ラック式の穀物乾燥設備を備えた穀物共同乾燥貯蔵施設
【課題】ラック式の穀物乾燥設備の乾燥効率を低下することなく、穀物の食味値を加味した個別貯蔵を可能にしたラック式の穀物乾燥設備を備えた穀物共同乾燥貯蔵施設を提供する。
【解決手段】
ラック式の穀物乾燥設備２において、荷受穀物サンプルの食味値を食味計１６で測定している間に荷受穀物を多段ラック１９にコンテナ搬送して乾燥を開始し、当該コンテナ（荷受穀物）の乾燥が仕上がるまでに前記荷受穀物サンプルの食味値の測定が行われるようにしたので、荷受の際に荷受穀物を待機させることなく乾燥が行えるとともに、前記コンテナ（荷受穀物）の乾燥が仕上がったときには、当該コンテナの穀物を測定した前記荷受穀物サンプルの食味値に基づいて、他の食味値の穀物と区別して貯蔵設備（サイロ２８ａ・・・等）に搬送して個別貯蔵ができ、食味値による穀物の出荷やブレンド等が行え、生産者も自分の穀物を飯米として必要量を持ち帰ることができる。
【解決手段】
ラック式の穀物乾燥設備２において、荷受穀物サンプルの食味値を食味計１６で測定している間に荷受穀物を多段ラック１９にコンテナ搬送して乾燥を開始し、当該コンテナ（荷受穀物）の乾燥が仕上がるまでに前記荷受穀物サンプルの食味値の測定が行われるようにしたので、荷受の際に荷受穀物を待機させることなく乾燥が行えるとともに、前記コンテナ（荷受穀物）の乾燥が仕上がったときには、当該コンテナの穀物を測定した前記荷受穀物サンプルの食味値に基づいて、他の食味値の穀物と区別して貯蔵設備（サイロ２８ａ・・・等）に搬送して個別貯蔵ができ、食味値による穀物の出荷やブレンド等が行え、生産者も自分の穀物を飯米として必要量を持ち帰ることができる。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、米や麦等の穀物共同乾燥貯蔵施設に関し、特に、ラック式の穀物乾燥設備を備えたものに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、この種の穀物共同乾燥貯蔵施設としては、例えば特許文献１に開示されたものが知られている。このラック式の穀物乾燥設備は、品種が異なる荷受穀物や外観品位の程度が異なる荷受穀物などが互いに混ざり合わないように、生産者の荷受穀物がそれぞれ別々の乾燥コンテナに供給して乾燥を行うものである。このラック式の乾燥フローとしては、まず、荷受穀物が入った各乾燥コンテナをスタッカークレーンによって乾燥用の多段ラック（棚）に収納し、この後に、各乾燥コンテナの内部の穀物に乾燥風を下方から通風して乾燥し、通風乾燥が例えば８時間経過すると、その乾燥中の乾燥コンテナを多段ラックから取出して反転機に掛けて穀物を排出し、該穀物を別の乾燥コンテナに移し替え、穀物水分値が仕上がり水分値に到達していない場合には再度、前記乾燥ラックに搬送して乾燥し、乾燥状態を管理しながら乾燥ムラが生じないように乾燥を仕上げるというフローになっている。
【０００３】
また、乾燥が終了した乾燥コンテナは、出荷の時期まで多段ラックにて貯蔵するか、又は、前記スタッカークレーンによって該当乾燥コンテナを反転機に掛けて穀物を排出し、昇降機やコンベア等の搬送手段を介してサイロ等の貯蔵設備に移送して品種ごとに別々のサイロに貯蔵し、出荷の時期になると、品種を選択して出荷がなされている。
【０００４】
【特許文献１】特開平１１‐１７３７５４号公報（ラック乾燥）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、前記ラック式の穀物乾燥設備には、以下の問題点があった。すなわち、前記ラック式の穀物乾燥設備は、生産者の穀物ごとに個別乾燥はできても、乾燥後の穀物は、前述のように、前記サイロ等に品種別に一括供給して貯蔵するものであるので、穀物の食味値に基づいて個別貯蔵することができておらず、出荷の際に、穀物の食味値を考慮し選択的に出荷することができなかった。
そこで、本発明は、上記問題点にかんがみ、ラック式の穀物乾燥設備の乾燥効率を低下することなく、穀物の食味値を加味した個別貯蔵を可能にしたラック式の穀物乾燥設備を備えた穀物共同乾燥貯蔵施設を提供することを技術的課題とするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題を解決するため、請求項１により、
生産者が搬入した穀物を荷受する荷受ホッパー（８）と、該荷受ホッパーに投入して搬送されてきた荷受穀物のサンプルを採取して水分測定を行うとともに荷受穀物の計量を行い、計量後の荷受穀物を、多孔状の底板を備えかつ上方を開放した箱状のコンテナに供給する荷受計量部（１０）と、該荷受計量部で荷受穀物を供給したコンテナを多段ラックに搬送・搬出する搬送部（２０）と、前記多段ラックの各ラックに搬送・載置したコンテナの下部に連結して乾燥風を供給する乾燥風供給部（２１）と、前記多段ラックで乾燥中のコンテナを搬送部によって搬出して反転装置に載置し当該コンテナを反転して穀物を排出し、この排出した穀物のサンプルを採取して穀物水分値を測定する一方、排出した穀物を別のコンテナに供給する反転充填部（２４）と、前記荷受計量部（１０）、搬送部（２０）及び反転充填部（２４）のそれぞれと接続して荷受穀物を個別乾燥するようにこれらの稼動を制御するラック乾燥制御部（６）とを有するラック式の穀物乾燥設備（２）と、
該ラック式の穀物乾燥設備で乾燥が終了した穀物を貯蔵する複数の貯蔵部（２８ａ・・・）及び穀物を搬送する搬送手段（３０，３１，３２）を有する貯蔵設備（３）とを備えた穀物共同乾燥貯蔵施設（１）において、
前記ラック式の穀物乾燥設備（２）は、荷受計量部（１０）で採取して搬送手段（１０ａ）を介して搬送された荷受穀物のサンプルを乾燥するテスト乾燥装置（１４）を備えるとともに該テスト乾燥装置で乾燥した荷受穀物サンプルの食味値を測定する食味計（１６）を備え、前記ラック乾燥制御部（６）は、前記テスト乾燥装置が行う荷受穀物サンプルの乾燥及び前記食味計が行う荷受穀物サンプルの測定が終了するのを待つことなく、前記荷受穀物を多段ラック（１９）に搬送して乾燥を開始させるとともに、当該荷受穀物の乾燥が終了するまでに前記サンプルの食味値の測定を完了させ、この測定食味値に基づいて、乾燥終了した前記荷受穀物を前記貯蔵設備（３）の貯蔵部（２８ａ・・・）に個別貯蔵するように前記搬送手段（３０，３１，３２）を切換える、という技術的手段を講じた。
【０００７】
また、前記ラック式の穀物乾燥設備（２）は、荷受穀物サンプルの整粒・未熟粒の割合を測定する自主検定装置（１５）及び荷受穀物サンプルの胴割粒等の検査を行う穀粒品位判定装置（１７）備え、前記自主検定装置（１５）及び／又は穀粒品位判定装置（１７）の各測定結果も考慮して当該乾燥後の穀物を前記貯蔵設備（３）の貯蔵部（２８ａ・・・）に個別貯蔵させるとよい。
【０００８】
さらに、前記ラック乾燥制御部（６）は、荷受の際に検査官等が判定して入力した荷受穀物の第一品位ランク情報と、少なくとも前記食味計（１６）を備えなる穀物分析部（５）が出力する品位の測定データから判定した第二品位ランク情報とから荷受穀物の総合品位判定を行い、該総合品位判定結果に基づいて当該乾燥後の穀物を前記貯蔵部（２８ａ・・・）に個別貯蔵させるとよい。
【発明の効果】
【０００９】
本発明の穀物共同乾燥貯蔵施設によれば、ラック式の穀物乾燥設備において、荷受穀物サンプルの食味値を食味計で測定している間に当該荷受穀物を多段ラックにコンテナ搬送して乾燥を開始し、当該コンテナ（荷受穀物）の乾燥が仕上がるまでに該荷受穀物サンプルの食味値の測定が完了するようにしたので、前記コンテナ（荷受穀物）の乾燥が仕上がったときには、当該コンテナの荷受穀物サンプルの測定食味値に基づいて、ラック乾燥制御部の指示により、他の食味値の穀物と区別して貯蔵設備（サイロ等）に搬送して個別貯蔵でき、これにより、食味値による穀物の出荷やブレンド等が行えるとともに、生産者は他の生産者の穀物が混じっていない自分の穀物を飯米として必要量を籾摺り等を行って持ち帰ることができる。また、荷受の際には、荷受穀物サンプルをテスト乾燥して食味値の測定が終了するのを待つことなく、荷受穀物を入れたコンテナを多段ラックに搬送して乾燥を開始できるので、乾燥効率も低下しない。さらに、各生産者に対しては、生産者が荷受した穀物の食味値（真の品質）に基づく重量単価で清算し、その金額を支払うことも可能になる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
図１に、本発明の穀物共同乾燥貯蔵施設１を示す。該穀物共同乾燥貯蔵施設１は、ラック式穀物乾燥設備２、サイロ貯蔵部３及び籾摺調製・精選・出荷部（図示せず）を構成してなる。以下の説明において、荷受穀物は、籾（もみ）とする。
【００１１】
ラック式穀物乾燥設備２：（図１参照）
ラック式穀物乾燥設備２は、荷受部４と、穀物分析部５、荷受・ラック制御部（ラック乾燥制御部）６及びラック式乾燥部７とから構成される。
【００１２】
荷受部４：（図１参照）
荷受部４は、生産者がトラック等によって搬送してきた収穫生籾を荷受する荷受ホッパー８と、前記荷受籾に混入した夾雑物等を選別除去する粗選機９と、該粗選機９によって粗選した荷受籾の計量等を行ってコンテナＫに充填する計量充填部（荷受計量部）１０とを備えるとともに、前記荷受ホッパー８、粗選機９及び計量充填部１０の各間を接続する昇降機１１，１２を備えてなる。前記計量充填部１０は、籾サンプルの採取装置と水分計１３とが装備され、また、籾サンプルを後述の穀物分析部５に搬送するための任意の搬送手段１０ａが前記採取装置に接続してある。前記水分計１３での測定水分値は、前記荷受・ラック制御部６に送られるようになっている。なお、前記搬送手段１０ａは、例えば公知のエアー搬送手段を用いることができる。
【００１３】
前記荷受ホッパー８の近傍には荷受受付部を設け、該荷受受付部においては、生産者が荷受受付用紙に、「氏名」、これから荷受する「収穫生籾の品種」や「無農薬栽培か否か（第一品位ランク情報）」等を記入する場所となっており、この記入用紙の情報は、係員が後述する荷受・ラック制御部（パソコン）７に入力するようになっている。なお、前記コンテナＫの構成は、多孔状の底板を備え上方を開放にした箱型形状をなしている。
【００１４】
本発明における第一品位ランク情報については、上記では「無農薬栽培か否か」としたがこれ以外に、測定時間が長く掛からない品位項目とし、例えば、荷受籾サンプルを脱ぷした玄米の品位を検査官が目視によってランク付け（１＜優＞、２、３）した項目などを適宜追加することもできる。
【００１５】
穀物分析部５：（図１参照）
前記穀物分析部５は、前記計量充填部１０から搬送手段１０ａによって搬送されてきた籾サンプルを乾燥するテスト乾燥装置１４と、該テスト乾燥装置１４で乾燥した籾サンプルについて整粒／未熟粒の割合を測定する自主検定装置１５とを備える。さらに、該自主検定装置１５で検査した籾サンプルにおける整粒玄米の食味値を測定する食味計１６や、前記整粒玄米の外観品位（着色粒や胴割粒など）を判定する穀粒品位判定装置１７も備える。前記水分計１３、テスト乾燥装置１４、自主検定装置１５、食味計１６及び穀粒品位判定装置１７は、公知のものを使用すればよく詳細説明は省略する。
【００１６】
前記穀物分析部５には、さらに、品位判定部（パソコン）１８を設ける。該品位判定部１８は、前記自主検定装置１５、食味計１６及び穀粒品位判定装置１７のそれぞれから、整粒割合値、食味値及び外観品位測定値の実測データが送信されるようになっており、この各実測データに基づいて、当該籾サンプルにおける整粒割合ランク、食味ランク及び外観品位ランクの各ランク判定（１（優）、２、３）を予め設定した任意のしきい値と比較して行う。さらに前記品位判定部１８は、前記整粒割合ランク、食味ランク及び外観品位ランクに基づいて、当該籾サンプルにおける第二品位ランク情報としてのＡ＜優＞、Ｂ、Ｃのランク判定を予め設定した任意のしきい値と比較して行い、この第二品位ランク情報（Ａ＜優＞、Ｂ、Ｃ）を前記荷受・ラック制御部６に送信するようにしてある。
【００１７】
荷受・ラック制御部６：
荷受・ラック制御部６は、前述のように生産者に係る「氏名」、「収穫生籾の品種」や「無農薬栽培か否か（第一品位ランク情報）」等の情報が係員によって入力されるとともに、前記計量充填部１０からは計量した荷受籾の重量データが、また、前記品位判定部１８からは判定した前記第二品位ランク情報（食味値ほかの品位ランクＡ＜優＞、Ｂ、Ｃ）がそれぞれ送信されるようになっている。そして、荷受・ラック制御部６は、総合品位判定表（図２）を予め設定・内蔵して、前記第一品位ランク情報（無農薬栽培か否か）と第二品位ランク情報（食味値ほかの品位ランクＡ＜優＞、Ｂ、Ｃ）とに基づいて当該籾サンプル（荷受籾）の総合品位判定を行うようになっている（図２）。また、荷受・ラック制御部６は、前記ラック式乾燥部７におけるスタッカークレーン２０の稼動制御を行う。
【００１８】
ラック式乾燥部７：（図１，図３参照）
ラック式穀物乾燥設備７は、前記コンテナＫを複数収容可能にした多段ラック１９を複数並設し、隣接した多段ラック１９，１９の間を走行して前記コンテナＫを任意のラックに入出庫搬送する複数のスタッカークレーン（搬送部）２０ａ，２０ｂを備える。また、各多段ラック１９には乾燥風発生装置２１を隣接して配設し、該乾燥風発生装置２１で生成した乾燥風が多段ラック１９の各ラックに供給されるように乾燥風供給管２２が乾燥風発生装置２１から延設配置してある。該乾燥風供給管２２の供給側端部には開閉弁２３が構成してあり、コンテナＫがスタッカークレーン２０によってラック内に押し込まれて載置された際に、コンテナＫにおける乾燥風供給管が前記開閉弁２３と連結して乾燥風がコンテナ内を下から上に通風するようになっている。なお、前記開閉弁２３等の詳細構造については、特許文献１を参照することとし、詳細説明は省略する。
【００１９】
前記スタッカークレーン２０によるコンテナＫの入出庫管理や乾燥風発生装置２１の湿度・温度管理等は、前記荷受・ラック制御部６によって行われる。なお、前記乾燥風供給管２２における乾燥風の風量調節は、例えば、前記乾燥風供給管２２の途中に配設した流量調節弁２２ａによって行うようにしてある。
【００２０】
前記多段ラック１９において、前記計量充填部１０が配設された側の反対側には、反転充填部２４が配設してある。該反転充填部２４は、前記計量充填部１０と同様に構成された第二となる計量充填部２５を備え、その上方には、反転装置２６を配設する。該反転装置２６は、前記スタッカークレーン２０によって搬出・載置されたコンテナＫを反転してコンテナ内の籾を計量充填部２５の計量タンク内に供給し、下部において別のコンテナＫに供給して移し変えるものである。また、前記計量充填部２５は籾サンプル採取装置を装備するとともに、該籾サンプルの水分値を測定する水分計（穀物水分測定部）２７を装備している。該水分計２７の測定データは、前記前記荷受・ラック制御部６に送られ、仕上がり水分値でない場合には、再度、当該籾を充填したコンテナＫをラックに搬送して任意時間乾燥する。再乾燥に際しては、穀物は上記反転装置２６による移し変え作用によって撹拌作用を受けながら別のコンテナＫ内に再充填されているので、むら乾燥が防止される。
【００２１】
サイロ貯蔵部３：（図１参照）
サイロ貯蔵部３は、複数のサイロ２８ａ，２８ｂ，２８ｃ・・・を備えるとともに、該各サイロ２８ａ，２８ｂ，２８ｃ・・・に乾燥籾を搬送する搬送手段２９を備える。該搬送手段２９は、前記ラック式乾燥部７から搬出された乾燥籾を上方に搬送する昇降機３０と、複数のシュート配管等の搬送部３１ａ，３１ｂ，３１ｃ・・・と、該搬送部３１ａ・・・の間に配設した複数の切換弁３２ａ，３２ｂ，３２ｃ・・・とから構成され、該切換弁３２ａ，３２ｂ，３２ｃ・・・の切換制御は、前記荷受・ラック制御部６からの指示によって行われるようになっている。なお、前記サイロ２８ａ，２８ｂ，２８ｃ・・・の下方には、サイロから排出された籾を、図示しない籾摺調製・精選・出荷工程に搬送する搬送コンベヤー３３ａ，３３ｂ・・・が配設してある。
【００２２】
作用：
次に、本発明の穀物共同乾燥貯蔵施設１及びラック式穀物乾燥設備２の作用を図４の作業フローを参照しながら説明する。
【００２３】
ステップ１，２：
前記ラック式穀物乾燥設備２にトラック等で収穫生籾を運び込んだ生産者（仮に「Ａさん」とする。）は、荷受受付部において、荷受受付用紙に「氏名」、「収穫生籾の品種」や「無農薬栽培か否か（第一品位ランク情報）」等を記入してその荷受受付用紙を係員に渡す。係員は、この用紙に記録された「無農薬栽培か否か（第一品位ランク情報、「1」か「2」）」を含んだ情報を前記荷受・ラック制御部（パソコン）７に入力する。この入力の際、具体的には、無農薬栽培の場合は品位ランク「１」を入力し、無農薬栽培でない場合は品位ランク「２」を入力する。
【００２４】
ステップ３，４：
前記荷受受付が終えると生産者（Ａさん）は、前記係員の指示に従って収穫生籾を荷受ホッパー８に荷受供給する。該荷受ホッパー８に荷受供給された荷受籾は前記粗選機９に搬送されて夾雑物や異物等が除去された後、前記計量充填部１０に搬送され、Ａさんの荷受籾の重量が計測されて該重量データが前記荷受・ラック制御部６に送られるとともに、前記採取装置が採取した籾サンプルの一部の水分値を前記水分計１３で測定して前記荷受・ラック制御部６に送られる。また、前記採取装置で採取した籾サンプルの残りは、前記搬送手段１０ａを介して前記穀物分析部５に送られる。
【００２５】
ステップ５，６，7：
重量計測等を終えたＡさんの荷受籾は、前記計量充填部１０において計量されながら前記コンテナＫ（容量約１トン）に供給され、本実施例では二つのコンテナＫ（コンテナＮＯ.1，コンテナＮＯ.2）に供給されたこととする。そして、荷受籾を供給したコンテナＫは、前記荷受・ラック制御部６から指示が出され、前記スタッカークレーン２０ａによって多段ラック１９の任意のラック内に搬送されて載置される（図５参照）。各コンテナＫはラック内に載置された際に、前記乾燥風供給管２２の開閉弁２３と連結し、これにより、前記乾燥風発生装置２１から供給される乾燥風はコンテナＫの下部から生籾間を通風して上部に排風され、乾燥が開始される。このようにＡさんの荷受乾燥に続いて、Ｂさん、Ｃさん、Ｄさんが順次同様に荷受を行う。
【００２６】
ステップ８，９：
前記荷受・ラック制御部６は、前記ステップ４で測定した籾の水分値に基づいて、各ラックにおいて籾を乾燥する時間（３６時間前後）を演算して定め、各乾燥時間を監視する。前記荷受・ラック制御部６は、乾燥時間（約１０時間）が経過したコンテナＫを検出すると、前記スタッカークレーン２０ｂに指示を出し、当該コンテナＫをラックから搬出して前記反転充填部２４に掛けて反転し、当該コンテナＫ内の籾を前記計量充填部２５に供給して撹拌作用を与えながら別のコンテナＫに供給充填する。このとき、籾サンプルが採取されて水分値が計測される。
【００２７】
ステップ１０，１１：
前記荷受・ラック制御部６は、ステップ９で測定された水分値が目標水分値以下か否かを判定し、目標水分値まで乾燥していない場合には、再度、前記コンテナＫをラックに搬送され再演算された乾燥時間だけ乾燥が継続される。
【００２８】
ステップ１２，１３：
一方、前記ステップ４において、荷受籾をサンプリングして前記穀物分析部５に搬送された籾サンプルは、前記テスト乾燥装置１４に供給されて約１２時間掛けてテスト乾燥され、テスト乾燥を終えた籾は前記自主検定装置１５に供給される。前記自主検定装置１５は、籾を籾摺りして玄米にし、これを粒大選別用の選別筒に供給して整粒玄米と未熟玄米とに選別して各重量を測定し、この重量データに基づいて整粒割合値を演算する。この演算した整粒割合値は、前記品位判定部（パソコン）１８に送られる。
【００２９】
ステップ１４，１５：
前記自主検定装置１５で選別された整粒玄米は、前記食味計１６と穀粒品位判定装置１７のそれぞれに供給されて、食味値と穀粒品位判別値（着色粒や胴割粒などの粒数や割合値）とが計測される。計測した食味値及び穀粒品位判別値は前記品位判定部１８に送られる。なお、前記自主検定装置１５、食味計１６及び穀粒品位判定装置１７の３つのトータル測定時間は約１時間である。
【００３０】
ステップ１６：
前記品位判定部１８は、前述した、前記自主検定装置１５から送られてきた整粒割合値の実測値と、前記食味計１６から送られてきた食味値の実測値と、穀粒品位判定装置１７から送られてきた穀粒品位判別値の実測値と基に、それぞれを、予め設定した任意のしきい値と比較して１（優）、２、３の品位ランクに判定する。その判別結果の例を、図６に表す。図６は、生産者Ａさんほかの荷受籾に関するデータ一覧であり、生産者Ａさんの荷受籾については、前記整粒割合値の品位ランクは「１」に判別され、食味値の品位ランクは「１」に判別され、そして穀粒品位判別値の品位ランクは「１」に判別されたことを示す。前記品位判定部１８はさらに、前記整粒割合値の品位ランク「１」、食味値の品位ランク「１」及び穀粒品位判別値の品位ランク「１」の３要素を基に、この３要素を総合した第二品位ランク情報としての品位ランクを予め設定した任意のしきい値と比較してＡ（優）、Ｂ、Ｃのいずれかに判定する。前記品位判定部１８は、判定した第二品位ランク情報を前記荷受・ラック制御部６に送る。
【００３１】
ステップ１７：（本発明の特徴的作用）
前記荷受・ラック制御部６は、前述のようにしてそれぞれ判定・取得した、前記第一品位ランク情報（無農薬栽培「１」、無農薬栽培でない「２」）と、前記第二品位ランク情報（食味値ほか３要素のＡ（優）、Ｂ、Ｃ）とに基づいて、荷受籾の総合品位判定を前記総合品位判定表（図２）に従って判定する。例えば、生産者Ａさんの荷受籾は、前記第一品位ランク情報が「１」で、前記第二品位ランク情報がＡ（優）であるため、前記総合品位判定表を参照し、総合品位ランクは「1」（優）と判定される（図６）。同様にして生産者Ｂさん、Ｃさん・・・の荷受籾も総合品位ランク判定される。これにより、各コンテナＫ内の籾について、食味値を含む第一、第二品位ランク情報を籾サンプルを採取してから約１３時間で取得できるので、各コンテナＫ内の籾乾燥が仕上がる約３６時間が経過するまでに、情報を取得することができる。
【００３２】
ステップ１８：（本発明の特徴的作用）
前記荷受・ラック制御部６は、ステップ１０において、前記計量充填部２５の水分計２５で籾乾燥の仕上がりが確認されると、前記計量充填部２５の排出切換弁を切換える指示を出し、当該乾燥籾を前記サイロ貯蔵部３に搬送する。例えば、生産者ＡさんのコンテナＮＯ.１の乾燥籾については、品種が「コシヒカリ」で総合品位ランク判定が「１」であるので、前記荷受・ラック制御部６は、切換弁３２ａ，３２ｂを切換えて当該乾燥籾をサイロ２８ａに搬送して貯蔵する。また、例えば、生産者ＢさんのコンテナＮＯ.３の場合は、品種が「ひとめぼれ」で総合品位ランク判定が「２」なので、サイロ２８ｅに切換弁を切換えて搬送して貯蔵する。これにより、コンテナ乾燥によって仕上がった乾燥籾を、品種及び総合品位ランクのそれぞれが異なる他の乾燥籾と混ぜる合わせることなく個別に貯蔵することができる。
【００３３】
なお、出荷に際しては、前記荷受・ラック制御部６が出荷要望の乾燥籾を選択し、該当サイロの排出弁を開いて、乾燥籾を搬送コンベヤー３３を介して籾摺調製・精選・出荷工程に搬送する。なお、生産者が乾燥が仕上がった籾を飯米として持ち帰る場合には、当該生産者の乾燥籾をコンテナから空のサイロに搬送して入れ、該乾燥籾を必要量だけ同サイロから排出して籾摺調製・精選・出荷工程に搬送して籾摺り等を行って持ち帰り用に袋詰めされる。そして、前記サイロに残った籾は、前記品種と総合品位ランク判定の値に基づいて所定のサイロに搬送し貯蔵される。
【００３４】
なお、本発明において、前記食味計については、食味値を算出するものに限らず、公知の近赤外線分光分析法によってタンパク質、アミロース、脂肪酸などの米の食味に影響する化学成分の含有率を検出して算出するものも対象とする。
【図面の簡単な説明】
【００３５】
【図１】本発明の穀物共同乾燥貯蔵施設の全体構成図を示す。
【図２】総合品位判定表を示す。
【図３】ラック式乾燥部の縦側断面図を示す。
【図４】本発明の穀物共同乾燥貯蔵施設における作業フローを示す。
【図５】各ＮＯ．のコンテナを載置した多段ラックを示す。
【図６】各生産者の荷受籾における第一、第二品位ランク情報等を示した事例表を示す。
【符号の説明】
【００３６】
１ 穀物共同乾燥貯蔵施設
２ ラック式穀物乾燥設備
３ サイロ貯蔵部（貯蔵設備）
４ 荷受部
５ 穀物分析部
６ 荷受・ラック制御部（ラック乾燥制御部）
７ ラック式乾燥部
８ 荷受ホッパー
９ 粗選機
１０ 計量充填部（荷受計量部）
１０ａ 搬送手段
１１ 昇降機
１２ 昇降機
１３ 水分計
１４ テスト乾燥装置
１５ 自主検定装置
１６ 食味計
１７ 穀粒品位判定装置
１８ 品位判定部
１９ 多段ラック
２０ａ スタッカークレーン（搬送部）
２０ｂ スタッカークレーン（搬送部）
２１ 乾燥風発生装置
２２ 乾燥風供給管
２２ａ 流量調節弁
２３ 開閉弁
２４ 反転充填部
２５ 計量充填部
２６ 反転装置
２７ 水分計（穀物水分測定部）
２８ａ サイロ（貯蔵部）
２８ｂ サイロ（貯蔵部）
２８ｃ サイロ（貯蔵部）
２８ｄ サイロ（貯蔵部）
２８ｅ サイロ（貯蔵部）
２８ｆ サイロ（貯蔵部）
２９ 搬送手段
３０ 昇降機
３１ａ 搬送部
３１ｂ 搬送部
３１ｃ 搬送部
３２ａ 切換弁
３２ｂ 切換弁
３２ｃ 切換弁
３３ａ 搬送コンベヤー
３３ｂ 搬送コンベヤー
Ｋ コンテナ
Ｒ ラック
【技術分野】
【０００１】
本発明は、米や麦等の穀物共同乾燥貯蔵施設に関し、特に、ラック式の穀物乾燥設備を備えたものに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、この種の穀物共同乾燥貯蔵施設としては、例えば特許文献１に開示されたものが知られている。このラック式の穀物乾燥設備は、品種が異なる荷受穀物や外観品位の程度が異なる荷受穀物などが互いに混ざり合わないように、生産者の荷受穀物がそれぞれ別々の乾燥コンテナに供給して乾燥を行うものである。このラック式の乾燥フローとしては、まず、荷受穀物が入った各乾燥コンテナをスタッカークレーンによって乾燥用の多段ラック（棚）に収納し、この後に、各乾燥コンテナの内部の穀物に乾燥風を下方から通風して乾燥し、通風乾燥が例えば８時間経過すると、その乾燥中の乾燥コンテナを多段ラックから取出して反転機に掛けて穀物を排出し、該穀物を別の乾燥コンテナに移し替え、穀物水分値が仕上がり水分値に到達していない場合には再度、前記乾燥ラックに搬送して乾燥し、乾燥状態を管理しながら乾燥ムラが生じないように乾燥を仕上げるというフローになっている。
【０００３】
また、乾燥が終了した乾燥コンテナは、出荷の時期まで多段ラックにて貯蔵するか、又は、前記スタッカークレーンによって該当乾燥コンテナを反転機に掛けて穀物を排出し、昇降機やコンベア等の搬送手段を介してサイロ等の貯蔵設備に移送して品種ごとに別々のサイロに貯蔵し、出荷の時期になると、品種を選択して出荷がなされている。
【０００４】
【特許文献１】特開平１１‐１７３７５４号公報（ラック乾燥）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところで、前記ラック式の穀物乾燥設備には、以下の問題点があった。すなわち、前記ラック式の穀物乾燥設備は、生産者の穀物ごとに個別乾燥はできても、乾燥後の穀物は、前述のように、前記サイロ等に品種別に一括供給して貯蔵するものであるので、穀物の食味値に基づいて個別貯蔵することができておらず、出荷の際に、穀物の食味値を考慮し選択的に出荷することができなかった。
そこで、本発明は、上記問題点にかんがみ、ラック式の穀物乾燥設備の乾燥効率を低下することなく、穀物の食味値を加味した個別貯蔵を可能にしたラック式の穀物乾燥設備を備えた穀物共同乾燥貯蔵施設を提供することを技術的課題とするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題を解決するため、請求項１により、
生産者が搬入した穀物を荷受する荷受ホッパー（８）と、該荷受ホッパーに投入して搬送されてきた荷受穀物のサンプルを採取して水分測定を行うとともに荷受穀物の計量を行い、計量後の荷受穀物を、多孔状の底板を備えかつ上方を開放した箱状のコンテナに供給する荷受計量部（１０）と、該荷受計量部で荷受穀物を供給したコンテナを多段ラックに搬送・搬出する搬送部（２０）と、前記多段ラックの各ラックに搬送・載置したコンテナの下部に連結して乾燥風を供給する乾燥風供給部（２１）と、前記多段ラックで乾燥中のコンテナを搬送部によって搬出して反転装置に載置し当該コンテナを反転して穀物を排出し、この排出した穀物のサンプルを採取して穀物水分値を測定する一方、排出した穀物を別のコンテナに供給する反転充填部（２４）と、前記荷受計量部（１０）、搬送部（２０）及び反転充填部（２４）のそれぞれと接続して荷受穀物を個別乾燥するようにこれらの稼動を制御するラック乾燥制御部（６）とを有するラック式の穀物乾燥設備（２）と、
該ラック式の穀物乾燥設備で乾燥が終了した穀物を貯蔵する複数の貯蔵部（２８ａ・・・）及び穀物を搬送する搬送手段（３０，３１，３２）を有する貯蔵設備（３）とを備えた穀物共同乾燥貯蔵施設（１）において、
前記ラック式の穀物乾燥設備（２）は、荷受計量部（１０）で採取して搬送手段（１０ａ）を介して搬送された荷受穀物のサンプルを乾燥するテスト乾燥装置（１４）を備えるとともに該テスト乾燥装置で乾燥した荷受穀物サンプルの食味値を測定する食味計（１６）を備え、前記ラック乾燥制御部（６）は、前記テスト乾燥装置が行う荷受穀物サンプルの乾燥及び前記食味計が行う荷受穀物サンプルの測定が終了するのを待つことなく、前記荷受穀物を多段ラック（１９）に搬送して乾燥を開始させるとともに、当該荷受穀物の乾燥が終了するまでに前記サンプルの食味値の測定を完了させ、この測定食味値に基づいて、乾燥終了した前記荷受穀物を前記貯蔵設備（３）の貯蔵部（２８ａ・・・）に個別貯蔵するように前記搬送手段（３０，３１，３２）を切換える、という技術的手段を講じた。
【０００７】
また、前記ラック式の穀物乾燥設備（２）は、荷受穀物サンプルの整粒・未熟粒の割合を測定する自主検定装置（１５）及び荷受穀物サンプルの胴割粒等の検査を行う穀粒品位判定装置（１７）備え、前記自主検定装置（１５）及び／又は穀粒品位判定装置（１７）の各測定結果も考慮して当該乾燥後の穀物を前記貯蔵設備（３）の貯蔵部（２８ａ・・・）に個別貯蔵させるとよい。
【０００８】
さらに、前記ラック乾燥制御部（６）は、荷受の際に検査官等が判定して入力した荷受穀物の第一品位ランク情報と、少なくとも前記食味計（１６）を備えなる穀物分析部（５）が出力する品位の測定データから判定した第二品位ランク情報とから荷受穀物の総合品位判定を行い、該総合品位判定結果に基づいて当該乾燥後の穀物を前記貯蔵部（２８ａ・・・）に個別貯蔵させるとよい。
【発明の効果】
【０００９】
本発明の穀物共同乾燥貯蔵施設によれば、ラック式の穀物乾燥設備において、荷受穀物サンプルの食味値を食味計で測定している間に当該荷受穀物を多段ラックにコンテナ搬送して乾燥を開始し、当該コンテナ（荷受穀物）の乾燥が仕上がるまでに該荷受穀物サンプルの食味値の測定が完了するようにしたので、前記コンテナ（荷受穀物）の乾燥が仕上がったときには、当該コンテナの荷受穀物サンプルの測定食味値に基づいて、ラック乾燥制御部の指示により、他の食味値の穀物と区別して貯蔵設備（サイロ等）に搬送して個別貯蔵でき、これにより、食味値による穀物の出荷やブレンド等が行えるとともに、生産者は他の生産者の穀物が混じっていない自分の穀物を飯米として必要量を籾摺り等を行って持ち帰ることができる。また、荷受の際には、荷受穀物サンプルをテスト乾燥して食味値の測定が終了するのを待つことなく、荷受穀物を入れたコンテナを多段ラックに搬送して乾燥を開始できるので、乾燥効率も低下しない。さらに、各生産者に対しては、生産者が荷受した穀物の食味値（真の品質）に基づく重量単価で清算し、その金額を支払うことも可能になる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１０】
図１に、本発明の穀物共同乾燥貯蔵施設１を示す。該穀物共同乾燥貯蔵施設１は、ラック式穀物乾燥設備２、サイロ貯蔵部３及び籾摺調製・精選・出荷部（図示せず）を構成してなる。以下の説明において、荷受穀物は、籾（もみ）とする。
【００１１】
ラック式穀物乾燥設備２：（図１参照）
ラック式穀物乾燥設備２は、荷受部４と、穀物分析部５、荷受・ラック制御部（ラック乾燥制御部）６及びラック式乾燥部７とから構成される。
【００１２】
荷受部４：（図１参照）
荷受部４は、生産者がトラック等によって搬送してきた収穫生籾を荷受する荷受ホッパー８と、前記荷受籾に混入した夾雑物等を選別除去する粗選機９と、該粗選機９によって粗選した荷受籾の計量等を行ってコンテナＫに充填する計量充填部（荷受計量部）１０とを備えるとともに、前記荷受ホッパー８、粗選機９及び計量充填部１０の各間を接続する昇降機１１，１２を備えてなる。前記計量充填部１０は、籾サンプルの採取装置と水分計１３とが装備され、また、籾サンプルを後述の穀物分析部５に搬送するための任意の搬送手段１０ａが前記採取装置に接続してある。前記水分計１３での測定水分値は、前記荷受・ラック制御部６に送られるようになっている。なお、前記搬送手段１０ａは、例えば公知のエアー搬送手段を用いることができる。
【００１３】
前記荷受ホッパー８の近傍には荷受受付部を設け、該荷受受付部においては、生産者が荷受受付用紙に、「氏名」、これから荷受する「収穫生籾の品種」や「無農薬栽培か否か（第一品位ランク情報）」等を記入する場所となっており、この記入用紙の情報は、係員が後述する荷受・ラック制御部（パソコン）７に入力するようになっている。なお、前記コンテナＫの構成は、多孔状の底板を備え上方を開放にした箱型形状をなしている。
【００１４】
本発明における第一品位ランク情報については、上記では「無農薬栽培か否か」としたがこれ以外に、測定時間が長く掛からない品位項目とし、例えば、荷受籾サンプルを脱ぷした玄米の品位を検査官が目視によってランク付け（１＜優＞、２、３）した項目などを適宜追加することもできる。
【００１５】
穀物分析部５：（図１参照）
前記穀物分析部５は、前記計量充填部１０から搬送手段１０ａによって搬送されてきた籾サンプルを乾燥するテスト乾燥装置１４と、該テスト乾燥装置１４で乾燥した籾サンプルについて整粒／未熟粒の割合を測定する自主検定装置１５とを備える。さらに、該自主検定装置１５で検査した籾サンプルにおける整粒玄米の食味値を測定する食味計１６や、前記整粒玄米の外観品位（着色粒や胴割粒など）を判定する穀粒品位判定装置１７も備える。前記水分計１３、テスト乾燥装置１４、自主検定装置１５、食味計１６及び穀粒品位判定装置１７は、公知のものを使用すればよく詳細説明は省略する。
【００１６】
前記穀物分析部５には、さらに、品位判定部（パソコン）１８を設ける。該品位判定部１８は、前記自主検定装置１５、食味計１６及び穀粒品位判定装置１７のそれぞれから、整粒割合値、食味値及び外観品位測定値の実測データが送信されるようになっており、この各実測データに基づいて、当該籾サンプルにおける整粒割合ランク、食味ランク及び外観品位ランクの各ランク判定（１（優）、２、３）を予め設定した任意のしきい値と比較して行う。さらに前記品位判定部１８は、前記整粒割合ランク、食味ランク及び外観品位ランクに基づいて、当該籾サンプルにおける第二品位ランク情報としてのＡ＜優＞、Ｂ、Ｃのランク判定を予め設定した任意のしきい値と比較して行い、この第二品位ランク情報（Ａ＜優＞、Ｂ、Ｃ）を前記荷受・ラック制御部６に送信するようにしてある。
【００１７】
荷受・ラック制御部６：
荷受・ラック制御部６は、前述のように生産者に係る「氏名」、「収穫生籾の品種」や「無農薬栽培か否か（第一品位ランク情報）」等の情報が係員によって入力されるとともに、前記計量充填部１０からは計量した荷受籾の重量データが、また、前記品位判定部１８からは判定した前記第二品位ランク情報（食味値ほかの品位ランクＡ＜優＞、Ｂ、Ｃ）がそれぞれ送信されるようになっている。そして、荷受・ラック制御部６は、総合品位判定表（図２）を予め設定・内蔵して、前記第一品位ランク情報（無農薬栽培か否か）と第二品位ランク情報（食味値ほかの品位ランクＡ＜優＞、Ｂ、Ｃ）とに基づいて当該籾サンプル（荷受籾）の総合品位判定を行うようになっている（図２）。また、荷受・ラック制御部６は、前記ラック式乾燥部７におけるスタッカークレーン２０の稼動制御を行う。
【００１８】
ラック式乾燥部７：（図１，図３参照）
ラック式穀物乾燥設備７は、前記コンテナＫを複数収容可能にした多段ラック１９を複数並設し、隣接した多段ラック１９，１９の間を走行して前記コンテナＫを任意のラックに入出庫搬送する複数のスタッカークレーン（搬送部）２０ａ，２０ｂを備える。また、各多段ラック１９には乾燥風発生装置２１を隣接して配設し、該乾燥風発生装置２１で生成した乾燥風が多段ラック１９の各ラックに供給されるように乾燥風供給管２２が乾燥風発生装置２１から延設配置してある。該乾燥風供給管２２の供給側端部には開閉弁２３が構成してあり、コンテナＫがスタッカークレーン２０によってラック内に押し込まれて載置された際に、コンテナＫにおける乾燥風供給管が前記開閉弁２３と連結して乾燥風がコンテナ内を下から上に通風するようになっている。なお、前記開閉弁２３等の詳細構造については、特許文献１を参照することとし、詳細説明は省略する。
【００１９】
前記スタッカークレーン２０によるコンテナＫの入出庫管理や乾燥風発生装置２１の湿度・温度管理等は、前記荷受・ラック制御部６によって行われる。なお、前記乾燥風供給管２２における乾燥風の風量調節は、例えば、前記乾燥風供給管２２の途中に配設した流量調節弁２２ａによって行うようにしてある。
【００２０】
前記多段ラック１９において、前記計量充填部１０が配設された側の反対側には、反転充填部２４が配設してある。該反転充填部２４は、前記計量充填部１０と同様に構成された第二となる計量充填部２５を備え、その上方には、反転装置２６を配設する。該反転装置２６は、前記スタッカークレーン２０によって搬出・載置されたコンテナＫを反転してコンテナ内の籾を計量充填部２５の計量タンク内に供給し、下部において別のコンテナＫに供給して移し変えるものである。また、前記計量充填部２５は籾サンプル採取装置を装備するとともに、該籾サンプルの水分値を測定する水分計（穀物水分測定部）２７を装備している。該水分計２７の測定データは、前記前記荷受・ラック制御部６に送られ、仕上がり水分値でない場合には、再度、当該籾を充填したコンテナＫをラックに搬送して任意時間乾燥する。再乾燥に際しては、穀物は上記反転装置２６による移し変え作用によって撹拌作用を受けながら別のコンテナＫ内に再充填されているので、むら乾燥が防止される。
【００２１】
サイロ貯蔵部３：（図１参照）
サイロ貯蔵部３は、複数のサイロ２８ａ，２８ｂ，２８ｃ・・・を備えるとともに、該各サイロ２８ａ，２８ｂ，２８ｃ・・・に乾燥籾を搬送する搬送手段２９を備える。該搬送手段２９は、前記ラック式乾燥部７から搬出された乾燥籾を上方に搬送する昇降機３０と、複数のシュート配管等の搬送部３１ａ，３１ｂ，３１ｃ・・・と、該搬送部３１ａ・・・の間に配設した複数の切換弁３２ａ，３２ｂ，３２ｃ・・・とから構成され、該切換弁３２ａ，３２ｂ，３２ｃ・・・の切換制御は、前記荷受・ラック制御部６からの指示によって行われるようになっている。なお、前記サイロ２８ａ，２８ｂ，２８ｃ・・・の下方には、サイロから排出された籾を、図示しない籾摺調製・精選・出荷工程に搬送する搬送コンベヤー３３ａ，３３ｂ・・・が配設してある。
【００２２】
作用：
次に、本発明の穀物共同乾燥貯蔵施設１及びラック式穀物乾燥設備２の作用を図４の作業フローを参照しながら説明する。
【００２３】
ステップ１，２：
前記ラック式穀物乾燥設備２にトラック等で収穫生籾を運び込んだ生産者（仮に「Ａさん」とする。）は、荷受受付部において、荷受受付用紙に「氏名」、「収穫生籾の品種」や「無農薬栽培か否か（第一品位ランク情報）」等を記入してその荷受受付用紙を係員に渡す。係員は、この用紙に記録された「無農薬栽培か否か（第一品位ランク情報、「1」か「2」）」を含んだ情報を前記荷受・ラック制御部（パソコン）７に入力する。この入力の際、具体的には、無農薬栽培の場合は品位ランク「１」を入力し、無農薬栽培でない場合は品位ランク「２」を入力する。
【００２４】
ステップ３，４：
前記荷受受付が終えると生産者（Ａさん）は、前記係員の指示に従って収穫生籾を荷受ホッパー８に荷受供給する。該荷受ホッパー８に荷受供給された荷受籾は前記粗選機９に搬送されて夾雑物や異物等が除去された後、前記計量充填部１０に搬送され、Ａさんの荷受籾の重量が計測されて該重量データが前記荷受・ラック制御部６に送られるとともに、前記採取装置が採取した籾サンプルの一部の水分値を前記水分計１３で測定して前記荷受・ラック制御部６に送られる。また、前記採取装置で採取した籾サンプルの残りは、前記搬送手段１０ａを介して前記穀物分析部５に送られる。
【００２５】
ステップ５，６，7：
重量計測等を終えたＡさんの荷受籾は、前記計量充填部１０において計量されながら前記コンテナＫ（容量約１トン）に供給され、本実施例では二つのコンテナＫ（コンテナＮＯ.1，コンテナＮＯ.2）に供給されたこととする。そして、荷受籾を供給したコンテナＫは、前記荷受・ラック制御部６から指示が出され、前記スタッカークレーン２０ａによって多段ラック１９の任意のラック内に搬送されて載置される（図５参照）。各コンテナＫはラック内に載置された際に、前記乾燥風供給管２２の開閉弁２３と連結し、これにより、前記乾燥風発生装置２１から供給される乾燥風はコンテナＫの下部から生籾間を通風して上部に排風され、乾燥が開始される。このようにＡさんの荷受乾燥に続いて、Ｂさん、Ｃさん、Ｄさんが順次同様に荷受を行う。
【００２６】
ステップ８，９：
前記荷受・ラック制御部６は、前記ステップ４で測定した籾の水分値に基づいて、各ラックにおいて籾を乾燥する時間（３６時間前後）を演算して定め、各乾燥時間を監視する。前記荷受・ラック制御部６は、乾燥時間（約１０時間）が経過したコンテナＫを検出すると、前記スタッカークレーン２０ｂに指示を出し、当該コンテナＫをラックから搬出して前記反転充填部２４に掛けて反転し、当該コンテナＫ内の籾を前記計量充填部２５に供給して撹拌作用を与えながら別のコンテナＫに供給充填する。このとき、籾サンプルが採取されて水分値が計測される。
【００２７】
ステップ１０，１１：
前記荷受・ラック制御部６は、ステップ９で測定された水分値が目標水分値以下か否かを判定し、目標水分値まで乾燥していない場合には、再度、前記コンテナＫをラックに搬送され再演算された乾燥時間だけ乾燥が継続される。
【００２８】
ステップ１２，１３：
一方、前記ステップ４において、荷受籾をサンプリングして前記穀物分析部５に搬送された籾サンプルは、前記テスト乾燥装置１４に供給されて約１２時間掛けてテスト乾燥され、テスト乾燥を終えた籾は前記自主検定装置１５に供給される。前記自主検定装置１５は、籾を籾摺りして玄米にし、これを粒大選別用の選別筒に供給して整粒玄米と未熟玄米とに選別して各重量を測定し、この重量データに基づいて整粒割合値を演算する。この演算した整粒割合値は、前記品位判定部（パソコン）１８に送られる。
【００２９】
ステップ１４，１５：
前記自主検定装置１５で選別された整粒玄米は、前記食味計１６と穀粒品位判定装置１７のそれぞれに供給されて、食味値と穀粒品位判別値（着色粒や胴割粒などの粒数や割合値）とが計測される。計測した食味値及び穀粒品位判別値は前記品位判定部１８に送られる。なお、前記自主検定装置１５、食味計１６及び穀粒品位判定装置１７の３つのトータル測定時間は約１時間である。
【００３０】
ステップ１６：
前記品位判定部１８は、前述した、前記自主検定装置１５から送られてきた整粒割合値の実測値と、前記食味計１６から送られてきた食味値の実測値と、穀粒品位判定装置１７から送られてきた穀粒品位判別値の実測値と基に、それぞれを、予め設定した任意のしきい値と比較して１（優）、２、３の品位ランクに判定する。その判別結果の例を、図６に表す。図６は、生産者Ａさんほかの荷受籾に関するデータ一覧であり、生産者Ａさんの荷受籾については、前記整粒割合値の品位ランクは「１」に判別され、食味値の品位ランクは「１」に判別され、そして穀粒品位判別値の品位ランクは「１」に判別されたことを示す。前記品位判定部１８はさらに、前記整粒割合値の品位ランク「１」、食味値の品位ランク「１」及び穀粒品位判別値の品位ランク「１」の３要素を基に、この３要素を総合した第二品位ランク情報としての品位ランクを予め設定した任意のしきい値と比較してＡ（優）、Ｂ、Ｃのいずれかに判定する。前記品位判定部１８は、判定した第二品位ランク情報を前記荷受・ラック制御部６に送る。
【００３１】
ステップ１７：（本発明の特徴的作用）
前記荷受・ラック制御部６は、前述のようにしてそれぞれ判定・取得した、前記第一品位ランク情報（無農薬栽培「１」、無農薬栽培でない「２」）と、前記第二品位ランク情報（食味値ほか３要素のＡ（優）、Ｂ、Ｃ）とに基づいて、荷受籾の総合品位判定を前記総合品位判定表（図２）に従って判定する。例えば、生産者Ａさんの荷受籾は、前記第一品位ランク情報が「１」で、前記第二品位ランク情報がＡ（優）であるため、前記総合品位判定表を参照し、総合品位ランクは「1」（優）と判定される（図６）。同様にして生産者Ｂさん、Ｃさん・・・の荷受籾も総合品位ランク判定される。これにより、各コンテナＫ内の籾について、食味値を含む第一、第二品位ランク情報を籾サンプルを採取してから約１３時間で取得できるので、各コンテナＫ内の籾乾燥が仕上がる約３６時間が経過するまでに、情報を取得することができる。
【００３２】
ステップ１８：（本発明の特徴的作用）
前記荷受・ラック制御部６は、ステップ１０において、前記計量充填部２５の水分計２５で籾乾燥の仕上がりが確認されると、前記計量充填部２５の排出切換弁を切換える指示を出し、当該乾燥籾を前記サイロ貯蔵部３に搬送する。例えば、生産者ＡさんのコンテナＮＯ.１の乾燥籾については、品種が「コシヒカリ」で総合品位ランク判定が「１」であるので、前記荷受・ラック制御部６は、切換弁３２ａ，３２ｂを切換えて当該乾燥籾をサイロ２８ａに搬送して貯蔵する。また、例えば、生産者ＢさんのコンテナＮＯ.３の場合は、品種が「ひとめぼれ」で総合品位ランク判定が「２」なので、サイロ２８ｅに切換弁を切換えて搬送して貯蔵する。これにより、コンテナ乾燥によって仕上がった乾燥籾を、品種及び総合品位ランクのそれぞれが異なる他の乾燥籾と混ぜる合わせることなく個別に貯蔵することができる。
【００３３】
なお、出荷に際しては、前記荷受・ラック制御部６が出荷要望の乾燥籾を選択し、該当サイロの排出弁を開いて、乾燥籾を搬送コンベヤー３３を介して籾摺調製・精選・出荷工程に搬送する。なお、生産者が乾燥が仕上がった籾を飯米として持ち帰る場合には、当該生産者の乾燥籾をコンテナから空のサイロに搬送して入れ、該乾燥籾を必要量だけ同サイロから排出して籾摺調製・精選・出荷工程に搬送して籾摺り等を行って持ち帰り用に袋詰めされる。そして、前記サイロに残った籾は、前記品種と総合品位ランク判定の値に基づいて所定のサイロに搬送し貯蔵される。
【００３４】
なお、本発明において、前記食味計については、食味値を算出するものに限らず、公知の近赤外線分光分析法によってタンパク質、アミロース、脂肪酸などの米の食味に影響する化学成分の含有率を検出して算出するものも対象とする。
【図面の簡単な説明】
【００３５】
【図１】本発明の穀物共同乾燥貯蔵施設の全体構成図を示す。
【図２】総合品位判定表を示す。
【図３】ラック式乾燥部の縦側断面図を示す。
【図４】本発明の穀物共同乾燥貯蔵施設における作業フローを示す。
【図５】各ＮＯ．のコンテナを載置した多段ラックを示す。
【図６】各生産者の荷受籾における第一、第二品位ランク情報等を示した事例表を示す。
【符号の説明】
【００３６】
１ 穀物共同乾燥貯蔵施設
２ ラック式穀物乾燥設備
３ サイロ貯蔵部（貯蔵設備）
４ 荷受部
５ 穀物分析部
６ 荷受・ラック制御部（ラック乾燥制御部）
７ ラック式乾燥部
８ 荷受ホッパー
９ 粗選機
１０ 計量充填部（荷受計量部）
１０ａ 搬送手段
１１ 昇降機
１２ 昇降機
１３ 水分計
１４ テスト乾燥装置
１５ 自主検定装置
１６ 食味計
１７ 穀粒品位判定装置
１８ 品位判定部
１９ 多段ラック
２０ａ スタッカークレーン（搬送部）
２０ｂ スタッカークレーン（搬送部）
２１ 乾燥風発生装置
２２ 乾燥風供給管
２２ａ 流量調節弁
２３ 開閉弁
２４ 反転充填部
２５ 計量充填部
２６ 反転装置
２７ 水分計（穀物水分測定部）
２８ａ サイロ（貯蔵部）
２８ｂ サイロ（貯蔵部）
２８ｃ サイロ（貯蔵部）
２８ｄ サイロ（貯蔵部）
２８ｅ サイロ（貯蔵部）
２８ｆ サイロ（貯蔵部）
２９ 搬送手段
３０ 昇降機
３１ａ 搬送部
３１ｂ 搬送部
３１ｃ 搬送部
３２ａ 切換弁
３２ｂ 切換弁
３２ｃ 切換弁
３３ａ 搬送コンベヤー
３３ｂ 搬送コンベヤー
Ｋ コンテナ
Ｒ ラック
【特許請求の範囲】
【請求項１】
生産者が搬入した穀物を荷受する荷受ホッパー（８）と、該荷受ホッパーに投入して搬送されてきた荷受穀物のサンプルを採取して水分測定を行うとともに荷受穀物の計量を行い、計量後の荷受穀物を、多孔状の底板を備えかつ上方を開放した箱状のコンテナに供給する荷受計量部（１０）と、該荷受計量部で荷受穀物を供給したコンテナを多段ラックに搬送・搬出する搬送部（２０）と、前記多段ラックの各ラックに搬送・載置したコンテナの下部に連結して乾燥風を供給する乾燥風供給部（２１）と、前記多段ラックで乾燥中のコンテナを搬送部によって搬出して反転装置に載置し当該コンテナを反転して穀物を排出し、この排出した穀物のサンプルを採取して穀物水分値を測定する一方、排出した穀物を別のコンテナに供給する反転充填部（２４）と、前記荷受計量部（１０）、搬送部（２０）及び反転充填部（２４）のそれぞれと接続して荷受穀物を個別乾燥するようにこれらの稼動を制御するラック乾燥制御部（６）とを有するラック式の穀物乾燥設備（２）と、
該ラック式の穀物乾燥設備で乾燥が終了した穀物を貯蔵する複数の貯蔵部（２８ａ・・・）及び穀物を搬送する搬送手段（３０，３１，３２）を有する貯蔵設備（３）とを備えた穀物共同乾燥貯蔵施設（１）において、
前記ラック式の穀物乾燥設備（２）は、荷受計量部（１０）で採取して搬送手段（１０ａ）を介して搬送された荷受穀物のサンプルを乾燥するテスト乾燥装置（１４）を備えるとともに該テスト乾燥装置で乾燥した荷受穀物サンプルの食味値を測定する食味計（１６）を備え、前記ラック乾燥制御部（６）は、前記テスト乾燥装置が行う荷受穀物サンプルの乾燥及び前記食味計が行う荷受穀物サンプルの測定が終了するのを待つことなく、前記荷受穀物を多段ラック（１９）に搬送して乾燥を開始させるとともに、当該荷受穀物の乾燥が終了するまでに前記サンプルの食味値の測定を完了させ、この測定食味値に基づいて、乾燥終了した前記荷受穀物を前記貯蔵設備（３）の貯蔵部（２８ａ・・・）に個別貯蔵するように前記搬送手段（３０，３１，３２）を切換えることを特徴とするラック式の穀物乾燥設備を備えた穀物共同乾燥貯蔵施設。
【請求項２】
前記ラック式の穀物乾燥設備（２）は、荷受穀物サンプルの整粒・未熟粒の割合を測定する自主検定装置（１５）及び荷受穀物サンプルの胴割粒等の検査を行う穀粒品位判定装置（１７）備え、前記自主検定装置（１５）及び／又は穀粒品位判定装置（１７）の各測定結果も考慮して当該乾燥後の穀物を前記貯蔵設備（３）の貯蔵部（２８ａ・・・）に個別貯蔵する請求項１に記載のラック式の穀物乾燥設備を備えた穀物共同乾燥貯蔵施設。
【請求項３】
前記ラック乾燥制御部（６）は、荷受の際に検査官等が判定して入力した荷受穀物の第一品位ランク情報と、少なくとも前記食味計（１６）を備えなる穀物分析部（５）が出力する品位の測定データから判定した第二品位ランク情報とから荷受穀物の総合品位判定を行い、該総合品位判定結果に基づいて当該乾燥後の穀物を前記貯蔵部（２８ａ・・・）に個別貯蔵する請求項１又は請求項２に記載のラック式の穀物乾燥設備を備えた穀物共同乾燥貯蔵施設。
【請求項１】
生産者が搬入した穀物を荷受する荷受ホッパー（８）と、該荷受ホッパーに投入して搬送されてきた荷受穀物のサンプルを採取して水分測定を行うとともに荷受穀物の計量を行い、計量後の荷受穀物を、多孔状の底板を備えかつ上方を開放した箱状のコンテナに供給する荷受計量部（１０）と、該荷受計量部で荷受穀物を供給したコンテナを多段ラックに搬送・搬出する搬送部（２０）と、前記多段ラックの各ラックに搬送・載置したコンテナの下部に連結して乾燥風を供給する乾燥風供給部（２１）と、前記多段ラックで乾燥中のコンテナを搬送部によって搬出して反転装置に載置し当該コンテナを反転して穀物を排出し、この排出した穀物のサンプルを採取して穀物水分値を測定する一方、排出した穀物を別のコンテナに供給する反転充填部（２４）と、前記荷受計量部（１０）、搬送部（２０）及び反転充填部（２４）のそれぞれと接続して荷受穀物を個別乾燥するようにこれらの稼動を制御するラック乾燥制御部（６）とを有するラック式の穀物乾燥設備（２）と、
該ラック式の穀物乾燥設備で乾燥が終了した穀物を貯蔵する複数の貯蔵部（２８ａ・・・）及び穀物を搬送する搬送手段（３０，３１，３２）を有する貯蔵設備（３）とを備えた穀物共同乾燥貯蔵施設（１）において、
前記ラック式の穀物乾燥設備（２）は、荷受計量部（１０）で採取して搬送手段（１０ａ）を介して搬送された荷受穀物のサンプルを乾燥するテスト乾燥装置（１４）を備えるとともに該テスト乾燥装置で乾燥した荷受穀物サンプルの食味値を測定する食味計（１６）を備え、前記ラック乾燥制御部（６）は、前記テスト乾燥装置が行う荷受穀物サンプルの乾燥及び前記食味計が行う荷受穀物サンプルの測定が終了するのを待つことなく、前記荷受穀物を多段ラック（１９）に搬送して乾燥を開始させるとともに、当該荷受穀物の乾燥が終了するまでに前記サンプルの食味値の測定を完了させ、この測定食味値に基づいて、乾燥終了した前記荷受穀物を前記貯蔵設備（３）の貯蔵部（２８ａ・・・）に個別貯蔵するように前記搬送手段（３０，３１，３２）を切換えることを特徴とするラック式の穀物乾燥設備を備えた穀物共同乾燥貯蔵施設。
【請求項２】
前記ラック式の穀物乾燥設備（２）は、荷受穀物サンプルの整粒・未熟粒の割合を測定する自主検定装置（１５）及び荷受穀物サンプルの胴割粒等の検査を行う穀粒品位判定装置（１７）備え、前記自主検定装置（１５）及び／又は穀粒品位判定装置（１７）の各測定結果も考慮して当該乾燥後の穀物を前記貯蔵設備（３）の貯蔵部（２８ａ・・・）に個別貯蔵する請求項１に記載のラック式の穀物乾燥設備を備えた穀物共同乾燥貯蔵施設。
【請求項３】
前記ラック乾燥制御部（６）は、荷受の際に検査官等が判定して入力した荷受穀物の第一品位ランク情報と、少なくとも前記食味計（１６）を備えなる穀物分析部（５）が出力する品位の測定データから判定した第二品位ランク情報とから荷受穀物の総合品位判定を行い、該総合品位判定結果に基づいて当該乾燥後の穀物を前記貯蔵部（２８ａ・・・）に個別貯蔵する請求項１又は請求項２に記載のラック式の穀物乾燥設備を備えた穀物共同乾燥貯蔵施設。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【公開番号】特開２００９−６５９１２（Ｐ２００９−６５９１２Ａ）
【公開日】平成２１年４月２日（２００９．４．２）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００７−２３８４４２（Ｐ２００７−２３８４４２）
【出願日】平成１９年９月１３日（２００７．９．１３）
【出願人】（０００００１８１２）株式会社サタケ (223)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２１年４月２日（２００９．４．２）
【国際特許分類】
【出願日】平成１９年９月１３日（２００７．９．１３）
【出願人】（０００００１８１２）株式会社サタケ (223)
【Ｆターム（参考）】
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