である。
【特許文献１】特開２００６−２０４３２６公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかしながら、上記構成では、縫製ラインが外観に表れてしまい、本革表皮材の外観意匠が制約される。そこで、外観意匠の制約を受けることを回避すべく、本革表皮材を成形によって立体的な形状に形成することが考えられる。ところが、本革には水分が含まれているため、熱プレスの際に水分が蒸発して水蒸気が発生すると共にプレス機がアイロンとなって、スチームアイロンの役割を果たすことにより、本革の表面に形成されているシボ模様などの凹凸模様が平面状となって消滅するおそれがある。
【０００４】
本発明は上記のような事情に基づいて完成されたものであって、表皮材の表面に形成されている凹凸模様の消滅を防ぎつつ、立体的な形状を有する本革表皮材を成形によって形成することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明は、表皮材の表面に凹凸模様が形成されている本革表皮材の成形方法であって、表皮材の裏面に液状の熱可塑性樹脂を塗布する塗布工程と、熱可塑性樹脂が塗布された表皮材から表皮材に含まれている水分を除去させる表皮材水分除去工程と、熱可塑性樹脂が塗布された表皮材を熱可塑性樹脂の軟化温度以上の温度に加熱したプレス機に載置し、熱プレスにより表皮材を立体的な形状に賦形する熱プレス工程と、熱プレス後、プレス機による賦形状態を維持して表皮材を冷却し、プレス機から表皮材を脱型する脱型工程とからなるところに特徴を有する。
【０００６】
このような本革表皮材の成形方法によると、表皮材水分除去工程を設けたから表皮材に含まれている水分を除去することができ、熱プレスの際に水蒸気が発生することを防ぐことができる。よって、プレス機により表皮材を立体的な形状に賦形しても水蒸気が存在しないため、プレス機がスチームアイロンとして機能することがなく、表皮材の凹凸模様を維持したまま成形することができる。また、成形によって立体的な形状を有する本革表皮材を形成可能にしたことで、裁断、縫製工程を削減することができる。
【０００７】
本発明の実施の態様として、以下のようにすることが好ましい。
表皮材水分除去工程では熱可塑性樹脂が塗布された表皮材を加熱することによって水分を除去してもよい。
このように表皮材を加熱することによって水分を除去すると、表皮材が加熱によって収縮するため、その後熱プレスによって表皮材が伸びた場合でも初期状態からの伸び量を低く抑えることができる。
【０００８】
熱可塑性樹脂は、アクリル樹脂としてもよい。
このように熱可塑性樹脂としてアクリル樹脂を用いると、本革の特性（柔軟性など）を損ねることなく、容易に成形することができる。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、表皮材の表面に形成されている凹凸模様の消滅を防ぎつつ、立体的な形状を有する本革表皮材を成形によって形成することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
＜実施形態＞
本発明の実施形態を図１ないし図８の図面を参照しながら説明する。本実施形態における本革表皮材１は、車両用シート（図示せず）のシートクッションやシートバックなどに用いられるシート用表皮材である。このシート用表皮材は、クッション材などを内包し被覆した構成であり、大きい円弧形状や袋状（本発明の「立体的な形状」の一例）に成形されている。図１は、本革表皮材１の断面構造を示したものである。尚、図１の図示下側が本革表皮材１の表面側であり、同上側が本革表皮材１の裏面側である。
【００１１】
本革表皮材１は、その表面側から順に、コーティング層１０と、銀面層２０と、繊維層３０とを備えている。本革表皮材１の表面には、本革特有のシボ模様（本発明の「凹凸模様」の一例）が形成されている。銀面層２０は、本革の表面層を構成しており、銀面層２０と繊維層３０とによって本革が構成されている。本革は、本革表皮材１の裏面側から表面側に向かうにつれて目が細かくなっており、本革の内部には水分が含まれている。コーティング層１０は、本革の銀面層２０を保護する目的でコーティングされた保護膜である。
【００１２】
繊維層３０は、複数の繊維が交絡することによって構成されており、これらの繊維間には隙間が形成されている。繊維層３０の裏面（銀面層２０と反対側の面）には、アクリル樹脂４０が繊維の隙間に含浸され硬化されている。これにより、本革表皮材１は、柔軟性を有して一定の形態に保持されている。
【００１３】
次に、本実施形態における本革表皮材１の製造方法について図２ないし図８の図面を参照しながら説明する。尚、以下の説明では、完成前の本革表皮材１を表皮材２という。本革表皮材１の母材となる表皮材２は、コーティング層１０と、銀面層２０と、アクリル樹脂４０が含浸されていない繊維層３０とを備えている。
【００１４】
まず、液状の熱可塑性樹脂の塗布方法として、本実施形態ではロールコーター方式の塗工機６０を用い、グラビア（凹版）式で回転方向が本革表皮材１の送り方向と同じである本革表皮材１の裏面（繊維層３０）側の塗布ロール６１に熱可塑性樹脂であるアクリル樹脂４０を供給し、本革表皮材１を塗布ロール６１と塗布ロール６１に対向する送りロール６２に挟み込んで送りながら本革表皮材１の裏面にアクリル樹脂４０を塗布する。塗布ロール６１と送りロール６２の隙間間隔を本革表皮材１の厚さより狭くすることで塗布ロール６１の押圧力によりアクリル樹脂４０を繊維層３０内部に含浸させることができる（塗布工程）。なお、繊維層３０に塗布されたアクリル樹脂４０の塗布量は、１ｇ／ｄｍ２となるように設定する。
【００１５】
塗布工程においてアクリル樹脂４０が塗布された表皮材２は、図３に示すように、赤外線ヒータなどの乾燥装置５０によって裏面側から加熱される。乾燥装置５０は、基台５１と、基台５１上に載置された表皮材２に対して上方から赤外線５３を放射し加熱する赤外線放射部５２とを備えている。表皮材２の表面側は基台５１に載置され、表皮材２の裏面側は赤外線放射部５２に対向配置されている。赤外線放射部５２は、基台５１上に載置された表皮材２の温度が水分を蒸発可能な温度（１００℃〜１２０℃）となるように設定されている。これにより、表皮材２は、繊維層３０の裏面側が重点的に加熱されることにより繊維層３０の内部に含まれている水分が除去される。表皮材２の含水率は、好ましくは１０％以下がよく、さらに好ましくは５％以下がよい（表皮材水分除去工程）。
【００１６】
また、表皮材２は、乾燥装置５０による加熱によって加熱前の初期状態よりも収縮する。しかし、表皮材２は、後記するように、熱プレスによって伸ばされる場合があり、その場合には、初期状態からの伸び量を低減することができる。尚、繊維層３０の裏面には、アクリル樹脂４０が塗布されているものの、繊維の隙間が完全に塞がれているわけではなく、乾燥させることは可能である。仮に、表皮材２を乾燥させた後にアクリル樹脂４０を塗布すると、塗布時に表皮材２が吸湿してしまうため、アクリル樹脂４０が塗布された表皮材２を乾燥させる方が好ましい。
【００１７】
表皮材２を乾燥させる方法としては、表皮材２に赤外線５３をあてて乾燥させる方法以外に、表皮材２に温風をあてて乾燥させる方法や、表皮材２に常温で乾いた空気をあてて乾燥させる方法や、表皮材２を真空乾燥させる方法などを採用してもよい。また、塩化カルシウムやシリカゲルなどの乾燥剤を設置した乾燥室内に表皮材２を載置して乾燥させてもよいし、表皮材２をベルトコンベアに載せて搬送しながら加熱炉を通過させることによって乾燥させてもよい。
【００１８】
このように表皮材水分除去工程は、繊維層３０に含まれている水分を除去することを目的としており、単に水分を除去することが目的であれば、次述する熱プレス工程で熱プレスによって表皮材２を加熱すればよく、表皮材水分除去工程を設ける必要性がないようにも思える。しかしながら、熱プレスによって表皮材２を加熱すると、スチームアイロン効果によって表皮材２の表面に形成されているシボ模様が消滅してしまう。このため、本実施形態では熱プレス工程とは別に表皮材水分除去工程を敢えて設けているのである。
【００１９】
表皮材水分除去工程において水分が除去された表皮材２は、プレス機７０にセットされる。プレス機７０は、上下方向に接近および離間可能な上下一対の成形型７１，７２を備えている。プレス機７０の上型７１は、本体部７３と、本体部７３に対して相対移動可能なスライドコア部７４とから構成されている。一方、下型７２は、凹部７５を有し、凹部７５の底面には、複数の吸着孔７６が開口している。吸着孔７６は、真空ポンプ７７に連通しており、真空ポンプ７７を駆動することによって真空引きが可能である。
【００２０】
プレス機７０の上下両型７１，７２は、アクリル樹脂４０の軟化温度以上の温度（８０℃〜１２０℃）に加熱されており、表皮材２は、図４に示すように、表面側を下型７２側に向けて下型７２における凹部７５の外周部分７５Ａ上に載置される。次に、上型７１の本体部７３のみを下型７２に向けて移動させることにより、図５に示すように、表皮材２を本体部７３と凹部７５の外周部分７５Ａとの間に挟み込む。このとき、本体部７３と凹部７５の外周部分７５Ａとの間隔は、表皮材２の板厚よりもやや大きめの間隔に設定されている。したがって、表皮材２は、本体部７３と凹部７５の外周部分７５Ａとの間を移動可能である。
【００２１】
この後、真空ポンプ７７を稼働させて吸着孔７６を通じて凹部７５内を真空引きし、表皮材２を凹部７５の底面に引き込むと、表皮材２は、図６に示すように、吸着孔７６により凹部７５の底面に吸着された状態となる。この状態では、表皮材２は、凹部７５の内面に沿った形態に賦形されている。そして、吸着孔７６による賦形状態を保持したまま、上型７１のスライドコア部７４を下型７２に向けて移動させると、図７に示すように、表皮材２は、凹部７５の内面とスライドコア部７４の外面との間に挟まれて熱プレスされることによって立体的な形状に賦形される（熱プレス工程）。
【００２２】
熱プレス後、プレス機７０による賦形状態を維持したまま表皮材２を冷却する。本革は、熱プレス後しばらくの間は、賦形状態を維持する性質を有しているため、アクリル樹脂４０が軟化していても表皮材２が元の形状に戻ることはない。このため、上下両型７１，７２を型開きすると、アクリル樹脂４０が固化して表皮材２が立体的な形状に保持される。この後、表皮材２をプレス機７０から脱型することにより、図８に示すように、立体的な形状を有する本革表皮材１が得られる（脱型工程）。
【００２３】
以上のように本実施形態では、熱プレス工程の前に表皮材水分除去工程を設け、表皮材２を乾燥させた状態で熱プレスしているから、熱プレス時に水蒸気が発生することを防ぐことができる。よって、プレス機７０がスチームアイロンの役割を果たしてシボ模様が消滅することを防ぐことができる。この結果、本革表皮材１を立体的な形状に成形することが可能となり、従来必要であった裁断、縫製工程を削除することができる。
【００２４】
また、表皮材２を加熱することによって水分を除去したことに伴い、表皮材２が加熱によって収縮するものの、その後熱プレスによって表皮材２が伸びた場合に初期状態からの伸び量を低く抑えることができる。さらに、熱可塑性樹脂としてアクリル樹脂４０を用いているから、本革の特性（柔軟性など）を損ねることなく、容易に成形することができる。
【００２５】
＜他の実施形態＞
本発明は上記記述及び図面によって説明した実施形態に限定されるものではなく、例えば次のような実施形態も本発明の技術的範囲に含まれる。
（１）本実施形態では熱可塑性樹脂としてアクリル樹脂４０を用いているものの、本発明によると、アクリル樹脂４０には限定されず、他の熱可塑性樹脂を用いてもよい。
【００２６】
（２）本実施形態ではロールコーター方式の塗工機６０を用いて繊維層３０にアクリル樹脂４０を塗布しているものの、本発明によると図９のような噴射ノズル６３を用いて繊維層３０にアクリル樹脂４０を吹き付けて塗布してもよい。
【００２７】
（３）本実施形態では凹凸模様としてシボ模様を例示しているものの、本発明によると、梨地、木目、布目などとしてもよい。
【図面の簡単な説明】
【００２８】
【図１】本革表皮材の断面構造を示した図
【図２】塗布工程においてロールコーター方式の塗工機を用いて表皮材にアクリル樹脂を塗布する様子を示した図
【図３】表皮材を乾燥させる表皮材水分除去工程を示した図
【図４】熱プレス工程において表皮材を下型に載置した状態を示した図
【図５】その上型の本体部を下型に移動させた状態を示した図
【図６】その表皮材を吸着孔で真空引きした状態を示した図
【図７】その上型のスライドコア部を下型に移動させた状態を示した図
【図８】上下両型を型開きして本革表皮材を脱型する脱型工程を示した図
【図９】塗布工程において噴射ノズルを用いて表皮材にアクリル樹脂を吹き付けて塗布する様子を示した図
【符号の説明】
【００２９】
１…本革表皮材
２…表皮材
４０…アクリル樹脂（熱可塑性樹脂）
５０…乾燥装置
７０…プレス機
【特許請求の範囲】
【請求項１】
表皮材の表面に凹凸模様が形成されている本革表皮材の成形方法であって、
前記表皮材の裏面に液状の熱可塑性樹脂を塗布する塗布工程と、
前記熱可塑性樹脂が塗布された前記表皮材から前記表皮材に含まれている水分を除去させる表皮材水分除去工程と、
前記熱可塑性樹脂が塗布された前記表皮材を前記熱可塑性樹脂の軟化温度以上の温度に加熱したプレス機に載置し、熱プレスにより前記表皮材を立体的な形状に賦形する熱プレス工程と、
前記熱プレス後、前記プレス機による賦形状態を維持して前記表皮材を冷却し、前記プレス機から前記表皮材を脱型する脱型工程とからなることを特徴とする本革表皮材の成形方法。
【請求項２】
前記表皮材水分除去工程では前記熱可塑性樹脂が塗布された前記表皮材を加熱することによって前記水分を除去する請求項１に記載の本革表皮材の成形方法。
【請求項３】
前記熱可塑性樹脂は、アクリル樹脂からなることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の本革表皮材の成形方法。
【請求項１】
表皮材の表面に凹凸模様が形成されている本革表皮材の成形方法であって、
前記表皮材の裏面に液状の熱可塑性樹脂を塗布する塗布工程と、
前記熱可塑性樹脂が塗布された前記表皮材から前記表皮材に含まれている水分を除去させる表皮材水分除去工程と、
前記熱可塑性樹脂が塗布された前記表皮材を前記熱可塑性樹脂の軟化温度以上の温度に加熱したプレス機に載置し、熱プレスにより前記表皮材を立体的な形状に賦形する熱プレス工程と、
前記熱プレス後、前記プレス機による賦形状態を維持して前記表皮材を冷却し、前記プレス機から前記表皮材を脱型する脱型工程とからなることを特徴とする本革表皮材の成形方法。
【請求項２】
前記表皮材水分除去工程では前記熱可塑性樹脂が塗布された前記表皮材を加熱することによって前記水分を除去する請求項１に記載の本革表皮材の成形方法。
【請求項３】
前記熱可塑性樹脂は、アクリル樹脂からなることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の本革表皮材の成形方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【公開番号】特開２００９−２０３４１８（Ｐ２００９−２０３４１８Ａ）
【公開日】平成２１年９月１０日（２００９．９．１０）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００８−４９５３６（Ｐ２００８−４９５３６）
【出願日】平成２０年２月２９日（２００８．２．２９）
【出願人】（０００２４１５００）トヨタ紡織株式会社 (2,945)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２１年９月１０日（２００９．９．１０）
【国際特許分類】
【出願日】平成２０年２月２９日（２００８．２．２９）
【出願人】（０００２４１５００）トヨタ紡織株式会社 (2,945)
【Ｆターム（参考）】
[ Back to top ]