粉粒体吐出機

【課題】繰出伝動軸６０の伝動系の負荷の増大と脈動を防ぎ、更にコストがアップせず、繰り出し精度の良い粉粒体吐出機１１の提供である。また走行性能が良い粉粒体吐出機１１の提供である
【解決手段】車体２の後部に粉粒体繰出部１０を配置した粉粒体吐出機１１において、前記車体２の後輪４，４の内側に後輪伝動ケース３０，３０と、該後輪伝動ケース３０，３０を介して後輪がローリングするためのローリング軸２ｂａを設けており、前記後輪伝動ケース３０，３０と共に後輪４，４が前記ローリング軸２ｂａ回りに左右にローリングし、前記後輪伝動ケース３０からその上方の前記粉粒体繰出部１０へ動力を伝動するべく、後輪伝動ケース３０の上側へ突出する繰出伝動軸６０を、後輪４，４が左右にローリングする接線方向に向くように、左右方向に傾けて配置した粉粒体吐出機１１である。

【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、肥料、薬剤または種子等の粉粒体を吐き出して圃場へ供給する粉粒体吐出機などの農作業機などの技術分野に属する。
【背景技術】
【０００２】
農作業機の一種として、例えば田植機などにおいては苗の植え付けの他に肥料、薬剤または種子等の粉粒体を吐き出して圃場へ供給する装置を備えた粉粒体吐出機がある。この粉粒体吐出機は、前後輪を備えた車体の後部に粉粒体繰出部を配置し、車体前部に配置した原動機の動力を前後輪へ伝達すると共に、前記原動機の動力を粉粒体繰出部へ伝達する構成となっている。
【特許文献１】特開２００３−１３４９１０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
上記特許文献１記載の粉粒体吐出機は、車体前部に配置した原動機から車体後部に配置した後輪あるいは該後輪を支持する車体後部に配置した後輪伝動ケースへ伝動する後輪伝動機構と、前記原動機から車体後部に配置した粉粒体繰出部へ伝動する繰出伝動機構とが、車体前側から後側にかけて並列して各々設けられていたので、その分伝動構造が過大となって、機体の重量増やコストアップという問題を生じていた。
【０００４】
そこで、前記後輪伝動機構の車体前側から後輪伝動ケースまでの伝動部分を、前記繰出伝動機構の車体前側から後側にかけて配置される部分と共用して、機体の重量増やコストアップを抑えることが考えられるが、地面に追従させるべく後輪を前記後輪伝動ケースと共に前後方向のローリング軸回りに左右にローリング可能な構成とすると、このローリングにより前記後輪伝動ケースと粉粒体繰出部との位置関係が変化することになるから、後輪伝動ケースから粉粒体繰出部へ伝動する動力伝達軸を屈曲可能及び伸縮可能な構成としなければならず、この屈曲角度が大きくなると伝動ロスが発生して前記動力伝達軸が脈動（いわゆるシャクリ）するおそれがある。
【０００５】
以上のことから本発明の課題は、エンジンからの動力伝動系の負荷の増大と前記動力伝動軸の脈動を防ぎ、更にコストがアップせず、繰り出し精度の良い粉粒体吐出機の提供である。
更に本発明の課題は、走行性能が良い粉粒体吐出機を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は、以下の手段を採用することにより解決できる。
請求項１記載の発明は、前後輪（３，３；４，４）を備えた車体（２）の後部に粉粒体繰出部（１０）を配置した粉粒体吐出機において、該後輪（４，４）に動力を伝える後輪伝動ケース（３０，３０）を設け、該後輪伝動ケース（３０，３０）を介して後輪（４，４）がローリングするためのローリング軸（２ｂａ）を設け、後輪（４，４）がローリング軸（２ｂａ）を中心に左右にローリングする接線方向に向くように前記後輪伝動ケース（３０）から上側へ突出した繰出伝動軸（６０）を設けた粉粒体吐出機である。
【発明の効果】
【０００７】
請求項１記載の発明によれば、本発明の粉粒体吐出機（１）では、前記後輪伝動ケース（３０）から前記粉粒体繰出部（１０）に動力を伝動する前記繰出伝動軸（６０）を、後輪（４，４）が左右にローリングする接線方向に向くように、左右方向に傾けて配置したので、繰出伝動軸（６０）からの動力伝動が安定することから、粉粒体吐出装置（１１）の伝動系の負荷の増大及び動力伝動軸の脈動を防ぎ、コストダウンが図れ、粉粒体の繰り出し精度も良い。
更に本発明の粉粒体吐出機（１）は、機体重量が軽減されて走行性能が良くなる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】
この発明の一実施例を図面に基づき説明する。
図１及び図２は、粉粒体繰出装置の一例である粉粒体吐出装置１１を備える粉粒体吐出機１の側面図と平面図を示すもので、この粉粒体吐出機１は、走行車体２の前後に走行車輪としての左右一対の前輪３，３及び後輪４，４が架設され、車体２上前部に操作ボックス５及びステアリングハンドル６等を有する操縦装置が設置され、車体後方部には昇降リンク機構７を介して５条植の苗植付部８が昇降可能に装備されている。さらに、座席１２の後方となる走行車体２の後部上側には、粉粒体肥料を圃場に繰出散布するための肥料タンク９、肥料繰出部１０等からなる粉粒体吐出装置１１の本体部が設置されている。図３は走行車体の一部を省略した平面図である。
【０００９】
操縦装置の後側に座席１２が設置され、走行車体２のフロント側のミッションケース２４の上部にエンジン１３が搭載されている。平面視で座席１２の前方及び左右両側方には車体カバー９７で構成されるステップフロア３８を備えている。尚、車体カバー９７は、ステップフロア３８部の後側の後輪４の外周に沿うように後部が立ち上がって上位に位置している。その車体カバー９７の後部の上方に、粉粒体吐出装置１１の肥料タンク９及び肥料繰出部１０を配置している。
【００１０】
操作ボックス５の右側にはクラッチ・ブレーキペダル９５を設け、このクラッチ・ブレーキペダル９５を前方に踏み込み操作もしくはクラッチ・ブレーキレバーを前方に回動操作すると、図示しないベルト伝動装置のテンションプーリが伝動ベルトから離れて主クラッチ「切」となるとともに、ミッションケース２４内の四輪ブレーキ装置（図示せず）を作動して左右一対の前輪３，３及び後輪４，４を制動する構成となっている。
【００１１】
また、操作ボックス５の右側となるステアリングハンドル６の右側には苗植付部８の昇降操作や駆動の入切が行える植付昇降レバー９６を設け、操作ボックス５の左側となるステアリングハンドル６の左側には走行車体２の走行速度及び苗植付部８の駆動速度を変速操作できる変速レバー９３を設けている。
【００１２】
苗植付部８を昇降させる昇降リンク機構７は、走行車体２のメインフレ−ム２ａのリヤフレ−ム２ｂから上方に突設する支持フレ−ム２ｃに枢着連結され、油圧昇降シリンダ３６の伸縮作動によって昇降させるべく構成している。油圧昇降シリンダ３６を伸縮制御する油圧バルブ３７は、ステップフロア３８の下側で座席１２の右側に設けられている。
【００１３】
苗植付部８は、左右に往復動する苗載タンク１４、１株分の苗を切取って土中に植込む５条分の苗植付装置１５、苗植付面を整地するサイドフロート１６Ｌ，１６Ｒ及びセンターフロート１６Ｃ等からなる。
【００１４】
粉粒体吐出装置１１は、苗植付部８の前方に設けられていて、肥料タンク９内の粉粒体肥料を肥料繰出部１０によって一定量づつ下方に繰り出し、その繰り出された肥料をブロワー１７から供給されるエアによって施肥ホース１８を通って施肥ガイド１９まで移送し、該施肥ガイド１９の前側に設けた作溝体２０によって苗植付条の側部近傍に形成される施肥溝内に落し込むようになっている。なお、前記ブロワー１７は、エンジン１３（図１）の動力により駆動し、エンジンルーム内の暖気を取り入れてこれをエアチャンバー３９内に送風し、更に、エアチャンバー３９から各条の施肥ホース１８内に吹き込むようになっている。
【００１５】
図示しないエンジン出力軸の回転動力が、ベルト式変速装置と主クラッチ機能付のベルト伝動装置を介して、ミッションケース２４のミッション入力軸２５に伝達されるようになっている。
【００１６】
ミッションケース２４に入力された回転動力は、ギヤミッションで変速された後、走行動力と作業動力とに分けられる。走行動力の一部は前輪アクスルケース２７内の前輪アクスルを介して前輪伝動ケース２８に伝達されて前輪３を回転駆動し、走行動力の残りは、後輪伝動軸２９を介して後輪伝動ケース３０に伝達されて後輪４を回転駆動する。また、作業動力は、ＰＴＯ出力軸３１とＰＴＯ伝動軸３２とを介して走行車体２の上部に設置された植付クラッチケース３３へ伝達される。
【００１７】
植付クラッチケース３３へ伝達された作業動力は、施肥動力と植付動力とに分岐し、施肥動力は施肥クラッチ９４（図６）を経由して植付クラッチケース３３から取り出される。植付クラッチケース３３内の植付動力は、該ケース３３の出力側に設けた植付安全クラッチ３４を経てから植付伝動軸３５を介して苗植付部８へ伝達される。
【００１８】
また、粉粒体吐出装置１１の肥料繰出部１０への動力伝達用の伝動機構として植付クラッチケース３３の上面から上方に向けて突出する施肥動力取出軸４０が設けられている。
【００１９】
粉粒体吐出装置１１は粉粒体肥料を下記伝動機構により肥料繰出部１０から一定量づつ下方に繰り出す。その伝動機構について説明する。図４には粉粒体吐出装置１１への伝動機構を示す図を示し、図５には粉粒体吐出装置１１の要部の背面図を示し、肥料繰出部１０と後輪伝動ケース３０との接続状態を示している。
【００２０】
図４に示すように車体の後輪４，４の後輪軸６５には該後輪４，４に動力を伝える後輪伝動ケース３０，３０を接続し、該後輪伝動ケース３０，３０を介して後輪４，４がローリングするための前後方向のローリング軸２ｂａ（図５）を設け、前記後輪伝動ケース３０，３０と共に後輪４，４が前記ローリング軸２ｂａ回りに左右にローリングし、前記後輪伝動ケース３０からその上方の前記肥料繰出部１０へ動力を伝動するべく、後輪伝動ケース３０の上側へ突出する繰出伝動軸６０を、後輪４，４が左右にローリングする接線方向に向くように、左右方向に傾けて配置している。すなわち後輪４，４が上下にローリングしても出力回転数に影響が少ないように、後輪４，４がローリングする方向の接線方向に繰出伝動軸６０を設けた構成としている。施肥出力軸６１と繰出伝動軸６０をユニバーサルジョイント６６を介して接続しているため、繰出伝動軸６０の折れ曲がる角度を小さくできる。また、繰出伝動軸６０は、肥料タンク９側に動力を伝達する繰出駆動アーム５０との間にユニバーサルジョイント６２を介して接続している。
【００２１】
図５には肥料繰出部１０と後輪伝動ケース３０との接続状態を示す。肥料繰出部１０と後輪伝動ケース３０は繰出伝動軸６０を介してベベルギアを内蔵したベベルギアケース５１ａを経由して連結している。そして、ベベルギアケース５１ａからの出力軸５１と一体回転する各条の繰出駆動ギヤ１７１と噛み合う繰出ギヤ１７２を介して各条の繰出軸１７３を駆動し、該繰出軸１７３と一体回転する各条の肥料繰出部１０の繰出ロール（図示せず）を連続的に回転させる構成としている。なお、繰出ロール（図示せず）は、外周面の所定ピッチ毎に繰出溝（図示せず）を備え、繰出溝に肥料を溜めて該ロールの回転により下方へ繰り出す構成となっている。そして繰出量調節ハンドル５４の操作部５４ａ（図１）で繰出量を調節している。
【００２２】
一方、リヤフレーム２ｂはローリング軸２ｂａを中心に矢印Ｇ方向にローリング（横揺れ）し、繰出伝動軸６０はユニバーサルジョイント６６を介して後輪伝動ケース３０と接続している。そして後輪４，４が左右にローリングする接線方向に向くように、繰出伝動軸６０を左右方向に傾けて配置している。
【００２３】
本構成を採用することにより、繰出伝動軸６０から肥料繰出部１０への動力伝動が安定し、伝動系の負荷の増大と動力伝達の脈動を防ぐ。したがって肥料の繰出精度の向上が図れる。また無段変速装置での車速連動を廃止でき、ミッションケース２４での株間変速を行えるため格別な株間変速ギヤケースが不要であるのでコストダウンが図れ、また機体重量バランスが前バランスになり、全体の軽量化が可能である。
【００２４】
図６には粉粒体吐出装置１１への伝動機構を示す。
図６に示すように後輪４，４がローリングしても出力回転数に影響が少ないように、後輪伝動ケース３０内に施肥クラッチ９４を備え、ローリング方向の接線方向に繰出伝動軸６０を設けた構成とすることもできる。
【００２５】
従来の粉粒体吐出機１では、粉粒体吐出装置１１の車速連動を行うにはメインミッション内に株間主変速を設けずに、無段変速装置内に株間主変速を設けて変速を行う構成であった。したがって伝動系の負荷が増大して脈動（シャクリ）の現象が発生したことから、粉粒体吐出機１の各部を強度アップする必要があり、重量増や、コストアップという問題も生じていた。又、無段変速装置内に株間変速を設けているために、粉粒体吐出装置１１全体が大きく重くなってしまい、車体前後のバランスが悪くなることがある。また株間変速をする際に、どこに変速レバーがあるのか分からないことも多くあり、操作性の低下をも招いている。これは、無段変速装置が車体の中ほどから後部の位置に配置されるために、変速レバー位置も自ずと座席側部か座席後部側位置に配置されるためである。
【００２６】
しかし本実施例の構成を採用することにより無段変速装置での車速連動を廃止でき、ミッションケース２４での株間変速を行えるためコストダウンが図れ、操作性も良くなり粉粒体吐出装置１１の性能も向上し、走行車体２の前後のバランスも良くなる。また、座席前側のハンドル６の近くに操作レバーがある方が操作しやすい。
【００２７】
図７には粉粒体吐出装置１１の施肥タンク９の部分の斜視図を示す。本図では粉粒体吐出装置１１の施肥タンク９の上部の各条施肥タンク９のしきり部分に赤外線発信機６８を（２条に１個）設け、各条の施肥タンク９の底部に赤外線受光部６９（各条に１個）を設けた構成としている。赤外線発信機６８と赤外線受光部６９を設ける位置は、赤外線発信機６８からの赤外線が赤外線受光部６９にて受光できる位置であれば各条施肥タンク９のしきり部分に限定されない。
【００２８】
従来の残量センサーは施肥タンク９の２条分に対し、１個しか付いていなかったため、１条分だけ肥料が減少した場合に、あるいは１条分のみ肥料の有無を検出した場合にセンサーが感知できないことがあった。
しかし、図７に示す構成によれば赤外線受光部６９を各条に１個設けていることから、赤外線センサーの精度が向上し、２条で赤外線発信機６８を共用しているのでコストダウンが図れる。更に赤外線センサーは一般的に量産されていることから、安価である。
【００２９】
図８には粉粒体吐出装置１１の施肥タンク９の部分の斜視図を示す。雨天時の作業では施肥タンク９内の肥料が湿って固まり、施肥作業を行う際に肥料繰出部１０が詰まってしまうことがある。
図８に示す構成によれば施肥タンク９の各条に加振器７０を取り付けている。加振器７０は肥料繰出部１０に限らず肥料がつまりそうなところに取り付ければよい。また各条でなくても例えば施肥タンク２条分に対し、１個取り付けてもよい。
図８に示す構成を採用することにより施肥作業を行う際の肥料の詰まりを防止することができる。
【００３０】
図９には粉粒体吐出装置１１の制御部７１の接続状態を示したブロック図を示す。また図１０には植付け作業と施肥作業のフローを示す。図１１には後輪回転速度と累積後輪回転数の関係を表した図を示す。
図９では制御部７１の入力側に植付レバーセンサ７２と後輪回転数センサ７３を設け、出力側には植付クラッチ用ソレノイド７４と施肥クラッチ用ソレノイド７５を設けている。
【００３１】
次に図１０のフローについて説明する。まず植付レバーを「入り」にすると（ステップａ）、後輪４，４の回転数のカウントが始まり、施肥クラッチ用ソレノイド７５を「入り」にすることで肥料粉粒体の送り出しがスタートする（ステップｂ）。そして後輪４，４の回転数をカウントすることで後輪４，４の回転速度を算出し、当該後輪４，４の回転速度に基づいて植付クラッチ用ソレノイド７４を「切り」から「入り」にする累積後輪回転数を決定する（ステップｃ）。そして後輪４，４の回転数が前記所定の累積後輪回転数に達した場合に植付クラッチ用ソレノイド７４を「入り」にすると苗の植え付けが開始する。
【００３２】
またステップａで、植付レバーを「入り」から「切り」にすること（ステップｄ）でも後輪４，４の回転数のカウントが始まり、続いて施肥クラッチ用ソレノイド７５を「切り」にすることで施肥タンク９からの肥料粉粒体の送り出しが終了する（ステップｅ）。次いで後輪４，４の回転数をカウントすることで後輪４，４の回転速度を算出し、当該後輪４，４の回転速度に基づいて植付クラッチ用ソレノイド７４が植付けを「切り」にする所定の累積後輪回転数を決定する（ステップｆ）。そして後輪４，４の回転数が苗の植え付けを終了すべき累積後輪回転数に達した場合に植付クラッチ用ソレノイド７４を「切り」にすると苗の植え付けが終了する。
【００３３】
図１１に示すように走行車体２の車速が速いと累積後輪回転数が大きくなるので、後輪回転速度と累積後輪回転数の関係を利用して、車速に関係なく施肥作業と苗植付け作業を常に同じ時間差で行うことができる。
【００３４】
このように走行車体２の車速制御によって施肥クラッチ９４（これを入れてのちに苗植付を行う）と植付クラッチ３４のタイミングを一定化させている。すなわち施肥タンク９からの肥料粉粒体の搬送を開始してから圃場に実際の施肥が行われる迄にはタイムラグがあるので施肥クラッチ９４が作動開始してからしばらくして圃場に実際の施肥が行われる段階で苗の植え付けを開始することができる。
【００３５】
また、施肥作業が終了してから一定時間後に植付けを終える構成となっており、施肥クラッチ９４と植付けクラッチ３４を同時に入れた場合はタイムラグが生じて施肥が行われているのに、そこに苗が植え付けられていないということを防げる。しかもこの施肥タイミングと苗植付けタイミングのタイムラグは車速に依存して変化するので、車速を後輪回転数で測定して、その結果を用いて前記制御を行う。
このような構成を採用することにより無肥料区が防止できると共に走行車体２の車速による施肥クラッチ９４と植付クラッチ３４の動作タイミングを調整する。
【００３６】
図１２には粉粒体繰出装置の一例である粉粒体吐出装置１１を備える粉粒体吐出機１の側面図を示す。走行車体２のフロントにエンジン１３を設け、座席１２の後方に肥料繰出部１０を設けた粉粒体吐出装置１１を備える粉粒体吐出機１において、座席１２の下部に肥料を収納可能なスペース８０を設けた構成とする。このように座席１２の下のカバー内にスペース８０を設けることで、肥料の予備収納が確保でき、施肥作業中に肥料切れを防止することができ、作業効率が良くなり、また、降雨等で肥料が濡れにくくなり、作業性の向上が図れる。
【００３７】
図１３には粉粒体繰出装置の一例である粉粒体吐出装置１１を備える粉粒体吐出機１の側面図を示す。図１３に吸入ダクト７７を設け、エンジン１３部分より吸入ダクト７７にて座席１２の下部に設けたスペース８０に収納した肥料へ向けて熱風を導く構成としている。このような構成を採用することにより肥料の湿気防止が可能となる。
【００３８】
図１４には粉粒体繰出装置の一例である粉粒体吐出装置１１を備える粉粒体吐出機１の側面図を示す。本図はフロントにエンジン１３、座席１２の後方に肥料繰出部１０を設けた粉粒体吐出装置１１を備える粉粒体吐出機１において、座席１２の下部に肥料を収納可能なスペース８０を設けている。更に、座席下部のシートカバー７８は回動支点７９を中心に前部に（矢印Ｋ方向に）回動可能な構成としている。
本構成を採用することにより肥料の予備収納ができ、又シートカバー７８を前部に回動可能な構成としていることからスムーズに肥料袋７６の取り出しができ、座席１２の後側に位置する肥料タンク９への肥料補給が容易に行える。
【００３９】
図１５にはサイドクラッチ強制入ペダル８７（図１）を設けた場合の、旋回時の駆動力制御用の構成を示す。
図１６にはサイドクラッチ強制入ペダル８７の周辺部分の図を示し、図１６（ａ）は平面図を示し、図１６（ｂ）は側面図を示す。また図１７にはサイドクラッチ強制入ペダル８７を踏み込んだ場合の作動機構を説明する側面概略図を示し、図１７（ａ）〜図１７（ｃ）はそれぞれサイドクラッチ強制入ペダル８７の接続部分のバリエーションを表している。
【００４０】
ステアリングハンドル６を切ると、その動きに連動して図１５に示すようにピットマンアーム８２が回り、左右どちらかのサイドクラッチブレーキシフタアーム８４が作動して、図示しないギア伝動機構内に設けられた、その側のサイドクラッチが切れ、その側のサイドブレーキが作動する機構になっている。例えば、図１５の中立状態からハンドル６の右旋回操作でピットマンアーム８２がＲ方向に回るので右前輪ファイナルケース２８Ｒが作動し、走行車体２は右旋回し、反対に図１５の中立状態からハンドル６の左旋回操作でピットマンアーム８２がＬ方向に回るので左前輪ファイナルケース２８Ｌが作動し、走行車体２は左旋回する。
【００４１】
このとき、左右の旋回方向に応じて、それぞれの後輪４のサイドクラッチブレーキシフタアーム８４Ｌ，８４Ｒのいずれかが作動して、まず旋回内側の後輪４のサイドクラッチが切れ、さらにハンドルを操作するとスプリング８４Ｌｓ，８４Ｒｓが圧縮され、旋回内側のサイドブレーキが入り、それぞれの方向に旋回する。
【００４２】
このような構成によりステアリングハンドル６の旋回動作に連動して、旋回内側の後輪４のサイドクラッチが切れ、粉粒体吐出機１の駆動力が落ちる。そこで、ステアリングハンドル６の旋回動作に連動してピットマンアーム８２が回るときに、サイドクラッチ強制入ペダル８７が図１７のＣ位置まで踏み込まれると、ステアリング連結ケーブル８３が作動して旋回内側の前輪３の切れ角が少し中立側に戻る。この動作により、前輪３の操向角度が左右中立側（直進状態側）に戻るので、少し直進性ひいては走行推進力が増し、圃場から比較的脱出し易くなる。また、サイドクラッチ強制入ペダル８７が状態Ｂの位置にある場合はさほど小回りをしないので圃場が荒れない。
【００４３】
図１６にはサイドクラッチ強制入ペダル８７の周辺部分の構成図を示しており、図１６（ａ）は平面図を示し、図１６（ｂ）は該ペダル８７を図１７のＤ位置まで踏み込んでペダルを固定した状態に於ける側面図を示す。図１６（ａ）の点線で囲まれた部分は接続部９０を示しており、また一点鎖線はステップフロア３８の外縁を示す。本図に示すようにサイドクラッチ強制入ペダル８７はステアリング連係アーム８９、サイドクラッチブレーキ連係アーム８８及びデフロック連係アーム９２とつながっている。またステアリング連係アーム８９はステアリング連係ケーブル８３に、サイドクラッチブレーキ連係アーム８８はサイドクラッチブレーキ連係ケーブル８５に、更にデフロック連係アーム９２はデフロック連係ケーブル８６にそれぞれつながっている。
【００４４】
また図１７にはサイドクラッチ強制入ペダル８７を踏み込んだ場合の作動機構を示した側面図を示し、図１７（ａ）〜図１７（ｃ）はそれぞれサイドクラッチ強制入ペダル８７の踏み込み度合いの違いを示しており、乗用型田植機１の旋回時におけるサイドクラッチ強制入ペダル８７の踏み込み度合いの違いを踏み込み状態Ａ〜Ｄで示しており、矢印Ｎ方向に踏み込む。状態Ａはサイドクラッチ強制入ペダル８７を踏み込んでいない状態を示し、反対にＤは一番踏み込んだときの状態を示している。
【００４５】
図１７（ａ）の実線位置に示すサイドクラッチ強制入ペダル８７を踏み込んでいない状態Ａは通常の旋回時の状態であり、ピットマンアーム８２が左又は右に回動し、ステアリング連係ケーブル８３は牽引されず、旋回内側の後輪４のサイドクラッチ・サイドブレーキケーブル８５が牽引されて、旋回内側の後輪４のサイドクラッチをオフとして、サイドブレーキをオンとする旋回時の状態である。
【００４６】
踏み込み状態Ｂは非制動状態といい、サイドクラッチ強制入りペダル８７が前記状態Ａよりさらに踏み込まれてサイドクラッチ・サイドブレーキケーブル８５が牽引されて、旋回内側のサイドクラッチだけでなくサイドブレーキもオフとする状態である。
【００４７】
そして踏み込み状態Ｃは、デフロック状態といい、前輪駆動系のデフ機構（図示せず）を作動させないようにロックして、デフ機構が作動するときに発生し易い前輪３のスリップによるデフ機構の空回りを防ぐ。このとき、前述の通り、ステアリング連結ケーブル８３が作動して前輪３，３の切れ角が少し中立側に戻る。
【００４８】
また、踏み込み状態Ｄはピットマンアーム８２の回動に拘わらず後輪４のサイドクラッチが常に伝動状態となる非遮断状態である。この非遮断状態とは左右の後輪４が常に駆動状態となることで走行駆動力を向上させる機能がある。
【００４９】
図１７（ｂ）ではサイドクラッチ強制入ペダル８７が状態Ｃまで踏み込まれて、デフロック連係アーム９２が作動してデフロック連係ケーブル８６が引っ張られることでデフロックがオン（デフロック状態）になる。
【００５０】
図１７（ｃ）では手動のブレーキ牽制用レバー９１を図のように動かして、手動レバー９１に固定されたカム９１ａにより意図的にサイドクラッチ強制入ペダル８７が非制動状態位置に固定され、通常位置に戻らないようにするブレーキ牽制用レバー９１を設けており、ブレーキがかからない状態を保つことができる。
【００５１】
表１は粉粒体吐出機１の旋回通常時におけるサイドクラッチとサイドブレーキの設定状態を示したものである。
【表１】

【００５２】
図１７の状態Ａのサイドクラッチ強制入ペダル８７を踏み込まない場合はサイドクラッチはオフの状態、サイドブレーキはオンの状態にあり、同様に状態Ｂの位置に踏み込んだ場合はサイドクラッチとサイドブレーキが共にオフの状態にあり、状態Ｃの位置に踏み込んだ場合もサイドクラッチとサイドブレーキが共にオフの状態にあり、状態Ｄの位置に踏み込んだ場合はサイドクラッチはオンの状態、サイドブレーキはオフの状態にある。
【産業上の利用可能性】
【００５３】
本発明は伝動系の負荷の増大を防いで肥料、薬剤または種子等の粉粒体の繰り出し精度の良い粉粒体吐出機であることから、粉粒体用の吐出機に限らず液体の吐出機など他の農作業機にも利用できる。また農作業機だけでなく、例えば工業用の作業機にも利用可能性がある。
【図面の簡単な説明】
【００５４】
【図１】粉粒体繰出装置の一例である粉粒体吐出装置を備える粉粒体吐出機の側面図である。
【図２】粉粒体繰出装置の一例である粉粒体吐出装置を備える粉粒体吐出機の平面図である。
【図３】粉粒体繰出装置の一例である粉粒体吐出装置を備える粉粒体吐出機の走行車体の一部を省略した平面図である。
【図４】粉粒体吐出装置への伝動機構を示す図である。
【図５】粉粒体吐出装置の要部の背面図である。
【図６】粉粒体吐出装置への伝動機構を示す図である。
【図７】粉粒体吐出装置の施肥タンク部分の斜視図である
【図８】粉粒体吐出装置の施肥タンク部分の斜視図である。
【図９】粉粒体吐出装置の制御部の接続状態を示したブロック図である。
【図１０】植付け作業と施肥作業のフローである。
【図１１】後輪回転速度と累積後輪回転数の関係を表した図である。
【図１２】粉粒体繰出装置の一例である粉粒体吐出装置を備える粉粒体吐出機の側面図である
【図１３】粉粒体繰出装置の一例である粉粒体吐出装置を備える粉粒体吐出機の側面図である。
【図１４】粉粒体繰出装置の一例である粉粒体吐出装置を備える粉粒体吐出機の側面図である。
【図１５】サイドクラッチ強制入ペダルを設けた場合の作動機構を示した平面図である。。
【図１６】サイドクラッチ強制入ペダルの周辺部分の図（図１６（ａ）は平面図、図１６（ｂ）は側面図）である。
【図１７】サイドクラッチ強制入ペダルを踏み込んだ場合の作動機構を示した側面図である。
【符号の説明】
【００５５】
１粉粒体吐出機２走行車体
２ａメインフレーム２ｂリヤフレーム
２ｂａローリング軸２ｃ支持フレーム
３，３前輪４，４後輪
５操作ボックス６ステアリングハンドル
７昇降リンク機構８苗植付部
９肥料タンク１０肥料繰出部
１１粉粒体吐出機１２座席
１３エンジン１４苗載タンク
１５苗植付装置１６Ｌ，１６Ｒサイドフロート
１６Ｃセンターフロート１７ブロワー
１８施肥ホース１９施肥ガイド
２０作溝体２４ミッションケース
２５ミッション入力軸２７前輪アクスルケース
２８前輪伝動ケース２９後輪伝動軸
３０後輪伝動ケース３１ＰＴＯ出力軸
３２ＰＴＯ伝動軸３３植付クラッチケース
３４植付安全クラッチ３５植付伝動軸
３６油圧昇降シリンダ３７油圧バルブ
３８ステップフロア３９エアチャンバー
４０施肥動力取出軸５０繰出駆動アーム
５１出力軸５１ａベベルギアケース
５４繰出量調節ハンドル５４ａ操作部
６０繰出伝動軸６１施肥出力軸
６２ユニバーサルジョイント６５後輪軸
６６ユニバーサルジョイント６８赤外線発信機
６９赤外線受光部７０加振器
７１制御部７２植付レバーセンサ
７３後輪回転数センサ７４植付クラッチ用ソレノイド
７５施肥クラッチ用ソレノイド７６肥料袋
７７吸入ダクト７８シートカバー
７９回動支点８０スペース
８２ピットマンアーム８３ステアリング連係ケーブル
８４サイドクラッチブレーキシフタアーム
８５サイドクラッチとサイドブレーキの連係ケーブル
８６デフロック連係ケーブル８７サイドクラッチ強制入りペダル
８８サイドクラッチブレーキ連係アーム８９ステアリング連係アーム
９０接続部９１ブレーキ牽制用レバー
９１ａカム９２デフロック連係アーム
９３変速レバー９４施肥クラッチ
９５クラッチ・ブレーキペダル９６植付昇降レバー
９７車体カバー１７１繰出駆動ギヤ
１７２繰出ギヤ１７３繰出軸

【特許請求の範囲】
【請求項１】
前後輪（３，３；４，４）を備えた車体（２）の後部に粉粒体繰出部（１０）を配置した粉粒体吐出機において、
該後輪（４，４）に動力を伝える後輪伝動ケース（３０，３０）を設け、
該後輪伝動ケース（３０，３０）を介して後輪（４，４）がローリングするためのローリング軸（２ｂａ）を設け、
後輪（４，４）がローリング軸（２ｂａ）を中心に左右にローリングする接線方向に向くように前記後輪伝動ケース（３０）から上側へ突出した繰出伝動軸（６０）を設けた
ことを特徴とする粉粒体吐出機。

【図１】