板状部材の分離送出装置
【課題】複数の板状部材が積層されてなる積層体から板状部材を取り出す作業性の向上を図ることができる板状部材の分離送出装置を提供する。
【解決手段】板状部材の分離送出装置１では、載置台６ａが第１の位置まで回動された際に、積層体Ｓが自重によって摺動して各鋼板Ｋが送出方向に段状に突出して突当部１８ａに突き当たる。これにより、積層体Ｓにおける各鋼板Ｋ同士がずれるので、鋼板Ｋ同士が剥離し易くなる。そして、剥離しやすくなった積層体Ｓの最上層の鋼板Ｋは、載置台６ａが第２の位置まで回動された際に、突当部１８ａから外れて送出端１５から前部ローラ１９ａによって送出される。したがって、積層体Ｓから鋼板Ｋを剥離して取り出すといった一連の作業を作業者が行う必要がないので、複数の鋼板Ｋが積層されてなる積層体Ｓから鋼板Ｋを取り出す作業性の向上を図ることができる。
【解決手段】板状部材の分離送出装置１では、載置台６ａが第１の位置まで回動された際に、積層体Ｓが自重によって摺動して各鋼板Ｋが送出方向に段状に突出して突当部１８ａに突き当たる。これにより、積層体Ｓにおける各鋼板Ｋ同士がずれるので、鋼板Ｋ同士が剥離し易くなる。そして、剥離しやすくなった積層体Ｓの最上層の鋼板Ｋは、載置台６ａが第２の位置まで回動された際に、突当部１８ａから外れて送出端１５から前部ローラ１９ａによって送出される。したがって、積層体Ｓから鋼板Ｋを剥離して取り出すといった一連の作業を作業者が行う必要がないので、複数の鋼板Ｋが積層されてなる積層体Ｓから鋼板Ｋを取り出す作業性の向上を図ることができる。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、板状部材の分離送出装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
鋼板等の板状部材をまとめて購入した場合には、複数の板状部材が積層された状態（以下、積層体という）で納品される。このような状態において、板状部材の加工を行う際には、積層体から一枚ずつ鋼板を剥離して取り扱うことになるが、鋼板等の板状部材は、一枚あたり例えば２００ｋｇ程度ある。また、特に、鋼板の場合には、錆や油等によって鋼板同士が剥がれ難くなっている。そのため、積層体から鋼板を剥離して取り出すためには、例えば鋼板同士の間にくさびを打ち込んで隙間を形成し、その隙間に棒状部材を挿入して持ち上げる作業が必要となる。したがって、積層体から板状部材を剥離する作業には手間がかかり、また、板状部材を落下させないように作業を慎重に行う必要もあるため、作業者への負担が大きいといった問題がある。
【０００３】
そこで、上記のような作業を軽減するために、例えば特許文献１の記載の装置が知られている。特許文献１に記載の板状ワークの剥離装置には、板状のワークの積層体を滑降させる傾斜通路と、この傾斜通路を滑降した積層体の端部が斜めになるように受け止める受取面部とが設けられている。この剥離装置では、積層体を傾斜通路を降下させて受取面部に斜めに衝突させることにより、積層体の積み重ね面にせん断力を働かせ、板状ワーク同士を剥離しやすくしている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平４−１０６０４２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
上述した剥離装置は、板状部材同士が剥離しやすくなるため、例えばベニヤ板のような軽量な部材には有意である。しかしながら、鋼板等といった板状部材の場合、上記構成では、鋼板を剥離した後に積層体からその鋼板を一枚ずつ取り出して例えば加工装置まで運ぶ作業が依然として必要であり、やはり時間と手間がかかるといった問題があった。
【０００６】
本発明は、上記課題解決のためになされたものであり、複数の板状部材が積層されてなる積層体から板状部材を取り出す作業性の向上を図ることができる板状部材の分離送出装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記課題を解決するために、本発明の板状部材の分離送出装置は、複数の板状部材を積層してなる積層体から板状部材を分離して送出する板状部材の分離送出装置であって、積層体を載置可能な載置面と、板状部材を外方に送出する送出端とを有する載置台と、載置面が送出端に向かって低くなるように載置台を回動させる駆動手段とを備え、駆動手段によって載置台が第１の位置に回動し、積層体の各板状部材が自重で送出方向に摺動したときに、少なくとも積層体の上層の板状部材が上層であるほど送出方向に突出するように段状に突き当たる突当部と、駆動手段によって載置台が第１の位置からさらに第２の位置に回動したときに、突当部から外れた積層体の最上層の板状部材を送出端に向けて摺動させる摺動部とを有していることを特徴とする。
【０００８】
この板状部材の分離送出装置には、積層体を載置する載置台に突当部と摺動部とが設けられている。載置台に載置された積層体は、載置台が第１の位置まで回動された際に、自重によって摺動して各板状部材が送出方向に段状に突出して突当部に突き当たる。これにより、積層体における各板状部材同士がずれるので、板状部材が剥離し易くなる。そして、剥離しやすくなった積層体の最上層の板状部材は、載置台が第２の位置まで回動された際に、突当部から外れて送出端から摺動部によって送出される。つまり、積層体を載置台の載置面に載置して、載置台に積層体を載置して回動させることにより、積層体の最上層の板状部材を分離して取り出すことができる。このように、積層体から板状部材を分離して取り出すといった一連の作業を行うことができるので、複数の板状部材が積層されてなる積層体から板状部材を取り出す作業性の向上を図ることができる。
【０００９】
また、載置台は、載置台が第２の位置に回動したときに、最上層の板状部材の下層の板状部材を突当部の送出端側で保持する保持面を更に有していることが好ましい。この場合には、最上層の板状部材の下層の板状部材が保持面において保持されるので、最上層の板状部材のみを確実に分離して送出することができる。
【００１０】
また、摺動部は、載置台が第２の位置に回動したときに、保持面によって保持されている下層の板状部材の傾斜角度よりも、最上層の板状部材の傾斜角度が小さくなるように、最上層の板状部材を摺動させることが好ましい。このように、最上層の板状部材の傾斜角度（送出角度）が下層の板状部材の傾斜角度よりも小さくなるように摺動部をスライドさせることにより、板状部材の傾斜角度の違いに起因して、最上層の板状部材と下層の板状部材と間に隙間が形成される。したがって、最上層の板状部材と下層の板状部材とを確実に分離することができる。
【００１１】
また、摺動部は、ローラであり、載置台が第２の位置に回動したときに、最上層の板状部材の送出端側が下層の板状部材から浮くようにローラが設けられていることが好ましい。この場合には、最上層の板状部材とその下層の板状部材との間に確実に隙間を形成することができ、最上層の板状部材と下層の板状部材とをより確実に分離することができる。
【００１２】
また、載置台には、積層体の最下層の板状部材と当接するローラが設けられていることが好ましい。この場合には、最下層の板状部材が載置面に直接載置される場合に比べて摺動しやすくなるので、載置台が回動した際に、最下層の板状部材を送出方向に向けて好適に摺動させることができる。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、複数の板状部材が積層されてなる積層体から板状部材を取り出す作業性の向上を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】本発明の一実施形態に係る板状部材の分離送出装置の使用形態を示す図である。
【図２】図１に示す板状部材の分離送出装置を示す斜視図である。
【図３】板状部材の分離送出装置の側面図である。
【図４】板状部材の分離送出装置の一部を拡大して示す側面図である。板状部材の分離送出装置の側面図である。
【図５】板状部材の分離送出装置の動作を説明するため図である。
【図６】板状部材の分離送出装置の動作を説明するため図である。
【図７】板状部材の分離送出装置の動作を説明するため図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
以下、図面を参照しながら、本発明に係る板状部材の分離送出装置の好適な実施形態について詳細に説明する。
【００１６】
図１は、本発明の一実施形態に係る板状部材の分離送出装置の使用形態を示す図であり、図２は、図１に示す板状部材の分離送出装置を示す斜視図である。図１に示すように、板状部材の分離送出装置１は、例えば鋼板Ｋを切断装置（シャー）２によって切断加工を行う際に、複数（本実施形態では６枚）の鋼板Ｋが積層された状態（以下、積層体Ｓという）から鋼板Ｋを一枚ずつ分離して作業台３に送出する装置である。板状部材の分離送出装置１によって作業台３に送出された鋼板Ｋは、切断装置２のベッドＢに載置されて、加工が行われる。この鋼板Ｋは、例えば板厚６ｍｍ、幅１５２４ｍｍ、長さ３０４８ｍｍであり、その重量は、例えば２００ｋｇである。なお、以下の説明においては、鋼板Ｋが送り出される方向を送出方向として説明する。
【００１７】
続いて、板状部材の分離送出装置１について、図２〜図４を参照しながら説明する。図３は、板状部材の分離送出装置の側面図であり、図４は、板状部材の分離送出装置の一部を拡大して示す側面図である。図２〜図４に示すように、板状部材の分離送出装置１は、固定台５と、載置台６ａ〜６ｂと、シリンダ７ａ〜７ｃとを備えている。なお、以下の説明において、図３及び図４に示す鋼板Ｋ１〜Ｋ６を鋼板Ｋと称することもある。
【００１８】
固定台５は、載置台６を回動可能に支持固定する台である。固定台５は、構造用鋼材等の柱状部材から構成されており、矩形状の枠体１０と、この枠体１０を支持する複数本（本実施形態では６本）の脚部１１とから構成されている。枠体１０の前端部には、一対のピローユニット１２ａ，１２ｂが配設されている。ピローユニット１２ａ，１２ｂには、シリンダ７ａ〜７ｃによって駆動される載置台６ａ〜６ｃが軸１３を介して回動可能に軸支されている。ピローブロック１２ａ，１２ｂのそれぞれは、軸１３が軸支される半円状の頂部と、頂部の下側の直方体状の脚部とによって構成されている。ピローブロック１２ａ，１２ｂは、脚部が枠体１０に対してボルト固定されている。
【００１９】
載置台６ａ〜６ｃは、積層体Ｓが載置される台である。載置台６ａ〜６ｃは、固定台５にピローユニット１２ａ，１２ｂを介して回動可能に設けられている。この載置台６ａ〜６ｃは、送出方向に直交する水平方向（以下、幅方向とする）において、所定の間隔を有して複数台（本実施形態では３台）並設されている。
【００２０】
載置台６ａを例にして具体的に説明する。載置台６ａは、例えば耐摩耗性鋼板等からなり、固定台５の長さに対応する長尺状をなしている。載置台６ａは、鋼板Ｋを外方に送出する送出端１５と、鋼板Ｋを搬入する搬入端１６とを有している。そして、載置台６ａは、載置面１７ａと、突当部１８ａと、前部ローラ１９ａと、後部ローラ２０ａと、軸孔２１ａとを備えている。この載置台６ａは、載置面１７ａが送出端１５に向かって低くなるように、或いは、載置面１７ａが搬入端１６に向かって高くなるように回動する。
【００２１】
載置面１７ａは、積層体Ｓが載置される面である。載置面１７ａは、載置台６上端の平坦面であり、載置台６ａの長手方向に沿って設けられている。
【００２２】
突当部１８ａは、載置台６ａが第１の位置に回動し、積層体Ｓの鋼板Ｋ１〜Ｋ６が自重で送出方向に摺動したときに、積層体Ｓの上層の鋼板Ｋが上層であるほど送出方向に突出するように段状に突き当たる部分である。この突当部１８ａは、送出方向における載置面１７ａの前方において、載置面１７ａに連設されている。具体的には、突当部１８ａは、載置台６ａの水平状態（図３に示す状態）において、載置面１７ａの先端から送出端１５側に向けて登り勾配で傾斜しており、その傾斜角度は、載置面１７ａに対して例えば１５〜３０°である。このような構成により、載置部６ａにおいて、載置面１７ａと突当部１８ａとは、略Ｖ字状をなしている。
【００２３】
突当部１８ａの送出端１５側には、保持面２２ａが設けられている。保持面２２ａは、載置台６ａが第１の位置よりもさらに第２の位置に回動したときに、最上層の鋼板Ｋ１の下層の鋼板Ｋ２を突当部１８ａの送出端１５側で保持する。この保持面２２ａは、突当部１８ａにおいて登り勾配の送出端１５側に形成されており、載置面１７ａに対して略垂直となっている（図４参照）。保持面２２の高さは、例えば６〜１２ｍｍであり、鋼板Ｋの厚さに対応している。
【００２４】
前部ローラ１９ａは、突当部１８ａから外れた積層体Ｓの最上層の鋼板Ｋ１を送出端１５に向けてスライドさせる。より具体的には、前部ローラ１９ａは、載置台６ａが第２の位置に回動したときに、保持面２２ａによって保持されている鋼板Ｋ２〜Ｋ６の傾斜角度よりも、最上層の鋼板Ｋ１の傾斜角度が小さくなるように、最上層の鋼板Ｋ１を摺動させる（図６参照）。前部ローラ１９ａは、載置台６の送出端１５側に配設されている。
【００２５】
具体的には、載置台６における保持面２２ａの送出端１５側には、載置面１７ａと略平行で保持面２２ａと略直角を成す上端面２７ａを有する突出部２７が形成されており、前部ローラ１９ａは、その突出部２７に設けられている。前部ローラ１９ａは、例えば深溝玉軸受け（ベアリング）であり、外径が１００ｍｍ、幅が２５ｍｍである。この前部ローラ１９ａは、載置台６の送出端１５側において、突出部２７を両側から挟むように軸２３を介して一対取り付けられている。そして、前部ローラ１９ａは、その回転面が上端面２７ａよりも突出するように設けられている。
【００２６】
上記の構成により、前部ローラ１９ａは、載置台６ａの水平状態において、その回転面の頂部が保持面２２の形成されている高さ位置よりも高い位置となるように、載置台６ａの突出部２７に取り付けられている。
【００２７】
後部ローラ２０ａは、図３に示すように、載置面１７ａに載置された積層体Ｓの最下層の鋼板Ｋ６をスライドさせる。後部ローラ２０ａは、載置台６の搬入端１６側に配設されている。後部ローラ２０ａは、前部ローラ１９ａと同様に、例えば例えば深溝玉軸受け（ベアリング）であり、外径が１００ｍｍ、幅が２５ｍｍである。この後部ローラ２０ａは、載置台６の搬入端１６側に軸２４を介して、載置台６を両側から挟むように一対取り付けられている。
【００２８】
軸孔２１ａは、載置台６の送出端１５側において、前部ローラ１９ａの下部に形成されている。軸孔２１ａは、外径が例えば４５ｍｍであり、軸孔２１ａの軸中心は、前部ローラ１９ａを支持する軸２３の軸中心と垂直方向において同一線上となっている。軸孔２１ａには、固定台５のピローユニット１２ａ，１２ｂに支持される軸１３が挿入さている。これにより、載置台６は、送出端１５側を中心として回動する。
【００２９】
載置台６ｂ，６ｃにおいても、上記載置台６ａと同様の構成を有している。すなわち、載置台６ｂ，６ｃは、載置面１７ｂ，１７ｃと、突当部１８ｂ，１８ｃと、前部ローラ１９ｂ，１９ｃと、後部ローラ２０ｂ，２０ｃと、軸孔２１ｂ，２１ｃとを備えている。
【００３０】
シリンダ７ａ〜７ｃは、載置面１７ａが送出端１５に向かって低くなるように載置台６を回動させる駆動手段である。このシリンダ７ａ〜７ｃは、例えば空気圧によって駆動されるエアーシリンダである。シリンダ７ａ〜７ｃは、載置台６ａ〜６ｃの搬入端１６側に配置されており、載置台６ａ〜６ｃに対応して複数台（本実施形態では３台）設けられている。
【００３１】
シリンダ７ａを例にして説明する。シリンダ７ａには、ピストン２５ａが伸縮自在に設けられており、ピストン２５ａの先端部は、載置台６ａの後部ローラ２０ａの下部に軸２６を介して連結されている。この軸２６の軸中心は、後部ローラ２０ａを支持する軸２４の軸中心と垂直方向において同一直線上となっている。シリンダ７ａは、ピストン２５ａを伸ばすことにより、載置台６を水平方向に対して例えば１５〜２０°傾斜させる。
【００３２】
シリンダ７ｂ，７ｃにおいても、上記シリンダ７ａと同様の構成を有している。すなわち、シリンダ７ｂ，７ｃは、ピストン２５ｂ，２５ｃが伸縮自在に設けられており、ピストン２５ｂ，２５ｃの先端部は、載置台６ｂ，６ｃに連結されている。なお、シリンダ７ａ〜７ｃは、図示しない制御装置によって、ピストン２５ａ〜２５ｃの伸縮が制御されている。
【００３３】
続いて、板状部材の分離送出装置１の動作について、図３及び図５〜図７を参照しながら説明する。なお、以下の説明においては、説明の便宜上、載置台６ａを例にして説明する。
【００３４】
図３に示すように、まず載置台６ａの載置面１７ａ上に積層体Ｓが搬入端１６側から搬入される。この状態において、積層体Ｓの各鋼板Ｋの送出端１５側の端部は、略面一となっている。次に、シリンダ７ａにおいてピストン２５ａを上昇させ、図５に示すように、載置台６ａを軸１３周りに第１の位置まで回動させる。このとき、載置台６ａの水平方向に対する傾斜角度はθ１となっている。これにより、載置台６ａの回動に伴い積層体Ｓの各鋼板Ｋが自重によって送出端１５側に向かって摺動し、鋼板Ｋが突当部１８ａに突き当たる。鋼板Ｋは、積層体Ｓの上層の鋼板Ｋが上層であるほど送出方向に突出するように段状に突当部１８ａに突き当たる。つまり、最下層の鋼板Ｋ６の端部に対して、それより上層の鋼板Ｋ５〜Ｋ１の端部が段々に突出している。
【００３５】
続いて、載置台６ａを軸１３周りに第１の位置よりもさらに第２の位置まで回動させる。このとき、載置台６ａの水平方向に対する傾斜角度はθ２となっており、第１の位置よりもその傾斜角度が大きく（θ２＞θ１）なっている。これにより、図６に示すように、最上層の鋼板Ｋ１は、自重と下層の鋼板Ｋ２に突き上げられる力とによって下層の鋼板Ｋ２から浮くように保持面２２ａから外れ、前部ローラ１９ａにより送出端１５側に向けてスライドされる。
【００３６】
このとき、最上層の鋼板Ｋ１の水平方向に対する傾斜角度は、保持面２２ａによって保持されている下層の鋼板Ｋ２〜Ｋ６の傾斜角度よりも小さくなっている。具体的には、最上層の鋼板Ｋ１は、送出端１５側が前部ローラ１９ａに支持されると共に、搬入端１７側が直下の鋼板Ｋ２によって支持されることにより、傾斜角度（送出角度）が設定されている。すなわち、前部ローラ１９ａの回転面に鋼板Ｋ１が乗り上げることにより、鋼板Ｋ１の水平方向に対する傾斜角度が下層の鋼板Ｋ２〜Ｋ６の傾斜角度よりも小さくなる。このように、最上層の鋼板Ｋ１が前部ローラ１９ａに乗り上がることで下層の鋼板Ｋ２よりも浮き上がり、その鋼板Ｋ１と下層の鋼板Ｋ２〜Ｋ６との傾斜角度に差が発生することで、鋼板Ｋ１と鋼板Ｋ２との間に隙間Ｄが形成されて、鋼板Ｋ１，Ｋ２同士が分離される。
【００３７】
その後、最上層の鋼板Ｋ１は、スライドされて例えば図１に示す作業台３の上に載置される。スライドする鋼板Ｋ１の下層の鋼板Ｋ２は、最上層の鋼板Ｋ１と当接することによって下方に押圧されているため、下層の鋼板Ｋ３から突き上げられる力が抑制され、保持面２２ａによって保持される。このようにして、積層体Ｓから最上層の鋼板Ｋ１が分離されて送出される。
【００３８】
更に、積層体Ｓから鋼板Ｋ２を分離して送出させる場合、シリンダ７ａのピストン２５ａを収縮させて、図７に示すように、載置台６ａが定常状態（水平状態）に戻される。このとき、積層体Ｓにおける各鋼板Ｋ２〜Ｋ６の送出端１５側の端部は、突当部１８ａに突き当てられて段状となっている。そして、載置台６ａを軸１３周りに第２の位置まで回動させる。これにより、上述のように、最上層の鋼板Ｋ２が下層の鋼板Ｋ３に突き上げられ、突当部１８ａの保持面２２ａから積層体Ｓの最上層の鋼板Ｋ２が外れる。そして、最上層の鋼板Ｋ２が前部ローラ１９ａに乗り上がることで、鋼板Ｋ２の水平方向に対する傾斜角度が下層の鋼板Ｋ３〜Ｋ６の傾斜角度よりも小さくなる。
【００３９】
このように、最上層の鋼板Ｋ２が前部ローラ１９ａに乗り上がることで下層の鋼板Ｋ３よりも浮き上がり、その鋼板Ｋ２と下層の鋼板Ｋ３〜Ｋ６との傾斜角度に差が発生することで、鋼板Ｋ２と鋼板Ｋ３との間に隙間Ｄが形成されて、鋼板Ｋ２，Ｋ３同士が分離されて送出される。以上のような動作を繰り返すことにより、板状部材の分離送出装置１では、積層体Ｓから最上層の鋼板Ｋが分離されて送出される。
【００４０】
以上説明したように、本発明の板状部材の分離送出装置１には、積層体Ｓを載置する載置台６ａ〜６ｃに突当部１８ａ〜１８ｃと前部ローラ１９ａ〜１９ｃとが設けられている。載置台６ａ〜６ｃに載置された積層体Ｓは、載置台６ａ〜６ｃが第１の位置まで回動された際に、自重によって摺動して各鋼板Ｋ１〜Ｋ６が送出方向に段状に突出して突当部１８ａ〜１８ｃに突き当たる。これにより、積層体Ｓにおける各鋼板Ｋ１〜Ｋ６同士がずれるので、鋼板Ｋ１〜Ｋ６同士が剥離し易くなる。そして、剥離しやすくなった積層体Ｓの最上層の鋼板Ｋ１は、載置台６ａ〜６ｃが第２の位置まで回動された際に、突当部１８ａ〜１８ｃから外れて送出端１５から前部ローラ１９ａ〜１９ｃによって送出される。
【００４１】
つまり、積層体Ｓを載置台６ａ〜６ｃの載置面１７ａ〜１７ｃに載置して、載置台６ａ〜６ｃに積層体Ｓを回動させることにより、積層体Ｓの最上層の鋼板Ｋ１を取り出すことができる。したがって、積層体Ｓから鋼板Ｋを剥離して取り出すといった一連の作業を作業者が行う必要がないので、複数の鋼板Ｋが積層されてなる積層体Ｓから鋼板Ｋを取り出す作業性の向上を図ることができる。
【００４２】
また、本実施形態の板状部材の分離送出装置１は、積層体Ｓを突当部１８ａ〜１８ｃに突き当てる際に、鋼板Ｋの自重を利用しているため、鋼板Ｋを移動させるための機構を必要とせず、簡易な構成とすることができる。
【００４３】
また、載置台６ａ〜６ｂは、この載置台６ａ〜６ｂが第２の位置に回動したときに、最上層の鋼板Ｋの下層の鋼板Ｋを突当部１８ａ〜１８ｃの送出端１５側で保持する保持面２２ａ〜２２ｃを更に有している。これにより、最上層の鋼板Ｋの下層の鋼板Ｋが保持面２２ａ〜２２ｃにおいて保持されるので、最上層の鋼板Ｋのみを確実に分離して送出することができる。
【００４４】
また、前部ローラ１９ａ〜１９ｃは、載置台６ａ〜６ｃが第２の位置に回動したときに、保持面２２ａ〜２２ｃによって保持されている下層の鋼板Ｋの傾斜角度よりも、最上層の鋼板Ｋの傾斜角度が小さくなるように、最上層の鋼板Ｋを摺動（スライド）させる。このように、最上層の鋼板Ｋの傾斜角度（送出角度）が下層の鋼板Ｋの傾斜角度よりも小さくなるように前部ローラ１９ａ〜１９ｃをスライドさせることにより、鋼板Ｋの傾斜角度の違いに起因して、最上層の鋼板Ｋと下層の鋼板Ｋと間に隙間Ｄが形成される。したがって、最上層の鋼板Ｋと下層の鋼板Ｋとを確実に分離することができる。
【００４５】
また、載置台６ａ〜６ｃが第２の位置に回動したときに、最上層の鋼板Ｋの送出端１５側が下層の鋼板Ｋから浮くように前部ローラ１９ａ〜１９ｃが設けられている。このため、最上層の鋼板Ｋとその下層の鋼板Ｋとの間に確実に隙間Ｄを形成することができ、最上層の鋼板Ｋと下層の鋼板Ｋとをより確実に分離することができる。
【００４６】
また、載置台６ａ〜６ｃには、積層体Ｓの最下層の鋼板Ｋと当接する後部ローラ２０ａ〜２０ｃが設けられている。これにより、最下層の鋼板Ｋが載置面１７ａ〜１７ｃに直接載置される場合に比べて摺動しやすくなるので、載置台６ａ〜６ｃが回動した際に、最下層の鋼板Ｋを送出方向に向けて好適に摺動させることができる。
【００４７】
本発明は、上記実施形態に限定されるものではない。例えば、上記実施形態では、板状部材として鋼板Ｋを例示したが、板状部材の分離送出装置１においては、様々な板状部材に対応することが可能である。
【００４８】
また、上記実施形態では、載置面１７ａ〜１７ｃが送出端１５に向かって低くなるように載置台６ａ〜６ｃを回動させる駆動手段としてシリンダ７ａ〜７ｃを用いたが、駆動手段はシリンダ７ａ〜７ｃに限定されず、例えばジャッキ等であってもよい。
【００４９】
また、上記実施気形態では、摺動部として前部ローラ１９ａ〜１９ｃを用いたが、摺動部は、鋼板Ｋがスライドするものであればよく、例えば鋼板Ｋのとの当接面が滑らかに形成された半円状の部材等であってもよい。
【００５０】
また、上記実施形態に加えて、前部ローラ１９ａ〜１９ｃが送出方向に沿って移動自在に設けられてよい。この場合、載置面１７ａ〜１７ｃに載置される鋼板Ｋが最後の一枚となったときに、前部ローラ１９ａ〜１９ｃを搬入端１６側に移動させて前部ローラ１９ａ〜１９ｃの回転面を保持面２２ａ〜２２ｃよりも搬入端１６側に位置させることにより、最後の一枚の鋼板Ｋをスムーズに送出することができる。
【符号の説明】
【００５１】
１…板状部材の分離送出装置、６ａ〜６ｃ…載置台、７ａ〜７ｃ…シリンダ（駆動手段）、１５…送出端、１７ａ〜１７ｂ…載置面、１８ａ〜１８ｂ…突当部、１９ａ〜１９ｃ…前部ローラ（摺動部）、２０ａ〜２０ｃ…後部ローラ（ローラ）、Ｋ，Ｋ１〜Ｋ６…鋼板（板状部材）、Ｓ…積層体。
【技術分野】
【０００１】
本発明は、板状部材の分離送出装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
鋼板等の板状部材をまとめて購入した場合には、複数の板状部材が積層された状態（以下、積層体という）で納品される。このような状態において、板状部材の加工を行う際には、積層体から一枚ずつ鋼板を剥離して取り扱うことになるが、鋼板等の板状部材は、一枚あたり例えば２００ｋｇ程度ある。また、特に、鋼板の場合には、錆や油等によって鋼板同士が剥がれ難くなっている。そのため、積層体から鋼板を剥離して取り出すためには、例えば鋼板同士の間にくさびを打ち込んで隙間を形成し、その隙間に棒状部材を挿入して持ち上げる作業が必要となる。したがって、積層体から板状部材を剥離する作業には手間がかかり、また、板状部材を落下させないように作業を慎重に行う必要もあるため、作業者への負担が大きいといった問題がある。
【０００３】
そこで、上記のような作業を軽減するために、例えば特許文献１の記載の装置が知られている。特許文献１に記載の板状ワークの剥離装置には、板状のワークの積層体を滑降させる傾斜通路と、この傾斜通路を滑降した積層体の端部が斜めになるように受け止める受取面部とが設けられている。この剥離装置では、積層体を傾斜通路を降下させて受取面部に斜めに衝突させることにより、積層体の積み重ね面にせん断力を働かせ、板状ワーク同士を剥離しやすくしている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００４】
【特許文献１】特開平４−１０６０４２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
上述した剥離装置は、板状部材同士が剥離しやすくなるため、例えばベニヤ板のような軽量な部材には有意である。しかしながら、鋼板等といった板状部材の場合、上記構成では、鋼板を剥離した後に積層体からその鋼板を一枚ずつ取り出して例えば加工装置まで運ぶ作業が依然として必要であり、やはり時間と手間がかかるといった問題があった。
【０００６】
本発明は、上記課題解決のためになされたものであり、複数の板状部材が積層されてなる積層体から板状部材を取り出す作業性の向上を図ることができる板状部材の分離送出装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記課題を解決するために、本発明の板状部材の分離送出装置は、複数の板状部材を積層してなる積層体から板状部材を分離して送出する板状部材の分離送出装置であって、積層体を載置可能な載置面と、板状部材を外方に送出する送出端とを有する載置台と、載置面が送出端に向かって低くなるように載置台を回動させる駆動手段とを備え、駆動手段によって載置台が第１の位置に回動し、積層体の各板状部材が自重で送出方向に摺動したときに、少なくとも積層体の上層の板状部材が上層であるほど送出方向に突出するように段状に突き当たる突当部と、駆動手段によって載置台が第１の位置からさらに第２の位置に回動したときに、突当部から外れた積層体の最上層の板状部材を送出端に向けて摺動させる摺動部とを有していることを特徴とする。
【０００８】
この板状部材の分離送出装置には、積層体を載置する載置台に突当部と摺動部とが設けられている。載置台に載置された積層体は、載置台が第１の位置まで回動された際に、自重によって摺動して各板状部材が送出方向に段状に突出して突当部に突き当たる。これにより、積層体における各板状部材同士がずれるので、板状部材が剥離し易くなる。そして、剥離しやすくなった積層体の最上層の板状部材は、載置台が第２の位置まで回動された際に、突当部から外れて送出端から摺動部によって送出される。つまり、積層体を載置台の載置面に載置して、載置台に積層体を載置して回動させることにより、積層体の最上層の板状部材を分離して取り出すことができる。このように、積層体から板状部材を分離して取り出すといった一連の作業を行うことができるので、複数の板状部材が積層されてなる積層体から板状部材を取り出す作業性の向上を図ることができる。
【０００９】
また、載置台は、載置台が第２の位置に回動したときに、最上層の板状部材の下層の板状部材を突当部の送出端側で保持する保持面を更に有していることが好ましい。この場合には、最上層の板状部材の下層の板状部材が保持面において保持されるので、最上層の板状部材のみを確実に分離して送出することができる。
【００１０】
また、摺動部は、載置台が第２の位置に回動したときに、保持面によって保持されている下層の板状部材の傾斜角度よりも、最上層の板状部材の傾斜角度が小さくなるように、最上層の板状部材を摺動させることが好ましい。このように、最上層の板状部材の傾斜角度（送出角度）が下層の板状部材の傾斜角度よりも小さくなるように摺動部をスライドさせることにより、板状部材の傾斜角度の違いに起因して、最上層の板状部材と下層の板状部材と間に隙間が形成される。したがって、最上層の板状部材と下層の板状部材とを確実に分離することができる。
【００１１】
また、摺動部は、ローラであり、載置台が第２の位置に回動したときに、最上層の板状部材の送出端側が下層の板状部材から浮くようにローラが設けられていることが好ましい。この場合には、最上層の板状部材とその下層の板状部材との間に確実に隙間を形成することができ、最上層の板状部材と下層の板状部材とをより確実に分離することができる。
【００１２】
また、載置台には、積層体の最下層の板状部材と当接するローラが設けられていることが好ましい。この場合には、最下層の板状部材が載置面に直接載置される場合に比べて摺動しやすくなるので、載置台が回動した際に、最下層の板状部材を送出方向に向けて好適に摺動させることができる。
【発明の効果】
【００１３】
本発明によれば、複数の板状部材が積層されてなる積層体から板状部材を取り出す作業性の向上を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】本発明の一実施形態に係る板状部材の分離送出装置の使用形態を示す図である。
【図２】図１に示す板状部材の分離送出装置を示す斜視図である。
【図３】板状部材の分離送出装置の側面図である。
【図４】板状部材の分離送出装置の一部を拡大して示す側面図である。板状部材の分離送出装置の側面図である。
【図５】板状部材の分離送出装置の動作を説明するため図である。
【図６】板状部材の分離送出装置の動作を説明するため図である。
【図７】板状部材の分離送出装置の動作を説明するため図である。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
以下、図面を参照しながら、本発明に係る板状部材の分離送出装置の好適な実施形態について詳細に説明する。
【００１６】
図１は、本発明の一実施形態に係る板状部材の分離送出装置の使用形態を示す図であり、図２は、図１に示す板状部材の分離送出装置を示す斜視図である。図１に示すように、板状部材の分離送出装置１は、例えば鋼板Ｋを切断装置（シャー）２によって切断加工を行う際に、複数（本実施形態では６枚）の鋼板Ｋが積層された状態（以下、積層体Ｓという）から鋼板Ｋを一枚ずつ分離して作業台３に送出する装置である。板状部材の分離送出装置１によって作業台３に送出された鋼板Ｋは、切断装置２のベッドＢに載置されて、加工が行われる。この鋼板Ｋは、例えば板厚６ｍｍ、幅１５２４ｍｍ、長さ３０４８ｍｍであり、その重量は、例えば２００ｋｇである。なお、以下の説明においては、鋼板Ｋが送り出される方向を送出方向として説明する。
【００１７】
続いて、板状部材の分離送出装置１について、図２〜図４を参照しながら説明する。図３は、板状部材の分離送出装置の側面図であり、図４は、板状部材の分離送出装置の一部を拡大して示す側面図である。図２〜図４に示すように、板状部材の分離送出装置１は、固定台５と、載置台６ａ〜６ｂと、シリンダ７ａ〜７ｃとを備えている。なお、以下の説明において、図３及び図４に示す鋼板Ｋ１〜Ｋ６を鋼板Ｋと称することもある。
【００１８】
固定台５は、載置台６を回動可能に支持固定する台である。固定台５は、構造用鋼材等の柱状部材から構成されており、矩形状の枠体１０と、この枠体１０を支持する複数本（本実施形態では６本）の脚部１１とから構成されている。枠体１０の前端部には、一対のピローユニット１２ａ，１２ｂが配設されている。ピローユニット１２ａ，１２ｂには、シリンダ７ａ〜７ｃによって駆動される載置台６ａ〜６ｃが軸１３を介して回動可能に軸支されている。ピローブロック１２ａ，１２ｂのそれぞれは、軸１３が軸支される半円状の頂部と、頂部の下側の直方体状の脚部とによって構成されている。ピローブロック１２ａ，１２ｂは、脚部が枠体１０に対してボルト固定されている。
【００１９】
載置台６ａ〜６ｃは、積層体Ｓが載置される台である。載置台６ａ〜６ｃは、固定台５にピローユニット１２ａ，１２ｂを介して回動可能に設けられている。この載置台６ａ〜６ｃは、送出方向に直交する水平方向（以下、幅方向とする）において、所定の間隔を有して複数台（本実施形態では３台）並設されている。
【００２０】
載置台６ａを例にして具体的に説明する。載置台６ａは、例えば耐摩耗性鋼板等からなり、固定台５の長さに対応する長尺状をなしている。載置台６ａは、鋼板Ｋを外方に送出する送出端１５と、鋼板Ｋを搬入する搬入端１６とを有している。そして、載置台６ａは、載置面１７ａと、突当部１８ａと、前部ローラ１９ａと、後部ローラ２０ａと、軸孔２１ａとを備えている。この載置台６ａは、載置面１７ａが送出端１５に向かって低くなるように、或いは、載置面１７ａが搬入端１６に向かって高くなるように回動する。
【００２１】
載置面１７ａは、積層体Ｓが載置される面である。載置面１７ａは、載置台６上端の平坦面であり、載置台６ａの長手方向に沿って設けられている。
【００２２】
突当部１８ａは、載置台６ａが第１の位置に回動し、積層体Ｓの鋼板Ｋ１〜Ｋ６が自重で送出方向に摺動したときに、積層体Ｓの上層の鋼板Ｋが上層であるほど送出方向に突出するように段状に突き当たる部分である。この突当部１８ａは、送出方向における載置面１７ａの前方において、載置面１７ａに連設されている。具体的には、突当部１８ａは、載置台６ａの水平状態（図３に示す状態）において、載置面１７ａの先端から送出端１５側に向けて登り勾配で傾斜しており、その傾斜角度は、載置面１７ａに対して例えば１５〜３０°である。このような構成により、載置部６ａにおいて、載置面１７ａと突当部１８ａとは、略Ｖ字状をなしている。
【００２３】
突当部１８ａの送出端１５側には、保持面２２ａが設けられている。保持面２２ａは、載置台６ａが第１の位置よりもさらに第２の位置に回動したときに、最上層の鋼板Ｋ１の下層の鋼板Ｋ２を突当部１８ａの送出端１５側で保持する。この保持面２２ａは、突当部１８ａにおいて登り勾配の送出端１５側に形成されており、載置面１７ａに対して略垂直となっている（図４参照）。保持面２２の高さは、例えば６〜１２ｍｍであり、鋼板Ｋの厚さに対応している。
【００２４】
前部ローラ１９ａは、突当部１８ａから外れた積層体Ｓの最上層の鋼板Ｋ１を送出端１５に向けてスライドさせる。より具体的には、前部ローラ１９ａは、載置台６ａが第２の位置に回動したときに、保持面２２ａによって保持されている鋼板Ｋ２〜Ｋ６の傾斜角度よりも、最上層の鋼板Ｋ１の傾斜角度が小さくなるように、最上層の鋼板Ｋ１を摺動させる（図６参照）。前部ローラ１９ａは、載置台６の送出端１５側に配設されている。
【００２５】
具体的には、載置台６における保持面２２ａの送出端１５側には、載置面１７ａと略平行で保持面２２ａと略直角を成す上端面２７ａを有する突出部２７が形成されており、前部ローラ１９ａは、その突出部２７に設けられている。前部ローラ１９ａは、例えば深溝玉軸受け（ベアリング）であり、外径が１００ｍｍ、幅が２５ｍｍである。この前部ローラ１９ａは、載置台６の送出端１５側において、突出部２７を両側から挟むように軸２３を介して一対取り付けられている。そして、前部ローラ１９ａは、その回転面が上端面２７ａよりも突出するように設けられている。
【００２６】
上記の構成により、前部ローラ１９ａは、載置台６ａの水平状態において、その回転面の頂部が保持面２２の形成されている高さ位置よりも高い位置となるように、載置台６ａの突出部２７に取り付けられている。
【００２７】
後部ローラ２０ａは、図３に示すように、載置面１７ａに載置された積層体Ｓの最下層の鋼板Ｋ６をスライドさせる。後部ローラ２０ａは、載置台６の搬入端１６側に配設されている。後部ローラ２０ａは、前部ローラ１９ａと同様に、例えば例えば深溝玉軸受け（ベアリング）であり、外径が１００ｍｍ、幅が２５ｍｍである。この後部ローラ２０ａは、載置台６の搬入端１６側に軸２４を介して、載置台６を両側から挟むように一対取り付けられている。
【００２８】
軸孔２１ａは、載置台６の送出端１５側において、前部ローラ１９ａの下部に形成されている。軸孔２１ａは、外径が例えば４５ｍｍであり、軸孔２１ａの軸中心は、前部ローラ１９ａを支持する軸２３の軸中心と垂直方向において同一線上となっている。軸孔２１ａには、固定台５のピローユニット１２ａ，１２ｂに支持される軸１３が挿入さている。これにより、載置台６は、送出端１５側を中心として回動する。
【００２９】
載置台６ｂ，６ｃにおいても、上記載置台６ａと同様の構成を有している。すなわち、載置台６ｂ，６ｃは、載置面１７ｂ，１７ｃと、突当部１８ｂ，１８ｃと、前部ローラ１９ｂ，１９ｃと、後部ローラ２０ｂ，２０ｃと、軸孔２１ｂ，２１ｃとを備えている。
【００３０】
シリンダ７ａ〜７ｃは、載置面１７ａが送出端１５に向かって低くなるように載置台６を回動させる駆動手段である。このシリンダ７ａ〜７ｃは、例えば空気圧によって駆動されるエアーシリンダである。シリンダ７ａ〜７ｃは、載置台６ａ〜６ｃの搬入端１６側に配置されており、載置台６ａ〜６ｃに対応して複数台（本実施形態では３台）設けられている。
【００３１】
シリンダ７ａを例にして説明する。シリンダ７ａには、ピストン２５ａが伸縮自在に設けられており、ピストン２５ａの先端部は、載置台６ａの後部ローラ２０ａの下部に軸２６を介して連結されている。この軸２６の軸中心は、後部ローラ２０ａを支持する軸２４の軸中心と垂直方向において同一直線上となっている。シリンダ７ａは、ピストン２５ａを伸ばすことにより、載置台６を水平方向に対して例えば１５〜２０°傾斜させる。
【００３２】
シリンダ７ｂ，７ｃにおいても、上記シリンダ７ａと同様の構成を有している。すなわち、シリンダ７ｂ，７ｃは、ピストン２５ｂ，２５ｃが伸縮自在に設けられており、ピストン２５ｂ，２５ｃの先端部は、載置台６ｂ，６ｃに連結されている。なお、シリンダ７ａ〜７ｃは、図示しない制御装置によって、ピストン２５ａ〜２５ｃの伸縮が制御されている。
【００３３】
続いて、板状部材の分離送出装置１の動作について、図３及び図５〜図７を参照しながら説明する。なお、以下の説明においては、説明の便宜上、載置台６ａを例にして説明する。
【００３４】
図３に示すように、まず載置台６ａの載置面１７ａ上に積層体Ｓが搬入端１６側から搬入される。この状態において、積層体Ｓの各鋼板Ｋの送出端１５側の端部は、略面一となっている。次に、シリンダ７ａにおいてピストン２５ａを上昇させ、図５に示すように、載置台６ａを軸１３周りに第１の位置まで回動させる。このとき、載置台６ａの水平方向に対する傾斜角度はθ１となっている。これにより、載置台６ａの回動に伴い積層体Ｓの各鋼板Ｋが自重によって送出端１５側に向かって摺動し、鋼板Ｋが突当部１８ａに突き当たる。鋼板Ｋは、積層体Ｓの上層の鋼板Ｋが上層であるほど送出方向に突出するように段状に突当部１８ａに突き当たる。つまり、最下層の鋼板Ｋ６の端部に対して、それより上層の鋼板Ｋ５〜Ｋ１の端部が段々に突出している。
【００３５】
続いて、載置台６ａを軸１３周りに第１の位置よりもさらに第２の位置まで回動させる。このとき、載置台６ａの水平方向に対する傾斜角度はθ２となっており、第１の位置よりもその傾斜角度が大きく（θ２＞θ１）なっている。これにより、図６に示すように、最上層の鋼板Ｋ１は、自重と下層の鋼板Ｋ２に突き上げられる力とによって下層の鋼板Ｋ２から浮くように保持面２２ａから外れ、前部ローラ１９ａにより送出端１５側に向けてスライドされる。
【００３６】
このとき、最上層の鋼板Ｋ１の水平方向に対する傾斜角度は、保持面２２ａによって保持されている下層の鋼板Ｋ２〜Ｋ６の傾斜角度よりも小さくなっている。具体的には、最上層の鋼板Ｋ１は、送出端１５側が前部ローラ１９ａに支持されると共に、搬入端１７側が直下の鋼板Ｋ２によって支持されることにより、傾斜角度（送出角度）が設定されている。すなわち、前部ローラ１９ａの回転面に鋼板Ｋ１が乗り上げることにより、鋼板Ｋ１の水平方向に対する傾斜角度が下層の鋼板Ｋ２〜Ｋ６の傾斜角度よりも小さくなる。このように、最上層の鋼板Ｋ１が前部ローラ１９ａに乗り上がることで下層の鋼板Ｋ２よりも浮き上がり、その鋼板Ｋ１と下層の鋼板Ｋ２〜Ｋ６との傾斜角度に差が発生することで、鋼板Ｋ１と鋼板Ｋ２との間に隙間Ｄが形成されて、鋼板Ｋ１，Ｋ２同士が分離される。
【００３７】
その後、最上層の鋼板Ｋ１は、スライドされて例えば図１に示す作業台３の上に載置される。スライドする鋼板Ｋ１の下層の鋼板Ｋ２は、最上層の鋼板Ｋ１と当接することによって下方に押圧されているため、下層の鋼板Ｋ３から突き上げられる力が抑制され、保持面２２ａによって保持される。このようにして、積層体Ｓから最上層の鋼板Ｋ１が分離されて送出される。
【００３８】
更に、積層体Ｓから鋼板Ｋ２を分離して送出させる場合、シリンダ７ａのピストン２５ａを収縮させて、図７に示すように、載置台６ａが定常状態（水平状態）に戻される。このとき、積層体Ｓにおける各鋼板Ｋ２〜Ｋ６の送出端１５側の端部は、突当部１８ａに突き当てられて段状となっている。そして、載置台６ａを軸１３周りに第２の位置まで回動させる。これにより、上述のように、最上層の鋼板Ｋ２が下層の鋼板Ｋ３に突き上げられ、突当部１８ａの保持面２２ａから積層体Ｓの最上層の鋼板Ｋ２が外れる。そして、最上層の鋼板Ｋ２が前部ローラ１９ａに乗り上がることで、鋼板Ｋ２の水平方向に対する傾斜角度が下層の鋼板Ｋ３〜Ｋ６の傾斜角度よりも小さくなる。
【００３９】
このように、最上層の鋼板Ｋ２が前部ローラ１９ａに乗り上がることで下層の鋼板Ｋ３よりも浮き上がり、その鋼板Ｋ２と下層の鋼板Ｋ３〜Ｋ６との傾斜角度に差が発生することで、鋼板Ｋ２と鋼板Ｋ３との間に隙間Ｄが形成されて、鋼板Ｋ２，Ｋ３同士が分離されて送出される。以上のような動作を繰り返すことにより、板状部材の分離送出装置１では、積層体Ｓから最上層の鋼板Ｋが分離されて送出される。
【００４０】
以上説明したように、本発明の板状部材の分離送出装置１には、積層体Ｓを載置する載置台６ａ〜６ｃに突当部１８ａ〜１８ｃと前部ローラ１９ａ〜１９ｃとが設けられている。載置台６ａ〜６ｃに載置された積層体Ｓは、載置台６ａ〜６ｃが第１の位置まで回動された際に、自重によって摺動して各鋼板Ｋ１〜Ｋ６が送出方向に段状に突出して突当部１８ａ〜１８ｃに突き当たる。これにより、積層体Ｓにおける各鋼板Ｋ１〜Ｋ６同士がずれるので、鋼板Ｋ１〜Ｋ６同士が剥離し易くなる。そして、剥離しやすくなった積層体Ｓの最上層の鋼板Ｋ１は、載置台６ａ〜６ｃが第２の位置まで回動された際に、突当部１８ａ〜１８ｃから外れて送出端１５から前部ローラ１９ａ〜１９ｃによって送出される。
【００４１】
つまり、積層体Ｓを載置台６ａ〜６ｃの載置面１７ａ〜１７ｃに載置して、載置台６ａ〜６ｃに積層体Ｓを回動させることにより、積層体Ｓの最上層の鋼板Ｋ１を取り出すことができる。したがって、積層体Ｓから鋼板Ｋを剥離して取り出すといった一連の作業を作業者が行う必要がないので、複数の鋼板Ｋが積層されてなる積層体Ｓから鋼板Ｋを取り出す作業性の向上を図ることができる。
【００４２】
また、本実施形態の板状部材の分離送出装置１は、積層体Ｓを突当部１８ａ〜１８ｃに突き当てる際に、鋼板Ｋの自重を利用しているため、鋼板Ｋを移動させるための機構を必要とせず、簡易な構成とすることができる。
【００４３】
また、載置台６ａ〜６ｂは、この載置台６ａ〜６ｂが第２の位置に回動したときに、最上層の鋼板Ｋの下層の鋼板Ｋを突当部１８ａ〜１８ｃの送出端１５側で保持する保持面２２ａ〜２２ｃを更に有している。これにより、最上層の鋼板Ｋの下層の鋼板Ｋが保持面２２ａ〜２２ｃにおいて保持されるので、最上層の鋼板Ｋのみを確実に分離して送出することができる。
【００４４】
また、前部ローラ１９ａ〜１９ｃは、載置台６ａ〜６ｃが第２の位置に回動したときに、保持面２２ａ〜２２ｃによって保持されている下層の鋼板Ｋの傾斜角度よりも、最上層の鋼板Ｋの傾斜角度が小さくなるように、最上層の鋼板Ｋを摺動（スライド）させる。このように、最上層の鋼板Ｋの傾斜角度（送出角度）が下層の鋼板Ｋの傾斜角度よりも小さくなるように前部ローラ１９ａ〜１９ｃをスライドさせることにより、鋼板Ｋの傾斜角度の違いに起因して、最上層の鋼板Ｋと下層の鋼板Ｋと間に隙間Ｄが形成される。したがって、最上層の鋼板Ｋと下層の鋼板Ｋとを確実に分離することができる。
【００４５】
また、載置台６ａ〜６ｃが第２の位置に回動したときに、最上層の鋼板Ｋの送出端１５側が下層の鋼板Ｋから浮くように前部ローラ１９ａ〜１９ｃが設けられている。このため、最上層の鋼板Ｋとその下層の鋼板Ｋとの間に確実に隙間Ｄを形成することができ、最上層の鋼板Ｋと下層の鋼板Ｋとをより確実に分離することができる。
【００４６】
また、載置台６ａ〜６ｃには、積層体Ｓの最下層の鋼板Ｋと当接する後部ローラ２０ａ〜２０ｃが設けられている。これにより、最下層の鋼板Ｋが載置面１７ａ〜１７ｃに直接載置される場合に比べて摺動しやすくなるので、載置台６ａ〜６ｃが回動した際に、最下層の鋼板Ｋを送出方向に向けて好適に摺動させることができる。
【００４７】
本発明は、上記実施形態に限定されるものではない。例えば、上記実施形態では、板状部材として鋼板Ｋを例示したが、板状部材の分離送出装置１においては、様々な板状部材に対応することが可能である。
【００４８】
また、上記実施形態では、載置面１７ａ〜１７ｃが送出端１５に向かって低くなるように載置台６ａ〜６ｃを回動させる駆動手段としてシリンダ７ａ〜７ｃを用いたが、駆動手段はシリンダ７ａ〜７ｃに限定されず、例えばジャッキ等であってもよい。
【００４９】
また、上記実施気形態では、摺動部として前部ローラ１９ａ〜１９ｃを用いたが、摺動部は、鋼板Ｋがスライドするものであればよく、例えば鋼板Ｋのとの当接面が滑らかに形成された半円状の部材等であってもよい。
【００５０】
また、上記実施形態に加えて、前部ローラ１９ａ〜１９ｃが送出方向に沿って移動自在に設けられてよい。この場合、載置面１７ａ〜１７ｃに載置される鋼板Ｋが最後の一枚となったときに、前部ローラ１９ａ〜１９ｃを搬入端１６側に移動させて前部ローラ１９ａ〜１９ｃの回転面を保持面２２ａ〜２２ｃよりも搬入端１６側に位置させることにより、最後の一枚の鋼板Ｋをスムーズに送出することができる。
【符号の説明】
【００５１】
１…板状部材の分離送出装置、６ａ〜６ｃ…載置台、７ａ〜７ｃ…シリンダ（駆動手段）、１５…送出端、１７ａ〜１７ｂ…載置面、１８ａ〜１８ｂ…突当部、１９ａ〜１９ｃ…前部ローラ（摺動部）、２０ａ〜２０ｃ…後部ローラ（ローラ）、Ｋ，Ｋ１〜Ｋ６…鋼板（板状部材）、Ｓ…積層体。
【特許請求の範囲】
【請求項１】
複数の板状部材を積層してなる積層体から前記板状部材を分離して送出する板状部材の分離送出装置であって、
前記積層体を載置可能な載置面と、前記板状部材を外方に送出する送出端とを有する載置台と、
前記載置面が前記送出端に向かって低くなるように前記載置台を回動させる駆動手段とを備え、
前記駆動手段によって前記載置台が第１の位置に回動し、前記積層体の各板状部材が自重で送出方向に摺動したときに、少なくとも前記積層体の上層の板状部材が上層であるほど前記送出方向に突出するように段状に突き当たる突当部と、
前記駆動手段によって前記載置台が前記第１の位置からさらに第２の位置に回動したときに、前記突当部から外れた前記積層体の最上層の板状部材を前記送出端に向けて摺動させる摺動部とを有していることを特徴とする板状部材の分離送出装置。
【請求項２】
前記載置台は、当該載置台が前記第２の位置に回動したときに、前記最上層の板状部材の下層の板状部材を前記突当部の前記送出端側で保持する保持面を更に有していることを特徴とする請求項１記載の板状部材の分離送出装置。
【請求項３】
前記摺動部は、前記載置台が前記第２の位置に回動したときに、前記保持面によって保持されている前記下層の板状部材の傾斜角度よりも、前記最上層の板状部材の傾斜角度が小さくなるように、前記最上層の板状部材を摺動させることを特徴とする請求項２記載の板状部材の分離送出装置。
【請求項４】
前記摺動部は、ローラであり、
前記載置台が前記第２の位置に回動したときに、前記最上層の板状部材の前記送出端側が前記下層の板状部材から浮くように前記ローラが設けられていることを特徴とする請求項１〜３のいずれか一項記載の板状部材の分離送出装置。
【請求項５】
前記載置台には、前記積層体の最下層の板状部材と当接するローラが設けられていることを特徴とする請求項１〜４のいずれか一項記載の板状部材の分離送出装置。
【請求項１】
複数の板状部材を積層してなる積層体から前記板状部材を分離して送出する板状部材の分離送出装置であって、
前記積層体を載置可能な載置面と、前記板状部材を外方に送出する送出端とを有する載置台と、
前記載置面が前記送出端に向かって低くなるように前記載置台を回動させる駆動手段とを備え、
前記駆動手段によって前記載置台が第１の位置に回動し、前記積層体の各板状部材が自重で送出方向に摺動したときに、少なくとも前記積層体の上層の板状部材が上層であるほど前記送出方向に突出するように段状に突き当たる突当部と、
前記駆動手段によって前記載置台が前記第１の位置からさらに第２の位置に回動したときに、前記突当部から外れた前記積層体の最上層の板状部材を前記送出端に向けて摺動させる摺動部とを有していることを特徴とする板状部材の分離送出装置。
【請求項２】
前記載置台は、当該載置台が前記第２の位置に回動したときに、前記最上層の板状部材の下層の板状部材を前記突当部の前記送出端側で保持する保持面を更に有していることを特徴とする請求項１記載の板状部材の分離送出装置。
【請求項３】
前記摺動部は、前記載置台が前記第２の位置に回動したときに、前記保持面によって保持されている前記下層の板状部材の傾斜角度よりも、前記最上層の板状部材の傾斜角度が小さくなるように、前記最上層の板状部材を摺動させることを特徴とする請求項２記載の板状部材の分離送出装置。
【請求項４】
前記摺動部は、ローラであり、
前記載置台が前記第２の位置に回動したときに、前記最上層の板状部材の前記送出端側が前記下層の板状部材から浮くように前記ローラが設けられていることを特徴とする請求項１〜３のいずれか一項記載の板状部材の分離送出装置。
【請求項５】
前記載置台には、前記積層体の最下層の板状部材と当接するローラが設けられていることを特徴とする請求項１〜４のいずれか一項記載の板状部材の分離送出装置。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【公開番号】特開２０１１−７９６４９（Ｐ２０１１−７９６４９Ａ）
【公開日】平成２３年４月２１日（２０１１．４．２１）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００９−２３４５４４（Ｐ２００９−２３４５４４）
【出願日】平成２１年１０月８日（２００９．１０．８）
【出願人】（０００００３３７７）東急車輛製造株式会社 (332)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２３年４月２１日（２０１１．４．２１）
【国際特許分類】
【出願日】平成２１年１０月８日（２００９．１０．８）
【出願人】（０００００３３７７）東急車輛製造株式会社 (332)
【Ｆターム（参考）】
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