湿式摩擦材
【課題】湿式摩擦材において、内周側からの潤滑油の供給がない仕様の場合や、外周に油溜まりを発生して攪拌トルクが大きくなる場合においても、確実により大きな引き摺りトルクの低減効果が得られること。
【解決手段】リングタイプ摩擦材６が回転することにより、リングタイプ摩擦材６の外周に溜まるＡＴＦとの相互作用によって発生する引き摺りトルクを、複数の油溝９に挟まれた島状部分８の外周側両角部の一方または両方または外周側全域を、Ｒ加工または面取り加工によって削除し、島状部分８の外周側を削除した周方向の長さが、外周側を削除した島状部分８を挟む複数の油溝９の外周開口部の幅の一以上が油溝９の最も細い部分の４倍以上になるように設け、外周部におけるＡＴＦによる攪拌トルクを抑制することにより、高い引き摺りトルク低減効果が得られる。
【解決手段】リングタイプ摩擦材６が回転することにより、リングタイプ摩擦材６の外周に溜まるＡＴＦとの相互作用によって発生する引き摺りトルクを、複数の油溝９に挟まれた島状部分８の外周側両角部の一方または両方または外周側全域を、Ｒ加工または面取り加工によって削除し、島状部分８の外周側を削除した周方向の長さが、外周側を削除した島状部分８を挟む複数の油溝９の外周開口部の幅の一以上が油溝９の最も細い部分の４倍以上になるように設け、外周部におけるＡＴＦによる攪拌トルクを抑制することにより、高い引き摺りトルク低減効果が得られる。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、油中に浸した状態で対向面に高圧力をかけることによってトルクを得る湿式摩擦材であって、平板リング形状の芯金の両面または片面にリング状摩擦材基材を接着したリング状摩擦材の両面若しくは片面をプレス加工若しくは切削加工して半径方向に複数の油溝を形成してなるリングタイプ摩擦材に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
近年、湿式摩擦材として、材料の歩留まり向上による低コスト化、引き摺りトルク低減による車両での低燃費化を目指して、平板リング状の芯金に平板リング形状に沿ったセグメントピースに切断した摩擦材基材を油溝となる間隔をおいて接着剤で順次並べて全周に亘って接着し、裏面にも同様にセグメントピースに切断した摩擦材基材を接着してなるセグメントタイプ摩擦材が開発されている。このようなセグメントタイプ摩擦材は、自動車等の自動変速機（Automatic Transmission、以下「ＡＴ」とも略する。）やオートバイ等の変速機に用いられる複数または単数の摩擦板を設けた摩擦材係合装置用として用いることができる。
【０００３】
一例として、自動車等の自動変速機には湿式油圧クラッチが用いられており、複数枚のセグメントタイプ摩擦材と複数枚のセパレータプレートとを交互に重ね合わせ、油圧で両プレートを圧接してトルク伝達を行うようになっており、非締結状態から締結状態に移行する際に生じる摩擦熱の吸収や摩擦材の摩耗防止等の理由から、両プレートの間に潤滑油（Automatic Transmission Fluid，自動変速機潤滑油、以下「ＡＴＦ」とも略する。）を供給している。（なお、「ＡＴＦ」は出光興産株式会社の登録商標である。）
【０００４】
しかし、油圧クラッチの応答性を高めるためにセグメントタイプ摩擦材と相手材であるセパレータプレートとの距離は小さく設定されており、また油圧クラッチの締結時のトルク伝達容量を充分に確保するために、セグメントタイプ摩擦材上に占める油通路の総面積は制約を受ける。この結果、油圧クラッチの非締結時にセグメントタイプ摩擦材とセパレータプレートとの間に残留するＡＴＦが排出され難くなり、両プレートの相対回転によってＡＴＦによる引き摺りトルクが発生するという問題があった。
【０００５】
そこで、特許文献１においては、隣り合うセグメントピースの間に形成される油溝を区画形成し、油溝の間隔を内周側から外周側へ向かう途中で狭くすることを特徴とする湿式摩擦部材の発明について開示している。これによって、内周側から外周側へ流れるＡＴＦは、油溝の間隔が変化するポイントで堰き止められて、一部のＡＴＦがセグメントピースの表面に溢れ出てセグメントピースの表面を流れるため、ＡＴＦによる冷却効果が向上して耐熱性が向上するとともに、引き摺りトルクを低下させることができるとしている。
【０００６】
また、特許文献２に記載の発明においては、セグメントピースの芯金とは逆方向のＲが付けられた２辺が内周及び外周となるように接着されているため、内周に油溝方向に向かって上がるＲが付くとともに、油溝となる間隙の外周開口部の幅が内周開口部の幅よりも大きくなることによって、セグメントタイプ摩擦材の空転によるＡＴＦの排出性が大きく向上し、ＡＴＦによる引き摺りトルクが大幅に低減されるとしている。
【０００７】
更に、特許文献３に記載の発明においては、セグメントタイプ摩擦材においてセグメントピースの内周側の角を所定角度で切り落とすことによって、ＡＴに組み込まれた場合に非締結状態においてセグメントタイプ摩擦材が回転したとき、内周側から供給されるＡＴＦがセグメントピースの切り落とされた部分に当接することによって、ＡＴＦが積極的に摩擦材基材の摩擦面に供給されて、セパレータプレートと摩擦面との接触が抑制され、ＡＴＦによる引き摺りトルクが大幅に低減されるとしている。
【０００８】
また、特許文献４においては、セグメントタイプ摩擦材において、セグメントピースの側面（油溝を構成する面）に当接するＡＴＦの油圧が大きくなってセグメントピースが剥がれるのを防止するために、セグメントピースの４箇所のコーナーにＲを付け、またはセグメントピースの４箇所のコーナーを面取りする発明について開示している。これによって、耐剥離性が大きく向上するとともに、４箇所のコーナーの形状が適切な場合には、ＡＴＦによる引き摺りトルクが低減されるという効果も得られるものと考えられる。
【特許文献１】特開２００１−２９５８５９号公報
【特許文献２】特開２００５−０６９４１１号公報
【特許文献３】特開２００５−２８２６４８号公報
【特許文献４】特開２００４−１５０４４９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
しかしながら、上記特許文献１乃至特許文献３に記載の技術においては、ＡＴＦがセグメントタイプ摩擦材の芯金の内周側から供給されることを前提としており、実機においてハブ孔からのＡＴＦの供給がない仕様の場合や、外周に油溜まりを発生して攪拌トルクが大きくなる場合においては、引き摺りトルクを低減する効果がまだまだ小さく、車両における大幅な低燃費化を実現するのは困難であるという問題点があった。
【００１０】
また、上記特許文献４に記載の技術においては、セグメントピースが剥がれるのを防止することのみを目的としているために、実施の形態に示されているセグメントピースの４箇所のコーナーのＲや面取りが小さ過ぎて引き摺りトルクを低減する効果を得ることができず、引き摺りトルクを低減するための、セグメントピースの４箇所のコーナーのＲや面取りの大きさの、適切な範囲が示されていない。更に、引き摺りトルクを低減するためには必ずしも要求されない、セグメントピースの４箇所のコーナーの全てを、Ｒ加工または面取り加工しなければならないという問題点があった。
【００１１】
そこで、本発明は、内周側からの潤滑油の供給がない仕様の場合や、外周に油溜まりを発生して攪拌トルクが大きくなる場合においても、確実により大きな引き摺りトルクの低減効果を得ることができる湿式摩擦材を提供することを課題とするものである。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
請求項１の発明に係る湿式摩擦材は、平板リング形状の芯金の両面若しくは片面にリング形状の摩擦材基材が接着されて島状部分を残してプレス加工若しくは切削加工されて半径方向に複数の油溝が形成されてなるリングタイプ摩擦材の湿式摩擦材であって、前記リングタイプ摩擦材が回転することにより、前記リングタイプ摩擦材の外周に溜まる潤滑油との相互作用によって発生する引き摺りトルクを、前記複数の油溝に挟まれた前記島状部分の外周側両角部の一方または両方または外周側全域を、Ｒ加工または面取り加工によって削除し、前記島状部分の外周側を削除した周方向の長さが、前記外周側を削除した前記島状部分を挟む複数の油溝の外周開口部の幅の一以上が前記油溝の最も細い部分の４倍以上になるように設けられたものである。
【００１３】
請求項２の発明に係る湿式摩擦材は、請求項１の構成において、前記島状部分の外周側中央部分に、外周側に対して凹んだ凹部が設けられたものである。
【発明の効果】
【００１４】
請求項１の発明に係る湿式摩擦材は、平板リング形状の芯金の両面若しくは片面にリング形状の摩擦材基材が接着されて島状部分を残してプレス加工若しくは切削加工されて半径方向に複数の油溝が形成されてなるリングタイプ摩擦材の湿式摩擦材であって、リングタイプ摩擦材が回転することによりリングタイプ摩擦材の外周に溜まる潤滑油との相互作用によって発生する引き摺りトルクを、複数の油溝に挟まれた前記島状部分の外周側を削除して潤滑油がリングタイプ摩擦材の外周に対し流通しやすくすることで低減させる。
【００１５】
すなわち、島状部分の外周側が削除されることによって、潤滑油がリングタイプ摩擦材の外周に対し流通しやすくなっており、これによってリングタイプ摩擦材の回転時に外周に溜まる潤滑油との相互作用によって発生する引き摺りトルクを低減させることができる。
【００１６】
かかる構成によって、非締結状態において湿式摩擦材がいずれかの方向に空転したときには、内周側からの潤滑油の供給がない仕様の場合には、湿式摩擦材の外周側から供給される潤滑油が削除された部分で堰き止められて、島状部分の表面に溢れ出して湿式摩擦材とセパレータプレートとの間隔を確保するため、湿式摩擦材のみが円滑に空転する。また、内周側から潤滑油が供給される仕様の場合にも、前記島状部分の外周側が削除されることによって、湿式摩擦材の外周に潤滑油が流れるスペースが充分にあるため、外周に油溜まりを発生して引き摺りトルクが上昇する事態を確実に防止することができる。
【００１７】
また、島状部分の外周側角部の一方または両方がＲ加工または面取り加工されている。すなわち、複数の油溝の外周側の開口部が、曲線的にまたは直線的に拡がっており、湿式摩擦材の外周側から流れ込む潤滑油が、Ｒ加工または面取り加工された部分である拡がった部分で堰き止められて、島状部分の表面に溢れ出し易くなっているとともに、湿式摩擦材の外周に潤滑油が流れるスペースが充分に確保されている。
【００１８】
そして、非締結状態において湿式摩擦材がいずれかの方向に空転したときには、内周側からの潤滑油の供給がない仕様の場合には、湿式摩擦材の外周側から供給される潤滑油が拡がった部分で堰き止められて、島状部分の表面に溢れ出して湿式摩擦材とセパレータプレートとの間隔を確保するため、湿式摩擦材のみが円滑に空転する。また、内周側から潤滑油が供給される仕様の場合にも、湿式摩擦材の外周に潤滑油が流れるスペースが充分にあるため、外周に油溜まりを発生して引き摺りトルクが上昇する事態を確実に防止することができる。
【００１９】
更に、島状部分の外周側の略全域がＲ加工または面取り加工されている。すなわち、複数の油溝の外周側の開口部が、曲線的にまたは直線的に外周側の全域に亘って拡がっており、湿式摩擦材の外周側から流れ込む潤滑油が、Ｒ加工または面取り加工された部分である拡がった部分で堰き止められて、島状部分の表面に溢れ出し易くなっているとともに、湿式摩擦材の外周に潤滑油が流れるスペースが充分に確保されている。
【００２０】
加えて、島状部分の外周側を削除した長さが、外周側を削除した島状部分を挟む複数の油溝の外周開口部の幅の一以上が油溝の最も細い部分の４倍以上になるように設けられていることから、複数の油溝の外周開口部が油溝の最も細い部分の幅の４倍以上の幅に拡がっているため、更に確実に、より大きな引き摺りトルクの低減効果を得ることができる。
【００２１】
このようにして、内周側からの潤滑油の供給がない仕様の場合や、外周に油溜まりを発生して攪拌トルクが大きくなる場合においても、更に確実に、より大きな引き摺りトルクの低減効果を得ることができる湿式摩擦材となる。
【００２２】
請求項２の発明に係る湿式摩擦材においては、島状部分の外周側中央部分に、外周側に対して凹んだ凹部が設けられている。これによって、外周側から供給される潤滑油が、Ｒ加工または面取り加工部分のみでなく、凹部からも島状部分の表面に溢れ出すため、確実により大きな引き摺りトルクの低減効果を得ることができるとともに、湿式摩擦材の外周の潤滑油が流れるスペースがより広くなるために、外周に油溜まりを発生して引き摺りトルクが上昇する事態をより確実に防止することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２３】
以下、本発明の実施の形態について、図面を参照しつつ説明する。
なお、実施の形態１において、参考例の部分と同一の記号及び同一の符号は、参考例と同一または相当する機能部分を意味し、実施の形態との同一の記号及び同一の符号は、それら参考例と実施の形態に共通する機能部分であるから、ここでは重複する詳細な説明を省略する。
【００２４】
参考例
まず、本発明の参考例に係る湿式摩擦材について、図１乃至図１１を参照して説明する。
図１（ａ）は本発明の参考例に係る湿式摩擦材（事例１）の一部を示した部分平面図、（ｂ）は本発明の参考例の第１変形例に係る湿式摩擦材（事例２）の一部を示した部分平面図、（ｃ）は本発明の参考例の第２変形例に係る湿式摩擦材（事例３）の一部を示した部分平面図である。図２（ａ）は本発明の参考例に係る湿式摩擦材（事例１）の縦断面を示した部分断面図、（ｂ）は本発明の参考例の第３変形例に係る湿式摩擦材の縦断面を示した部分断面図である。図３（ａ），（ｂ）は本発明の参考例のその他の変形例に係る湿式摩擦材の一部を示した部分平面図である。図４（ａ），（ｂ），（ｃ），（ｄ），（ｅ），（ｆ）は本発明の参考例のその他の変形例に係る湿式摩擦材に用いられるセグメントピースの形状を示す平面図である。
【００２５】
図５（ａ）は本発明の参考例の第４変形例に係る湿式摩擦材の一部を示した部分平面図、（ｂ）は本発明の参考例の第５変形例に係る湿式摩擦材の一部を示した部分平面図、（ｃ）は本発明の参考例の第６変形例に係る湿式摩擦材の一部を示した部分平面図、（ｄ）は本発明の参考例の第７変形例に係る湿式摩擦材の一部を示した部分平面図、（ｅ）は本発明の参考例の第８変形例に係る湿式摩擦材の一部を示した部分平面図である。
【００２６】
図６（ａ）は従来技術の第１例に係る湿式摩擦材（比較例１）の一部を示した部分平面図、（ｂ）は従来技術の第２例に係る湿式摩擦材（比較例２）の一部を示した部分平面図、（ｃ）は従来技術の第３例に係る湿式摩擦材（比較例３）の一部を示した部分平面図である。図７は本発明の参考例に係る湿式摩擦材（事例１，２，３）における相対回転数と引き摺りトルクの関係を従来の湿式摩擦材（比較例１，２，３）と比較して示す図である。図８は本発明の参考例に係る湿式摩擦材（事例１）における各パラメータの関係を示す図である。
【００２７】
図９は本発明の参考例に係る湿式摩擦材（事例１）における油溝の外周角部の切り込み高さ（半径方向の幅）と引き摺りトルク低減率の関係を示す図である。図１０は本発明の参考例に係る湿式摩擦材（事例１）における油溝の外周角部の切り込み長さ（円周方向の幅）と引き摺りトルク低減率の関係を示す図である。図１１（ａ）は従来の湿式摩擦材（比較例１）における引き摺りトルクの発生を示す説明図、（ｂ）は本発明の参考例に係る湿式摩擦材（事例１）における引き摺りトルクの低減効果を示す説明図である。
【００２８】
図１（ａ）に示されるように、参考例に係る湿式摩擦材（事例１）としてのセグメントタイプ摩擦材１は、平板リング形状の鋼板製の芯金２に、湿式摩擦材用の通常の摩擦材基材を切り出した複数のセグメントピース３を、接着剤（熱硬化性樹脂）を使用して油溝４の間隔を空けて並べて貼り付け、芯金２の裏面にも同様に接着剤で貼り付けてなるものである。ここで、セグメントピース３の左右外周角部には高さ（セグメントタイプ摩擦材１の半径方向の幅）がαｍｍで長さ（セグメントタイプ摩擦材１の円周方向の幅）がβｍｍの切り込み３ａが設けられている。
【００２９】
すなわち、参考例に係る湿式摩擦材（事例１）としてのセグメントタイプ摩擦材１においては、複数の油溝４に挟まれたセグメントピース３の外周側角部の両方が面取り加工されており、複数の油溝４はその全てが左右対称の形状であって、複数の油溝４の全ての外周開口部が左右対称の形状で複数の油溝４の最も細い部分の幅の４倍以上の幅に拡がっている。
【００３０】
また、図１（ｂ）に示されるように、参考例の第１変形例に係る湿式摩擦材（事例２）としてのセグメントタイプ摩擦材１Ａは、平板リング形状の鋼板製の芯金２に、湿式摩擦材用の通常の摩擦材基材を切り出した複数のセグメントピース３Ａ，３Ｂを、接着剤（熱硬化性樹脂）を使用して油溝４Ａ，４Ｂの間隔を空けて交互に並べて貼り付け、芯金２の裏面にも同様に接着剤で貼り付けてなるものである。ここで、セグメントピース３Ａの左外周角部、及びセグメントピース３Ｂの右外周角部には、それぞれ、高さ（セグメントタイプ摩擦材１Ａの半径方向の幅）がαｍｍで長さ（セグメントタイプ摩擦材１Ａの円周方向の幅）がβｍｍの切り込み３Ａａ，３Ｂａが設けられている。
【００３１】
すなわち、参考例の第１変形例に係る湿式摩擦材（事例２）としてのセグメントタイプ摩擦材１Ａにおいては、複数の油溝４Ａ，４Ｂに挟まれたセグメントピース３Ａ，３Ｂの外周側角部の一方が面取り加工されており、複数の油溝４Ａ，４Ｂはその全てが左右対称の形状であって、複数の油溝４Ａ，４Ｂの１本おきに外周開口部が左右対称の形状で複数の油溝４Ａ，４Ｂの最も細い部分の幅の４倍以上の幅に拡がった油溝４Ａが設けられている。
【００３２】
更に、図１（ｃ）に示されるように、参考例の第２変形例に係る湿式摩擦材（事例３）としてのセグメントタイプ摩擦材１Ｃは、平板リング形状の鋼板製の芯金２に、湿式摩擦材用の通常の摩擦材基材を切り出した複数のセグメントピース３Ｃを、接着剤（熱硬化性樹脂）を使用して油溝４Ｃの間隔を空けて並べて貼り付け、芯金２の裏面にも同様に接着剤で貼り付けてなるものである。ここで、セグメントピース３Ｃの左右外周角部は、高さ（セグメントタイプ摩擦材１Ｃの半径方向の幅）が（α１）ｍｍで長さ（セグメントタイプ摩擦材１Ｃの円周方向の幅）が５０％の切り込み３Ｃａが設けられている。つまり、セグメントピース３Ｃの外周側は左右から完全に切り落とされている。そして、α１＝（３／４）αである。
【００３３】
すなわち、参考例の第２変形例に係る湿式摩擦材（事例３）としてのセグメントタイプ摩擦材１Ｃにおいては、複数の油溝４Ｃに挟まれたセグメントピース３Ｃの外周側角部の両方が面取り加工されており、複数の油溝４Ｃはその全てが左右対称の形状であって、複数の油溝４Ｃの全ての外周開口部が左右対称の形状で複数の油溝４Ｃの最も細い部分の幅の４倍以上の幅に拡がっている。
【００３４】
ここで、参考例に係る湿式摩擦材（事例１）の縦断面の構造と、参考例の第３変形例に係る湿式摩擦材の縦断面の構造について、図２を参照して説明する。図２（ａ）に示されるように、参考例に係る湿式摩擦材（事例１）としてのセグメントタイプ摩擦材１においては、芯金２の表面側と裏面側でセグメントピース３の円周方向についての接着位置がほぼ一致しており、したがって油溝４の円周方向についての位置も表裏でほぼ一致している。
【００３５】
これに対して、図２（ｂ）に示されるように、参考例の第３変形例に係る湿式摩擦材としてのセグメントタイプ摩擦材１Ｆにおいては、芯金２の表面側と裏面側でセグメントピース３の円周方向についての接着位置がずれており、したがって油溝４の円周方向についての位置も表裏でずれが生じている。
【００３６】
すなわち、セグメントピース３の接着位置及び油溝４の円周方向についての位置は、芯金２の表裏でランダムであって良く、図２（ａ）に示されるセグメントタイプ摩擦材１のように芯金２の表裏で一致していても良いし、図２（ｂ）に示されるセグメントタイプ摩擦材１Ｆのように芯金２の表裏でずれていても良い。これは、参考例で説明する他のセグメントタイプ摩擦材についても、全く同様である。
【００３７】
次に、参考例のその他の変形例に係る湿式摩擦材について、図３を参照して説明する。
図３（ａ）に示されるように、参考例のその他の変形例に係る湿式摩擦材としてのセグメントタイプ摩擦材１Ｄは、平板リング形状の鋼板製の芯金２に、湿式摩擦材用の通常の摩擦材基材を切り出した複数のセグメントピース３，３Ａ，３Ｂを、接着剤（熱硬化性樹脂）を使用して油溝の間隔を空けて並べて貼り付け、芯金２の裏面にも同様に接着剤で貼り付けてなるものである。
【００３８】
ここで、図３（ａ），（ｂ）においては、セグメントピース３とセグメントピース３Ａとの間に設けられた油溝、及びセグメントピース３とセグメントピース３Ｂとの間に設けられた油溝（いずれも外周開口部が左右対称の形状で複数の油溝の最も細い部分の幅の４倍以上の幅に拡がっている）を、いずれも油溝４Ｄとしている。
【００３９】
図３（ａ）に示されるように、セグメントタイプ摩擦材１Ｄにおいては、セグメントピース３が２個貼り付けられた次に、セグメントピース３Ａとセグメントピース３Ｂが交互２個ずつ貼り付けられ、これが全周に亘って繰り返されている。その結果、外周開口部が左右対称の形状で複数の油溝の最も細い部分の幅の４倍以上の幅に拡がった油溝４Ｄ，４，４Ｄが３本連続して並び、外周開口部が拡がっていない油溝４Ｂを１本挟んで、外周開口部が拡がっている油溝４Ａが並び、更に外周開口部が拡がっていない油溝４Ｂを１本挟んで、また外周開口部が拡がっている油溝４Ｄ，４，４Ｄが３本連続して並んでいる。
【００４０】
また、図３（ｂ）に示されるように、参考例のその他の変形例に係る湿式摩擦材としてのセグメントタイプ摩擦材１Ｅは、平板リング形状の鋼板製の芯金２に、湿式摩擦材用の通常の摩擦材基材を切り出した複数のセグメントピース３，３Ａ，３Ｂを、接着剤（熱硬化性樹脂）を使用して油溝の間隔を空けて並べて貼り付け、芯金２の裏面にも同様に接着剤で貼り付けてなるものである。
【００４１】
図３（ｂ）に示されるように、セグメントタイプ摩擦材１Ｅにおいては、セグメントピース３，セグメントピース３Ａ，セグメントピース３Ｂが右回り（時計回り）方向に順に貼り付けられ、これが全周に亘って繰り返されている。その結果、外周開口部が左右対称の形状で複数の油溝の最も細い部分の幅の４倍以上の幅に拡がった油溝４Ｄが２本連続して並び、外周開口部が拡がっていない油溝４Ｂを１本挟んで、また外周開口部が拡がっている油溝４Ｄが２本連続して並んでいる。
【００４２】
更に、参考例のその他の変形例に係る湿式摩擦材に用いられるセグメントピースの形状について、図４を参照して説明する。
【００４３】
図４（ａ）に示されるセグメントピース３Ｄは、外周側角部の両方がＲ加工されており、図４（ｂ）に示されるセグメントピース３Ｅは、外周側角部の両方が図１（ａ）に示されるセグメントピース３よりも小さく面取り加工されており、図４（ｃ）に示されるセグメントピース３Ｆは、外周側角部の両方が外周の中間部分までＲ加工されている。
【００４４】
また、図４（ｄ）に示されるセグメントピース３Ｇは、外周側角部の両方が面取り加工されるとともに外周側中央部分に外周側に対して凹んだ幅ｇｍｍの凹部３ｇが設けられており、図４（ｅ）に示されるセグメントピース３Ｈは、外周側角部の両方がＲ加工されるとともに外周側中央部分に外周側に対して凹んだ幅ｈｍｍの凹部３ｈが設けられており、図４（ｆ）に示されるセグメントピース３Ｉは、外周側角部の両方が面取り加工されるとともに外周側中央部分に外周側に対して凹んだ幅ｉｍｍの凹部３ｉが設けられている。
【００４５】
これによって、これらのセグメントピース３Ｇ，３Ｈ，３Ｉをそれぞれ用いてなるセグメントタイプ摩擦材は、外周側から供給される潤滑油が、Ｒ加工または面取り加工部分のみでなく、凹部３ｇ，３ｈ，３ｉからもセグメントピース３Ｇ，３Ｈ，３Ｉの表面に溢れ出すため、確実により大きな引き摺りトルクの低減効果を得ることができるとともに、湿式摩擦材の外周の潤滑油が流れるスペースがより広くなるために、外周に油溜まりを発生して引き摺りトルクが上昇する事態をより確実に防止することができる。
【００４６】
更に、参考例のその他の変形例に係る湿式摩擦材について、図５を参照して説明する。
図５（ａ）に示されるように、参考例の第４変形例に係る湿式摩擦材としてのセグメントタイプ摩擦材１Ｇは、平板リング形状の鋼板製の芯金２に、湿式摩擦材用の通常の摩擦材基材を切り出した複数のセグメントピース３Ｊを、接着剤（熱硬化性樹脂）を使用して油溝４Ｅの間隔を空けて並べて貼り付け、芯金２の裏面にも同様に接着剤で貼り付けてなるものである。なお、セグメントピース３Ｊは、上述したセグメントピース３等よりも高さ（半径方向の幅）・長さ（円周方向の幅）ともに大きく、このため油溝４Ｅの本数は全周で３０本と、上述したセグメントタイプ摩擦材１等より少なくなっている。
【００４７】
ここで、セグメントピース３Ｊの左右外周角部には切り込み（面取り加工）３Ｊａが施されており、またセグメントピース３Ｊの外周側中央部分には、外周側に対して凹んだ幅ｊｍｍの凹部３ｊが設けられている。
【００４８】
これによって、セグメントタイプ摩擦材１Ｇは、外周側から供給される潤滑油が、面取り加工部分３Ｊａのみでなく、凹部３ｊからもセグメントピース３Ｊの表面に溢れ出すため、確実により大きな引き摺りトルクの低減効果を得ることができるとともに、セグメントタイプ摩擦材１Ｇの外周の潤滑油が流れるスペースがより広くなるために、外周に油溜まりを発生して引き摺りトルクが上昇する事態をより確実に防止することができる。
【００４９】
また、図５（ｂ）に示されるように、参考例の第５変形例に係る湿式摩擦材としてのセグメントタイプ摩擦材１Ｈは、平板リング形状の鋼板製の芯金２に、湿式摩擦材用の通常の摩擦材基材を切り出した複数のセグメントピース３Ｋ，３Ｌを、接着剤（熱硬化性樹脂）を使用して、油溝４Ｆ，４Ｇの間隔を空けて交互に並べて貼り付け、芯金２の裏面にも同様に接着剤で貼り付けてなるものである。なお、セグメントピース３Ｋ，３Ｌは、上述したセグメントピース３等よりも高さ（半径方向の幅）は大きいが、長さ（円周方向の幅）は同程度であり、このため油溝４Ｆ，４Ｇの本数は全周で４０本と、上述したセグメントタイプ摩擦材１等と同じになっている。
【００５０】
ここで、セグメントピース３Ｋの右外周角部には、セグメントピース３Ｋの外周側のほぼ全面に亘って面取り加工３Ｋａが施されており、またセグメントピース３Ｌの左外周角部には、セグメントピース３Ｌの外周側のほぼ全面に亘って面取り加工３Ｌａが施されている。
【００５１】
また、図５（ｃ）に示されるように、参考例の第６変形例に係る湿式摩擦材としてのセグメントタイプ摩擦材１Ｊは、平板リング形状の鋼板製の芯金２に、湿式摩擦材用の通常の摩擦材基材を切り出した複数のセグメントピース３Ｋ，３Ｌ，３Ｍ，３Ｎを、この順に右回り（時計回り）方向に並べて、接着剤（熱硬化性樹脂）を使用して、油溝４Ｆ，４Ｈ，４Ｊ，４Ｋの間隔を空けて貼り付け、芯金２の裏面にも同様に接着剤で貼り付けてなるものである。
【００５２】
ここで、セグメントピース３Ｍの右外周角部には切り込み（面取り加工）３Ｍａが施されており、またセグメントピース３Ｎの左外周角部には切り込み（面取り加工）３Ｎａが施されている。
【００５３】
また、図５（ｄ）に示されるように、参考例の第７変形例に係る湿式摩擦材としてのセグメントタイプ摩擦材１Ｋは、平板リング形状の鋼板製の芯金２に、湿式摩擦材用の通常の摩擦材基材を切り出した複数のセグメントピース３Ｋを、接着剤（熱硬化性樹脂）を使用して油溝４Ｌの間隔を空けて並べて貼り付け、芯金２の裏面にも同様に接着剤で貼り付けてなるものである。
【００５４】
また、図５（ｅ）に示されるように、参考例の第８変形例に係る湿式摩擦材としてのセグメントタイプ摩擦材１Ｌは、平板リング形状の鋼板製の芯金２に、湿式摩擦材用の通常の摩擦材基材を切り出した複数のセグメントピース３Ｌ，３Ｍを、接着剤（熱硬化性樹脂）を使用して、油溝４Ｈ，４Ｍの間隔を空けて交互に並べて貼り付け、芯金２の裏面にも同様に接着剤で貼り付けてなるものである。
【００５５】
これによって、これらのセグメントタイプ摩擦材１Ｈ，１Ｊ，１Ｋ，１Ｌは、外周側から供給される潤滑油が、面取り加工部分からセグメントピース３Ｋ，３Ｌ，３Ｍ，３Ｎの表面に溢れ出すため、確実により大きな引き摺りトルクの低減効果を得ることができるとともに、湿式摩擦材の外周の潤滑油が流れるスペースがより広くなるために、外周に油溜まりを発生して引き摺りトルクが上昇する事態をより確実に防止することができる。
【００５６】
次に、従来技術に係る湿式摩擦材としてのセグメントタイプ摩擦材について、図６を参照して説明する。
図６（ａ）に示されるように、従来技術の第１例に係る湿式摩擦材（比較例１）としてのセグメントタイプ摩擦材１１は、平板リング形状の鋼板製の芯金２に、湿式摩擦材用の通常の摩擦材基材を切り出した複数のセグメントピース１３を、接着剤(熱硬化性樹脂)を使用して油溝１４の間隔を空けて並べて貼り付け、芯金２の裏面にも同様に接着剤で貼り付けてなるものである。かかる構成の従来技術の第１例に係るセグメントタイプ摩擦材１１は、上記特許文献４の発明に係るセグメントタイプ摩擦材の一例に該当する。
【００５７】
また、図６（ｂ）に示されるように、従来技術の第２例に係る湿式摩擦材（比較例２）としてのセグメントタイプ摩擦材１１Ａは、平板リング形状の鋼板製の芯金２に、湿式摩擦材用の通常の摩擦材基材を切り出した複数のセグメントピース１３Ａ，１３Ｂを、接着剤（熱硬化性樹脂）を使用して油溝１４Ａ，１４Ｂの間隔を空けて交互に並べて貼り付け、芯金２の裏面にも同様に接着剤で貼り付けてなるものである。
【００５８】
ここで、セグメントピース１３Ａの左内周角部、及びセグメントピース１３Ｂの右内周角部には、それぞれ、高さ（セグメントタイプ摩擦材１１Ａの半径方向の幅）がαｍｍで長さ（セグメントタイプ摩擦材１１Ａの円周方向の幅）がβｍｍの切り込み１３Ａａ，１３Ｂａが設けられている。かかる構成の従来技術の第２例に係るセグメントタイプ摩擦材１１Ａは、上記特許文献３の発明に係るセグメントタイプ摩擦材の一例に該当する。
【００５９】
更に、図６（ｃ）に示されるように、従来技術の第３例に係る湿式摩擦材（比較例３）としてのセグメントタイプ摩擦材１１Ｃは、平板リング形状の鋼板製の芯金２に、湿式摩擦材用の通常の摩擦材基材を切り出した複数のセグメントピース１３Ｃを、接着剤（熱硬化性樹脂）を使用して油溝１４Ｃの間隔を空けて並べて貼り付け、芯金２の裏面にも同様に接着剤で貼り付けてなるものである。かかる構成の従来技術の第３例に係るセグメントタイプ摩擦材１１Ｃは、上記特許文献２の発明に係るセグメントタイプ摩擦材の一例に該当する。
【００６０】
以上説明した参考例に係るセグメントタイプ摩擦材のうち、セグメントタイプ摩擦材１（事例１）、第１変形例に係るセグメントタイプ摩擦材１Ａ（事例２）、第２変形例に係るセグメントタイプ摩擦材１Ｃ（事例３）、従来技術の第１例に係るセグメントタイプ摩擦材１１（比較例１）、従来技術の第２例に係るセグメントタイプ摩擦材１１Ａ（比較例２）、及び従来技術の第２例に係るセグメントタイプ摩擦材１１Ｃ（比較例３）について、相対回転数と引き摺りトルクの関係を試験によって検証した。
【００６１】
各セグメントピースのサイズは、セグメントピースの横幅＝１３ｍｍ、セグメントピース３の縦幅＝５ｍｍ、セグメントピースの枚数は片面４０枚（両面で８０枚）、また油溝の最も細い部分の幅＝１ｍｍ、α＝２ｍｍ、β＝２ｍｍとした。すなわち、セグメントピース３においては、面取り加工の円周方向の幅（２ｍｍ）はセグメントピース３の円周方向の幅（１３ｍｍ）の１５．４％であり、面取り加工の半径方向の幅（２ｍｍ）はセグメントピースの半径方向の幅（５ｍｍ）の４０％である。セグメントピース３Ａ，３Ｂにおいても、同一である。
【００６２】
また、セグメントピース３Ｃにおいては、面取り加工の円周方向の幅（６．５ｍｍ）はセグメントピース３の円周方向の幅（１３ｍｍ）の５０％であり、面取り加工の半径方向の幅（α１＝（３／４）α＝（３／４）×２ｍｍ＝１．５ｍｍ）はセグメントピースの半径方向の幅（５ｍｍ）の３０％である。
【００６３】
試験条件としては、相対回転数＝５００〜７０００ｒｐｍ、ＡＴＦ油温＝４０℃、ＡＴＦ油量＝５００ｍＬ／ｍｉｎ（軸芯潤滑なし）、ディスクサイズが図１及び図３に示される外周φ１＝１８５ｍｍ，内周φ２＝１７５ｍｍにおいて試験し、ディスク枚数＝７枚（したがって、相手材の鋼板ディスクは８枚）、パッククリアランス＝０．２５ｍｍ／枚で行った。試験の結果を、図７に示す。
【００６４】
図７に示されるように、相対回転数が５００ｒｐｍの時点で、事例１，２，３と比較例１，２との間には既に大きな差が出ており、参考例（事例１，２，３）に係るセグメントタイプ摩擦材１，１Ａ，１Ｃの方が、比較例１，２，３に係るセグメントタイプ摩擦材１１，１１Ａ，１１Ｃに比べて、引き摺りトルクが小さくなっている。
【００６５】
その後、相対回転数が上がるにしたがって、軸芯潤滑なしの条件であることから、いずれのセグメントタイプ摩擦材も引き摺りトルクが小さくなるが、相対回転数が１０００ｒｐｍ，１５００ｒｐｍ，２０００ｒｐｍの時点では、事例１，２，３と比較例１，２，３との間の差が維持されている。そして、相対回転数が２５００ｒｐｍの時点では、事例１，２，３と比較例１，３との間の差は殆どなくなるが、比較例２のみは依然として引き摺りトルクが大きく、７０００ｒｐｍに至るまで、事例１，２，３よりも引き摺りトルクが大きいままである。
【００６６】
このように、参考例（事例１，２，３）に係るセグメントタイプ摩擦材１，１Ａ，１Ｃは、従来技術に係るセグメントタイプ摩擦材１１，１１Ａ，１１Ｃ（比較例１，２，３）に比較して、引き摺りトルクの低減効果が大きいことが実証された。
【００６７】
なお、図７に示されるように、試験を行った相対回転数＝５００〜７０００ｒｐｍの全ての範囲に亘って、事例３に係るセグメントタイプ摩擦材１Ｃの方が、事例１，２に係るセグメントタイプ摩擦材１，１Ａよりも引き摺りトルクが小さいという結果が出ている。したがって、参考例に係るセグメントタイプ摩擦材１，１Ａ，１Ｃの中でも、セグメントタイプ摩擦材１Ｃの方が、すなわちセグメントピースの外周側の中央まで左右対称に面取り加工を行ったセグメントタイプ摩擦材の方が、より引き摺りトルクの低減効果が大きいことが分かった。
【００６８】
そこで、より大きな引き摺りトルク抑制効果を得るために、図８に示される参考例のセグメントタイプ摩擦材１、及びセグメントタイプ摩擦材１に用いられるセグメントピース３に関する６つのパラメータ、すなわち切り込み３ａの高さ（半径方向の幅）α、切り込み３ａの長さ（円周方向の幅）β、油溝４の最も細い部分の幅γ、セグメントピース３の横幅δ、セグメントピース３の縦幅ε、油溝４の外周開口部の幅σ、についてそれぞれ最適値を求めるべく実験を行った。
【００６９】
そのうち、切り込み３ａの高さα及び長さβについての実験結果を示すのが、図９及び図１０の棒グラフである。まず、切り込み３ａの高さαの最適値を求めるために、切り込み長さβ＝２．０ｍｍに固定して、切り込み高さαを４通りに変化させたサンプルを作製してＡＴ実機に組み込み、引き摺りトルク低減率を測定した。
【００７０】
なお、引き摺りトルク低減率はセグメントタイプ摩擦材１の回転数を１０００ｒｐｍ，１５００ｒｐｍとした場合の測定値２点の平均値として表した。そして、切り込み高さα＝２ｍｍ，切り込み長さβ＝２．０ｍｍの場合、すなわち図５に示される事例１の場合を基準として、事例１と比較して引き摺りトルク低減率が増加した場合をプラス、引き摺りトルク低減率が減少した場合をマイナスとして表示した。
【００７１】
また、図８に示される他のパラメータについては、油溝４の最も細い部分の幅γ＝１ｍｍ，セグメントピース３の横幅δ＝１３ｍｍ、セグメントピース３の縦幅ε＝５ｍｍとして、試験条件としては、ＡＴＦ油温＝４０℃、ＡＴＦ油量＝５００ｍＬ／ｍｉｎ（軸芯潤滑なし）、ディスクサイズが外周φ１＝１８５ｍｍ，内周φ２＝１７５ｍｍにおいて試験し、ディスク枚数＝７枚（したがって、相手材の鋼板ディスクは８枚）、パッククリアランス＝０．２５ｍｍ／枚、で行った。
【００７２】
その結果、図９に示されるように、切り込み高さαが１．０ｍｍ，１．５ｍｍと、事例１と比較して小さい場合には、引き摺りトルク低減率が減少してマイナスの値となり、切り込み高さαが２．５ｍｍと、事例１と比較して大きい場合には、プラスの値となった。この結果、切り込み高さαが大きいほど引き摺りトルク低減効果が向上するものと考えられる。
【００７３】
一方、切り込み３ａの長さβの最適値を求めるために、切り込み高さα＝２．０ｍｍに固定して、切り込み長さβを４通りに変化させたサンプルを作製してＡＴ実機に組み込み、同様の試験条件で引き摺りトルク低減率を測定した。その結果、図１０に示されるように、切り込み長さβが１．０ｍｍ，１．５ｍｍと、事例１と比較して小さい場合には、引き摺りトルク低減率が減少してマイナスの値となり、切り込み長さβが２．５ｍｍと、事例１と比較して大きい場合には、プラスの値となった。この結果、切り込み長さβが大きいほど引き摺りトルク低減効果が向上するものと考えられる。
【００７４】
更に、図８に示される他のパラメータ同士の関係についても実験を重ねた結果、切り込み高さα＝セグメントピース３の縦幅εの２５％〜５０％の範囲内、切り込み長さβ≦０．５×（セグメントピース３の横幅δ）、油溝４の外周開口部の幅σ≧４×（油溝４の最も細い部分の幅γ）、という条件を満たす場合に、より高い引き摺りトルク低減効果が得られることが明らかになった。
【００７５】
以上説明したように、湿式摩擦材の内周側からの潤滑油（ＡＴＦ）の供給がない仕様（軸芯潤滑なし）の場合、すなわち湿式摩擦材の外周側からのみ潤滑油が供給される場合には、セグメントタイプ摩擦材の場合はセグメントピースの外周側角部の一方または両方をＲ加工または面取り加工することによって、加工部分からセグメントピースの表面にＡＴＦが流れて、相手材との間に入り込む引き剥がし効果によって、高い引き摺りトルク低減効果が得られる。
【００７６】
これに対して、湿式摩擦材の内周側から潤滑油（ＡＴＦ）が供給される場合について、図１１を参照して説明する。図１１（ａ）に示されるように、従来技術の第１例に係る湿式摩擦材（比較例１）としてのセグメントタイプ摩擦材１１においては、外周部に溜まったＡＴＦによる攪拌トルクが大きいため、引き摺りトルクが大きくなってしまう。
【００７７】
これに対して、図１１（ｂ）に示されるように、参考例に係る湿式摩擦材（事例１）としてのセグメントタイプ摩擦材１においては、セグメントピース３の外周に切り込み３ａを設けることによって、ＡＴＦによる攪拌トルクを抑制できるとともに、切り込み３ａからセグメントピース３の表面にＡＴＦが流れて、相手材との間に入り込む引き剥がし効果によって、引き摺りトルクが低減される。
【００７８】
なお、上述したように、外周側からのみ潤滑油が供給される場合には、セグメントピースの内周に切り込みを入れても引き摺りトルクを低減する効果は少ないが、内周側から潤滑油（ＡＴＦ）が供給される場合には、セグメントピースの外周に切り込みを設けるとともに、セグメントピースの内周にも切り込みを入れることによって、より高い引き摺りトルク低減効果が得られる。
【００７９】
このようにして、参考例に係る湿式摩擦材としてのセグメントタイプ摩擦材１，１Ａ，１Ｃにおいては、内周側からの潤滑油の供給がない仕様（軸芯潤滑なし）の場合や、外周に油溜まりを発生して攪拌トルクが大きくなる場合においても、より確実により大きな引き摺りトルクの低減効果を得ることができる。
【００８０】
実施の形態１
次に、本発明の実施の形態１に係る湿式摩擦材について、図１２乃至図１４を参照して説明する。図１２（ａ）は本発明の実施の形態１に係る湿式摩擦材の一部を示した部分平面図、（ｂ）は本発明の実施の形態１に係る湿式摩擦材の縦断面を示した部分断面図、（ｃ）は本発明の実施の形態１の第１変形例に係る湿式摩擦材の一部を示した部分平面図、（ｄ）は本発明の実施の形態１の第２変形例に係る湿式摩擦材の一部を示した部分平面図である。
【００８１】
図１３（ａ）は本発明の実施の形態１の第３変形例に係る湿式摩擦材の縦断面を示した部分断面図、（ｂ）は本発明の実施の形態１の第４変形例に係る湿式摩擦材の一部を示した部分平面図、（ｃ）は本発明の実施の形態１の第５変形例に係る湿式摩擦材の一部を示した部分平面図である。図１４（ａ）は本発明の実施の形態１の第６変形例に係る湿式摩擦材の一部を示した部分平面図、（ｂ）は本発明の実施の形態１の第７変形例に係る湿式摩擦材の一部を示した部分平面図、（ｃ）は本発明の実施の形態１の第８変形例に係る湿式摩擦材の一部を示した部分平面図である。
【００８２】
図１２（ａ），（ｂ）に示されるように、実施の形態１に係る湿式摩擦材６は、参考例（セグメントタイプ摩擦材）と異なり、平板リング形状の鋼板製の芯金２の両面全面に、湿式摩擦材用の通常の摩擦材基材を切り出したリング形状の摩擦材基材７を、接着剤（熱硬化性樹脂）を使用して接着して、両面をプレス加工することによって、島状部分８を間に挟んで複数（片面４０本）の油溝９を形成してなるリングタイプ摩擦材である。
【００８３】
ここで、油溝９は外周開口部が左右対称の形状に拡がった油溝であり、複数の油溝９〜９に挟まれた島状部分８の外周側角部の両方が面取り加工（８ａ）されており、複数の油溝９はその全てが左右対称の形状であって、複数の油溝９の全ての外周開口部が左右対称の形状で複数の油溝９の最も細い部分の幅の４倍以上の幅に拡がっている。
【００８４】
また、外周部分が左右対称の形状に拡がった油溝９の外周開口部における、摩擦材基材の島状部分８の面取り加工部分８ａの半径方向の高さＸ（ｍｍ）及び円周方向の長さＹ（ｍｍ）については、上記参考例に係るセグメントタイプ摩擦材１におけるα及びβと同一の寸法とした。すなわち、Ｘ＝２ｍｍ，Ｙ＝２ｍｍである。
【００８５】
更に、島状部分８の横方向の幅及び島状部分８の縦方向の幅についても、上記参考例に係るセグメントタイプ摩擦材１におけるセグメントピース３と同一の寸法、すなわち、島状部分８の横方向の幅＝１３ｍｍ，島状部分８の縦方向の幅＝５ｍｍとした。
【００８６】
また、図１２（ｃ）に示されるように、実施の形態１の第１変形例に係る湿式摩擦材６Ａは、平板リング形状の鋼板製の芯金２の両面全面に、湿式摩擦材用の通常の摩擦材基材を切り出したリング形状の摩擦材基材７を、接着剤（熱硬化性樹脂）を使用して接着して、両面をプレス加工することによって、島状部分８Ａ，８Ｂを間に挟んで複数（片面４０本）の油溝９Ａ，９Ｂを形成してなるリングタイプ摩擦材である。ここで、島状部分８Ａの左外周角部及び島状部分８Ｂの右外周角部には、それぞれ、高さ（半径方向の幅）がＸｍｍで長さ（円周方向の幅）がＹｍｍの面取り加工８Ａａ，８Ｂａが施されている。
【００８７】
すなわち、実施の形態１の第１変形例に係る湿式摩擦材としてのリングタイプ摩擦材６Ａにおいては、複数の油溝９Ａ，９Ｂに挟まれた島状部分８Ａ，８Ｂの外周側角部の一方が面取り加工されており、複数の油溝９Ａ，９Ｂはその全てが左右対称の形状であって、複数の油溝９Ａ，９Ｂの１本おきに外周開口部が左右対称の形状で複数の油溝９Ａ，９Ｂの最も細い部分の幅の４倍以上の幅に拡がった油溝９Ａが設けられている。
【００８８】
また、島状部分８Ａ，８Ｂの横方向の幅及び島状部分８Ａ，８Ｂの縦方向の幅についても、上記参考例に係るセグメントタイプ摩擦材１におけるセグメントピース３と同一の寸法、すなわち、島状部分８Ａ，８Ｂの横方向の幅＝１３ｍｍ，島状部分８Ａ，８Ｂの縦方向の幅＝５ｍｍとした。
【００８９】
更に、図１２（ｄ）に示されるように、実施の形態１の第２変形例に係る湿式摩擦材６Ｃは、平板リング形状の鋼板製の芯金２の両面全面に、湿式摩擦材用の通常の摩擦材基材を切り出したリング形状の摩擦材基材７を、接着剤（熱硬化性樹脂）を使用して接着して、両面をプレス加工することによって、島状部分８Ｃを間に挟んで複数（片面４０本）の油溝９Ｃを形成してなるリングタイプ摩擦材である。ここで、島状部分８Ｃの左右外周角部は、高さ（半径方向の幅）が（Ｘ１）ｍｍで長さ（円周方向の幅）が５０％に面取り加工８Ｃａが施されている。つまり、島状部分８Ｃの外周側は左右から完全に切り落とされている。そして、Ｘ１＝（３／４）Ｘである。
【００９０】
すなわち、実施の形態１の第２変形例に係る湿式摩擦材としてのリングタイプ摩擦材６Ｃにおいては、複数の油溝９Ｃに挟まれた島状部分８Ｃの外周側角部の両方が面取り加工されており、複数の油溝９Ｃはその全てが左右対称の形状であって、複数の油溝９Ｃの全ての外周開口部が左右対称の形状で複数の油溝９Ｃの最も細い部分の幅の４倍以上の幅に拡がっている。
【００９１】
また、島状部分８Ｃの横方向の幅及び島状部分８Ｃの縦方向の幅についても、上記参考例に係るセグメントタイプ摩擦材１におけるセグメントピース３と同一の寸法、すなわち、島状部分８Ｃの横方向の幅＝１３ｍｍ，島状部分８Ｃの縦方向の幅＝５ｍｍとした。
【００９２】
次に、本発明の実施の形態１の第３変形例、第４変形例、第５変形例に係る湿式摩擦材としてのリングタイプ摩擦材について、図１３を参照して説明する。図１３（ａ）に示されるように、実施の形態１の第３変形例に係る湿式摩擦材６Ｄは、参考例（セグメントタイプ摩擦材）と異なり、平板リング形状の鋼板製の芯金２の両面全面に、湿式摩擦材用の通常の摩擦材基材を切り出したリング形状の摩擦材基材７を、接着剤（熱硬化性樹脂）を使用して接着して、両面をプレス加工することによって、島状部分８を間に挟んで複数（片面４０本）の油溝９を形成してなるリングタイプ摩擦材である。
【００９３】
ここで、実施の形態１の第３変形例に係るリングタイプ摩擦材６Ｄが、図１２（ａ），（ｂ）に示される本実施の形態１に係るリングタイプ摩擦材６と異なるのは、リングタイプ摩擦材６においては、芯金２の表面側と裏面側で円周方向についての島状部分８の形成された位置がほぼ一致しており、したがって円周方向についての油溝９の位置も表裏でほぼ一致しているのに対して、リングタイプ摩擦材６Ｄにおいては、芯金２の表面側と裏面側で円周方向についての島状部分８の形成された位置がずれており、したがって円周方向についての油溝９の位置も表裏でずれが生じている点である。
【００９４】
すなわち、円周方向についての島状部分８の形成された位置及び油溝９の位置は、芯金２の表裏でランダムであって良く、図１２（ａ），（ｂ）に示されるリングタイプ摩擦材６のように芯金２の表裏で一致していても良いし、図１３（ａ）に示されるリングタイプ摩擦材６Ｄのように芯金２の表裏でずれていても良い。これは、本実施の形態１で説明する他のリングタイプ摩擦材についても、全く同様である。
【００９５】
次に、図１３（ｂ）に示されるように、実施の形態１の第４変形例に係るリングタイプ摩擦材６Ｅは、図１２（ｄ）に示される実施の形態１の第２変形例に係るリングタイプ摩擦材６Ｃの島状部分８Ｃに対して、逆の外周形状を有している。すなわち、リングタイプ摩擦材６Ｃの島状部分８Ｃが外周側に凸の形状を有しているのに対して、リングタイプ摩擦材６Ｅの島状部分８Ｄは、外周側に対して凹んだ幅ｄｍｍの凹部８ｄを有している。更に、島状部分８Ｄの左右の外周側角部には、面取り加工８Ｄａが施されている。
【００９６】
なお、島状部分８Ｄは、上述した島状部分８等よりも高さ（半径方向の幅）・長さ（円周方向の幅）ともに大きく、このため油溝９Ｄの本数は全周で３０本と、上述したリングタイプ摩擦材６等より少なくなっている。複数の油溝９Ｄはその全てが左右対称の形状であって、複数の油溝９Ｄの全ての外周開口部が左右対称の形状で複数の油溝９Ｄの最も細い部分の幅の４倍以上の幅に拡がっている。
【００９７】
また、図１３（ｃ）に示されるように、実施の形態１の第５変形例に係る湿式摩擦材としてのリングタイプ摩擦材６Ｆは、平板リング形状の鋼板製の芯金２に、湿式摩擦材用の通常の摩擦材基材を切り出したリング形状の摩擦材基材１０を、接着剤（熱硬化性樹脂）を使用して接着して、両面をプレス加工することによって、島状部分８Ｅ，８Ｆを間に挟んで複数（片面４０本）の油溝９Ｅ，９Ｆを形成してなるものである。なお、島状部分８Ｅ，８Ｆは、上述した島状部分８等よりも高さ（半径方向の幅）は大きいが、長さ（円周方向の幅）は同程度であり、このため油溝９Ｅ，９Ｆの本数は全周で４０本と、上述したリングタイプ摩擦材６等と同じになっている。
【００９８】
ここで、島状部分８Ｅの右外周角部には、島状部分８Ｅの外周側のほぼ全面に亘って面取り加工８Ｅａが施されており、また島状部分８Ｆの左外周角部には、島状部分８Ｆの外周側のほぼ全面に亘って面取り加工８Ｆａが施されている。
【００９９】
次に、本発明の実施の形態１の第６変形例、第７変形例、第８変形例に係る湿式摩擦材としてのリングタイプ摩擦材について、図１４を参照して説明する。図１４（ａ）に示されるように、実施の形態１の第６変形例に係る湿式摩擦材６Ｇは、平板リング形状の鋼板製の芯金２の両面全面に、湿式摩擦材用の通常の摩擦材基材を切り出したリング形状の摩擦材基材１０を、接着剤（熱硬化性樹脂）を使用して接着して、両面をプレス加工することによって、島状部分８Ｅ，８Ｆ，８Ｇ，８Ｈを間に挟んで複数（片面４０本）の油溝９Ｅ，９Ｇ，９Ｈ，９Ｊを形成してなるリングタイプ摩擦材である。
【０１００】
ここで、島状部分８Ｇの右外周角部には面取り加工８Ｇａが施されており、また島状部分８Ｈの左外周角部には面取り加工８Ｈａが施されている。
【０１０１】
また、図１４（ｂ）に示されるように、実施の形態１の第７変形例に係る湿式摩擦材としてのリングタイプ摩擦材６Ｈは、平板リング形状の鋼板製の芯金２の両面全面に、湿式摩擦材用の通常の摩擦材基材を切り出したリング形状の摩擦材基材１０を、接着剤（熱硬化性樹脂）を使用して接着して、両面をプレス加工することによって、島状部分８Ｆを間に挟んで複数（片面４０本）の油溝９Ｋを形成してなるものである。
【０１０２】
また、図１４（ｃ）に示されるように、実施の形態１の第８変形例に係る湿式摩擦材としてのリングタイプ摩擦材６Ｊは、平板リング形状の鋼板製の芯金２の両面全面に、湿式摩擦材用の通常の摩擦材基材を切り出したリング形状の摩擦材基材１０を、接着剤（熱硬化性樹脂）を使用して接着して、両面をプレス加工することによって、島状部分８Ｆ，８Ｇを間に挟んで複数（片面４０本）の油溝９Ｇ，９Ｌを形成してなるものである。
【０１０３】
これによって、実施の形態１に係るリングタイプ摩擦材６，６Ａ，６Ｃ，６Ｄ，６Ｅ，６Ｆ，６Ｇ，６Ｈ，６Ｊは、ＡＴに組み込まれた場合、非締結状態においていずれかの方向に空転したとき、内周側からの潤滑油（ＡＴＦ）の供給がない仕様の場合には、外周側から供給されるＡＴＦが面取り加工部分８ａ，８Ａａ，８Ｂａ，８Ｃａ，８Ｄａ，８Ｅａ，８Ｆａ，８Ｇａ，８Ｈａで堰き止められて、島状部分８，８Ａ，８Ｂ，８Ｃ，８Ｄ，８Ｅ，８Ｆ，８Ｇ，８Ｈの表面に溢れ出してリングタイプ摩擦材６，６Ａ，６Ｃ，６Ｄ，６Ｅ，６Ｆ，６Ｇ，６Ｈ，６Ｊとセパレータプレートとの間隔を確保するため、リングタイプ摩擦材６，６Ａ，６Ｃ，６Ｄ，６Ｅ，６Ｆ，６Ｇ，６Ｈ，６Ｊのみが円滑に空転する。
【０１０４】
また、内周側から潤滑油（ＡＴＦ）が供給される仕様の場合にも、リングタイプ摩擦材６，６Ａ，６Ｃ，６Ｄ，６Ｅ，６Ｆ，６Ｇ，６Ｈ，６Ｊの外周にＡＴＦが流れるスペースが充分にあるため、外周に油溜まりを発生して引き摺りトルクが上昇する事態を確実に防止することができる。
【０１０５】
このようにして、実施の形態１に係る湿式摩擦材としてのリングタイプ摩擦材６，６Ａ，６Ｃ，６Ｄ，６Ｅ，６Ｆ，６Ｇ，６Ｈ，６Ｊにおいては、内周側からの潤滑油の供給がない仕様（軸芯潤滑なし）の場合や、外周に油溜まりを発生して攪拌トルクが大きくなる場合においても、より確実により大きな引き摺りトルクの低減効果を得ることができる。
【０１０６】
更に、実施の形態１に係るプレス型摩擦材としてのリングタイプ摩擦材６，６Ａ，６Ｃ，６Ｄ，６Ｅ，６Ｆ，６Ｇ，６Ｈ，６Ｊにおいては、平板リング形状の芯金２の両面全面にリング形状の摩擦材基材７，１０を、接着剤（熱硬化性樹脂）を使用して接着して、両面をプレス加工することによって製造されるため、量産がより容易であり、より低コスト化できるという利点がある。
【０１０７】
上記実施の形態１においては、湿式摩擦材のうちセグメントタイプ摩擦材及びリングタイプ摩擦材のプレス型摩擦材のみについて説明したが、同様の油溝を切削加工によって形成したリングタイプの切削加工型摩擦材においても、リングタイプ（プレス型）摩擦材６，６Ａ，６Ｃと同等の引き摺りトルクの低減効果を得ることができる。
【０１０８】
また、上記参考例及び実施の形態１においては、図１，図３，図５，図６，図８，図１１乃至図１４に示されるように、セグメントピース３，３Ａ，３Ｂ，３Ｃ，３Ｄ，３Ｅ，３Ｆ，３Ｇ，３Ｈ，３Ｊ，３Ｋ，３Ｌ，３Ｍ，３Ｎまたはリング形状の摩擦材基材７，１０を、芯金２の外周側に片寄った部分にのみ貼り付けた湿式摩擦材について説明したが、上記特許文献１乃至特許文献４に示されるように、芯金２の外周から内周までの幅の９０％以上の幅でセグメントピースまたはリング形状の摩擦材基材を貼り付けても、上記参考例及び実施の形態１と同様の引き摺りトルクの低減効果を得ることができる。
【０１０９】
その他、芯金２の外周から内周までの幅の何％の幅でセグメントピースまたはリング形状の摩擦材基材を貼り付けても、上記参考例及び実施の形態１と同様の引き摺りトルクの低減効果を得ることができる。更に、上記参考例及び実施の形態１においては、芯金２の両面にセグメントピースまたはリング形状の摩擦材基材を貼り付けた場合について説明したが、仕様によっては、芯金２の片面のみにセグメントピースまたはリング形状の摩擦材基材を貼り付けても良い。
【０１１０】
更に、上記参考例及び実施の形態１においては、芯金２の片面にセグメントピースを３０枚または４０枚ずつ貼り付けた場合、及びリング形状の摩擦材基材を貼り付けて油溝を３０本または４０本ずつ形成した場合のみについて説明したが、芯金２の片面当たりのセグメントピースの枚数は３０枚または４０枚に限られるものではなく、また油溝の数も３０本または４０本に限られるものではなく、何枚でも何本でも自由に設定することができる。
【０１１１】
本発明を実施するに際しては、湿式摩擦材（セグメントタイプ摩擦材及びリングタイプ摩擦材）のその他の部分の構成、形状、数量、材質、大きさ、接続関係、製造方法等については、上記参考例及び実施の形態１に限定されるものではない。なお、本発明の実施の形態１で挙げている数値は、臨界値を示すものではなく、実施に好適な好適値を示すものであるから、上記数値を若干変更してもその実施を否定するものではない。
【図面の簡単な説明】
【０１１２】
【図１】図１（ａ）は本発明の参考例に係る湿式摩擦材（事例１）の一部を示した部分平面図、（ｂ）は本発明の参考例の第１変形例に係る湿式摩擦材（事例２）の一部を示した部分平面図、（ｃ）は本発明の参考例の第２変形例に係る湿式摩擦材（事例３）の一部を示した部分平面図である。
【図２】図２（ａ）は本発明の参考例に係る湿式摩擦材（事例１）の縦断面を示した部分断面図、（ｂ）は本発明の参考例の第３変形例に係る湿式摩擦材の縦断面を示した部分断面図である。
【図３】図３（ａ），（ｂ）は本発明の参考例のその他の変形例に係る湿式摩擦材の一部を示した部分平面図である。
【図４】図４（ａ），（ｂ），（ｃ），（ｄ），（ｅ），（ｆ）は本発明の参考例のその他の変形例に係る湿式摩擦材に用いられるセグメントピースの形状を示す平面図である。
【図５】図５（ａ）は本発明の参考例の第４変形例に係る湿式摩擦材の一部を示した部分平面図、（ｂ）は本発明の参考例の第５変形例に係る湿式摩擦材の一部を示した部分平面図、（ｃ）は本発明の参考例の第６変形例に係る湿式摩擦材の一部を示した部分平面図、（ｄ）は本発明の参考例の第７変形例に係る湿式摩擦材の一部を示した部分平面図、（ｅ）は本発明の参考例の第８変形例に係る湿式摩擦材の一部を示した部分平面図である。
【図６】図６（ａ）は従来技術の第１例に係る湿式摩擦材（比較例１）の一部を示した部分平面図、（ｂ）は従来技術の第２例に係る湿式摩擦材（比較例２）の一部を示した部分平面図、（ｃ）は従来技術の第３例に係る湿式摩擦材（比較例３）の一部を示した部分平面図である。
【図７】図７は本発明の参考例に係る湿式摩擦材（事例１，２，３）における相対回転数と引き摺りトルクの関係を従来の湿式摩擦材（比較例１，２，３）と比較して示す図である。
【図８】図８は本発明の参考例に係る湿式摩擦材（事例１）における各パラメータの関係を示す図である。
【図９】図９は本発明の参考例に係る湿式摩擦材（事例１）における油溝の外周角部の切り込み高さ（半径方向の幅）と引き摺りトルク低減率の関係を示す図である。
【図１０】図１０は本発明の参考例に係る湿式摩擦材（事例１）における油溝の外周角部の切り込み長さ（円周方向の幅）と引き摺りトルク低減率の関係を示す図である。
【図１１】図１１（ａ）は従来の湿式摩擦材（比較例１）における引き摺りトルクの発生を示す説明図、（ｂ）は本発明の参考例に係る湿式摩擦材（事例１）における引き摺りトルクの低減効果を示す説明図である。
【図１２】図１２（ａ）は本発明の実施の形態１に係る湿式摩擦材の一部を示した部分平面図、（ｂ）は本発明の実施の形態１に係る湿式摩擦材の縦断面を示した部分断面図、（ｃ）は本発明の実施の形態１の第１変形例に係る湿式摩擦材の一部を示した部分平面図、（ｄ）は本発明の実施の形態１の第２変形例に係る湿式摩擦材の一部を示した部分平面図である。
【図１３】図１３（ａ）は本発明の実施の形態１の第３変形例に係る湿式摩擦材の縦断面を示した部分断面図、（ｂ）は本発明の実施の形態１の第４変形例に係る湿式摩擦材の一部を示した部分平面図、（ｃ）は本発明の実施の形態１の第５変形例に係る湿式摩擦材の一部を示した部分平面図である。
【図１４】図１４（ａ）は本発明の実施の形態１の第６変形例に係る湿式摩擦材の一部を示した部分平面図、（ｂ）は本発明の実施の形態１の第７変形例に係る湿式摩擦材の一部を示した部分平面図、（ｃ）は本発明の実施の形態１の第８変形例に係る湿式摩擦材の一部を示した部分平面図である。
【符号の説明】
【０１１３】
１，１Ａ，１Ｃ，１Ｄ，１Ｅ，１Ｆ，１Ｇ，１Ｈ，１Ｊ，１Ｋ，１Ｌ，６，６Ａ，６Ｃ，６Ｄ，６Ｅ，６Ｆ，６Ｇ，６Ｈ，６Ｊ 湿式摩擦材
２ 芯金
３，３Ａ，３Ｂ，３Ｃ，３Ｄ，３Ｅ，３Ｆ，３Ｇ，３Ｈ，３Ｉ，３Ｊ，３Ｋ，３Ｌ，３Ｍ，３Ｎ セグメントピース
３ａ，３Ａａ，３Ｂａ，３Ｃａ 切り込み（面取り加工）
３ｇ，３ｈ，３ｉ，３ｊ，８ｄ 凹部
４，４Ａ，４Ｂ，４Ｃ，４Ｄ，４Ｅ，４Ｆ，４Ｇ，４Ｈ，４Ｊ，４Ｋ，４Ｌ，４Ｍ，９，９Ａ，９Ｂ，９Ｃ，９Ｄ，９Ｅ，９Ｆ，９Ｇ，９Ｈ，９Ｊ，９Ｋ，９Ｌ 油溝
７，１０ リング形状の摩擦材基材
８，８Ａ，８Ｂ，８Ｃ，８Ｄ，８Ｅ，８Ｆ，８Ｇ，８Ｈ 島状部分
８ａ，８Ａａ，８Ｂａ，８Ｃａ，８Ｄａ，８Ｅａ，８Ｆａ，８Ｇａ，８Ｈａ 面取り加工
【技術分野】
【０００１】
本発明は、油中に浸した状態で対向面に高圧力をかけることによってトルクを得る湿式摩擦材であって、平板リング形状の芯金の両面または片面にリング状摩擦材基材を接着したリング状摩擦材の両面若しくは片面をプレス加工若しくは切削加工して半径方向に複数の油溝を形成してなるリングタイプ摩擦材に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
近年、湿式摩擦材として、材料の歩留まり向上による低コスト化、引き摺りトルク低減による車両での低燃費化を目指して、平板リング状の芯金に平板リング形状に沿ったセグメントピースに切断した摩擦材基材を油溝となる間隔をおいて接着剤で順次並べて全周に亘って接着し、裏面にも同様にセグメントピースに切断した摩擦材基材を接着してなるセグメントタイプ摩擦材が開発されている。このようなセグメントタイプ摩擦材は、自動車等の自動変速機（Automatic Transmission、以下「ＡＴ」とも略する。）やオートバイ等の変速機に用いられる複数または単数の摩擦板を設けた摩擦材係合装置用として用いることができる。
【０００３】
一例として、自動車等の自動変速機には湿式油圧クラッチが用いられており、複数枚のセグメントタイプ摩擦材と複数枚のセパレータプレートとを交互に重ね合わせ、油圧で両プレートを圧接してトルク伝達を行うようになっており、非締結状態から締結状態に移行する際に生じる摩擦熱の吸収や摩擦材の摩耗防止等の理由から、両プレートの間に潤滑油（Automatic Transmission Fluid，自動変速機潤滑油、以下「ＡＴＦ」とも略する。）を供給している。（なお、「ＡＴＦ」は出光興産株式会社の登録商標である。）
【０００４】
しかし、油圧クラッチの応答性を高めるためにセグメントタイプ摩擦材と相手材であるセパレータプレートとの距離は小さく設定されており、また油圧クラッチの締結時のトルク伝達容量を充分に確保するために、セグメントタイプ摩擦材上に占める油通路の総面積は制約を受ける。この結果、油圧クラッチの非締結時にセグメントタイプ摩擦材とセパレータプレートとの間に残留するＡＴＦが排出され難くなり、両プレートの相対回転によってＡＴＦによる引き摺りトルクが発生するという問題があった。
【０００５】
そこで、特許文献１においては、隣り合うセグメントピースの間に形成される油溝を区画形成し、油溝の間隔を内周側から外周側へ向かう途中で狭くすることを特徴とする湿式摩擦部材の発明について開示している。これによって、内周側から外周側へ流れるＡＴＦは、油溝の間隔が変化するポイントで堰き止められて、一部のＡＴＦがセグメントピースの表面に溢れ出てセグメントピースの表面を流れるため、ＡＴＦによる冷却効果が向上して耐熱性が向上するとともに、引き摺りトルクを低下させることができるとしている。
【０００６】
また、特許文献２に記載の発明においては、セグメントピースの芯金とは逆方向のＲが付けられた２辺が内周及び外周となるように接着されているため、内周に油溝方向に向かって上がるＲが付くとともに、油溝となる間隙の外周開口部の幅が内周開口部の幅よりも大きくなることによって、セグメントタイプ摩擦材の空転によるＡＴＦの排出性が大きく向上し、ＡＴＦによる引き摺りトルクが大幅に低減されるとしている。
【０００７】
更に、特許文献３に記載の発明においては、セグメントタイプ摩擦材においてセグメントピースの内周側の角を所定角度で切り落とすことによって、ＡＴに組み込まれた場合に非締結状態においてセグメントタイプ摩擦材が回転したとき、内周側から供給されるＡＴＦがセグメントピースの切り落とされた部分に当接することによって、ＡＴＦが積極的に摩擦材基材の摩擦面に供給されて、セパレータプレートと摩擦面との接触が抑制され、ＡＴＦによる引き摺りトルクが大幅に低減されるとしている。
【０００８】
また、特許文献４においては、セグメントタイプ摩擦材において、セグメントピースの側面（油溝を構成する面）に当接するＡＴＦの油圧が大きくなってセグメントピースが剥がれるのを防止するために、セグメントピースの４箇所のコーナーにＲを付け、またはセグメントピースの４箇所のコーナーを面取りする発明について開示している。これによって、耐剥離性が大きく向上するとともに、４箇所のコーナーの形状が適切な場合には、ＡＴＦによる引き摺りトルクが低減されるという効果も得られるものと考えられる。
【特許文献１】特開２００１−２９５８５９号公報
【特許文献２】特開２００５−０６９４１１号公報
【特許文献３】特開２００５−２８２６４８号公報
【特許文献４】特開２００４−１５０４４９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
しかしながら、上記特許文献１乃至特許文献３に記載の技術においては、ＡＴＦがセグメントタイプ摩擦材の芯金の内周側から供給されることを前提としており、実機においてハブ孔からのＡＴＦの供給がない仕様の場合や、外周に油溜まりを発生して攪拌トルクが大きくなる場合においては、引き摺りトルクを低減する効果がまだまだ小さく、車両における大幅な低燃費化を実現するのは困難であるという問題点があった。
【００１０】
また、上記特許文献４に記載の技術においては、セグメントピースが剥がれるのを防止することのみを目的としているために、実施の形態に示されているセグメントピースの４箇所のコーナーのＲや面取りが小さ過ぎて引き摺りトルクを低減する効果を得ることができず、引き摺りトルクを低減するための、セグメントピースの４箇所のコーナーのＲや面取りの大きさの、適切な範囲が示されていない。更に、引き摺りトルクを低減するためには必ずしも要求されない、セグメントピースの４箇所のコーナーの全てを、Ｒ加工または面取り加工しなければならないという問題点があった。
【００１１】
そこで、本発明は、内周側からの潤滑油の供給がない仕様の場合や、外周に油溜まりを発生して攪拌トルクが大きくなる場合においても、確実により大きな引き摺りトルクの低減効果を得ることができる湿式摩擦材を提供することを課題とするものである。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
請求項１の発明に係る湿式摩擦材は、平板リング形状の芯金の両面若しくは片面にリング形状の摩擦材基材が接着されて島状部分を残してプレス加工若しくは切削加工されて半径方向に複数の油溝が形成されてなるリングタイプ摩擦材の湿式摩擦材であって、前記リングタイプ摩擦材が回転することにより、前記リングタイプ摩擦材の外周に溜まる潤滑油との相互作用によって発生する引き摺りトルクを、前記複数の油溝に挟まれた前記島状部分の外周側両角部の一方または両方または外周側全域を、Ｒ加工または面取り加工によって削除し、前記島状部分の外周側を削除した周方向の長さが、前記外周側を削除した前記島状部分を挟む複数の油溝の外周開口部の幅の一以上が前記油溝の最も細い部分の４倍以上になるように設けられたものである。
【００１３】
請求項２の発明に係る湿式摩擦材は、請求項１の構成において、前記島状部分の外周側中央部分に、外周側に対して凹んだ凹部が設けられたものである。
【発明の効果】
【００１４】
請求項１の発明に係る湿式摩擦材は、平板リング形状の芯金の両面若しくは片面にリング形状の摩擦材基材が接着されて島状部分を残してプレス加工若しくは切削加工されて半径方向に複数の油溝が形成されてなるリングタイプ摩擦材の湿式摩擦材であって、リングタイプ摩擦材が回転することによりリングタイプ摩擦材の外周に溜まる潤滑油との相互作用によって発生する引き摺りトルクを、複数の油溝に挟まれた前記島状部分の外周側を削除して潤滑油がリングタイプ摩擦材の外周に対し流通しやすくすることで低減させる。
【００１５】
すなわち、島状部分の外周側が削除されることによって、潤滑油がリングタイプ摩擦材の外周に対し流通しやすくなっており、これによってリングタイプ摩擦材の回転時に外周に溜まる潤滑油との相互作用によって発生する引き摺りトルクを低減させることができる。
【００１６】
かかる構成によって、非締結状態において湿式摩擦材がいずれかの方向に空転したときには、内周側からの潤滑油の供給がない仕様の場合には、湿式摩擦材の外周側から供給される潤滑油が削除された部分で堰き止められて、島状部分の表面に溢れ出して湿式摩擦材とセパレータプレートとの間隔を確保するため、湿式摩擦材のみが円滑に空転する。また、内周側から潤滑油が供給される仕様の場合にも、前記島状部分の外周側が削除されることによって、湿式摩擦材の外周に潤滑油が流れるスペースが充分にあるため、外周に油溜まりを発生して引き摺りトルクが上昇する事態を確実に防止することができる。
【００１７】
また、島状部分の外周側角部の一方または両方がＲ加工または面取り加工されている。すなわち、複数の油溝の外周側の開口部が、曲線的にまたは直線的に拡がっており、湿式摩擦材の外周側から流れ込む潤滑油が、Ｒ加工または面取り加工された部分である拡がった部分で堰き止められて、島状部分の表面に溢れ出し易くなっているとともに、湿式摩擦材の外周に潤滑油が流れるスペースが充分に確保されている。
【００１８】
そして、非締結状態において湿式摩擦材がいずれかの方向に空転したときには、内周側からの潤滑油の供給がない仕様の場合には、湿式摩擦材の外周側から供給される潤滑油が拡がった部分で堰き止められて、島状部分の表面に溢れ出して湿式摩擦材とセパレータプレートとの間隔を確保するため、湿式摩擦材のみが円滑に空転する。また、内周側から潤滑油が供給される仕様の場合にも、湿式摩擦材の外周に潤滑油が流れるスペースが充分にあるため、外周に油溜まりを発生して引き摺りトルクが上昇する事態を確実に防止することができる。
【００１９】
更に、島状部分の外周側の略全域がＲ加工または面取り加工されている。すなわち、複数の油溝の外周側の開口部が、曲線的にまたは直線的に外周側の全域に亘って拡がっており、湿式摩擦材の外周側から流れ込む潤滑油が、Ｒ加工または面取り加工された部分である拡がった部分で堰き止められて、島状部分の表面に溢れ出し易くなっているとともに、湿式摩擦材の外周に潤滑油が流れるスペースが充分に確保されている。
【００２０】
加えて、島状部分の外周側を削除した長さが、外周側を削除した島状部分を挟む複数の油溝の外周開口部の幅の一以上が油溝の最も細い部分の４倍以上になるように設けられていることから、複数の油溝の外周開口部が油溝の最も細い部分の幅の４倍以上の幅に拡がっているため、更に確実に、より大きな引き摺りトルクの低減効果を得ることができる。
【００２１】
このようにして、内周側からの潤滑油の供給がない仕様の場合や、外周に油溜まりを発生して攪拌トルクが大きくなる場合においても、更に確実に、より大きな引き摺りトルクの低減効果を得ることができる湿式摩擦材となる。
【００２２】
請求項２の発明に係る湿式摩擦材においては、島状部分の外周側中央部分に、外周側に対して凹んだ凹部が設けられている。これによって、外周側から供給される潤滑油が、Ｒ加工または面取り加工部分のみでなく、凹部からも島状部分の表面に溢れ出すため、確実により大きな引き摺りトルクの低減効果を得ることができるとともに、湿式摩擦材の外周の潤滑油が流れるスペースがより広くなるために、外周に油溜まりを発生して引き摺りトルクが上昇する事態をより確実に防止することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２３】
以下、本発明の実施の形態について、図面を参照しつつ説明する。
なお、実施の形態１において、参考例の部分と同一の記号及び同一の符号は、参考例と同一または相当する機能部分を意味し、実施の形態との同一の記号及び同一の符号は、それら参考例と実施の形態に共通する機能部分であるから、ここでは重複する詳細な説明を省略する。
【００２４】
参考例
まず、本発明の参考例に係る湿式摩擦材について、図１乃至図１１を参照して説明する。
図１（ａ）は本発明の参考例に係る湿式摩擦材（事例１）の一部を示した部分平面図、（ｂ）は本発明の参考例の第１変形例に係る湿式摩擦材（事例２）の一部を示した部分平面図、（ｃ）は本発明の参考例の第２変形例に係る湿式摩擦材（事例３）の一部を示した部分平面図である。図２（ａ）は本発明の参考例に係る湿式摩擦材（事例１）の縦断面を示した部分断面図、（ｂ）は本発明の参考例の第３変形例に係る湿式摩擦材の縦断面を示した部分断面図である。図３（ａ），（ｂ）は本発明の参考例のその他の変形例に係る湿式摩擦材の一部を示した部分平面図である。図４（ａ），（ｂ），（ｃ），（ｄ），（ｅ），（ｆ）は本発明の参考例のその他の変形例に係る湿式摩擦材に用いられるセグメントピースの形状を示す平面図である。
【００２５】
図５（ａ）は本発明の参考例の第４変形例に係る湿式摩擦材の一部を示した部分平面図、（ｂ）は本発明の参考例の第５変形例に係る湿式摩擦材の一部を示した部分平面図、（ｃ）は本発明の参考例の第６変形例に係る湿式摩擦材の一部を示した部分平面図、（ｄ）は本発明の参考例の第７変形例に係る湿式摩擦材の一部を示した部分平面図、（ｅ）は本発明の参考例の第８変形例に係る湿式摩擦材の一部を示した部分平面図である。
【００２６】
図６（ａ）は従来技術の第１例に係る湿式摩擦材（比較例１）の一部を示した部分平面図、（ｂ）は従来技術の第２例に係る湿式摩擦材（比較例２）の一部を示した部分平面図、（ｃ）は従来技術の第３例に係る湿式摩擦材（比較例３）の一部を示した部分平面図である。図７は本発明の参考例に係る湿式摩擦材（事例１，２，３）における相対回転数と引き摺りトルクの関係を従来の湿式摩擦材（比較例１，２，３）と比較して示す図である。図８は本発明の参考例に係る湿式摩擦材（事例１）における各パラメータの関係を示す図である。
【００２７】
図９は本発明の参考例に係る湿式摩擦材（事例１）における油溝の外周角部の切り込み高さ（半径方向の幅）と引き摺りトルク低減率の関係を示す図である。図１０は本発明の参考例に係る湿式摩擦材（事例１）における油溝の外周角部の切り込み長さ（円周方向の幅）と引き摺りトルク低減率の関係を示す図である。図１１（ａ）は従来の湿式摩擦材（比較例１）における引き摺りトルクの発生を示す説明図、（ｂ）は本発明の参考例に係る湿式摩擦材（事例１）における引き摺りトルクの低減効果を示す説明図である。
【００２８】
図１（ａ）に示されるように、参考例に係る湿式摩擦材（事例１）としてのセグメントタイプ摩擦材１は、平板リング形状の鋼板製の芯金２に、湿式摩擦材用の通常の摩擦材基材を切り出した複数のセグメントピース３を、接着剤（熱硬化性樹脂）を使用して油溝４の間隔を空けて並べて貼り付け、芯金２の裏面にも同様に接着剤で貼り付けてなるものである。ここで、セグメントピース３の左右外周角部には高さ（セグメントタイプ摩擦材１の半径方向の幅）がαｍｍで長さ（セグメントタイプ摩擦材１の円周方向の幅）がβｍｍの切り込み３ａが設けられている。
【００２９】
すなわち、参考例に係る湿式摩擦材（事例１）としてのセグメントタイプ摩擦材１においては、複数の油溝４に挟まれたセグメントピース３の外周側角部の両方が面取り加工されており、複数の油溝４はその全てが左右対称の形状であって、複数の油溝４の全ての外周開口部が左右対称の形状で複数の油溝４の最も細い部分の幅の４倍以上の幅に拡がっている。
【００３０】
また、図１（ｂ）に示されるように、参考例の第１変形例に係る湿式摩擦材（事例２）としてのセグメントタイプ摩擦材１Ａは、平板リング形状の鋼板製の芯金２に、湿式摩擦材用の通常の摩擦材基材を切り出した複数のセグメントピース３Ａ，３Ｂを、接着剤（熱硬化性樹脂）を使用して油溝４Ａ，４Ｂの間隔を空けて交互に並べて貼り付け、芯金２の裏面にも同様に接着剤で貼り付けてなるものである。ここで、セグメントピース３Ａの左外周角部、及びセグメントピース３Ｂの右外周角部には、それぞれ、高さ（セグメントタイプ摩擦材１Ａの半径方向の幅）がαｍｍで長さ（セグメントタイプ摩擦材１Ａの円周方向の幅）がβｍｍの切り込み３Ａａ，３Ｂａが設けられている。
【００３１】
すなわち、参考例の第１変形例に係る湿式摩擦材（事例２）としてのセグメントタイプ摩擦材１Ａにおいては、複数の油溝４Ａ，４Ｂに挟まれたセグメントピース３Ａ，３Ｂの外周側角部の一方が面取り加工されており、複数の油溝４Ａ，４Ｂはその全てが左右対称の形状であって、複数の油溝４Ａ，４Ｂの１本おきに外周開口部が左右対称の形状で複数の油溝４Ａ，４Ｂの最も細い部分の幅の４倍以上の幅に拡がった油溝４Ａが設けられている。
【００３２】
更に、図１（ｃ）に示されるように、参考例の第２変形例に係る湿式摩擦材（事例３）としてのセグメントタイプ摩擦材１Ｃは、平板リング形状の鋼板製の芯金２に、湿式摩擦材用の通常の摩擦材基材を切り出した複数のセグメントピース３Ｃを、接着剤（熱硬化性樹脂）を使用して油溝４Ｃの間隔を空けて並べて貼り付け、芯金２の裏面にも同様に接着剤で貼り付けてなるものである。ここで、セグメントピース３Ｃの左右外周角部は、高さ（セグメントタイプ摩擦材１Ｃの半径方向の幅）が（α１）ｍｍで長さ（セグメントタイプ摩擦材１Ｃの円周方向の幅）が５０％の切り込み３Ｃａが設けられている。つまり、セグメントピース３Ｃの外周側は左右から完全に切り落とされている。そして、α１＝（３／４）αである。
【００３３】
すなわち、参考例の第２変形例に係る湿式摩擦材（事例３）としてのセグメントタイプ摩擦材１Ｃにおいては、複数の油溝４Ｃに挟まれたセグメントピース３Ｃの外周側角部の両方が面取り加工されており、複数の油溝４Ｃはその全てが左右対称の形状であって、複数の油溝４Ｃの全ての外周開口部が左右対称の形状で複数の油溝４Ｃの最も細い部分の幅の４倍以上の幅に拡がっている。
【００３４】
ここで、参考例に係る湿式摩擦材（事例１）の縦断面の構造と、参考例の第３変形例に係る湿式摩擦材の縦断面の構造について、図２を参照して説明する。図２（ａ）に示されるように、参考例に係る湿式摩擦材（事例１）としてのセグメントタイプ摩擦材１においては、芯金２の表面側と裏面側でセグメントピース３の円周方向についての接着位置がほぼ一致しており、したがって油溝４の円周方向についての位置も表裏でほぼ一致している。
【００３５】
これに対して、図２（ｂ）に示されるように、参考例の第３変形例に係る湿式摩擦材としてのセグメントタイプ摩擦材１Ｆにおいては、芯金２の表面側と裏面側でセグメントピース３の円周方向についての接着位置がずれており、したがって油溝４の円周方向についての位置も表裏でずれが生じている。
【００３６】
すなわち、セグメントピース３の接着位置及び油溝４の円周方向についての位置は、芯金２の表裏でランダムであって良く、図２（ａ）に示されるセグメントタイプ摩擦材１のように芯金２の表裏で一致していても良いし、図２（ｂ）に示されるセグメントタイプ摩擦材１Ｆのように芯金２の表裏でずれていても良い。これは、参考例で説明する他のセグメントタイプ摩擦材についても、全く同様である。
【００３７】
次に、参考例のその他の変形例に係る湿式摩擦材について、図３を参照して説明する。
図３（ａ）に示されるように、参考例のその他の変形例に係る湿式摩擦材としてのセグメントタイプ摩擦材１Ｄは、平板リング形状の鋼板製の芯金２に、湿式摩擦材用の通常の摩擦材基材を切り出した複数のセグメントピース３，３Ａ，３Ｂを、接着剤（熱硬化性樹脂）を使用して油溝の間隔を空けて並べて貼り付け、芯金２の裏面にも同様に接着剤で貼り付けてなるものである。
【００３８】
ここで、図３（ａ），（ｂ）においては、セグメントピース３とセグメントピース３Ａとの間に設けられた油溝、及びセグメントピース３とセグメントピース３Ｂとの間に設けられた油溝（いずれも外周開口部が左右対称の形状で複数の油溝の最も細い部分の幅の４倍以上の幅に拡がっている）を、いずれも油溝４Ｄとしている。
【００３９】
図３（ａ）に示されるように、セグメントタイプ摩擦材１Ｄにおいては、セグメントピース３が２個貼り付けられた次に、セグメントピース３Ａとセグメントピース３Ｂが交互２個ずつ貼り付けられ、これが全周に亘って繰り返されている。その結果、外周開口部が左右対称の形状で複数の油溝の最も細い部分の幅の４倍以上の幅に拡がった油溝４Ｄ，４，４Ｄが３本連続して並び、外周開口部が拡がっていない油溝４Ｂを１本挟んで、外周開口部が拡がっている油溝４Ａが並び、更に外周開口部が拡がっていない油溝４Ｂを１本挟んで、また外周開口部が拡がっている油溝４Ｄ，４，４Ｄが３本連続して並んでいる。
【００４０】
また、図３（ｂ）に示されるように、参考例のその他の変形例に係る湿式摩擦材としてのセグメントタイプ摩擦材１Ｅは、平板リング形状の鋼板製の芯金２に、湿式摩擦材用の通常の摩擦材基材を切り出した複数のセグメントピース３，３Ａ，３Ｂを、接着剤（熱硬化性樹脂）を使用して油溝の間隔を空けて並べて貼り付け、芯金２の裏面にも同様に接着剤で貼り付けてなるものである。
【００４１】
図３（ｂ）に示されるように、セグメントタイプ摩擦材１Ｅにおいては、セグメントピース３，セグメントピース３Ａ，セグメントピース３Ｂが右回り（時計回り）方向に順に貼り付けられ、これが全周に亘って繰り返されている。その結果、外周開口部が左右対称の形状で複数の油溝の最も細い部分の幅の４倍以上の幅に拡がった油溝４Ｄが２本連続して並び、外周開口部が拡がっていない油溝４Ｂを１本挟んで、また外周開口部が拡がっている油溝４Ｄが２本連続して並んでいる。
【００４２】
更に、参考例のその他の変形例に係る湿式摩擦材に用いられるセグメントピースの形状について、図４を参照して説明する。
【００４３】
図４（ａ）に示されるセグメントピース３Ｄは、外周側角部の両方がＲ加工されており、図４（ｂ）に示されるセグメントピース３Ｅは、外周側角部の両方が図１（ａ）に示されるセグメントピース３よりも小さく面取り加工されており、図４（ｃ）に示されるセグメントピース３Ｆは、外周側角部の両方が外周の中間部分までＲ加工されている。
【００４４】
また、図４（ｄ）に示されるセグメントピース３Ｇは、外周側角部の両方が面取り加工されるとともに外周側中央部分に外周側に対して凹んだ幅ｇｍｍの凹部３ｇが設けられており、図４（ｅ）に示されるセグメントピース３Ｈは、外周側角部の両方がＲ加工されるとともに外周側中央部分に外周側に対して凹んだ幅ｈｍｍの凹部３ｈが設けられており、図４（ｆ）に示されるセグメントピース３Ｉは、外周側角部の両方が面取り加工されるとともに外周側中央部分に外周側に対して凹んだ幅ｉｍｍの凹部３ｉが設けられている。
【００４５】
これによって、これらのセグメントピース３Ｇ，３Ｈ，３Ｉをそれぞれ用いてなるセグメントタイプ摩擦材は、外周側から供給される潤滑油が、Ｒ加工または面取り加工部分のみでなく、凹部３ｇ，３ｈ，３ｉからもセグメントピース３Ｇ，３Ｈ，３Ｉの表面に溢れ出すため、確実により大きな引き摺りトルクの低減効果を得ることができるとともに、湿式摩擦材の外周の潤滑油が流れるスペースがより広くなるために、外周に油溜まりを発生して引き摺りトルクが上昇する事態をより確実に防止することができる。
【００４６】
更に、参考例のその他の変形例に係る湿式摩擦材について、図５を参照して説明する。
図５（ａ）に示されるように、参考例の第４変形例に係る湿式摩擦材としてのセグメントタイプ摩擦材１Ｇは、平板リング形状の鋼板製の芯金２に、湿式摩擦材用の通常の摩擦材基材を切り出した複数のセグメントピース３Ｊを、接着剤（熱硬化性樹脂）を使用して油溝４Ｅの間隔を空けて並べて貼り付け、芯金２の裏面にも同様に接着剤で貼り付けてなるものである。なお、セグメントピース３Ｊは、上述したセグメントピース３等よりも高さ（半径方向の幅）・長さ（円周方向の幅）ともに大きく、このため油溝４Ｅの本数は全周で３０本と、上述したセグメントタイプ摩擦材１等より少なくなっている。
【００４７】
ここで、セグメントピース３Ｊの左右外周角部には切り込み（面取り加工）３Ｊａが施されており、またセグメントピース３Ｊの外周側中央部分には、外周側に対して凹んだ幅ｊｍｍの凹部３ｊが設けられている。
【００４８】
これによって、セグメントタイプ摩擦材１Ｇは、外周側から供給される潤滑油が、面取り加工部分３Ｊａのみでなく、凹部３ｊからもセグメントピース３Ｊの表面に溢れ出すため、確実により大きな引き摺りトルクの低減効果を得ることができるとともに、セグメントタイプ摩擦材１Ｇの外周の潤滑油が流れるスペースがより広くなるために、外周に油溜まりを発生して引き摺りトルクが上昇する事態をより確実に防止することができる。
【００４９】
また、図５（ｂ）に示されるように、参考例の第５変形例に係る湿式摩擦材としてのセグメントタイプ摩擦材１Ｈは、平板リング形状の鋼板製の芯金２に、湿式摩擦材用の通常の摩擦材基材を切り出した複数のセグメントピース３Ｋ，３Ｌを、接着剤（熱硬化性樹脂）を使用して、油溝４Ｆ，４Ｇの間隔を空けて交互に並べて貼り付け、芯金２の裏面にも同様に接着剤で貼り付けてなるものである。なお、セグメントピース３Ｋ，３Ｌは、上述したセグメントピース３等よりも高さ（半径方向の幅）は大きいが、長さ（円周方向の幅）は同程度であり、このため油溝４Ｆ，４Ｇの本数は全周で４０本と、上述したセグメントタイプ摩擦材１等と同じになっている。
【００５０】
ここで、セグメントピース３Ｋの右外周角部には、セグメントピース３Ｋの外周側のほぼ全面に亘って面取り加工３Ｋａが施されており、またセグメントピース３Ｌの左外周角部には、セグメントピース３Ｌの外周側のほぼ全面に亘って面取り加工３Ｌａが施されている。
【００５１】
また、図５（ｃ）に示されるように、参考例の第６変形例に係る湿式摩擦材としてのセグメントタイプ摩擦材１Ｊは、平板リング形状の鋼板製の芯金２に、湿式摩擦材用の通常の摩擦材基材を切り出した複数のセグメントピース３Ｋ，３Ｌ，３Ｍ，３Ｎを、この順に右回り（時計回り）方向に並べて、接着剤（熱硬化性樹脂）を使用して、油溝４Ｆ，４Ｈ，４Ｊ，４Ｋの間隔を空けて貼り付け、芯金２の裏面にも同様に接着剤で貼り付けてなるものである。
【００５２】
ここで、セグメントピース３Ｍの右外周角部には切り込み（面取り加工）３Ｍａが施されており、またセグメントピース３Ｎの左外周角部には切り込み（面取り加工）３Ｎａが施されている。
【００５３】
また、図５（ｄ）に示されるように、参考例の第７変形例に係る湿式摩擦材としてのセグメントタイプ摩擦材１Ｋは、平板リング形状の鋼板製の芯金２に、湿式摩擦材用の通常の摩擦材基材を切り出した複数のセグメントピース３Ｋを、接着剤（熱硬化性樹脂）を使用して油溝４Ｌの間隔を空けて並べて貼り付け、芯金２の裏面にも同様に接着剤で貼り付けてなるものである。
【００５４】
また、図５（ｅ）に示されるように、参考例の第８変形例に係る湿式摩擦材としてのセグメントタイプ摩擦材１Ｌは、平板リング形状の鋼板製の芯金２に、湿式摩擦材用の通常の摩擦材基材を切り出した複数のセグメントピース３Ｌ，３Ｍを、接着剤（熱硬化性樹脂）を使用して、油溝４Ｈ，４Ｍの間隔を空けて交互に並べて貼り付け、芯金２の裏面にも同様に接着剤で貼り付けてなるものである。
【００５５】
これによって、これらのセグメントタイプ摩擦材１Ｈ，１Ｊ，１Ｋ，１Ｌは、外周側から供給される潤滑油が、面取り加工部分からセグメントピース３Ｋ，３Ｌ，３Ｍ，３Ｎの表面に溢れ出すため、確実により大きな引き摺りトルクの低減効果を得ることができるとともに、湿式摩擦材の外周の潤滑油が流れるスペースがより広くなるために、外周に油溜まりを発生して引き摺りトルクが上昇する事態をより確実に防止することができる。
【００５６】
次に、従来技術に係る湿式摩擦材としてのセグメントタイプ摩擦材について、図６を参照して説明する。
図６（ａ）に示されるように、従来技術の第１例に係る湿式摩擦材（比較例１）としてのセグメントタイプ摩擦材１１は、平板リング形状の鋼板製の芯金２に、湿式摩擦材用の通常の摩擦材基材を切り出した複数のセグメントピース１３を、接着剤(熱硬化性樹脂)を使用して油溝１４の間隔を空けて並べて貼り付け、芯金２の裏面にも同様に接着剤で貼り付けてなるものである。かかる構成の従来技術の第１例に係るセグメントタイプ摩擦材１１は、上記特許文献４の発明に係るセグメントタイプ摩擦材の一例に該当する。
【００５７】
また、図６（ｂ）に示されるように、従来技術の第２例に係る湿式摩擦材（比較例２）としてのセグメントタイプ摩擦材１１Ａは、平板リング形状の鋼板製の芯金２に、湿式摩擦材用の通常の摩擦材基材を切り出した複数のセグメントピース１３Ａ，１３Ｂを、接着剤（熱硬化性樹脂）を使用して油溝１４Ａ，１４Ｂの間隔を空けて交互に並べて貼り付け、芯金２の裏面にも同様に接着剤で貼り付けてなるものである。
【００５８】
ここで、セグメントピース１３Ａの左内周角部、及びセグメントピース１３Ｂの右内周角部には、それぞれ、高さ（セグメントタイプ摩擦材１１Ａの半径方向の幅）がαｍｍで長さ（セグメントタイプ摩擦材１１Ａの円周方向の幅）がβｍｍの切り込み１３Ａａ，１３Ｂａが設けられている。かかる構成の従来技術の第２例に係るセグメントタイプ摩擦材１１Ａは、上記特許文献３の発明に係るセグメントタイプ摩擦材の一例に該当する。
【００５９】
更に、図６（ｃ）に示されるように、従来技術の第３例に係る湿式摩擦材（比較例３）としてのセグメントタイプ摩擦材１１Ｃは、平板リング形状の鋼板製の芯金２に、湿式摩擦材用の通常の摩擦材基材を切り出した複数のセグメントピース１３Ｃを、接着剤（熱硬化性樹脂）を使用して油溝１４Ｃの間隔を空けて並べて貼り付け、芯金２の裏面にも同様に接着剤で貼り付けてなるものである。かかる構成の従来技術の第３例に係るセグメントタイプ摩擦材１１Ｃは、上記特許文献２の発明に係るセグメントタイプ摩擦材の一例に該当する。
【００６０】
以上説明した参考例に係るセグメントタイプ摩擦材のうち、セグメントタイプ摩擦材１（事例１）、第１変形例に係るセグメントタイプ摩擦材１Ａ（事例２）、第２変形例に係るセグメントタイプ摩擦材１Ｃ（事例３）、従来技術の第１例に係るセグメントタイプ摩擦材１１（比較例１）、従来技術の第２例に係るセグメントタイプ摩擦材１１Ａ（比較例２）、及び従来技術の第２例に係るセグメントタイプ摩擦材１１Ｃ（比較例３）について、相対回転数と引き摺りトルクの関係を試験によって検証した。
【００６１】
各セグメントピースのサイズは、セグメントピースの横幅＝１３ｍｍ、セグメントピース３の縦幅＝５ｍｍ、セグメントピースの枚数は片面４０枚（両面で８０枚）、また油溝の最も細い部分の幅＝１ｍｍ、α＝２ｍｍ、β＝２ｍｍとした。すなわち、セグメントピース３においては、面取り加工の円周方向の幅（２ｍｍ）はセグメントピース３の円周方向の幅（１３ｍｍ）の１５．４％であり、面取り加工の半径方向の幅（２ｍｍ）はセグメントピースの半径方向の幅（５ｍｍ）の４０％である。セグメントピース３Ａ，３Ｂにおいても、同一である。
【００６２】
また、セグメントピース３Ｃにおいては、面取り加工の円周方向の幅（６．５ｍｍ）はセグメントピース３の円周方向の幅（１３ｍｍ）の５０％であり、面取り加工の半径方向の幅（α１＝（３／４）α＝（３／４）×２ｍｍ＝１．５ｍｍ）はセグメントピースの半径方向の幅（５ｍｍ）の３０％である。
【００６３】
試験条件としては、相対回転数＝５００〜７０００ｒｐｍ、ＡＴＦ油温＝４０℃、ＡＴＦ油量＝５００ｍＬ／ｍｉｎ（軸芯潤滑なし）、ディスクサイズが図１及び図３に示される外周φ１＝１８５ｍｍ，内周φ２＝１７５ｍｍにおいて試験し、ディスク枚数＝７枚（したがって、相手材の鋼板ディスクは８枚）、パッククリアランス＝０．２５ｍｍ／枚で行った。試験の結果を、図７に示す。
【００６４】
図７に示されるように、相対回転数が５００ｒｐｍの時点で、事例１，２，３と比較例１，２との間には既に大きな差が出ており、参考例（事例１，２，３）に係るセグメントタイプ摩擦材１，１Ａ，１Ｃの方が、比較例１，２，３に係るセグメントタイプ摩擦材１１，１１Ａ，１１Ｃに比べて、引き摺りトルクが小さくなっている。
【００６５】
その後、相対回転数が上がるにしたがって、軸芯潤滑なしの条件であることから、いずれのセグメントタイプ摩擦材も引き摺りトルクが小さくなるが、相対回転数が１０００ｒｐｍ，１５００ｒｐｍ，２０００ｒｐｍの時点では、事例１，２，３と比較例１，２，３との間の差が維持されている。そして、相対回転数が２５００ｒｐｍの時点では、事例１，２，３と比較例１，３との間の差は殆どなくなるが、比較例２のみは依然として引き摺りトルクが大きく、７０００ｒｐｍに至るまで、事例１，２，３よりも引き摺りトルクが大きいままである。
【００６６】
このように、参考例（事例１，２，３）に係るセグメントタイプ摩擦材１，１Ａ，１Ｃは、従来技術に係るセグメントタイプ摩擦材１１，１１Ａ，１１Ｃ（比較例１，２，３）に比較して、引き摺りトルクの低減効果が大きいことが実証された。
【００６７】
なお、図７に示されるように、試験を行った相対回転数＝５００〜７０００ｒｐｍの全ての範囲に亘って、事例３に係るセグメントタイプ摩擦材１Ｃの方が、事例１，２に係るセグメントタイプ摩擦材１，１Ａよりも引き摺りトルクが小さいという結果が出ている。したがって、参考例に係るセグメントタイプ摩擦材１，１Ａ，１Ｃの中でも、セグメントタイプ摩擦材１Ｃの方が、すなわちセグメントピースの外周側の中央まで左右対称に面取り加工を行ったセグメントタイプ摩擦材の方が、より引き摺りトルクの低減効果が大きいことが分かった。
【００６８】
そこで、より大きな引き摺りトルク抑制効果を得るために、図８に示される参考例のセグメントタイプ摩擦材１、及びセグメントタイプ摩擦材１に用いられるセグメントピース３に関する６つのパラメータ、すなわち切り込み３ａの高さ（半径方向の幅）α、切り込み３ａの長さ（円周方向の幅）β、油溝４の最も細い部分の幅γ、セグメントピース３の横幅δ、セグメントピース３の縦幅ε、油溝４の外周開口部の幅σ、についてそれぞれ最適値を求めるべく実験を行った。
【００６９】
そのうち、切り込み３ａの高さα及び長さβについての実験結果を示すのが、図９及び図１０の棒グラフである。まず、切り込み３ａの高さαの最適値を求めるために、切り込み長さβ＝２．０ｍｍに固定して、切り込み高さαを４通りに変化させたサンプルを作製してＡＴ実機に組み込み、引き摺りトルク低減率を測定した。
【００７０】
なお、引き摺りトルク低減率はセグメントタイプ摩擦材１の回転数を１０００ｒｐｍ，１５００ｒｐｍとした場合の測定値２点の平均値として表した。そして、切り込み高さα＝２ｍｍ，切り込み長さβ＝２．０ｍｍの場合、すなわち図５に示される事例１の場合を基準として、事例１と比較して引き摺りトルク低減率が増加した場合をプラス、引き摺りトルク低減率が減少した場合をマイナスとして表示した。
【００７１】
また、図８に示される他のパラメータについては、油溝４の最も細い部分の幅γ＝１ｍｍ，セグメントピース３の横幅δ＝１３ｍｍ、セグメントピース３の縦幅ε＝５ｍｍとして、試験条件としては、ＡＴＦ油温＝４０℃、ＡＴＦ油量＝５００ｍＬ／ｍｉｎ（軸芯潤滑なし）、ディスクサイズが外周φ１＝１８５ｍｍ，内周φ２＝１７５ｍｍにおいて試験し、ディスク枚数＝７枚（したがって、相手材の鋼板ディスクは８枚）、パッククリアランス＝０．２５ｍｍ／枚、で行った。
【００７２】
その結果、図９に示されるように、切り込み高さαが１．０ｍｍ，１．５ｍｍと、事例１と比較して小さい場合には、引き摺りトルク低減率が減少してマイナスの値となり、切り込み高さαが２．５ｍｍと、事例１と比較して大きい場合には、プラスの値となった。この結果、切り込み高さαが大きいほど引き摺りトルク低減効果が向上するものと考えられる。
【００７３】
一方、切り込み３ａの長さβの最適値を求めるために、切り込み高さα＝２．０ｍｍに固定して、切り込み長さβを４通りに変化させたサンプルを作製してＡＴ実機に組み込み、同様の試験条件で引き摺りトルク低減率を測定した。その結果、図１０に示されるように、切り込み長さβが１．０ｍｍ，１．５ｍｍと、事例１と比較して小さい場合には、引き摺りトルク低減率が減少してマイナスの値となり、切り込み長さβが２．５ｍｍと、事例１と比較して大きい場合には、プラスの値となった。この結果、切り込み長さβが大きいほど引き摺りトルク低減効果が向上するものと考えられる。
【００７４】
更に、図８に示される他のパラメータ同士の関係についても実験を重ねた結果、切り込み高さα＝セグメントピース３の縦幅εの２５％〜５０％の範囲内、切り込み長さβ≦０．５×（セグメントピース３の横幅δ）、油溝４の外周開口部の幅σ≧４×（油溝４の最も細い部分の幅γ）、という条件を満たす場合に、より高い引き摺りトルク低減効果が得られることが明らかになった。
【００７５】
以上説明したように、湿式摩擦材の内周側からの潤滑油（ＡＴＦ）の供給がない仕様（軸芯潤滑なし）の場合、すなわち湿式摩擦材の外周側からのみ潤滑油が供給される場合には、セグメントタイプ摩擦材の場合はセグメントピースの外周側角部の一方または両方をＲ加工または面取り加工することによって、加工部分からセグメントピースの表面にＡＴＦが流れて、相手材との間に入り込む引き剥がし効果によって、高い引き摺りトルク低減効果が得られる。
【００７６】
これに対して、湿式摩擦材の内周側から潤滑油（ＡＴＦ）が供給される場合について、図１１を参照して説明する。図１１（ａ）に示されるように、従来技術の第１例に係る湿式摩擦材（比較例１）としてのセグメントタイプ摩擦材１１においては、外周部に溜まったＡＴＦによる攪拌トルクが大きいため、引き摺りトルクが大きくなってしまう。
【００７７】
これに対して、図１１（ｂ）に示されるように、参考例に係る湿式摩擦材（事例１）としてのセグメントタイプ摩擦材１においては、セグメントピース３の外周に切り込み３ａを設けることによって、ＡＴＦによる攪拌トルクを抑制できるとともに、切り込み３ａからセグメントピース３の表面にＡＴＦが流れて、相手材との間に入り込む引き剥がし効果によって、引き摺りトルクが低減される。
【００７８】
なお、上述したように、外周側からのみ潤滑油が供給される場合には、セグメントピースの内周に切り込みを入れても引き摺りトルクを低減する効果は少ないが、内周側から潤滑油（ＡＴＦ）が供給される場合には、セグメントピースの外周に切り込みを設けるとともに、セグメントピースの内周にも切り込みを入れることによって、より高い引き摺りトルク低減効果が得られる。
【００７９】
このようにして、参考例に係る湿式摩擦材としてのセグメントタイプ摩擦材１，１Ａ，１Ｃにおいては、内周側からの潤滑油の供給がない仕様（軸芯潤滑なし）の場合や、外周に油溜まりを発生して攪拌トルクが大きくなる場合においても、より確実により大きな引き摺りトルクの低減効果を得ることができる。
【００８０】
実施の形態１
次に、本発明の実施の形態１に係る湿式摩擦材について、図１２乃至図１４を参照して説明する。図１２（ａ）は本発明の実施の形態１に係る湿式摩擦材の一部を示した部分平面図、（ｂ）は本発明の実施の形態１に係る湿式摩擦材の縦断面を示した部分断面図、（ｃ）は本発明の実施の形態１の第１変形例に係る湿式摩擦材の一部を示した部分平面図、（ｄ）は本発明の実施の形態１の第２変形例に係る湿式摩擦材の一部を示した部分平面図である。
【００８１】
図１３（ａ）は本発明の実施の形態１の第３変形例に係る湿式摩擦材の縦断面を示した部分断面図、（ｂ）は本発明の実施の形態１の第４変形例に係る湿式摩擦材の一部を示した部分平面図、（ｃ）は本発明の実施の形態１の第５変形例に係る湿式摩擦材の一部を示した部分平面図である。図１４（ａ）は本発明の実施の形態１の第６変形例に係る湿式摩擦材の一部を示した部分平面図、（ｂ）は本発明の実施の形態１の第７変形例に係る湿式摩擦材の一部を示した部分平面図、（ｃ）は本発明の実施の形態１の第８変形例に係る湿式摩擦材の一部を示した部分平面図である。
【００８２】
図１２（ａ），（ｂ）に示されるように、実施の形態１に係る湿式摩擦材６は、参考例（セグメントタイプ摩擦材）と異なり、平板リング形状の鋼板製の芯金２の両面全面に、湿式摩擦材用の通常の摩擦材基材を切り出したリング形状の摩擦材基材７を、接着剤（熱硬化性樹脂）を使用して接着して、両面をプレス加工することによって、島状部分８を間に挟んで複数（片面４０本）の油溝９を形成してなるリングタイプ摩擦材である。
【００８３】
ここで、油溝９は外周開口部が左右対称の形状に拡がった油溝であり、複数の油溝９〜９に挟まれた島状部分８の外周側角部の両方が面取り加工（８ａ）されており、複数の油溝９はその全てが左右対称の形状であって、複数の油溝９の全ての外周開口部が左右対称の形状で複数の油溝９の最も細い部分の幅の４倍以上の幅に拡がっている。
【００８４】
また、外周部分が左右対称の形状に拡がった油溝９の外周開口部における、摩擦材基材の島状部分８の面取り加工部分８ａの半径方向の高さＸ（ｍｍ）及び円周方向の長さＹ（ｍｍ）については、上記参考例に係るセグメントタイプ摩擦材１におけるα及びβと同一の寸法とした。すなわち、Ｘ＝２ｍｍ，Ｙ＝２ｍｍである。
【００８５】
更に、島状部分８の横方向の幅及び島状部分８の縦方向の幅についても、上記参考例に係るセグメントタイプ摩擦材１におけるセグメントピース３と同一の寸法、すなわち、島状部分８の横方向の幅＝１３ｍｍ，島状部分８の縦方向の幅＝５ｍｍとした。
【００８６】
また、図１２（ｃ）に示されるように、実施の形態１の第１変形例に係る湿式摩擦材６Ａは、平板リング形状の鋼板製の芯金２の両面全面に、湿式摩擦材用の通常の摩擦材基材を切り出したリング形状の摩擦材基材７を、接着剤（熱硬化性樹脂）を使用して接着して、両面をプレス加工することによって、島状部分８Ａ，８Ｂを間に挟んで複数（片面４０本）の油溝９Ａ，９Ｂを形成してなるリングタイプ摩擦材である。ここで、島状部分８Ａの左外周角部及び島状部分８Ｂの右外周角部には、それぞれ、高さ（半径方向の幅）がＸｍｍで長さ（円周方向の幅）がＹｍｍの面取り加工８Ａａ，８Ｂａが施されている。
【００８７】
すなわち、実施の形態１の第１変形例に係る湿式摩擦材としてのリングタイプ摩擦材６Ａにおいては、複数の油溝９Ａ，９Ｂに挟まれた島状部分８Ａ，８Ｂの外周側角部の一方が面取り加工されており、複数の油溝９Ａ，９Ｂはその全てが左右対称の形状であって、複数の油溝９Ａ，９Ｂの１本おきに外周開口部が左右対称の形状で複数の油溝９Ａ，９Ｂの最も細い部分の幅の４倍以上の幅に拡がった油溝９Ａが設けられている。
【００８８】
また、島状部分８Ａ，８Ｂの横方向の幅及び島状部分８Ａ，８Ｂの縦方向の幅についても、上記参考例に係るセグメントタイプ摩擦材１におけるセグメントピース３と同一の寸法、すなわち、島状部分８Ａ，８Ｂの横方向の幅＝１３ｍｍ，島状部分８Ａ，８Ｂの縦方向の幅＝５ｍｍとした。
【００８９】
更に、図１２（ｄ）に示されるように、実施の形態１の第２変形例に係る湿式摩擦材６Ｃは、平板リング形状の鋼板製の芯金２の両面全面に、湿式摩擦材用の通常の摩擦材基材を切り出したリング形状の摩擦材基材７を、接着剤（熱硬化性樹脂）を使用して接着して、両面をプレス加工することによって、島状部分８Ｃを間に挟んで複数（片面４０本）の油溝９Ｃを形成してなるリングタイプ摩擦材である。ここで、島状部分８Ｃの左右外周角部は、高さ（半径方向の幅）が（Ｘ１）ｍｍで長さ（円周方向の幅）が５０％に面取り加工８Ｃａが施されている。つまり、島状部分８Ｃの外周側は左右から完全に切り落とされている。そして、Ｘ１＝（３／４）Ｘである。
【００９０】
すなわち、実施の形態１の第２変形例に係る湿式摩擦材としてのリングタイプ摩擦材６Ｃにおいては、複数の油溝９Ｃに挟まれた島状部分８Ｃの外周側角部の両方が面取り加工されており、複数の油溝９Ｃはその全てが左右対称の形状であって、複数の油溝９Ｃの全ての外周開口部が左右対称の形状で複数の油溝９Ｃの最も細い部分の幅の４倍以上の幅に拡がっている。
【００９１】
また、島状部分８Ｃの横方向の幅及び島状部分８Ｃの縦方向の幅についても、上記参考例に係るセグメントタイプ摩擦材１におけるセグメントピース３と同一の寸法、すなわち、島状部分８Ｃの横方向の幅＝１３ｍｍ，島状部分８Ｃの縦方向の幅＝５ｍｍとした。
【００９２】
次に、本発明の実施の形態１の第３変形例、第４変形例、第５変形例に係る湿式摩擦材としてのリングタイプ摩擦材について、図１３を参照して説明する。図１３（ａ）に示されるように、実施の形態１の第３変形例に係る湿式摩擦材６Ｄは、参考例（セグメントタイプ摩擦材）と異なり、平板リング形状の鋼板製の芯金２の両面全面に、湿式摩擦材用の通常の摩擦材基材を切り出したリング形状の摩擦材基材７を、接着剤（熱硬化性樹脂）を使用して接着して、両面をプレス加工することによって、島状部分８を間に挟んで複数（片面４０本）の油溝９を形成してなるリングタイプ摩擦材である。
【００９３】
ここで、実施の形態１の第３変形例に係るリングタイプ摩擦材６Ｄが、図１２（ａ），（ｂ）に示される本実施の形態１に係るリングタイプ摩擦材６と異なるのは、リングタイプ摩擦材６においては、芯金２の表面側と裏面側で円周方向についての島状部分８の形成された位置がほぼ一致しており、したがって円周方向についての油溝９の位置も表裏でほぼ一致しているのに対して、リングタイプ摩擦材６Ｄにおいては、芯金２の表面側と裏面側で円周方向についての島状部分８の形成された位置がずれており、したがって円周方向についての油溝９の位置も表裏でずれが生じている点である。
【００９４】
すなわち、円周方向についての島状部分８の形成された位置及び油溝９の位置は、芯金２の表裏でランダムであって良く、図１２（ａ），（ｂ）に示されるリングタイプ摩擦材６のように芯金２の表裏で一致していても良いし、図１３（ａ）に示されるリングタイプ摩擦材６Ｄのように芯金２の表裏でずれていても良い。これは、本実施の形態１で説明する他のリングタイプ摩擦材についても、全く同様である。
【００９５】
次に、図１３（ｂ）に示されるように、実施の形態１の第４変形例に係るリングタイプ摩擦材６Ｅは、図１２（ｄ）に示される実施の形態１の第２変形例に係るリングタイプ摩擦材６Ｃの島状部分８Ｃに対して、逆の外周形状を有している。すなわち、リングタイプ摩擦材６Ｃの島状部分８Ｃが外周側に凸の形状を有しているのに対して、リングタイプ摩擦材６Ｅの島状部分８Ｄは、外周側に対して凹んだ幅ｄｍｍの凹部８ｄを有している。更に、島状部分８Ｄの左右の外周側角部には、面取り加工８Ｄａが施されている。
【００９６】
なお、島状部分８Ｄは、上述した島状部分８等よりも高さ（半径方向の幅）・長さ（円周方向の幅）ともに大きく、このため油溝９Ｄの本数は全周で３０本と、上述したリングタイプ摩擦材６等より少なくなっている。複数の油溝９Ｄはその全てが左右対称の形状であって、複数の油溝９Ｄの全ての外周開口部が左右対称の形状で複数の油溝９Ｄの最も細い部分の幅の４倍以上の幅に拡がっている。
【００９７】
また、図１３（ｃ）に示されるように、実施の形態１の第５変形例に係る湿式摩擦材としてのリングタイプ摩擦材６Ｆは、平板リング形状の鋼板製の芯金２に、湿式摩擦材用の通常の摩擦材基材を切り出したリング形状の摩擦材基材１０を、接着剤（熱硬化性樹脂）を使用して接着して、両面をプレス加工することによって、島状部分８Ｅ，８Ｆを間に挟んで複数（片面４０本）の油溝９Ｅ，９Ｆを形成してなるものである。なお、島状部分８Ｅ，８Ｆは、上述した島状部分８等よりも高さ（半径方向の幅）は大きいが、長さ（円周方向の幅）は同程度であり、このため油溝９Ｅ，９Ｆの本数は全周で４０本と、上述したリングタイプ摩擦材６等と同じになっている。
【００９８】
ここで、島状部分８Ｅの右外周角部には、島状部分８Ｅの外周側のほぼ全面に亘って面取り加工８Ｅａが施されており、また島状部分８Ｆの左外周角部には、島状部分８Ｆの外周側のほぼ全面に亘って面取り加工８Ｆａが施されている。
【００９９】
次に、本発明の実施の形態１の第６変形例、第７変形例、第８変形例に係る湿式摩擦材としてのリングタイプ摩擦材について、図１４を参照して説明する。図１４（ａ）に示されるように、実施の形態１の第６変形例に係る湿式摩擦材６Ｇは、平板リング形状の鋼板製の芯金２の両面全面に、湿式摩擦材用の通常の摩擦材基材を切り出したリング形状の摩擦材基材１０を、接着剤（熱硬化性樹脂）を使用して接着して、両面をプレス加工することによって、島状部分８Ｅ，８Ｆ，８Ｇ，８Ｈを間に挟んで複数（片面４０本）の油溝９Ｅ，９Ｇ，９Ｈ，９Ｊを形成してなるリングタイプ摩擦材である。
【０１００】
ここで、島状部分８Ｇの右外周角部には面取り加工８Ｇａが施されており、また島状部分８Ｈの左外周角部には面取り加工８Ｈａが施されている。
【０１０１】
また、図１４（ｂ）に示されるように、実施の形態１の第７変形例に係る湿式摩擦材としてのリングタイプ摩擦材６Ｈは、平板リング形状の鋼板製の芯金２の両面全面に、湿式摩擦材用の通常の摩擦材基材を切り出したリング形状の摩擦材基材１０を、接着剤（熱硬化性樹脂）を使用して接着して、両面をプレス加工することによって、島状部分８Ｆを間に挟んで複数（片面４０本）の油溝９Ｋを形成してなるものである。
【０１０２】
また、図１４（ｃ）に示されるように、実施の形態１の第８変形例に係る湿式摩擦材としてのリングタイプ摩擦材６Ｊは、平板リング形状の鋼板製の芯金２の両面全面に、湿式摩擦材用の通常の摩擦材基材を切り出したリング形状の摩擦材基材１０を、接着剤（熱硬化性樹脂）を使用して接着して、両面をプレス加工することによって、島状部分８Ｆ，８Ｇを間に挟んで複数（片面４０本）の油溝９Ｇ，９Ｌを形成してなるものである。
【０１０３】
これによって、実施の形態１に係るリングタイプ摩擦材６，６Ａ，６Ｃ，６Ｄ，６Ｅ，６Ｆ，６Ｇ，６Ｈ，６Ｊは、ＡＴに組み込まれた場合、非締結状態においていずれかの方向に空転したとき、内周側からの潤滑油（ＡＴＦ）の供給がない仕様の場合には、外周側から供給されるＡＴＦが面取り加工部分８ａ，８Ａａ，８Ｂａ，８Ｃａ，８Ｄａ，８Ｅａ，８Ｆａ，８Ｇａ，８Ｈａで堰き止められて、島状部分８，８Ａ，８Ｂ，８Ｃ，８Ｄ，８Ｅ，８Ｆ，８Ｇ，８Ｈの表面に溢れ出してリングタイプ摩擦材６，６Ａ，６Ｃ，６Ｄ，６Ｅ，６Ｆ，６Ｇ，６Ｈ，６Ｊとセパレータプレートとの間隔を確保するため、リングタイプ摩擦材６，６Ａ，６Ｃ，６Ｄ，６Ｅ，６Ｆ，６Ｇ，６Ｈ，６Ｊのみが円滑に空転する。
【０１０４】
また、内周側から潤滑油（ＡＴＦ）が供給される仕様の場合にも、リングタイプ摩擦材６，６Ａ，６Ｃ，６Ｄ，６Ｅ，６Ｆ，６Ｇ，６Ｈ，６Ｊの外周にＡＴＦが流れるスペースが充分にあるため、外周に油溜まりを発生して引き摺りトルクが上昇する事態を確実に防止することができる。
【０１０５】
このようにして、実施の形態１に係る湿式摩擦材としてのリングタイプ摩擦材６，６Ａ，６Ｃ，６Ｄ，６Ｅ，６Ｆ，６Ｇ，６Ｈ，６Ｊにおいては、内周側からの潤滑油の供給がない仕様（軸芯潤滑なし）の場合や、外周に油溜まりを発生して攪拌トルクが大きくなる場合においても、より確実により大きな引き摺りトルクの低減効果を得ることができる。
【０１０６】
更に、実施の形態１に係るプレス型摩擦材としてのリングタイプ摩擦材６，６Ａ，６Ｃ，６Ｄ，６Ｅ，６Ｆ，６Ｇ，６Ｈ，６Ｊにおいては、平板リング形状の芯金２の両面全面にリング形状の摩擦材基材７，１０を、接着剤（熱硬化性樹脂）を使用して接着して、両面をプレス加工することによって製造されるため、量産がより容易であり、より低コスト化できるという利点がある。
【０１０７】
上記実施の形態１においては、湿式摩擦材のうちセグメントタイプ摩擦材及びリングタイプ摩擦材のプレス型摩擦材のみについて説明したが、同様の油溝を切削加工によって形成したリングタイプの切削加工型摩擦材においても、リングタイプ（プレス型）摩擦材６，６Ａ，６Ｃと同等の引き摺りトルクの低減効果を得ることができる。
【０１０８】
また、上記参考例及び実施の形態１においては、図１，図３，図５，図６，図８，図１１乃至図１４に示されるように、セグメントピース３，３Ａ，３Ｂ，３Ｃ，３Ｄ，３Ｅ，３Ｆ，３Ｇ，３Ｈ，３Ｊ，３Ｋ，３Ｌ，３Ｍ，３Ｎまたはリング形状の摩擦材基材７，１０を、芯金２の外周側に片寄った部分にのみ貼り付けた湿式摩擦材について説明したが、上記特許文献１乃至特許文献４に示されるように、芯金２の外周から内周までの幅の９０％以上の幅でセグメントピースまたはリング形状の摩擦材基材を貼り付けても、上記参考例及び実施の形態１と同様の引き摺りトルクの低減効果を得ることができる。
【０１０９】
その他、芯金２の外周から内周までの幅の何％の幅でセグメントピースまたはリング形状の摩擦材基材を貼り付けても、上記参考例及び実施の形態１と同様の引き摺りトルクの低減効果を得ることができる。更に、上記参考例及び実施の形態１においては、芯金２の両面にセグメントピースまたはリング形状の摩擦材基材を貼り付けた場合について説明したが、仕様によっては、芯金２の片面のみにセグメントピースまたはリング形状の摩擦材基材を貼り付けても良い。
【０１１０】
更に、上記参考例及び実施の形態１においては、芯金２の片面にセグメントピースを３０枚または４０枚ずつ貼り付けた場合、及びリング形状の摩擦材基材を貼り付けて油溝を３０本または４０本ずつ形成した場合のみについて説明したが、芯金２の片面当たりのセグメントピースの枚数は３０枚または４０枚に限られるものではなく、また油溝の数も３０本または４０本に限られるものではなく、何枚でも何本でも自由に設定することができる。
【０１１１】
本発明を実施するに際しては、湿式摩擦材（セグメントタイプ摩擦材及びリングタイプ摩擦材）のその他の部分の構成、形状、数量、材質、大きさ、接続関係、製造方法等については、上記参考例及び実施の形態１に限定されるものではない。なお、本発明の実施の形態１で挙げている数値は、臨界値を示すものではなく、実施に好適な好適値を示すものであるから、上記数値を若干変更してもその実施を否定するものではない。
【図面の簡単な説明】
【０１１２】
【図１】図１（ａ）は本発明の参考例に係る湿式摩擦材（事例１）の一部を示した部分平面図、（ｂ）は本発明の参考例の第１変形例に係る湿式摩擦材（事例２）の一部を示した部分平面図、（ｃ）は本発明の参考例の第２変形例に係る湿式摩擦材（事例３）の一部を示した部分平面図である。
【図２】図２（ａ）は本発明の参考例に係る湿式摩擦材（事例１）の縦断面を示した部分断面図、（ｂ）は本発明の参考例の第３変形例に係る湿式摩擦材の縦断面を示した部分断面図である。
【図３】図３（ａ），（ｂ）は本発明の参考例のその他の変形例に係る湿式摩擦材の一部を示した部分平面図である。
【図４】図４（ａ），（ｂ），（ｃ），（ｄ），（ｅ），（ｆ）は本発明の参考例のその他の変形例に係る湿式摩擦材に用いられるセグメントピースの形状を示す平面図である。
【図５】図５（ａ）は本発明の参考例の第４変形例に係る湿式摩擦材の一部を示した部分平面図、（ｂ）は本発明の参考例の第５変形例に係る湿式摩擦材の一部を示した部分平面図、（ｃ）は本発明の参考例の第６変形例に係る湿式摩擦材の一部を示した部分平面図、（ｄ）は本発明の参考例の第７変形例に係る湿式摩擦材の一部を示した部分平面図、（ｅ）は本発明の参考例の第８変形例に係る湿式摩擦材の一部を示した部分平面図である。
【図６】図６（ａ）は従来技術の第１例に係る湿式摩擦材（比較例１）の一部を示した部分平面図、（ｂ）は従来技術の第２例に係る湿式摩擦材（比較例２）の一部を示した部分平面図、（ｃ）は従来技術の第３例に係る湿式摩擦材（比較例３）の一部を示した部分平面図である。
【図７】図７は本発明の参考例に係る湿式摩擦材（事例１，２，３）における相対回転数と引き摺りトルクの関係を従来の湿式摩擦材（比較例１，２，３）と比較して示す図である。
【図８】図８は本発明の参考例に係る湿式摩擦材（事例１）における各パラメータの関係を示す図である。
【図９】図９は本発明の参考例に係る湿式摩擦材（事例１）における油溝の外周角部の切り込み高さ（半径方向の幅）と引き摺りトルク低減率の関係を示す図である。
【図１０】図１０は本発明の参考例に係る湿式摩擦材（事例１）における油溝の外周角部の切り込み長さ（円周方向の幅）と引き摺りトルク低減率の関係を示す図である。
【図１１】図１１（ａ）は従来の湿式摩擦材（比較例１）における引き摺りトルクの発生を示す説明図、（ｂ）は本発明の参考例に係る湿式摩擦材（事例１）における引き摺りトルクの低減効果を示す説明図である。
【図１２】図１２（ａ）は本発明の実施の形態１に係る湿式摩擦材の一部を示した部分平面図、（ｂ）は本発明の実施の形態１に係る湿式摩擦材の縦断面を示した部分断面図、（ｃ）は本発明の実施の形態１の第１変形例に係る湿式摩擦材の一部を示した部分平面図、（ｄ）は本発明の実施の形態１の第２変形例に係る湿式摩擦材の一部を示した部分平面図である。
【図１３】図１３（ａ）は本発明の実施の形態１の第３変形例に係る湿式摩擦材の縦断面を示した部分断面図、（ｂ）は本発明の実施の形態１の第４変形例に係る湿式摩擦材の一部を示した部分平面図、（ｃ）は本発明の実施の形態１の第５変形例に係る湿式摩擦材の一部を示した部分平面図である。
【図１４】図１４（ａ）は本発明の実施の形態１の第６変形例に係る湿式摩擦材の一部を示した部分平面図、（ｂ）は本発明の実施の形態１の第７変形例に係る湿式摩擦材の一部を示した部分平面図、（ｃ）は本発明の実施の形態１の第８変形例に係る湿式摩擦材の一部を示した部分平面図である。
【符号の説明】
【０１１３】
１，１Ａ，１Ｃ，１Ｄ，１Ｅ，１Ｆ，１Ｇ，１Ｈ，１Ｊ，１Ｋ，１Ｌ，６，６Ａ，６Ｃ，６Ｄ，６Ｅ，６Ｆ，６Ｇ，６Ｈ，６Ｊ 湿式摩擦材
２ 芯金
３，３Ａ，３Ｂ，３Ｃ，３Ｄ，３Ｅ，３Ｆ，３Ｇ，３Ｈ，３Ｉ，３Ｊ，３Ｋ，３Ｌ，３Ｍ，３Ｎ セグメントピース
３ａ，３Ａａ，３Ｂａ，３Ｃａ 切り込み（面取り加工）
３ｇ，３ｈ，３ｉ，３ｊ，８ｄ 凹部
４，４Ａ，４Ｂ，４Ｃ，４Ｄ，４Ｅ，４Ｆ，４Ｇ，４Ｈ，４Ｊ，４Ｋ，４Ｌ，４Ｍ，９，９Ａ，９Ｂ，９Ｃ，９Ｄ，９Ｅ，９Ｆ，９Ｇ，９Ｈ，９Ｊ，９Ｋ，９Ｌ 油溝
７，１０ リング形状の摩擦材基材
８，８Ａ，８Ｂ，８Ｃ，８Ｄ，８Ｅ，８Ｆ，８Ｇ，８Ｈ 島状部分
８ａ，８Ａａ，８Ｂａ，８Ｃａ，８Ｄａ，８Ｅａ，８Ｆａ，８Ｇａ，８Ｈａ 面取り加工
【特許請求の範囲】
【請求項１】
平板リング形状の芯金の両面若しくは片面にリング形状の摩擦材基材が接着されて島状部分を残してプレス加工若しくは切削加工されて半径方向に複数の油溝が形成されてなるリングタイプ摩擦材の湿式摩擦材であって、
前記リングタイプ摩擦材が回転することにより、前記リングタイプ摩擦材の外周に溜まる潤滑油との相互作用によって発生する引き摺りトルクを、前記複数の油溝に挟まれた前記島状部分の外周側両角部の一方または両方または外周側全域を、Ｒ加工または面取り加工によって削除し、前記島状部分の外周側を削除した周方向の長さが、前記外周側を削除した前記島状部分を挟む複数の油溝の外周開口部の幅の一以上が前記油溝の最も細い部分の４倍以上になるように設けられたことを特徴とする湿式摩擦材。
【請求項２】
前記島状部分の外周側中央部分に、外周側に対して凹んだ凹部が設けられたことを特徴とする請求項１に記載の湿式摩擦材。
【請求項１】
平板リング形状の芯金の両面若しくは片面にリング形状の摩擦材基材が接着されて島状部分を残してプレス加工若しくは切削加工されて半径方向に複数の油溝が形成されてなるリングタイプ摩擦材の湿式摩擦材であって、
前記リングタイプ摩擦材が回転することにより、前記リングタイプ摩擦材の外周に溜まる潤滑油との相互作用によって発生する引き摺りトルクを、前記複数の油溝に挟まれた前記島状部分の外周側両角部の一方または両方または外周側全域を、Ｒ加工または面取り加工によって削除し、前記島状部分の外周側を削除した周方向の長さが、前記外周側を削除した前記島状部分を挟む複数の油溝の外周開口部の幅の一以上が前記油溝の最も細い部分の４倍以上になるように設けられたことを特徴とする湿式摩擦材。
【請求項２】
前記島状部分の外周側中央部分に、外周側に対して凹んだ凹部が設けられたことを特徴とする請求項１に記載の湿式摩擦材。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【公開番号】特開２０１１−１０２６４５（Ｐ２０１１−１０２６４５Ａ）
【公開日】平成２３年５月２６日（２０１１．５．２６）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１１−７０４０（Ｐ２０１１−７０４０）
【出願日】平成２３年１月１７日（２０１１．１．１７）
【分割の表示】特願２００８−１５６６６７（Ｐ２００８−１５６６６７）の分割
【原出願日】平成２０年６月１６日（２００８．６．１６）
【出願人】（０００１００７８０）アイシン化工株式会社 (171)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２３年５月２６日（２０１１．５．２６）
【国際特許分類】
【出願日】平成２３年１月１７日（２０１１．１．１７）
【分割の表示】特願２００８−１５６６６７（Ｐ２００８−１５６６６７）の分割
【原出願日】平成２０年６月１６日（２００８．６．１６）
【出願人】（０００１００７８０）アイシン化工株式会社 (171)
【Ｆターム（参考）】
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