コンバイン
【課題】排出される穀粒量と、穀粒タンクに貯留する穀粒量に対する塵量の比率とを求め、求めた塵量の割合及び排出される穀粒量に基づいて、塵の発生を防止する制御を行うか又は排出される穀粒量を低減させる制御を行う。
【解決手段】塵センサ５０にて脱穀装置２内に発生した塵量を検出し、投口センサ２３ｂにて投口２３ａから穀粒タンク４へ送出される穀粒量（投口量）を検出して、検出された塵量と投口量との比率を求める。また排出量センサ３４にて排塵口３３及び排気通路３７から排出される穀粒量（ロス量）を検出する。前記比率と前記ロス量とに基づいて、塵の発生を防止する制御を行うか又はロス量を低減させる制御を行う構成とした。
【解決手段】塵センサ５０にて脱穀装置２内に発生した塵量を検出し、投口センサ２３ｂにて投口２３ａから穀粒タンク４へ送出される穀粒量（投口量）を検出して、検出された塵量と投口量との比率を求める。また排出量センサ３４にて排塵口３３及び排気通路３７から排出される穀粒量（ロス量）を検出する。前記比率と前記ロス量とに基づいて、塵の発生を防止する制御を行うか又はロス量を低減させる制御を行う構成とした。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、穀稈から分離した穀粒量及び塵の量に基づいて、排出される穀粒量を制御するコンバインに関する。
【背景技術】
【０００２】
圃場での収穫作業を行う場合には、穀稈の刈取り及び脱穀並びに穀粒の回収を行うコンバインを使用することが多い。コンバインは、クローラの走行中に刈刃にて穀稈を刈取り、刈取った穀稈を扱胴へ搬送して脱穀する。そして扱胴の下方に配置してあるチャフシーブにて、穀稈から分離した稈及び穀粒の選別を行い、選別された穀粒をチャフシーブから漏下させる。漏下した穀粒は、スクリューを介して穀粒タンクに回収される。一方チャフシーブの下方に配置してある唐箕の起風作用によって、チャフシーブから漏下する細かな塵埃はコンバインの後部に設けてある排塵口から排出される。また穀粒の一部も塵埃と共に排塵口から排出される。
【０００３】
穀稈の刈取量が増加すると穀稈から分離する穀粒量が増加し、排塵口から排出される穀粒量も増加する。このため穀稈の刈取量が増加した場合には、穀粒タンクへの穀粒の回収量を増加させることが望ましい。そこで穀粒量を検出するグレン損失検出器を排塵口に配置し、該グレン損失検出器にて検出された穀粒量が増加した場合に、チャフシーブを開いて、穀粒タンクへの穀粒の回収量を増加させるコンバインが以前から提案されている（特許文献１参照）。
【０００４】
特許文献１に記載のコンバインにあっては、チャフシーブに油圧シリンダを連結してあり、該油圧シリンダには、圧油の給排を切り替える電磁弁が連結してある。該コンバインは、グレン検出器の出力が示す値と排塵口から排出されることが許容される穀粒量（以下許容ロス量という）とを比較し、排塵口から排出される穀粒量（以下ロス量という）が許容ロス量を超過した場合に前記電磁弁の作動を制御して、ロス量を許容ロス量よりも小さくしていた。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開昭６１−２３４７１４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
特許文献１に記載のコンバインにおいては、脱穀によって発生した塵の量（以下塵量という）に拘わらず、グレン損失検出器にて検出されたロス量が前記許容ロス量を超過した場合にチャフシーブを開くので、多量の塵がチャフシーブを漏下して、穀粒タンクに回収されることがある。このため穀粒タンクに貯留する穀粒量に対する塵量の比率が増大し、選別精度が大幅に低下する虞がある。
【０００７】
本発明は斯かる事情に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、排出される穀粒量と、穀粒タンクに貯留する穀粒量に対する塵量の比率とを求め、求めた塵量の比率及び排出される穀粒量に基づいて、塵の発生を防止する制御を行うか又は前記ロス量を低減させる制御を行うことができるコンバインを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明に係るコンバインは、走行部と、該走行部の走行中に穀稈を刈り取る刈取部と、該刈取部にて刈り取られた穀稈を脱穀する脱穀装置と、該脱穀装置から排出される穀粒量を調整する調整手段と、前記脱穀装置にて脱穀された穀粒が貯留する貯留部とを備えるコンバインにおいて、前記脱穀装置から排出される所定時間あたりの穀粒量を検出する排出量検出手段と、前記脱穀装置内の塵量を検出する塵量検出手段と、該塵量検出手段にて検出された塵量と前記貯留部に貯留する所定時間あたりの穀粒量との比率を算出する算出手段と、該算出手段にて算出された比率と前記排出量検出手段にて検出された穀粒量とに基づいて、前記調整手段の作動を制御する制御手段とを備えることを特徴とする。
【０００９】
本発明においては、脱穀装置から排出される穀粒量（ロス量）及び所定時間あたりに収穫される穀粒量と脱穀装置内の塵量との比率を求め、求めた比率及びロス量に応じて塵の発生を防止する制御を行うか又はロス量を低減させる制御を行う。
【００１０】
本発明に係るコンバインは、前記走行部の速度を検出する速度検出手段を備え、前記算出手段は、前記塵量検出手段にて検出された塵量と前記速度検出手段にて検出された速度との比率を算出することを特徴とする。
【００１１】
本発明においては、貯留部に貯留する穀粒量は走行部の速度に比例するため、速度と塵量との比率を算出し、算出した比率に応じて塵の発生を防止する制御を行うか又は前記ロス量を低減させる制御を行う。
【００１２】
本発明に係るコンバインは、前記脱穀装置から前記貯留部へ穀粒を搬送する搬送手段と、該搬送手段にて搬送される所定時間あたりの穀粒量を検出する搬送量検出手段とを備え、前記算出手段は、前記塵量検出手段にて検出された塵量と前記搬送量検出手段にて検出された穀粒量との比率を算出することを特徴とする。
【００１３】
本発明においては、貯留部に貯留する穀粒量は搬送手段にて搬送される穀粒量に直接的に反映されるため、搬送手段にて搬送される所定時間あたりの穀粒量を検出することによって、貯留部に貯留される穀粒量を精度良く検出することができる。そこで検出した穀粒量と塵量との比率を算出し、算出した比率に応じて塵の発生を防止する制御を行うか又は前記ロス量を低減させる制御を行う。
【００１４】
本発明に係るコンバインは、前記脱穀装置は円筒形の扱胴を有しており、前記調整手段は前記扱胴の周囲に配置してある送塵弁を備え、該送塵弁の開閉を行う弁駆動源と、前記算出手段にて算出された比率が所定範囲内にあるか否かを判定する比率判定手段と、前記排出量検出手段にて検出された穀粒量が所定範囲内にあるか否かを判定する排出量判定手段とを備え、前記制御手段は、前記比率判定手段にて、前記算出手段にて算出された比率が前記所定範囲外にあると判定された場合であって、前記排出量判定手段にて、前記排出量検出手段にて検出された穀粒量が前記所定範囲内にあると判定されたときに、前記送塵弁が開くように前記弁駆動源を駆動させる手段を備えることを特徴とする。
【００１５】
本発明においては、収穫される穀粒量と脱穀装置内の塵量との比率について所定範囲を設定し、収穫される穀粒量と脱穀装置内の塵量との比率が所定範囲内にある場合には、選別精度は悪化していないと判定する。また前記排出量検出手段にて検出された穀粒量について所定範囲を設定し、検出された穀粒量が所定範囲内にある場合には、前記ロス量は前記許容ロス量を超過していないと判定する。収穫される穀粒量と脱穀装置内の塵量との比率が所定範囲外にあると判定され、排出量検出手段にて検出された穀粒量が所定範囲内にあると判定された場合には、選別精度が悪化している一方で前記ロス量は前記許容ロス量を超過していないので、前記送塵弁を開いて、穀稈から分離した稈が扱胴に滞留する時間を短縮し、扱胴にて稈が粉砕され、多量の塵が発生することを防止する。
【００１６】
本発明に係るコンバインは、前記制御手段は、前記比率判定手段にて、前記算出手段にて算出された比率が前記所定範囲内にあると判定された場合であって、前記排出量判定手段にて、前記排出量検出手段にて検出された穀粒量が前記所定範囲外にあると判定されたときに、前記送塵弁が閉じるように前記弁駆動源を駆動させる手段を備えることを特徴とする。
【００１７】
本発明においては、貯留部に貯留される穀粒量と脱穀装置内の塵量との比率が所定範囲内にあり、且つ検出された穀粒量が所定範囲外にある場合には、選別精度は悪化していない一方で前記ロス量は前記許容ロス量を超過しているので、前記送塵弁を閉じて、扱胴から送出される穀粒量を低減し、ロス量の低減を図る。
【００１８】
本発明に係るコンバインは、前記制御装置は、前記比率判定手段にて前記算出手段にて算出された比率が前記所定範囲外にあると判定された場合であって、前記排出量判定手段にて前記排出量検出手段にて検出された穀粒量が前記所定範囲外にあると判定されたときに、前記走行部を強制的に減速させる手段を備えることを特徴とする。
【００１９】
本発明においては、収穫される穀粒量と脱穀装置内の塵量との比率が所定範囲外にあると判定され、排出量検出手段にて検出された穀粒量が所定範囲外にあると判定された場合には、選別精度が悪化し且つロス量が許容ロス量を超過している。この場合には脱穀装置に過剰に穀稈が供給されていると考えられるので、前記走行部を強制的に減速させて、穀稈の刈取量を減少させ、ロス量の低減及び塵の発生の防止を図る。
【００２０】
本発明に係るコンバインは、前記比率判定手段にて前記算出手段にて算出された比率が前記所定範囲外にあると判定された場合に、前記算出手段にて算出された比率が前記所定範囲外にあることを報知する手段を備えることを特徴とする。
【００２１】
本発明においては、収穫される穀粒量と脱穀装置内の塵量との比率が所定範囲外にあると判定された場合に選別精度が悪化していることを報知して、選別精度を向上させるための操作、例えば穀稈の扱深さ及び刈り取られた穀稈の姿勢を調整する操作を行うことをユーザに促す。
【発明の効果】
【００２２】
本発明に係るコンバインにあっては、貯留部に貯留される穀粒量と脱穀装置内の塵量との比率及び前記ロス量を求め、求めた比率及びロス量に応じて塵の発生を防止する制御を行うか又はロス量を低減させる制御を行うので、ロス量の減少と選別精度の向上との調和を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１】実施の形態に係るコンバインの外観斜視図である。
【図２】刈取部にて刈り取った穀稈をフィードチェンへ搬送する搬送機構を示す模式図である。
【図３】脱穀装置の内部構成を略示する側面断面図である。
【図４】塵センサの構成を示す模式図である。
【図５】エンジンの駆動力の伝達経路を略示する伝動機構図である。
【図６】キャビン内のダッシュボードパネルに設けてあるスイッチ群の略示正面図である。
【図７】操作レバーの略示正面図である。
【図８】表示部の略示正面図である。
【図９】送塵弁の伝動機構を示す略示平面図である。
【図１０】送塵弁の前後方向に対する角度と前記送塵弁角度設定スイッチとの関係を説明する説明図である。
【図１１】制御部の構成を示すブロック図である。
【図１２】閾値Ｐと許容値設定スイッチの出力電圧との関係を示す関数ｆ、及び閾値Ｑと許容値設定スイッチの出力電圧との関係を示す関数ｇを示すグラフである。
【図１３】閾値Ｒと投口から穀粒タンクへ送出される穀粒量（投口量Ｄ）との関係を示す関数ｘ〜関数ｚ及び閾値Ｓと投口量Ｄとの関係を示す関数ｋを示すグラフである。
【図１４】制御部が実行する送塵弁の動作制御等の処理手順を示すフローチャートである。
【図１５】制御部が実行する送塵弁の動作制御等の処理手順を示すフローチャートである。
【図１６】制御部が実行する送塵弁の動作制御等の処理手順を示すフローチャートである。
【図１７】制御部が実行する送塵弁の動作制御等の処理手順を示すフローチャートである。
【図１８】実施の形態に係るコンバインの変形例１における脱穀装置の内部構成を略示する側面断面図である。
【図１９】実施の形態に係るコンバインの変形例２における脱穀装置の内部構成を略示する側面断面図である。
【図２０】実施の形態に係るコンバインの変形例３における脱穀装置の内部構成を略示する側面断面図である。
【図２１】実施の形態に係るコンバインの変形例４における脱穀装置の内部構成を略示する側面断面図である。
【図２２】実施の形態に係るコンバインの変形例５における脱穀装置の内部構成を略示する側面断面図である。
【図２３】実施の形態に係るコンバインの変形例６における脱穀装置の内部構成を略示する側面断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２４】
以下本発明を実施の形態に係るコンバインを示す図面に基づいて詳述する。図１はコンバインの外観斜視図である。
図において１は走行クローラであり、該走行クローラ１の上側に脱穀装置２が設けてある。該脱穀装置２の前側に、刈取り穀稈と非刈取り穀稈とを区別する分草板３ａ、穀稈を刈取る刈刃３ｂ、及び穀稈を引き起こす引起し装置３ｃを備える刈取部３が設けてある。前記脱穀装置２の左側には穀粒を収容する穀粒タンク４を設けてあり、前記脱穀装置２の右部には穀稈を搬送するフィードチェン５を設けてある。該フィードチェン５には穀稈を挟持する挟持部材６が対向している。前記フィードチェン５の始端部付近には縦搬送装置７を配設してある。また前記穀粒タンク４には、穀粒タンク４から穀粒を排出する筒状の排出オーガ４ａを取り付けてあり、穀粒タンク４の前側にはキャビン８を設けてある。
【００２５】
走行クローラ１の駆動によって機体は走行する。機体の走行によって刈取部３に穀稈が取り込まれ、刈り取られる。刈り取られた穀稈は縦搬送装置７、フィードチェン５及び挟持部材６を介して脱穀装置２に搬送され、脱穀装置２内にて脱穀される。
【００２６】
図２は刈取部３にて刈り取った穀稈をフィードチェン５へ搬送する搬送機構を示す模式図である。
引起し装置３ｃの後方に、穀稈の下部を搬送する下部搬送チェン７１、穀稈の上部を搬送する第１上部搬送チェン７２、及び穀稈の穂先を搬送する穂先搬送チェン７３が上下に並設してある。下部搬送チェン７１の後方に縦搬送チェン７４が上下に配設してあり、図中矢印にて示す如く、縦搬送チェン７４はその上端部を回転中心にして上下に回動することができるようにしてある。また上部搬送チェン７２及び穂先搬送チェン７３の後方であって、縦搬送チェン７４の上方に第２上部搬送チェン７５が配設してある。また縦搬送チェン７４と第２上部搬送チェン７５との間には補助搬送チェン７６が配設してある。
【００２７】
刈取部３にて刈り取られた穀稈は、下部搬送チェン７１、第１上部搬送チェン７２及び穂先搬送チェン７３にて搬送される。下部搬送チェン７１、第１上部搬送チェン７２及び穂先搬送チェン７３の搬送速度比を適切に調整することで、搬送途中に穀稈の姿勢が横向きになる。横向きになった穀稈は、縦搬送チェン７４、第２上部搬送チェン７５及び補助搬送チェン７６によって、フィードチェン５へ送られる。このとき縦搬送チェン７４を上方へ回動させると、脱穀装置２における扱深さは浅くなり、縦搬送チェン７４を下方へ回動させると、脱穀装置２における扱深さは深くなる。
【００２８】
図３は脱穀装置２の内部構成を略示する側面断面図である。
図３に示すように、脱穀装置２の前側上部に穀稈を脱穀するための扱室１０が設けてある。該扱室１０内に、前後方向を軸長方向とした円筒形の扱胴１１が軸架してあり、該扱胴１１は軸回りに回動可能となっている。扱胴１１の周面には多数の扱歯１２、１２、・・・１２を螺旋状に取り付けてある。前記扱胴１１の下側に、前記扱歯１２、１２、・・・１２と協働して稈を揉みほぐすクリンプ網１５が配置してある。前記扱胴１１は後述するエンジン４０の駆動力によって回動し、穀稈を脱穀する。
【００２９】
前記扱室１０の上壁に四つの送塵弁１０ａ、１０ａ、１０ａ、１０ａが前後方向に沿って並設してあり、該送塵弁は扱室１０の後部へ送出する稈及び穀粒の量を調節する。
【００３０】
扱室１０の後部には処理室１３が連設してある。該処理室１３内に、前後方向を軸長方向とした円筒形の処理胴１３ｂが軸架してあり、該処理胴１３ｂは軸回りに回動可能となっている。処理胴１３ｂには多数の扱歯１３ｃ、１３ｃ、・・・、１３ｃを螺旋状に取り付けてある。前記処理胴１３ｂの下側には扱歯１３ｃ、１３ｃ、・・・、１３ｃと協働して稈を揉みほぐす処理網１３ｄを配置してある。前記処理胴１３ｂはエンジン４０の駆動力によって回動し、扱室１０から送出された稈及び穀粒から穀粒を分離する処理を行う。処理室１３の後端部下側には排出口１３ｅを開設してある。
【００３１】
前記処理室１３の上壁に四つの処理胴弁１３ａ、１３ａ、１３ａ、１３ａが前後方向に沿って並設してあり、該処理胴弁１３ａ、１３ａ、１３ａ、１３ａは処理室１３の後部へ送出する稈及び穀粒の量を調節する。
【００３２】
前記クリンプ網１５の下側には、穀粒及び稈の選別を行う揺動選別装置１６を設けてある。該揺動選別装置１６は、穀粒及び稈を均一化すると共に比重選別を行う揺動選別盤１７と、該揺動選別盤１７の後側に設けてあり、穀粒及び稈の粗選別を行うチャフシーブ１８と、該チャフシーブ１８の後側に設けてあり、稈に混入した穀粒を落下させるためのストローラック１９とを備える。該ストローラック１９は図示しない複数の透孔を有している。また前記揺動選別盤１７の前部には揺動アーム２１が連結してある。該揺動アーム２１は前後に揺動するように構成されている。この揺動アーム２１の揺動によって揺動選別装置１６は揺動し、稈及び穀粒の選別が行われる。
【００３３】
揺動選別装置１６は、前記チャフシーブ１８の下側に設けてあり、穀粒及び稈の精選別を行うグレンシーブ２０を更に備える。該グレンシーブ２０の下方に、前部が後部よりも下に位置するように傾斜した一番穀粒板２２が設けてあり、該一番穀粒板２２の前側に、穀粒を前記穀粒タンク４に送給する一番スクリュー２３が設けてある。前記グレンシーブ２０から一番穀粒板２２に落下した穀粒は前記一番スクリュー２３に向けて滑落する。一番スクリュー２３は穀粒タンク４へ延設されており、滑落した穀粒は一番スクリュー２３よって搬送され、一番スクリュー２３の終端に設けてある投口２３ａから穀粒タンク４へ送出される。投口２３ａには、投口２３ａから穀粒タンク４へ送出される所定時間あたりの穀粒量（投口量）を検出する投口センサ２３ｂが設けてある。投口センサ２３ｂは圧電素子を備えており、投口センサ２３ｂに穀粒が当接することによって、投口センサ２３ｂから前記投口量を示す電圧信号が出力される。
【００３４】
前記一番穀粒板２２の後部に、後部が前部よりも下に位置するように傾斜した傾斜板２４が連設してある。該傾斜板２４の後端部に、前部が後部よりも下に位置するように傾斜した二番穀粒板２５が連設してある。該二番穀粒板２５と前記傾斜板２４との連結部分の上側に稈及び穀粒を搬送する二番スクリュー２６が設けてある。
前記ストローラック１９の透孔から傾斜板２４又は二番穀粒板２５に落下した落下物は前記二番スクリュー２６に向けて滑落する。滑落した落下物は、二番スクリュー２６によって前記扱胴１１の左側に設けてある処理ロータ１４に搬送され、処理ロータ１４にて脱穀処理される。
【００３５】
前記一番スクリュー２３よりも前方であって、前記揺動選別盤１７よりも下方に、後方に向けて送風する唐箕２７が設けてある。該唐箕２７と前記一番スクリュー２３との間に二つの整流板２８、２８を配設してある。
【００３６】
前記二番穀粒板２５の後端部に通路板３６が連ねてある。該通路板３６の上方には下部吸引カバー３０が設けてある。該下部吸引カバー３０及び通路板３６の間は塵埃が排出される排気通路３７になっている。
【００３７】
下部吸引カバー３０の上方に上部吸引カバー３１が設けてある。該上部吸引カバー３１及び下部吸引カバー３０の間に、稈を吸引排出する軸流ファン３２を配設してある。該軸流ファン３２の後方には排塵口３３を設けてある。前記唐箕２７の動作によって発生した気流は、前記整流板２８、２８によって整流された後に、前記揺動選別装置１６を通過して、前記排塵口３３及び排気通路３７に至る。
【００３８】
排塵口３３及び排気通路３７には、圧電素子を備える二つの排出量センサ３４、３４が配してある。排塵口３３及び排気通路３７から、穀粒が排出され、排出量センサ３４、３４に当接する。このとき排出量センサ３４、３４の圧電素子から電圧信号が出力され、排塵口３３及び排気通路３７から排出される所定時間あたりの穀粒量（ロス量）が検出される。なお排出量センサ３４、３４は圧電素子を有するセンサに限るものではなく、発光素子及び受光素子を有する光センサを排出量センサ３４として使用し、発光素子及び受光素子の間を通過する所定時間あたりの穀粒量を検出しても良い。また発信器及び受信機を有する超音波センサを排出量センサ３４として使用し、発信器及び受信機の間を通過する所定時間あたりの穀粒量を検出しても良い。
【００３９】
前記上部吸引カバー３１の上側であって、前記処理室１３の下方に、前部が後部よりも下に位置するように傾斜した流下樋３５が設けてある。前記処理室１３の排出口１３ｅから排出された排出物は流下樋３５を滑落して前記ストローラック１９に落下する。
【００４０】
前記チャフシーブ１８の上側には、塵量を検出する塵センサ５０が設けてある。前記投口センサ２３ｂにて検出された穀粒量と塵センサ５０にて検出された穀粒量との比に基づいて、前記送塵弁１０ａ、１０ａ、１０ａ、１０ａの開閉が行われ、扱室１０の後部へ送出する稈及び穀粒の量が調節される。
【００４１】
図４は塵センサ５０の構成を示す模式図である。塵センサ５０は下端部を前方へ折り曲げたＬ状の検出板５１を備えている。Ｌ状の検出板５１の上端部は脱穀装置２の適所に、枢軸５２を介して取り付けられている。塵センサ５０は、枢軸５２の回動に応じて出力電圧が変動するポテンショメータ５３を備えている。脱穀装置２内にて発生する塵量に比例して塵の高さｈは大きくなり、図４に示すように、塵の高さｈに比例して枢軸の回動角度θも大きくなる。このため塵センサ５０は、ポテンショメータ５３の出力電圧に基づいて回動角度θを求め、脱穀装置２内にて発生する塵量を検出するようにしてある。
【００４２】
前述した走行クローラ１の駆動、刈取部３の刈取動作、扱胴１１の回動、処理胴１３ｂの回動、揺動選別装置１６の揺動及び唐箕２７の起風動作はエンジン４０の駆動力によって行われる。図５はエンジン４０の駆動力の伝達経路を略示する伝動機構図である。
【００４３】
図５に示すように、エンジン４０はＨＳＴ（Hydro Static Transmission）４１を介して走行ミッション４２に連結してある。ＨＳＴ４１は油圧ポンプ（図示せず）と、該油圧ポンプに供給される作動油の流量及び油圧ポンプの圧力を調整する機構（図示せず）と、該機構を制御する変速回路４１ａとを有している。変速回路４１ａは後述する制御部１００（図１１参照）からの入力信号に基づいて、前記機構を制御し、走行クローラ１の変速を行うようにしてある。
【００４４】
走行ミッション４２は、前記走行クローラ１に駆動力を伝達するギヤ（図示せず）を有している。走行ミッション４２には、ホール素子を有する車速センサ４３を設けてある。該車速センサ４３は、前記ギヤの回転数に基づいて機体の車速を検出し、検出した車速を示す信号を出力するようにしてある。
【００４５】
前記エンジン４０は電磁式の脱穀クラッチ４４を介して、前記扱胴１１及び処理胴１３ｂに連結してあり、また偏心クランク４５に連結してある。該偏心クランク４５は前記揺動アーム２１に連結してある。偏心クランク４５の駆動により前記揺動選別装置１６が揺動する。また前記エンジン４０は脱穀クラッチ４４を介して前記唐箕２７に連結してある。また前記エンジン４０は脱穀クラッチ４４及び電磁式の刈取クラッチ４６を介して前記刈取部３に連結してある。
【００４６】
走行ミッション４２を介してエンジン４０の駆動力が走行クローラ１に伝達され、機体が走行する。また刈取クラッチ４６を介して刈取部３にエンジン４０の駆動力が伝達し、刈取部３にて穀稈が刈取られる。
【００４７】
脱穀クラッチ４４を介して前記扱胴１１にエンジン４０の駆動力が伝達し、扱胴１１にて穀稈は脱穀される。また脱穀クラッチ４４を介して処理胴１３ｂにエンジン４０の駆動力が伝達し、扱胴１１にて脱穀された稈及び穀粒から穀粒が分離される。
【００４８】
また前記揺動選別装置１６には、脱穀クラッチ４４及び偏心クランク４５を介してエンジン４０の駆動力が伝達し、扱胴１１から漏下した稈及び穀粒並びに処理室１３の排出口１３ｅから排出された稈及び穀粒の選別が行われる。また脱穀クラッチ４４を介して前記唐箕２７にエンジン４０の駆動力が伝達し、揺動選別装置１６にて選別された稈及び穀粒を唐箕２７による起風作用によって排塵口３３及び排気通路３７から排出する。
【００４９】
以上の構成によって、刈取部３にて刈り取られた穀稈は脱穀装置２にて脱穀され、穀稈から分離した穀粒は選別を受けて穀粒タンク４に収容される。穀粒の選別の調整は、前記キャビン８に配設されている穀粒の選別を調整するためのスイッチ群をユーザが操作することによって行われる。
【００５０】
図６はキャビン８内のダッシュボードパネルに設けてあるスイッチ群の略示正面図である。図６に示すように、刈取スイッチ８０、送塵弁角度設定スイッチ８１、関数選択スイッチ８２、許容値設定スイッチ８３、及び搬送比設定スイッチ８４がダッシュボードパネルに並設してある。
【００５１】
刈取スイッチ８０は正面側に突出した円柱形をなしている。刈取スイッチ８０は押圧によって押し下げられた状態で固定される。また押し下げられた状態で押圧されることによって、刈取スイッチ８０に内蔵してある弾性部材（図示せず）の弾性力により元の位置に復帰する。刈取スイッチ８０が押し下げられた場合に前記刈取クラッチ４６及び脱穀クラッチ４４が継合し、刈取スイッチ８０が復帰した場合に刈取クラッチ４６及び脱穀クラッチ４４が切断されるようにしてある。
【００５２】
送塵弁角度設定スイッチ８１は、正面側に突出した軸回りに回動可能な円柱状をなしている。送塵弁角度設定スイッチ８１の正面には、図６に示すように、三角形の目印を付してある。また送塵弁角度設定スイッチ８１の周囲には１〜５の番号を付してある。前記目印を１〜５の番号に合わせて、送塵弁１０ａ、１０ａ、１０ａ、１０ａの角度を５段階に設定するようにしてある（以下送塵弁角度設定スイッチ８１にて設定された角度を設定角度ｒという）。送塵弁角度設定スイッチ８１の内部には、図示しないポテンショメータが内蔵されており、設定角度ｒに応じた電圧信号を後述する制御部１００へ出力するようにしてある。
【００５３】
関数選択スイッチ８２は、正面側に突出した軸回りに回動可能な円柱状をなしている。関数選択スイッチ８２の正面には図６に示すように、三角形の目印を付してある。また関数選択スイッチ８２の周囲には１〜３の数字を付してある。前記目印を１〜３の数字のいずれかに合わせて、投口２３ａから穀粒タンク４へ送出される穀粒量と塵量との比率を示す閾値（閾値Ｒ）との関係を示す三つの関数ｘ〜ｚ（後述する図１３参照）から一の関数を選択する。関数選択スイッチ８２の内部には、図示しないポテンショメータが内蔵されており、ポテンショメータの出力電圧に応じて、関数ｘ〜ｚが選択される。
【００５４】
許容値設定スイッチ８３は、正面側に突出した軸回りに回動可能な円柱状をなしている。許容値設定スイッチ８３の正面には三角形の目印を付してある。また許容値設定スイッチ８３の周囲には、一方から他方に向かうに従って縮幅される円弧形の図形を付してある。前記目印を円弧形の図形の任意の位置に合わせて、前記排出口１３ｅから排出されることが許容される穀粒量の値（閾値Ｐ）を設定する。許容値設定スイッチ８３の内部には、図示しないポテンショメータが内蔵されており、許容値設定スイッチ８３を左側に回動させるとポテンショメータの出力電圧が小さくなり、右側に回動させるとポテンショメータの電圧が大きくなる。
【００５５】
搬送比設定スイッチ８４は、正面側に突出した軸回りに回動可能な円柱状をなしている。搬送比設定スイッチ８４の正面には三角形の目印を付してある。また搬送比設定スイッチ８４の周囲には、一方から他方に向かうに従って縮幅される円弧形の図形を付してある。前記目印を円弧形の図形の任意の位置に合わせて、下部搬送チェン７１に対する第１上部搬送チェン７２及び穂先搬送チェン７３の搬送速度比を設定する。許容値設定スイッチ８３の内部には、図示しないポテンショメータが内蔵されている。許容値設定スイッチ８３を左側に回動させるとポテンショメータの出力電圧が小さくなり、前記搬送速度比が大きくなる。一方、許容値設定スイッチ８３を右側に回動させるとポテンショメータの出力電圧が大きくなり、前記搬送速度比が小さくなる。
【００５６】
キャビン８には、ユーザが刈取部３等に対する操作を行う操作レバー９０が更に設けてある。
図７は操作レバー９０の略示正面図である。操作レバー９０は、縦搬送チェン７４の上下位置を調整して、扱深さを調整する扱深さ調整スイッチ９１と、刈取部３の上下位置を調整する刈取位置調整スイッチ９２と、予め設定した位置に刈取部３を移動させるための刈取部設定スイッチ９３と、図示しない車体水平制御機構を操作するＵＦＯ操作レバー９４とを備える。ユーザは必要に応じてこれらを操作し、刈取部３の位置及び穀稈の扱深さ等を調整する。
【００５７】
キャビン８には、ユーザに必要な情報を報知するための表示部９５が設けてある。
図８は表示部９５の略示正面図である。表示部９５は表示パネル９５aを備えている。表示パネル９５aには必要に応じて情報が表示される。例えば図８に示す如く、「塵の比率が増大しています」、「搬送比は適切ですか？」、「扱深さは適切ですか？」と表示する。これにより塵の比率の増大に応じた操作、例えば搬送比設定スイッチ８４及び扱深さ調整スイッチ９１の操作を行うことをユーザに促すことができる。
【００５８】
次に前記送塵弁１０ａ、１０ａ、１０ａ、１０ａを動作させる伝動機構について説明する。図９は送塵弁１０ａ、１０ａ、１０ａ、１０ａの伝動機構を示す略示平面図である。
【００５９】
前記複数の送塵弁１０ａ、１０ａ、１０ａ、１０ａは扱胴１１と扱室１０の上壁との間に前後方向に沿って並設してあり、互いに対向している。図９に示すように、扱室１０の上壁に四つの送塵弁軸６５、６５、６５、６５が設けてあり、該送塵弁軸６５は円筒形の扱胴１１の径方向に沿って扱室１０の内側に突出している。前記送塵弁１０ａ、１０ａ、１０ａ、１０ａは送塵弁軸６５、６５、６５、６５にそれぞれ枢着している。
【００６０】
各送塵弁１０ａ、１０ａ、１０ａ、１０ａの一側部には、図９に示すように、前後方向に延びる杆体６４が、上下方向を軸長方向とした四つの枢軸６６、６６、６６、６６を介して連結してある。
【００６１】
また前記送塵弁１０ａに略直角な伝動杆６３が送塵弁１０ａの送塵弁軸６５付近から延出している。伝動杆６３の延出端にクランクロッド６１の一端部が、上下方向に沿う枢軸６２を介して連結してある。クランクロッド６１の他端部はクランク６０に連結してある。該クランク６０は減速機６７を介してモータＭ１に連結している。
【００６２】
モータＭ１が正回転した場合には、図９中の実線矢印によって示すように、クランク６０が一方向に回動し、クランクロッド６１が一方向に移動する。クランクロッド６１の移動によって伝動杆６３が前記枢軸６２を中心にして一方向に回動し、伝動杆６３を連結してある送塵弁１０ａが送塵弁軸６５を中心にして一方向に回動する。該送塵弁１０ａの回動によって前記杆体６４が前方に移動し、図９中の実線矢印によって示すように、他の送塵弁１０ａ、１０ａ、１０ａも連動して、送塵弁軸６５、６５、６５を中心にして一方向へ回動する。
【００６３】
扱胴１１の周面に沿って、後方へ向かって螺旋状に移動する稈及び穀粒は、送塵弁１０ａ、１０ａ、１０ａ、１０ａの一方向への回動によって、図９中の実線矢印によって示すように、送塵弁１０ａ、１０ａ、１０ａ、１０ａに当接して前方へ跳ね返り、扱室１０における稈及び穀粒の送出量は減少する。
【００６４】
モータＭ１が逆回転した場合には、図９中の破線矢印によって示すように、クランク６０が他方向に回動し、クランクロッド６１が他方向に移動する。クランクロッド６１の移動によって伝動杆６３が前記枢軸６２を中心にして他方向に回動し、伝動杆６３を連結してある送塵弁１０ａが送塵弁軸６５を中心にして他方向に回動する。該送塵弁１０ａの回動によって前記杆体６４が後方に移動し、図９中の破線矢印によって示すように、他の送塵弁１０ａ、１０ａ、１０ａも連動して、送塵弁軸６５、６５、６５を中心にして他方向へ回動する。
【００６５】
送塵弁１０ａ、１０ａ、１０ａ、１０ａの他方向への回動によって、扱胴１１の周面に沿って螺旋状に移動する稈及び穀粒は、図９中の破線矢印によって示すように、送塵弁１０ａ、１０ａ、１０ａ、１０ａに当接して後方へ跳ね返り、扱室１０における稈及び穀粒の送出量は増加する。
【００６６】
モータＭ１にはロータリエンコーダＥ１が設けてある。モータＭ１は、制御部１００から与えられる動作指令に従って駆動され、またモータＭ１の回転数及び回転方向がロータリエンコーダＥ１によって検出される。制御部１００には、前記送塵弁角度設定スイッチ８１の電圧信号が入力され、ロータリエンコーダＥ１によって検出されたモータＭ１の回転数及び回転方向を示す値が入力される。
【００６７】
図１０は送塵弁１０ａの前後方向に対する角度と前記送塵弁角度設定スイッチ８１との関係を説明する説明図である。図中α1 〜α5 は、送塵弁角度設定スイッチ８１の１〜５の番号に対応する送塵弁１０ａの前後方向に対する角度を示しており、前記設定角度ｒはα1 〜α5 のいずれかに設定される。角度α1 〜α5 は、角度α1 を下限値とし、角度α5 を上限値としてこの順に大きくなる。送塵弁１０ａの前後方向に対する角度が大きくなるに従って、扱室１０における稈及び穀粒の送出量は減少する。
制御部１００は、送塵弁１０ａの前後方向に対する角度を前記送塵弁角度設定スイッチ８１にて設定された角度α1 〜α5 に一致させるべくモータＭ１に動作指令を発し、ロータリエンコーダＥ１によるモータＭ１の回転数及び回転方向を示す値をフィードバック情報として、モータＭ１を駆動制御する。
【００６８】
制御部１００は、脱穀装置２内の塵量を低減させる処理及び排塵口３３から排出される穀粒を低減するための処理を所定条件下において実行する。図１１は制御部１００の構成を示すブロック図である。
【００６９】
制御部１００は、脱穀装置２内の塵量の低減及び排塵口３３から排出される穀粒を低減するための処理を所定条件下において実行する。
制御部１００は内部バス１００ｇにより相互に接続されたＣＰＵ１００ａ、ＲＯＭ１００ｂ、ＲＡＭ１００ｃ、及びＥＥＰＲＯＭ１００ｄを備えている。ＣＰＵ１００ａはＲＯＭ１００ｂに記憶された制御プログラムをＲＡＭ１００ｃに読み込み、該制御プログラムに従って、送塵弁１０ａ及びＨＳＴ４１の動作等を制御する。
【００７０】
図１１に示すように、制御部１００は、モータＭ１に係る送塵弁駆動回路１００ｇを更に備えており、ＣＰＵ１００ａに制御された送塵弁駆動回路１００ｇが駆動指令をモータＭ１へ出力する。また制御部１００は出力インタフェース１００ｆを介して、ＨＳＴ４１の変速回路４１ａに変速指令を出力する。また制御部１００は、出力インタフェース１００ｆを介して刈取クラッチ４６及び脱穀クラッチ４４に継断信号を出力する。また制御部１００は、出力インタフェース１００ｆを介して、表示部９５に所定の表示を行うことを示す信号を出力する。
【００７１】
刈取スイッチ８０、送塵弁角度設定スイッチ８１、関数選択スイッチ８２、車速センサ４３、排出量センサ３４、許容値設定スイッチ８３、ロータリエンコーダＥ１、塵センサ５０及び投口センサ２３ｂの各出力信号は入力インタフェース１００ｅを介して制御部１００に入力されている。
【００７２】
図１２は閾値Ｐと許容値設定スイッチ８３の出力電圧との関係を示す関数ｆ、及び閾値Ｑと許容値設定スイッチ８３の出力電圧との関係を示す関数ｇを示すグラフである。
ＥＥＰＲＯＭ１００ｄには許容値設定スイッチ８３の任意の出力電圧と閾値Ｐとの関係を示す関数ｆと、許容値設定スイッチ８３の任意の出力電圧と閾値Ｑとの関係を示す関数ｇとが記憶してある。図１２に示すように、任意の出力電圧Ｖa に対する閾値Ｑは、任意の出力電圧Ｖa に対する閾値Ｐ以下になる。また関数ｆ及び関数ｇにおいて、前記出力電圧の増減に応じて前記閾値Ｐ及び閾値Ｑはそれぞれ減増する。
【００７３】
図１３は閾値Ｒと投口２３ａから穀粒タンク４へ送出される穀粒量（投口量Ｄ）との関係を示す関数ｘ〜関数ｚ及び閾値Ｓと投口量Ｄとの関係を示す関数ｋを示すグラフである。
ＥＥＰＲＯＭ１００ｄには閾値Ｒと投口量Ｄとの関係を示す関数ｘ、ｙ、ｚ及び閾値Ｓと投口量Ｄとの関係を示す関数ｋが記憶してある。図１３に示すように、任意の投口量Ｄに対する閾値Ｓは任意の投口量Ｄに対する閾値Ｒ以下になる。また関数ｘ〜関数ｚにおいて、投口量Ｄの増減に応じて前記閾値Ｒ及び閾値Ｓはそれぞれ増減する。なお図１３においては、関数選択スイッチ８２によって関数ｘが選択された場合を示している。
【００７４】
またＥＥＰＲＯＭ１００ｄにおいては、ロータリエンコーダＥ１によるモータＭ１の回転数及び回転方向を示す値をＣＰＵ１００ａにて積算して求めた送塵弁１０ａの角度を示す値が、変数である送塵弁角度θa に格納してある。またＥＥＰＲＯＭ１００ｄには穀稈を刈取ることができる機体の速度の下限値Vminが記憶してある。
【００７５】
図１４〜図１７は制御部１００が実行する送塵弁１０ａの動作制御等の処理手順を示すフローチャートである。
【００７６】
制御部１００のＣＰＵ１００ａは、刈取スイッチ８０からオン信号を取込むまで待機する（ステップＳ１：ＮＯ）。刈取スイッチ８０からオン信号を取り込んだ場合には（ステップＳ１：ＹＥＳ）、ＣＰＵ１００ａは許容値設定スイッチ８３の出力を取込み（ステップＳ２）、ＥＥＰＲＯＭ１００ｄにアクセスして関数ｆ及び関数ｇを参照し、閾値Ｐ及び閾値Ｑを設定する（ステップＳ３）。次にＣＰＵ１００ａは、関数選択スイッチ８２の出力を取込み（ステップＳ４）、ＥＥＰＲＯＭ１００ｄにアクセスして関数ｘ〜関数ｚから一の関数を選択する。次にＣＰＵ１００ａは、投口センサ２３ｂによって検出された投口量Ｄを取込む（ステップＳ５）。そして選択した関数ｘ〜関数ｚに投口量Ｄを適用して閾値Ｒを求めると共に、関数ｋに投口量Ｄを適用して閾値Ｓを求める（ステップＳ６）。次にＣＰＵ１００ａは、塵センサ５０によって検出された塵量Ｅ1 を取込む（ステップＳ７）。そしてＣＰＵ１００ａは、塵センサ５０によって検出された塵量Ｅ1 を投口量Ｄで除算し、塵の比率Ａ1 を算出する（ステップＳ８）。次にＣＰＵ１００ａは、算出した塵の比率Ａ1 が閾値Ｒ以上であるか否か判定する（ステップＳ９）。塵の比率Ａ1 が閾値Ｒ以上である場合には（ステップＳ９：ＹＥＳ）、穀粒量センサ３４によって検出されたロス量Ｆ1 を取込む（ステップＳ１０）。
【００７７】
そしてＣＰＵ１００ａは、ロス量Ｆ1 が閾値Ｐ以上であるか否かを判定する（ステップＳ１１）。ロス量Ｆ1 が閾値Ｐ未満である場合は（ステップＳ１１：ＮＯ）、ＣＰＵ１００ａはＥＥＰＲＯＭ１００ｄにアクセスして、送塵弁角度θa が角度α1 以下であるか否かを判定する（ステップＳ１２）。送塵弁角度θa が角度α1以下である場合には（ステップＳ１２：ＹＥＳ）、ＣＰＵ１００ａは、塵の比率が増大していることを表示する信号を表示部９５へ出力する（ステップＳ１３）。塵の比率が増大していることを表示する信号を表示部９５へ出力することによって、表示部９５の表示パネル９５ａにて、塵の比率が増大していることが表示される（図８参照）。このときユーザは搬送比設定スイッチ８４及び扱深さ設定スイッチ９１を操作して、塵量を低減するための操作を必要に応じて行うことができる。そしてＣＰＵ１００ａは後述するステップＳ１５へ処理を進める。
【００７８】
送塵弁角度θa が角度α1 を超過している場合（ステップＳ１２：ＮＯ）、すなわち送塵弁角度θa がαn （ｎ＝２〜５）である場合には、ＣＰＵ１００ａは、送塵弁駆動回路８６へ逆回転信号を出力し（ステップＳ１４）、ロータリエンコーダＥ１によるモータＭ１の回転数及び回転方向を示す値をフィードバック情報として、送塵弁角度θa がαn-1 になるまでモータＭ１を正回転させる。そしてＣＰＵ１００ａは内蔵されているタイマ（図示せず）を使用して、所定時間が経過するまで待機する（ステップＳ１５：ＮＯ）。該所定時間は送塵弁１０ａの角度を小さくした時から塵量が減少するまでに必要と推定される時間に相当する。
【００７９】
所定時間が経過した場合に（ステップＳ１５：ＹＥＳ）、ＣＰＵ１００ａは、塵センサ５０によって検出された塵量Ｅ2 を取込む（ステップＳ１６）。そしてＣＰＵ１００ａは、塵量Ｅ2 を投口量Ｄで除算し、塵の比率Ａ2 を算出する（ステップＳ１７）。次にＣＰＵ１００ａは、塵の比率Ａ2 が閾値Ｓ未満であるか否か判定する（ステップＳ１８）。塵の比率Ａ2 が閾値Ｓ以上である場合は（ステップＳ１８：ＮＯ）、ＣＰＵ１００ａはステップＳ１２へ処理を戻す。塵の比率Ａ2 が閾値Ｓ未満である場合は（ステップＳ１８：ＹＥＳ）、ＣＰＵ１００ａはステップＳ４へ処理を戻す。
【００８０】
ロス量Ｆ1 が閾値Ｐ以上である場合は（ステップＳ１１：ＹＥＳ）、ＣＰＵ１００ａは車速センサ４３にて検出された速度Ｖを取込む（ステップＳ１９）。そしてＣＰＵ１００ａは、ＥＥＰＲＯＭ１００ｄにアクセスして検出した速度Ｖが下限値Vmin以上であるか否かを判定する（ステップＳ２０）。速度Ｖが下限値Vmin以上である場合は（ステップＳ２０：ＹＥＳ）、ＣＰＵ１００ａは表示部９５へ減速することを表示する信号を出力し（ステップＳ２１）、ＣＰＵ１００ａは減速指令を変速回路４１ａへ出力する（ステップＳ２２）。そしてＣＰＵ１００ａはステップＳ４へ処理を戻す。
【００８１】
速度Ｖが下限値Vmin未満である場合は（ステップＳ２０：ＮＯ）、ＣＰＵ１００ａは送塵弁角度θa が角度α1 以下であるか否かを判定する（ステップＳ２３）。送塵弁角度θa が角度α1以下である場合には（ステップＳ２３：ＹＥＳ）、ＣＰＵ１００ａは、クリンプ網１５の目詰まり及びフィードチェン５と挟持部材６との間の挟持圧力が不足していること等の機器異常を表示する信号を表示部９５へ出力し（ステップＳ２６）、ステップＳ４へ処理を戻す。
【００８２】
送塵弁角度θa が角度α1を超過している場合（ステップＳ２３：ＮＯ）、すなわち送塵弁角度θa がαn （ｎ＝２〜５）である場合には、ＣＰＵ１００ａは、送塵弁駆動回路８６へ逆回転信号を出力し（ステップＳ２４）、ロータリエンコーダＥ１によるモータＭ１の回転数及び回転方向を示す値をフィードバック情報として、送塵弁角度θa がαn-1 になるまでモータＭ１を正回転させる。そしてＣＰＵ１００ａはタイマを使用して、所定時間が経過するまで待機する（ステップＳ２５：ＮＯ）。該所定時間は送塵弁１０ａの角度を小さくした時から塵量が減少するまでに必要と推定される時間に相当する。所定時間が経過した場合に（ステップＳ２５：ＹＥＳ）、ＣＰＵ１００ａはステップＳ４へ処理を戻す。
【００８３】
塵の比率Ａ1 が閾値Ｒ未満である場合には（ステップＳ９：ＮＯ）、ＣＰＵ１００ａは表示部９５にて機器異常を表示しているか否かを判定する（ステップＳ２７）。表示部９５にて機器異常を表示していない場合には（ステップＳ２７：ＮＯ）、ＣＰＵ１００ａは後述するステップＳ２９へ処理を進める。表示部９５にて機器異常を表示している場合には（ステップＳ２７：ＹＥＳ）、ＣＰＵ１００ａは機器異常の表示を終了する信号を表示部９５へ出力する（ステップＳ２８）。そしてＣＰＵ１００ａは表示部９５にて塵の比率が増大していることを表示しているか否かを判定する（ステップＳ２９）。表示部９５にて塵の比率が増大していることを表示していない場合には（ステップＳ２９：ＮＯ）、ＣＰＵ１００ａは後述するステップＳ３１へ処理を進める。表示部９５にて塵の比率が増大していることを表示している場合には（ステップＳ２９：ＹＥＳ）、ＣＰＵ１００ａは塵の比率の増大の表示を終了する信号を表示部９５へ出力する（ステップＳ３０）。
【００８４】
そしてＣＰＵ１００ａは、穀粒量センサ３４によって検出されたロス量Ｆ2 を取込む（ステップＳ３１）。次にＣＰＵ１００ａは、取込んだロス量Ｆ2 が閾値Ｐ以上であるか否かを判定する（ステップＳ３２）。ロス量Ｆ2 が閾値Ｐ未満である場合には（ステップＳ３２：ＮＯ）、ＣＰＵ１００ａはステップＳ４へ処理を戻す。
【００８５】
ロス量Ｆ2 が閾値Ｐ以上である場合には（ステップＳ３２：ＹＥＳ）、ＣＰＵ１００ａは送塵弁角度θa が角度α5 以上であるか否かを判定する（ステップＳ３３）。送塵弁角度θa が角度α5 以上である場合には（ステップＳ３３：ＹＥＳ）、ＣＰＵ１００ａは後述するステップＳ３８へ処理を進める。送塵弁角度θa が角度α5未満である場合には（ステップＳ３３：ＮＯ）、すなわち送塵弁角度θa がαm （ｍ＝１〜４）である場合には、ＣＰＵ１００ａは、送塵弁駆動回路８６へ正回転信号を出力し（ステップＳ３４）、ロータリエンコーダＥ１によるモータＭ１の回転数及び回転方向を示す値をフィードバック情報として、送塵弁角度θa がαm+1 になるまでモータＭ１を正回転させる。そしてＣＰＵ１００ａはタイマを使用して、所定時間が経過するまで待機する（ステップＳ３５：ＮＯ）。該所定時間は送塵弁１０ａの角度を大きくした時からロス量が減少するまでに必要と推定される時間に相当する。
【００８６】
所定時間が経過した場合に（ステップＳ３５：ＹＥＳ）、ＣＰＵ１００ａは、穀粒量センサ３４によって検出されたロス量Ｆ3 を取込む（ステップＳ３６）。次にＣＰＵ１００ａは、取込んだロス量Ｆ3 が閾値Ｑ未満であるか否かを判定する（ステップＳ３７）。ロス量Ｆ3 が閾値Ｑ未満である場合には（ステップＳ３７：ＹＥＳ）、ＣＰＵ１００ａはステップＳ４へ処理を戻す。
【００８７】
ロス量Ｆ3 が閾値Ｑ以上である場合には（ステップＳ３７：ＮＯ）、ＣＰＵ１００ａは車速センサ４３によって検出された速度Ｖを取込む（ステップＳ３８）。そしてＣＰＵ１００ａは、取込んだ速度Ｖが下限値Vmin以上であるか否かを判定する（ステップＳ３９）。速度Ｖが下限値Vmin未満である場合は（ステップＳ３９：ＮＯ）、ＣＰＵ１００ａはステップＳ４へ処理を戻す。
速度Ｖが下限値Vmin以上である場合は（ステップＳ３９：ＹＥＳ）、ＣＰＵ１００ａは表示部９５へ減速することを表示する信号を出力し（ステップＳ４０）、ＣＰＵ１００ａは減速指令を変速回路４１ａへ出力する（ステップＳ４１）。そしてＣＰＵ１００ａはステップＳ４へ処理を戻す。
【００８８】
実施の形態に係るコンバインにあっては、排出量センサ３４にて検出された穀粒量（ロス量）及び穀粒タンク４に貯留する穀粒量と脱穀装置２内の塵量との比率を求め、求めた比率及びロス量に応じて塵の発生を防止する制御を行うか又はロス量を低減させる制御を行う。
【００８９】
また投口センサ２３ｂにて検出された穀粒量は、穀粒タンク４に貯留する穀粒量に直接的に反映されるため、投口センサ２３ｂにて穀粒量を検出することによって、穀粒タンク４に貯留する穀粒量を精度良く検出することができる。そのため投口センサ２３ｂにて検出された穀粒量に基づいて、穀粒タンク４に貯留する穀粒量と塵量との比率を算出することで、塵の発生を防止する制御を行うか又は前記ロス量を低減させる制御を行うかの判定を精度良く行うことができる。
【００９０】
また穀粒タンク４に貯留する穀粒量と脱穀装置２内の塵量との比率について所定範囲を設定し、穀粒タンク４に貯留する穀粒量と脱穀装置２内の塵量との比率が所定範囲内にある場合には、選別精度は悪化していないと判定する。また前記排出量センサ３４にて検出された穀粒量について所定範囲を設定し、検出された穀粒量が所定範囲内にある場合には、前記ロス量は前記許容ロス量を超過していないと判定する。穀粒タンク４に貯留する穀粒量と脱穀装置２内の塵量との比率が所定範囲外にあると判定され、排出量センサ３４にて検出された穀粒量が所定範囲内にあると判定された場合には、選別精度が悪化している一方で前記ロス量は前記許容ロス量を超過していないので、前記送塵弁１０ａを開いて、穀稈から分離した稈が扱胴１１に滞留する時間を短縮し、扱胴１１にて稈が粉砕され、多量の塵が発生することを防止する。
【００９１】
また穀粒タンク４に貯留する穀粒量と脱穀装置２内の塵量との比率が所定範囲内にあり、且つ排出量センサ３４にて検出された穀粒量が所定範囲外にある場合には、選別精度は悪化していない一方で前記ロス量は前記許容ロス量を超過しているので、前記送塵弁１０ａを閉じて、扱胴１１から送出される穀粒量を低減し、ロス量の低減を図る。
【００９２】
また穀粒タンク４に貯留する穀粒量と脱穀装置２内の塵量との比率が所定範囲外にあると判定され、排出量センサ３４にて検出された穀粒量が所定範囲外にあると判定された場合には、選別精度が悪化し且つロス量が許容ロス量を超過している。この場合には脱穀装置２に過剰に穀稈が供給されていると考えられるので、前記走行クローラ１を強制的に減速させて、穀稈の刈取量を減少させ、ロス量の低減及び塵の発生の防止を図る。
【００９３】
また穀粒タンク４に貯留する穀粒量と脱穀装置２内の塵量との比率が所定範囲外にあると判定された場合に選別精度が悪化していることを報知して、選別精度を向上させるための操作、例えば搬送比設定スイッチ８４及び扱深さ設定スイッチ９１の操作を行うことをユーザに促す。
【００９４】
なお実施の形態に係るコンバインにあっては、投口センサ２３ｂにて検出された所定時間あたりの穀粒量と脱穀装置２内の塵量との比率を、穀粒タンク４に収穫される穀粒量と脱穀装置２内の塵量との比率として算出しているが、穀粒タンク４に貯留する穀粒量と車速センサ４３にて検出された速度とは比例関係にあるので、車速センサ４３にて検出された速度と脱穀装置２内の塵量との比率を、穀粒タンク４に貯留する穀粒量と脱穀装置２内の塵量との比率として算出しても良い。すなわちステップＳ８（ステップＳ１７）において塵センサ５０にて検出された塵量Ｅ1 (塵量Ｅ2 )と投口センサ２３ｂにて検出された投口量Ｄとの比率Ａ1 (比率Ａ2 )を算出し、ステップＳ９（ステップＳ１８）において、算出した比率Ａ1 (比率Ａ2 )を閾値Ｒ（閾値Ｓ）と比較するところを、塵センサ５０にて検出された塵量Ｅ1 (塵量Ｅ2 )と車速センサ４３にて検出された速度との比率を算出し、算出した比率を閾値Ｒ（閾値Ｓ）と比較しても良い。この場合、既存の車速センサ４３を用いて前記比率を算出するので、コンバインの構成の簡素化を図ることができる。
【００９５】
また実施の形態に係るコンバインにおいては、脱穀装置２内の塵量を投口センサ２３ｂにて検出された穀粒量で除算して、投口センサ２３ｂにて検出された穀粒量と脱穀装置２内の塵量との比率を算出しているが、その逆数を投口センサ２３ｂにて検出された穀粒量と脱穀装置２内の塵量との比率として良い。この場合、前記各閾値及び判定処理を該逆数に対応させて変更することは言うまでもない。また実施の形態に係るコンバインは、塵の比率が増大していること及び機器に異常が発生していることを表示部９５にて表示するが、キャビン８内にランプ又はブザーを設けて、塵の比率が増大している場合又は機器に異常が発生している場合に、該ランプを点灯させるか又はブザーを鳴らす構成としても良い。
【００９６】
なお投口センサ２３ｂに代えて、穀粒タンク４に貯留した穀粒量の総量を検出する重量センサを設け、該重量センサにて検出された穀粒量と閾値とを比較しても良いが、凹凸の大きな圃場をコンバインが走行し、コンバインの姿勢が急激に変化した場合に、穀粒タンク４内にて穀粒が偏在し、前記重量センサにて正確に穀粒量を検出することができない虞がある。実施の形態に係るコンバインにおいては、投口センサ２３ｂ及び排出量センサ３４にて所定時間あたりの穀粒量を検出しているので、凹凸の大きな圃場をコンバインが走行し、コンバインの姿勢が急激に変化する場合であっても、コンバインの姿勢の変化の影響は投口センサ２３ｂ及び排出量センサ３４にて検出される検出値へほとんど波及しない。
【００９７】
次に実施の形態に係るコンバインの変形例について説明する。
図１８は実施の形態に係るコンバインの変形例１における脱穀装置２の内部構成を略示する側面断面図である。
図１８に示す如く、ストローラック１９の下方に、圧電素子を備える塵センサ５１が配してある。塵センサ５１は、ストローラック１９から漏下した塵が塵センサ５１に当接したときに、圧電素子から電圧信号が出力され、所定時間あたりの塵量を検出する構成にしてある。塵センサ５１にて検出された塵量に基づいて、前述した脱穀装置２内の塵量を低減させる処理及び排塵口３３から排出される穀粒を低減するための処理が行われる。なお塵センサ５１は圧電素子を有するセンサに限るものではなく、発光素子及び受光素子を有する光センサを塵センサ５１として使用し、発光素子及び受光素子の間を通過する塵量を検出しても良い。また発信器及び受信機を有する超音波センサを塵センサ５１として使用し、発信器及び受信機の間を通過する塵量を検出しても良い。
【００９８】
図１９〜図２３は実施の形態に係るコンバインの変形例２〜６における脱穀装置２の内部構成を略示する側面断面図である。
変形例２においては、図１９に示す如く、排出量センサ３４がクリンプ網１５と揺動選別装置１６との間に配置してある。該排出量センサ３４はクリンプ網１５から漏下した穀粒量を検出する。前記制御部１００は、該排出量センサ３４にて検出された穀粒量に基づいて、排塵口３３及び排気通路３７から排出される穀粒量を求めるようにしてある。例えば、クリンプ網１５から漏下する穀粒量と排塵口３３及び排気通路３７から排出される穀粒量との関係を示す関数に、排出量センサ３４による検出値を適用して、排塵口３３及び排気通路３７から排出される穀粒量を求める。
【００９９】
変形例３においては、図２０に示す如く、クリンプ網１５の下方であって、クリンプ網１５よりも後側に排出量センサ３４が配してある。該排出量センサ３４は、扱胴１１から落下した穀粒量を検出する。前記制御部１００は、該排出量センサ３４にて検出された穀粒量に基づいて、排塵口３３及び排気通路３７から排出される穀粒量を求めるようにしてある。例えば、扱胴１１から落下する穀粒量と排塵口３３及び排気通路３７から排出される穀粒量との関係を示す関数に、排出量センサ３４による検出値を適用して、排塵口３３及び排気通路３７から排出される穀粒量を求める。
【０１００】
変形例４においては、図２１に示す如く、グレンシーブ２０の横に排出量センサ３４が配してある。該排出量センサ３４はグレンシーブ２０から横溢した穀粒量を検出する。前記制御部１００は、該排出量センサ３４にて検出された穀粒量に基づいて、排塵口３３及び排気通路３７から排出される穀粒量を求めるようにしてある。例えば、グレンシーブ２０から横溢する穀粒量と排塵口３３及び排気通路３７から排出される穀粒量との関係を示す関数に、排出量センサ３４による検出値を適用して、排塵口３３及び排気通路３７から排出される穀粒量を求める。
【０１０１】
変形例５においては、図２２に示す如く、処理ロータ１４の下方に排出量センサ３４が配してある。処理ロータ１４は図示しない排出口を備え、該排出口から穀粒が排出される。前記排出量センサ３４は、処理ロータ１４から排出された穀粒量を検出する。前記制御部１００は、該排出量センサ３４にて検出された穀粒量に基づいて、排塵口３３及び排気通路３７から排出される穀粒量を求めるようにしてある。例えば、処理ロータ１４から排出される穀粒量と排塵口３３及び排気通路３７から排出される穀粒量との関係を示す関数に、排出量センサ３４による検出値を適用して、排塵口３３及び排気通路３７から排出される穀粒量を求める。
【０１０２】
変形例６においては、図２３に示す如く、処理室１３の排出口１３ｅの下方に排出量センサ３４が配してある。該排出量センサ３４は排出口１３ｅから排出された穀粒量を検出する。前記制御部１００は、排出量センサ３４にて検出された穀粒量に基づいて、排塵口３３及び排気通路３７から排出される穀粒量を求めるようにしてある。例えば、排出口１３ｅから排出される穀粒量と排塵口３３及び排気通路３７から排出される穀粒量との関係を示す関数に、排出量センサ３４による検出値を適用して、排塵口３３及び排気通路３７から排出される穀粒量を求める。
【０１０３】
なお実施の形態に係るコンバイン及びその変形例に使用されているロータリエンコーダ又はポテンショメータは、位置検出器の例示であって、ロータリエンコーダ又はポテンショメータに変えて、レゾルバ等の他の位置検出器を使用しても良い。
【符号の説明】
【０１０４】
１ 走行クローラ（走行部）
２ 脱穀装置
３ 刈取部
４ 穀粒タンク（貯留部）
１０ａ 送塵弁（調整手段）
１１ 扱胴
２３ 一番スクリュー（搬送手段）
２３ｂ 投口センサ（搬送量検出手段）
３３ 排塵口
３４ 排出量センサ（排出量検出手段）
４３ 車速センサ（速度検出手段）
５０、５１ 塵センサ（塵量検出手段）
６５ 送塵弁軸
１００ 制御部
１００ａ ＣＰＵ
１００ｂ ＲＯＭ
１００ｃ ＲＡＭ
１００ｄ ＥＥＰＲＯＭ
１００ｅ 入力インタフェース
１００ｆ 出力インタフェース
１００ｇ 内部バス
Ｍ１ モータ
【技術分野】
【０００１】
本発明は、穀稈から分離した穀粒量及び塵の量に基づいて、排出される穀粒量を制御するコンバインに関する。
【背景技術】
【０００２】
圃場での収穫作業を行う場合には、穀稈の刈取り及び脱穀並びに穀粒の回収を行うコンバインを使用することが多い。コンバインは、クローラの走行中に刈刃にて穀稈を刈取り、刈取った穀稈を扱胴へ搬送して脱穀する。そして扱胴の下方に配置してあるチャフシーブにて、穀稈から分離した稈及び穀粒の選別を行い、選別された穀粒をチャフシーブから漏下させる。漏下した穀粒は、スクリューを介して穀粒タンクに回収される。一方チャフシーブの下方に配置してある唐箕の起風作用によって、チャフシーブから漏下する細かな塵埃はコンバインの後部に設けてある排塵口から排出される。また穀粒の一部も塵埃と共に排塵口から排出される。
【０００３】
穀稈の刈取量が増加すると穀稈から分離する穀粒量が増加し、排塵口から排出される穀粒量も増加する。このため穀稈の刈取量が増加した場合には、穀粒タンクへの穀粒の回収量を増加させることが望ましい。そこで穀粒量を検出するグレン損失検出器を排塵口に配置し、該グレン損失検出器にて検出された穀粒量が増加した場合に、チャフシーブを開いて、穀粒タンクへの穀粒の回収量を増加させるコンバインが以前から提案されている（特許文献１参照）。
【０００４】
特許文献１に記載のコンバインにあっては、チャフシーブに油圧シリンダを連結してあり、該油圧シリンダには、圧油の給排を切り替える電磁弁が連結してある。該コンバインは、グレン検出器の出力が示す値と排塵口から排出されることが許容される穀粒量（以下許容ロス量という）とを比較し、排塵口から排出される穀粒量（以下ロス量という）が許容ロス量を超過した場合に前記電磁弁の作動を制御して、ロス量を許容ロス量よりも小さくしていた。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開昭６１−２３４７１４号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
特許文献１に記載のコンバインにおいては、脱穀によって発生した塵の量（以下塵量という）に拘わらず、グレン損失検出器にて検出されたロス量が前記許容ロス量を超過した場合にチャフシーブを開くので、多量の塵がチャフシーブを漏下して、穀粒タンクに回収されることがある。このため穀粒タンクに貯留する穀粒量に対する塵量の比率が増大し、選別精度が大幅に低下する虞がある。
【０００７】
本発明は斯かる事情に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、排出される穀粒量と、穀粒タンクに貯留する穀粒量に対する塵量の比率とを求め、求めた塵量の比率及び排出される穀粒量に基づいて、塵の発生を防止する制御を行うか又は前記ロス量を低減させる制御を行うことができるコンバインを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明に係るコンバインは、走行部と、該走行部の走行中に穀稈を刈り取る刈取部と、該刈取部にて刈り取られた穀稈を脱穀する脱穀装置と、該脱穀装置から排出される穀粒量を調整する調整手段と、前記脱穀装置にて脱穀された穀粒が貯留する貯留部とを備えるコンバインにおいて、前記脱穀装置から排出される所定時間あたりの穀粒量を検出する排出量検出手段と、前記脱穀装置内の塵量を検出する塵量検出手段と、該塵量検出手段にて検出された塵量と前記貯留部に貯留する所定時間あたりの穀粒量との比率を算出する算出手段と、該算出手段にて算出された比率と前記排出量検出手段にて検出された穀粒量とに基づいて、前記調整手段の作動を制御する制御手段とを備えることを特徴とする。
【０００９】
本発明においては、脱穀装置から排出される穀粒量（ロス量）及び所定時間あたりに収穫される穀粒量と脱穀装置内の塵量との比率を求め、求めた比率及びロス量に応じて塵の発生を防止する制御を行うか又はロス量を低減させる制御を行う。
【００１０】
本発明に係るコンバインは、前記走行部の速度を検出する速度検出手段を備え、前記算出手段は、前記塵量検出手段にて検出された塵量と前記速度検出手段にて検出された速度との比率を算出することを特徴とする。
【００１１】
本発明においては、貯留部に貯留する穀粒量は走行部の速度に比例するため、速度と塵量との比率を算出し、算出した比率に応じて塵の発生を防止する制御を行うか又は前記ロス量を低減させる制御を行う。
【００１２】
本発明に係るコンバインは、前記脱穀装置から前記貯留部へ穀粒を搬送する搬送手段と、該搬送手段にて搬送される所定時間あたりの穀粒量を検出する搬送量検出手段とを備え、前記算出手段は、前記塵量検出手段にて検出された塵量と前記搬送量検出手段にて検出された穀粒量との比率を算出することを特徴とする。
【００１３】
本発明においては、貯留部に貯留する穀粒量は搬送手段にて搬送される穀粒量に直接的に反映されるため、搬送手段にて搬送される所定時間あたりの穀粒量を検出することによって、貯留部に貯留される穀粒量を精度良く検出することができる。そこで検出した穀粒量と塵量との比率を算出し、算出した比率に応じて塵の発生を防止する制御を行うか又は前記ロス量を低減させる制御を行う。
【００１４】
本発明に係るコンバインは、前記脱穀装置は円筒形の扱胴を有しており、前記調整手段は前記扱胴の周囲に配置してある送塵弁を備え、該送塵弁の開閉を行う弁駆動源と、前記算出手段にて算出された比率が所定範囲内にあるか否かを判定する比率判定手段と、前記排出量検出手段にて検出された穀粒量が所定範囲内にあるか否かを判定する排出量判定手段とを備え、前記制御手段は、前記比率判定手段にて、前記算出手段にて算出された比率が前記所定範囲外にあると判定された場合であって、前記排出量判定手段にて、前記排出量検出手段にて検出された穀粒量が前記所定範囲内にあると判定されたときに、前記送塵弁が開くように前記弁駆動源を駆動させる手段を備えることを特徴とする。
【００１５】
本発明においては、収穫される穀粒量と脱穀装置内の塵量との比率について所定範囲を設定し、収穫される穀粒量と脱穀装置内の塵量との比率が所定範囲内にある場合には、選別精度は悪化していないと判定する。また前記排出量検出手段にて検出された穀粒量について所定範囲を設定し、検出された穀粒量が所定範囲内にある場合には、前記ロス量は前記許容ロス量を超過していないと判定する。収穫される穀粒量と脱穀装置内の塵量との比率が所定範囲外にあると判定され、排出量検出手段にて検出された穀粒量が所定範囲内にあると判定された場合には、選別精度が悪化している一方で前記ロス量は前記許容ロス量を超過していないので、前記送塵弁を開いて、穀稈から分離した稈が扱胴に滞留する時間を短縮し、扱胴にて稈が粉砕され、多量の塵が発生することを防止する。
【００１６】
本発明に係るコンバインは、前記制御手段は、前記比率判定手段にて、前記算出手段にて算出された比率が前記所定範囲内にあると判定された場合であって、前記排出量判定手段にて、前記排出量検出手段にて検出された穀粒量が前記所定範囲外にあると判定されたときに、前記送塵弁が閉じるように前記弁駆動源を駆動させる手段を備えることを特徴とする。
【００１７】
本発明においては、貯留部に貯留される穀粒量と脱穀装置内の塵量との比率が所定範囲内にあり、且つ検出された穀粒量が所定範囲外にある場合には、選別精度は悪化していない一方で前記ロス量は前記許容ロス量を超過しているので、前記送塵弁を閉じて、扱胴から送出される穀粒量を低減し、ロス量の低減を図る。
【００１８】
本発明に係るコンバインは、前記制御装置は、前記比率判定手段にて前記算出手段にて算出された比率が前記所定範囲外にあると判定された場合であって、前記排出量判定手段にて前記排出量検出手段にて検出された穀粒量が前記所定範囲外にあると判定されたときに、前記走行部を強制的に減速させる手段を備えることを特徴とする。
【００１９】
本発明においては、収穫される穀粒量と脱穀装置内の塵量との比率が所定範囲外にあると判定され、排出量検出手段にて検出された穀粒量が所定範囲外にあると判定された場合には、選別精度が悪化し且つロス量が許容ロス量を超過している。この場合には脱穀装置に過剰に穀稈が供給されていると考えられるので、前記走行部を強制的に減速させて、穀稈の刈取量を減少させ、ロス量の低減及び塵の発生の防止を図る。
【００２０】
本発明に係るコンバインは、前記比率判定手段にて前記算出手段にて算出された比率が前記所定範囲外にあると判定された場合に、前記算出手段にて算出された比率が前記所定範囲外にあることを報知する手段を備えることを特徴とする。
【００２１】
本発明においては、収穫される穀粒量と脱穀装置内の塵量との比率が所定範囲外にあると判定された場合に選別精度が悪化していることを報知して、選別精度を向上させるための操作、例えば穀稈の扱深さ及び刈り取られた穀稈の姿勢を調整する操作を行うことをユーザに促す。
【発明の効果】
【００２２】
本発明に係るコンバインにあっては、貯留部に貯留される穀粒量と脱穀装置内の塵量との比率及び前記ロス量を求め、求めた比率及びロス量に応じて塵の発生を防止する制御を行うか又はロス量を低減させる制御を行うので、ロス量の減少と選別精度の向上との調和を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【００２３】
【図１】実施の形態に係るコンバインの外観斜視図である。
【図２】刈取部にて刈り取った穀稈をフィードチェンへ搬送する搬送機構を示す模式図である。
【図３】脱穀装置の内部構成を略示する側面断面図である。
【図４】塵センサの構成を示す模式図である。
【図５】エンジンの駆動力の伝達経路を略示する伝動機構図である。
【図６】キャビン内のダッシュボードパネルに設けてあるスイッチ群の略示正面図である。
【図７】操作レバーの略示正面図である。
【図８】表示部の略示正面図である。
【図９】送塵弁の伝動機構を示す略示平面図である。
【図１０】送塵弁の前後方向に対する角度と前記送塵弁角度設定スイッチとの関係を説明する説明図である。
【図１１】制御部の構成を示すブロック図である。
【図１２】閾値Ｐと許容値設定スイッチの出力電圧との関係を示す関数ｆ、及び閾値Ｑと許容値設定スイッチの出力電圧との関係を示す関数ｇを示すグラフである。
【図１３】閾値Ｒと投口から穀粒タンクへ送出される穀粒量（投口量Ｄ）との関係を示す関数ｘ〜関数ｚ及び閾値Ｓと投口量Ｄとの関係を示す関数ｋを示すグラフである。
【図１４】制御部が実行する送塵弁の動作制御等の処理手順を示すフローチャートである。
【図１５】制御部が実行する送塵弁の動作制御等の処理手順を示すフローチャートである。
【図１６】制御部が実行する送塵弁の動作制御等の処理手順を示すフローチャートである。
【図１７】制御部が実行する送塵弁の動作制御等の処理手順を示すフローチャートである。
【図１８】実施の形態に係るコンバインの変形例１における脱穀装置の内部構成を略示する側面断面図である。
【図１９】実施の形態に係るコンバインの変形例２における脱穀装置の内部構成を略示する側面断面図である。
【図２０】実施の形態に係るコンバインの変形例３における脱穀装置の内部構成を略示する側面断面図である。
【図２１】実施の形態に係るコンバインの変形例４における脱穀装置の内部構成を略示する側面断面図である。
【図２２】実施の形態に係るコンバインの変形例５における脱穀装置の内部構成を略示する側面断面図である。
【図２３】実施の形態に係るコンバインの変形例６における脱穀装置の内部構成を略示する側面断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２４】
以下本発明を実施の形態に係るコンバインを示す図面に基づいて詳述する。図１はコンバインの外観斜視図である。
図において１は走行クローラであり、該走行クローラ１の上側に脱穀装置２が設けてある。該脱穀装置２の前側に、刈取り穀稈と非刈取り穀稈とを区別する分草板３ａ、穀稈を刈取る刈刃３ｂ、及び穀稈を引き起こす引起し装置３ｃを備える刈取部３が設けてある。前記脱穀装置２の左側には穀粒を収容する穀粒タンク４を設けてあり、前記脱穀装置２の右部には穀稈を搬送するフィードチェン５を設けてある。該フィードチェン５には穀稈を挟持する挟持部材６が対向している。前記フィードチェン５の始端部付近には縦搬送装置７を配設してある。また前記穀粒タンク４には、穀粒タンク４から穀粒を排出する筒状の排出オーガ４ａを取り付けてあり、穀粒タンク４の前側にはキャビン８を設けてある。
【００２５】
走行クローラ１の駆動によって機体は走行する。機体の走行によって刈取部３に穀稈が取り込まれ、刈り取られる。刈り取られた穀稈は縦搬送装置７、フィードチェン５及び挟持部材６を介して脱穀装置２に搬送され、脱穀装置２内にて脱穀される。
【００２６】
図２は刈取部３にて刈り取った穀稈をフィードチェン５へ搬送する搬送機構を示す模式図である。
引起し装置３ｃの後方に、穀稈の下部を搬送する下部搬送チェン７１、穀稈の上部を搬送する第１上部搬送チェン７２、及び穀稈の穂先を搬送する穂先搬送チェン７３が上下に並設してある。下部搬送チェン７１の後方に縦搬送チェン７４が上下に配設してあり、図中矢印にて示す如く、縦搬送チェン７４はその上端部を回転中心にして上下に回動することができるようにしてある。また上部搬送チェン７２及び穂先搬送チェン７３の後方であって、縦搬送チェン７４の上方に第２上部搬送チェン７５が配設してある。また縦搬送チェン７４と第２上部搬送チェン７５との間には補助搬送チェン７６が配設してある。
【００２７】
刈取部３にて刈り取られた穀稈は、下部搬送チェン７１、第１上部搬送チェン７２及び穂先搬送チェン７３にて搬送される。下部搬送チェン７１、第１上部搬送チェン７２及び穂先搬送チェン７３の搬送速度比を適切に調整することで、搬送途中に穀稈の姿勢が横向きになる。横向きになった穀稈は、縦搬送チェン７４、第２上部搬送チェン７５及び補助搬送チェン７６によって、フィードチェン５へ送られる。このとき縦搬送チェン７４を上方へ回動させると、脱穀装置２における扱深さは浅くなり、縦搬送チェン７４を下方へ回動させると、脱穀装置２における扱深さは深くなる。
【００２８】
図３は脱穀装置２の内部構成を略示する側面断面図である。
図３に示すように、脱穀装置２の前側上部に穀稈を脱穀するための扱室１０が設けてある。該扱室１０内に、前後方向を軸長方向とした円筒形の扱胴１１が軸架してあり、該扱胴１１は軸回りに回動可能となっている。扱胴１１の周面には多数の扱歯１２、１２、・・・１２を螺旋状に取り付けてある。前記扱胴１１の下側に、前記扱歯１２、１２、・・・１２と協働して稈を揉みほぐすクリンプ網１５が配置してある。前記扱胴１１は後述するエンジン４０の駆動力によって回動し、穀稈を脱穀する。
【００２９】
前記扱室１０の上壁に四つの送塵弁１０ａ、１０ａ、１０ａ、１０ａが前後方向に沿って並設してあり、該送塵弁は扱室１０の後部へ送出する稈及び穀粒の量を調節する。
【００３０】
扱室１０の後部には処理室１３が連設してある。該処理室１３内に、前後方向を軸長方向とした円筒形の処理胴１３ｂが軸架してあり、該処理胴１３ｂは軸回りに回動可能となっている。処理胴１３ｂには多数の扱歯１３ｃ、１３ｃ、・・・、１３ｃを螺旋状に取り付けてある。前記処理胴１３ｂの下側には扱歯１３ｃ、１３ｃ、・・・、１３ｃと協働して稈を揉みほぐす処理網１３ｄを配置してある。前記処理胴１３ｂはエンジン４０の駆動力によって回動し、扱室１０から送出された稈及び穀粒から穀粒を分離する処理を行う。処理室１３の後端部下側には排出口１３ｅを開設してある。
【００３１】
前記処理室１３の上壁に四つの処理胴弁１３ａ、１３ａ、１３ａ、１３ａが前後方向に沿って並設してあり、該処理胴弁１３ａ、１３ａ、１３ａ、１３ａは処理室１３の後部へ送出する稈及び穀粒の量を調節する。
【００３２】
前記クリンプ網１５の下側には、穀粒及び稈の選別を行う揺動選別装置１６を設けてある。該揺動選別装置１６は、穀粒及び稈を均一化すると共に比重選別を行う揺動選別盤１７と、該揺動選別盤１７の後側に設けてあり、穀粒及び稈の粗選別を行うチャフシーブ１８と、該チャフシーブ１８の後側に設けてあり、稈に混入した穀粒を落下させるためのストローラック１９とを備える。該ストローラック１９は図示しない複数の透孔を有している。また前記揺動選別盤１７の前部には揺動アーム２１が連結してある。該揺動アーム２１は前後に揺動するように構成されている。この揺動アーム２１の揺動によって揺動選別装置１６は揺動し、稈及び穀粒の選別が行われる。
【００３３】
揺動選別装置１６は、前記チャフシーブ１８の下側に設けてあり、穀粒及び稈の精選別を行うグレンシーブ２０を更に備える。該グレンシーブ２０の下方に、前部が後部よりも下に位置するように傾斜した一番穀粒板２２が設けてあり、該一番穀粒板２２の前側に、穀粒を前記穀粒タンク４に送給する一番スクリュー２３が設けてある。前記グレンシーブ２０から一番穀粒板２２に落下した穀粒は前記一番スクリュー２３に向けて滑落する。一番スクリュー２３は穀粒タンク４へ延設されており、滑落した穀粒は一番スクリュー２３よって搬送され、一番スクリュー２３の終端に設けてある投口２３ａから穀粒タンク４へ送出される。投口２３ａには、投口２３ａから穀粒タンク４へ送出される所定時間あたりの穀粒量（投口量）を検出する投口センサ２３ｂが設けてある。投口センサ２３ｂは圧電素子を備えており、投口センサ２３ｂに穀粒が当接することによって、投口センサ２３ｂから前記投口量を示す電圧信号が出力される。
【００３４】
前記一番穀粒板２２の後部に、後部が前部よりも下に位置するように傾斜した傾斜板２４が連設してある。該傾斜板２４の後端部に、前部が後部よりも下に位置するように傾斜した二番穀粒板２５が連設してある。該二番穀粒板２５と前記傾斜板２４との連結部分の上側に稈及び穀粒を搬送する二番スクリュー２６が設けてある。
前記ストローラック１９の透孔から傾斜板２４又は二番穀粒板２５に落下した落下物は前記二番スクリュー２６に向けて滑落する。滑落した落下物は、二番スクリュー２６によって前記扱胴１１の左側に設けてある処理ロータ１４に搬送され、処理ロータ１４にて脱穀処理される。
【００３５】
前記一番スクリュー２３よりも前方であって、前記揺動選別盤１７よりも下方に、後方に向けて送風する唐箕２７が設けてある。該唐箕２７と前記一番スクリュー２３との間に二つの整流板２８、２８を配設してある。
【００３６】
前記二番穀粒板２５の後端部に通路板３６が連ねてある。該通路板３６の上方には下部吸引カバー３０が設けてある。該下部吸引カバー３０及び通路板３６の間は塵埃が排出される排気通路３７になっている。
【００３７】
下部吸引カバー３０の上方に上部吸引カバー３１が設けてある。該上部吸引カバー３１及び下部吸引カバー３０の間に、稈を吸引排出する軸流ファン３２を配設してある。該軸流ファン３２の後方には排塵口３３を設けてある。前記唐箕２７の動作によって発生した気流は、前記整流板２８、２８によって整流された後に、前記揺動選別装置１６を通過して、前記排塵口３３及び排気通路３７に至る。
【００３８】
排塵口３３及び排気通路３７には、圧電素子を備える二つの排出量センサ３４、３４が配してある。排塵口３３及び排気通路３７から、穀粒が排出され、排出量センサ３４、３４に当接する。このとき排出量センサ３４、３４の圧電素子から電圧信号が出力され、排塵口３３及び排気通路３７から排出される所定時間あたりの穀粒量（ロス量）が検出される。なお排出量センサ３４、３４は圧電素子を有するセンサに限るものではなく、発光素子及び受光素子を有する光センサを排出量センサ３４として使用し、発光素子及び受光素子の間を通過する所定時間あたりの穀粒量を検出しても良い。また発信器及び受信機を有する超音波センサを排出量センサ３４として使用し、発信器及び受信機の間を通過する所定時間あたりの穀粒量を検出しても良い。
【００３９】
前記上部吸引カバー３１の上側であって、前記処理室１３の下方に、前部が後部よりも下に位置するように傾斜した流下樋３５が設けてある。前記処理室１３の排出口１３ｅから排出された排出物は流下樋３５を滑落して前記ストローラック１９に落下する。
【００４０】
前記チャフシーブ１８の上側には、塵量を検出する塵センサ５０が設けてある。前記投口センサ２３ｂにて検出された穀粒量と塵センサ５０にて検出された穀粒量との比に基づいて、前記送塵弁１０ａ、１０ａ、１０ａ、１０ａの開閉が行われ、扱室１０の後部へ送出する稈及び穀粒の量が調節される。
【００４１】
図４は塵センサ５０の構成を示す模式図である。塵センサ５０は下端部を前方へ折り曲げたＬ状の検出板５１を備えている。Ｌ状の検出板５１の上端部は脱穀装置２の適所に、枢軸５２を介して取り付けられている。塵センサ５０は、枢軸５２の回動に応じて出力電圧が変動するポテンショメータ５３を備えている。脱穀装置２内にて発生する塵量に比例して塵の高さｈは大きくなり、図４に示すように、塵の高さｈに比例して枢軸の回動角度θも大きくなる。このため塵センサ５０は、ポテンショメータ５３の出力電圧に基づいて回動角度θを求め、脱穀装置２内にて発生する塵量を検出するようにしてある。
【００４２】
前述した走行クローラ１の駆動、刈取部３の刈取動作、扱胴１１の回動、処理胴１３ｂの回動、揺動選別装置１６の揺動及び唐箕２７の起風動作はエンジン４０の駆動力によって行われる。図５はエンジン４０の駆動力の伝達経路を略示する伝動機構図である。
【００４３】
図５に示すように、エンジン４０はＨＳＴ（Hydro Static Transmission）４１を介して走行ミッション４２に連結してある。ＨＳＴ４１は油圧ポンプ（図示せず）と、該油圧ポンプに供給される作動油の流量及び油圧ポンプの圧力を調整する機構（図示せず）と、該機構を制御する変速回路４１ａとを有している。変速回路４１ａは後述する制御部１００（図１１参照）からの入力信号に基づいて、前記機構を制御し、走行クローラ１の変速を行うようにしてある。
【００４４】
走行ミッション４２は、前記走行クローラ１に駆動力を伝達するギヤ（図示せず）を有している。走行ミッション４２には、ホール素子を有する車速センサ４３を設けてある。該車速センサ４３は、前記ギヤの回転数に基づいて機体の車速を検出し、検出した車速を示す信号を出力するようにしてある。
【００４５】
前記エンジン４０は電磁式の脱穀クラッチ４４を介して、前記扱胴１１及び処理胴１３ｂに連結してあり、また偏心クランク４５に連結してある。該偏心クランク４５は前記揺動アーム２１に連結してある。偏心クランク４５の駆動により前記揺動選別装置１６が揺動する。また前記エンジン４０は脱穀クラッチ４４を介して前記唐箕２７に連結してある。また前記エンジン４０は脱穀クラッチ４４及び電磁式の刈取クラッチ４６を介して前記刈取部３に連結してある。
【００４６】
走行ミッション４２を介してエンジン４０の駆動力が走行クローラ１に伝達され、機体が走行する。また刈取クラッチ４６を介して刈取部３にエンジン４０の駆動力が伝達し、刈取部３にて穀稈が刈取られる。
【００４７】
脱穀クラッチ４４を介して前記扱胴１１にエンジン４０の駆動力が伝達し、扱胴１１にて穀稈は脱穀される。また脱穀クラッチ４４を介して処理胴１３ｂにエンジン４０の駆動力が伝達し、扱胴１１にて脱穀された稈及び穀粒から穀粒が分離される。
【００４８】
また前記揺動選別装置１６には、脱穀クラッチ４４及び偏心クランク４５を介してエンジン４０の駆動力が伝達し、扱胴１１から漏下した稈及び穀粒並びに処理室１３の排出口１３ｅから排出された稈及び穀粒の選別が行われる。また脱穀クラッチ４４を介して前記唐箕２７にエンジン４０の駆動力が伝達し、揺動選別装置１６にて選別された稈及び穀粒を唐箕２７による起風作用によって排塵口３３及び排気通路３７から排出する。
【００４９】
以上の構成によって、刈取部３にて刈り取られた穀稈は脱穀装置２にて脱穀され、穀稈から分離した穀粒は選別を受けて穀粒タンク４に収容される。穀粒の選別の調整は、前記キャビン８に配設されている穀粒の選別を調整するためのスイッチ群をユーザが操作することによって行われる。
【００５０】
図６はキャビン８内のダッシュボードパネルに設けてあるスイッチ群の略示正面図である。図６に示すように、刈取スイッチ８０、送塵弁角度設定スイッチ８１、関数選択スイッチ８２、許容値設定スイッチ８３、及び搬送比設定スイッチ８４がダッシュボードパネルに並設してある。
【００５１】
刈取スイッチ８０は正面側に突出した円柱形をなしている。刈取スイッチ８０は押圧によって押し下げられた状態で固定される。また押し下げられた状態で押圧されることによって、刈取スイッチ８０に内蔵してある弾性部材（図示せず）の弾性力により元の位置に復帰する。刈取スイッチ８０が押し下げられた場合に前記刈取クラッチ４６及び脱穀クラッチ４４が継合し、刈取スイッチ８０が復帰した場合に刈取クラッチ４６及び脱穀クラッチ４４が切断されるようにしてある。
【００５２】
送塵弁角度設定スイッチ８１は、正面側に突出した軸回りに回動可能な円柱状をなしている。送塵弁角度設定スイッチ８１の正面には、図６に示すように、三角形の目印を付してある。また送塵弁角度設定スイッチ８１の周囲には１〜５の番号を付してある。前記目印を１〜５の番号に合わせて、送塵弁１０ａ、１０ａ、１０ａ、１０ａの角度を５段階に設定するようにしてある（以下送塵弁角度設定スイッチ８１にて設定された角度を設定角度ｒという）。送塵弁角度設定スイッチ８１の内部には、図示しないポテンショメータが内蔵されており、設定角度ｒに応じた電圧信号を後述する制御部１００へ出力するようにしてある。
【００５３】
関数選択スイッチ８２は、正面側に突出した軸回りに回動可能な円柱状をなしている。関数選択スイッチ８２の正面には図６に示すように、三角形の目印を付してある。また関数選択スイッチ８２の周囲には１〜３の数字を付してある。前記目印を１〜３の数字のいずれかに合わせて、投口２３ａから穀粒タンク４へ送出される穀粒量と塵量との比率を示す閾値（閾値Ｒ）との関係を示す三つの関数ｘ〜ｚ（後述する図１３参照）から一の関数を選択する。関数選択スイッチ８２の内部には、図示しないポテンショメータが内蔵されており、ポテンショメータの出力電圧に応じて、関数ｘ〜ｚが選択される。
【００５４】
許容値設定スイッチ８３は、正面側に突出した軸回りに回動可能な円柱状をなしている。許容値設定スイッチ８３の正面には三角形の目印を付してある。また許容値設定スイッチ８３の周囲には、一方から他方に向かうに従って縮幅される円弧形の図形を付してある。前記目印を円弧形の図形の任意の位置に合わせて、前記排出口１３ｅから排出されることが許容される穀粒量の値（閾値Ｐ）を設定する。許容値設定スイッチ８３の内部には、図示しないポテンショメータが内蔵されており、許容値設定スイッチ８３を左側に回動させるとポテンショメータの出力電圧が小さくなり、右側に回動させるとポテンショメータの電圧が大きくなる。
【００５５】
搬送比設定スイッチ８４は、正面側に突出した軸回りに回動可能な円柱状をなしている。搬送比設定スイッチ８４の正面には三角形の目印を付してある。また搬送比設定スイッチ８４の周囲には、一方から他方に向かうに従って縮幅される円弧形の図形を付してある。前記目印を円弧形の図形の任意の位置に合わせて、下部搬送チェン７１に対する第１上部搬送チェン７２及び穂先搬送チェン７３の搬送速度比を設定する。許容値設定スイッチ８３の内部には、図示しないポテンショメータが内蔵されている。許容値設定スイッチ８３を左側に回動させるとポテンショメータの出力電圧が小さくなり、前記搬送速度比が大きくなる。一方、許容値設定スイッチ８３を右側に回動させるとポテンショメータの出力電圧が大きくなり、前記搬送速度比が小さくなる。
【００５６】
キャビン８には、ユーザが刈取部３等に対する操作を行う操作レバー９０が更に設けてある。
図７は操作レバー９０の略示正面図である。操作レバー９０は、縦搬送チェン７４の上下位置を調整して、扱深さを調整する扱深さ調整スイッチ９１と、刈取部３の上下位置を調整する刈取位置調整スイッチ９２と、予め設定した位置に刈取部３を移動させるための刈取部設定スイッチ９３と、図示しない車体水平制御機構を操作するＵＦＯ操作レバー９４とを備える。ユーザは必要に応じてこれらを操作し、刈取部３の位置及び穀稈の扱深さ等を調整する。
【００５７】
キャビン８には、ユーザに必要な情報を報知するための表示部９５が設けてある。
図８は表示部９５の略示正面図である。表示部９５は表示パネル９５aを備えている。表示パネル９５aには必要に応じて情報が表示される。例えば図８に示す如く、「塵の比率が増大しています」、「搬送比は適切ですか？」、「扱深さは適切ですか？」と表示する。これにより塵の比率の増大に応じた操作、例えば搬送比設定スイッチ８４及び扱深さ調整スイッチ９１の操作を行うことをユーザに促すことができる。
【００５８】
次に前記送塵弁１０ａ、１０ａ、１０ａ、１０ａを動作させる伝動機構について説明する。図９は送塵弁１０ａ、１０ａ、１０ａ、１０ａの伝動機構を示す略示平面図である。
【００５９】
前記複数の送塵弁１０ａ、１０ａ、１０ａ、１０ａは扱胴１１と扱室１０の上壁との間に前後方向に沿って並設してあり、互いに対向している。図９に示すように、扱室１０の上壁に四つの送塵弁軸６５、６５、６５、６５が設けてあり、該送塵弁軸６５は円筒形の扱胴１１の径方向に沿って扱室１０の内側に突出している。前記送塵弁１０ａ、１０ａ、１０ａ、１０ａは送塵弁軸６５、６５、６５、６５にそれぞれ枢着している。
【００６０】
各送塵弁１０ａ、１０ａ、１０ａ、１０ａの一側部には、図９に示すように、前後方向に延びる杆体６４が、上下方向を軸長方向とした四つの枢軸６６、６６、６６、６６を介して連結してある。
【００６１】
また前記送塵弁１０ａに略直角な伝動杆６３が送塵弁１０ａの送塵弁軸６５付近から延出している。伝動杆６３の延出端にクランクロッド６１の一端部が、上下方向に沿う枢軸６２を介して連結してある。クランクロッド６１の他端部はクランク６０に連結してある。該クランク６０は減速機６７を介してモータＭ１に連結している。
【００６２】
モータＭ１が正回転した場合には、図９中の実線矢印によって示すように、クランク６０が一方向に回動し、クランクロッド６１が一方向に移動する。クランクロッド６１の移動によって伝動杆６３が前記枢軸６２を中心にして一方向に回動し、伝動杆６３を連結してある送塵弁１０ａが送塵弁軸６５を中心にして一方向に回動する。該送塵弁１０ａの回動によって前記杆体６４が前方に移動し、図９中の実線矢印によって示すように、他の送塵弁１０ａ、１０ａ、１０ａも連動して、送塵弁軸６５、６５、６５を中心にして一方向へ回動する。
【００６３】
扱胴１１の周面に沿って、後方へ向かって螺旋状に移動する稈及び穀粒は、送塵弁１０ａ、１０ａ、１０ａ、１０ａの一方向への回動によって、図９中の実線矢印によって示すように、送塵弁１０ａ、１０ａ、１０ａ、１０ａに当接して前方へ跳ね返り、扱室１０における稈及び穀粒の送出量は減少する。
【００６４】
モータＭ１が逆回転した場合には、図９中の破線矢印によって示すように、クランク６０が他方向に回動し、クランクロッド６１が他方向に移動する。クランクロッド６１の移動によって伝動杆６３が前記枢軸６２を中心にして他方向に回動し、伝動杆６３を連結してある送塵弁１０ａが送塵弁軸６５を中心にして他方向に回動する。該送塵弁１０ａの回動によって前記杆体６４が後方に移動し、図９中の破線矢印によって示すように、他の送塵弁１０ａ、１０ａ、１０ａも連動して、送塵弁軸６５、６５、６５を中心にして他方向へ回動する。
【００６５】
送塵弁１０ａ、１０ａ、１０ａ、１０ａの他方向への回動によって、扱胴１１の周面に沿って螺旋状に移動する稈及び穀粒は、図９中の破線矢印によって示すように、送塵弁１０ａ、１０ａ、１０ａ、１０ａに当接して後方へ跳ね返り、扱室１０における稈及び穀粒の送出量は増加する。
【００６６】
モータＭ１にはロータリエンコーダＥ１が設けてある。モータＭ１は、制御部１００から与えられる動作指令に従って駆動され、またモータＭ１の回転数及び回転方向がロータリエンコーダＥ１によって検出される。制御部１００には、前記送塵弁角度設定スイッチ８１の電圧信号が入力され、ロータリエンコーダＥ１によって検出されたモータＭ１の回転数及び回転方向を示す値が入力される。
【００６７】
図１０は送塵弁１０ａの前後方向に対する角度と前記送塵弁角度設定スイッチ８１との関係を説明する説明図である。図中α1 〜α5 は、送塵弁角度設定スイッチ８１の１〜５の番号に対応する送塵弁１０ａの前後方向に対する角度を示しており、前記設定角度ｒはα1 〜α5 のいずれかに設定される。角度α1 〜α5 は、角度α1 を下限値とし、角度α5 を上限値としてこの順に大きくなる。送塵弁１０ａの前後方向に対する角度が大きくなるに従って、扱室１０における稈及び穀粒の送出量は減少する。
制御部１００は、送塵弁１０ａの前後方向に対する角度を前記送塵弁角度設定スイッチ８１にて設定された角度α1 〜α5 に一致させるべくモータＭ１に動作指令を発し、ロータリエンコーダＥ１によるモータＭ１の回転数及び回転方向を示す値をフィードバック情報として、モータＭ１を駆動制御する。
【００６８】
制御部１００は、脱穀装置２内の塵量を低減させる処理及び排塵口３３から排出される穀粒を低減するための処理を所定条件下において実行する。図１１は制御部１００の構成を示すブロック図である。
【００６９】
制御部１００は、脱穀装置２内の塵量の低減及び排塵口３３から排出される穀粒を低減するための処理を所定条件下において実行する。
制御部１００は内部バス１００ｇにより相互に接続されたＣＰＵ１００ａ、ＲＯＭ１００ｂ、ＲＡＭ１００ｃ、及びＥＥＰＲＯＭ１００ｄを備えている。ＣＰＵ１００ａはＲＯＭ１００ｂに記憶された制御プログラムをＲＡＭ１００ｃに読み込み、該制御プログラムに従って、送塵弁１０ａ及びＨＳＴ４１の動作等を制御する。
【００７０】
図１１に示すように、制御部１００は、モータＭ１に係る送塵弁駆動回路１００ｇを更に備えており、ＣＰＵ１００ａに制御された送塵弁駆動回路１００ｇが駆動指令をモータＭ１へ出力する。また制御部１００は出力インタフェース１００ｆを介して、ＨＳＴ４１の変速回路４１ａに変速指令を出力する。また制御部１００は、出力インタフェース１００ｆを介して刈取クラッチ４６及び脱穀クラッチ４４に継断信号を出力する。また制御部１００は、出力インタフェース１００ｆを介して、表示部９５に所定の表示を行うことを示す信号を出力する。
【００７１】
刈取スイッチ８０、送塵弁角度設定スイッチ８１、関数選択スイッチ８２、車速センサ４３、排出量センサ３４、許容値設定スイッチ８３、ロータリエンコーダＥ１、塵センサ５０及び投口センサ２３ｂの各出力信号は入力インタフェース１００ｅを介して制御部１００に入力されている。
【００７２】
図１２は閾値Ｐと許容値設定スイッチ８３の出力電圧との関係を示す関数ｆ、及び閾値Ｑと許容値設定スイッチ８３の出力電圧との関係を示す関数ｇを示すグラフである。
ＥＥＰＲＯＭ１００ｄには許容値設定スイッチ８３の任意の出力電圧と閾値Ｐとの関係を示す関数ｆと、許容値設定スイッチ８３の任意の出力電圧と閾値Ｑとの関係を示す関数ｇとが記憶してある。図１２に示すように、任意の出力電圧Ｖa に対する閾値Ｑは、任意の出力電圧Ｖa に対する閾値Ｐ以下になる。また関数ｆ及び関数ｇにおいて、前記出力電圧の増減に応じて前記閾値Ｐ及び閾値Ｑはそれぞれ減増する。
【００７３】
図１３は閾値Ｒと投口２３ａから穀粒タンク４へ送出される穀粒量（投口量Ｄ）との関係を示す関数ｘ〜関数ｚ及び閾値Ｓと投口量Ｄとの関係を示す関数ｋを示すグラフである。
ＥＥＰＲＯＭ１００ｄには閾値Ｒと投口量Ｄとの関係を示す関数ｘ、ｙ、ｚ及び閾値Ｓと投口量Ｄとの関係を示す関数ｋが記憶してある。図１３に示すように、任意の投口量Ｄに対する閾値Ｓは任意の投口量Ｄに対する閾値Ｒ以下になる。また関数ｘ〜関数ｚにおいて、投口量Ｄの増減に応じて前記閾値Ｒ及び閾値Ｓはそれぞれ増減する。なお図１３においては、関数選択スイッチ８２によって関数ｘが選択された場合を示している。
【００７４】
またＥＥＰＲＯＭ１００ｄにおいては、ロータリエンコーダＥ１によるモータＭ１の回転数及び回転方向を示す値をＣＰＵ１００ａにて積算して求めた送塵弁１０ａの角度を示す値が、変数である送塵弁角度θa に格納してある。またＥＥＰＲＯＭ１００ｄには穀稈を刈取ることができる機体の速度の下限値Vminが記憶してある。
【００７５】
図１４〜図１７は制御部１００が実行する送塵弁１０ａの動作制御等の処理手順を示すフローチャートである。
【００７６】
制御部１００のＣＰＵ１００ａは、刈取スイッチ８０からオン信号を取込むまで待機する（ステップＳ１：ＮＯ）。刈取スイッチ８０からオン信号を取り込んだ場合には（ステップＳ１：ＹＥＳ）、ＣＰＵ１００ａは許容値設定スイッチ８３の出力を取込み（ステップＳ２）、ＥＥＰＲＯＭ１００ｄにアクセスして関数ｆ及び関数ｇを参照し、閾値Ｐ及び閾値Ｑを設定する（ステップＳ３）。次にＣＰＵ１００ａは、関数選択スイッチ８２の出力を取込み（ステップＳ４）、ＥＥＰＲＯＭ１００ｄにアクセスして関数ｘ〜関数ｚから一の関数を選択する。次にＣＰＵ１００ａは、投口センサ２３ｂによって検出された投口量Ｄを取込む（ステップＳ５）。そして選択した関数ｘ〜関数ｚに投口量Ｄを適用して閾値Ｒを求めると共に、関数ｋに投口量Ｄを適用して閾値Ｓを求める（ステップＳ６）。次にＣＰＵ１００ａは、塵センサ５０によって検出された塵量Ｅ1 を取込む（ステップＳ７）。そしてＣＰＵ１００ａは、塵センサ５０によって検出された塵量Ｅ1 を投口量Ｄで除算し、塵の比率Ａ1 を算出する（ステップＳ８）。次にＣＰＵ１００ａは、算出した塵の比率Ａ1 が閾値Ｒ以上であるか否か判定する（ステップＳ９）。塵の比率Ａ1 が閾値Ｒ以上である場合には（ステップＳ９：ＹＥＳ）、穀粒量センサ３４によって検出されたロス量Ｆ1 を取込む（ステップＳ１０）。
【００７７】
そしてＣＰＵ１００ａは、ロス量Ｆ1 が閾値Ｐ以上であるか否かを判定する（ステップＳ１１）。ロス量Ｆ1 が閾値Ｐ未満である場合は（ステップＳ１１：ＮＯ）、ＣＰＵ１００ａはＥＥＰＲＯＭ１００ｄにアクセスして、送塵弁角度θa が角度α1 以下であるか否かを判定する（ステップＳ１２）。送塵弁角度θa が角度α1以下である場合には（ステップＳ１２：ＹＥＳ）、ＣＰＵ１００ａは、塵の比率が増大していることを表示する信号を表示部９５へ出力する（ステップＳ１３）。塵の比率が増大していることを表示する信号を表示部９５へ出力することによって、表示部９５の表示パネル９５ａにて、塵の比率が増大していることが表示される（図８参照）。このときユーザは搬送比設定スイッチ８４及び扱深さ設定スイッチ９１を操作して、塵量を低減するための操作を必要に応じて行うことができる。そしてＣＰＵ１００ａは後述するステップＳ１５へ処理を進める。
【００７８】
送塵弁角度θa が角度α1 を超過している場合（ステップＳ１２：ＮＯ）、すなわち送塵弁角度θa がαn （ｎ＝２〜５）である場合には、ＣＰＵ１００ａは、送塵弁駆動回路８６へ逆回転信号を出力し（ステップＳ１４）、ロータリエンコーダＥ１によるモータＭ１の回転数及び回転方向を示す値をフィードバック情報として、送塵弁角度θa がαn-1 になるまでモータＭ１を正回転させる。そしてＣＰＵ１００ａは内蔵されているタイマ（図示せず）を使用して、所定時間が経過するまで待機する（ステップＳ１５：ＮＯ）。該所定時間は送塵弁１０ａの角度を小さくした時から塵量が減少するまでに必要と推定される時間に相当する。
【００７９】
所定時間が経過した場合に（ステップＳ１５：ＹＥＳ）、ＣＰＵ１００ａは、塵センサ５０によって検出された塵量Ｅ2 を取込む（ステップＳ１６）。そしてＣＰＵ１００ａは、塵量Ｅ2 を投口量Ｄで除算し、塵の比率Ａ2 を算出する（ステップＳ１７）。次にＣＰＵ１００ａは、塵の比率Ａ2 が閾値Ｓ未満であるか否か判定する（ステップＳ１８）。塵の比率Ａ2 が閾値Ｓ以上である場合は（ステップＳ１８：ＮＯ）、ＣＰＵ１００ａはステップＳ１２へ処理を戻す。塵の比率Ａ2 が閾値Ｓ未満である場合は（ステップＳ１８：ＹＥＳ）、ＣＰＵ１００ａはステップＳ４へ処理を戻す。
【００８０】
ロス量Ｆ1 が閾値Ｐ以上である場合は（ステップＳ１１：ＹＥＳ）、ＣＰＵ１００ａは車速センサ４３にて検出された速度Ｖを取込む（ステップＳ１９）。そしてＣＰＵ１００ａは、ＥＥＰＲＯＭ１００ｄにアクセスして検出した速度Ｖが下限値Vmin以上であるか否かを判定する（ステップＳ２０）。速度Ｖが下限値Vmin以上である場合は（ステップＳ２０：ＹＥＳ）、ＣＰＵ１００ａは表示部９５へ減速することを表示する信号を出力し（ステップＳ２１）、ＣＰＵ１００ａは減速指令を変速回路４１ａへ出力する（ステップＳ２２）。そしてＣＰＵ１００ａはステップＳ４へ処理を戻す。
【００８１】
速度Ｖが下限値Vmin未満である場合は（ステップＳ２０：ＮＯ）、ＣＰＵ１００ａは送塵弁角度θa が角度α1 以下であるか否かを判定する（ステップＳ２３）。送塵弁角度θa が角度α1以下である場合には（ステップＳ２３：ＹＥＳ）、ＣＰＵ１００ａは、クリンプ網１５の目詰まり及びフィードチェン５と挟持部材６との間の挟持圧力が不足していること等の機器異常を表示する信号を表示部９５へ出力し（ステップＳ２６）、ステップＳ４へ処理を戻す。
【００８２】
送塵弁角度θa が角度α1を超過している場合（ステップＳ２３：ＮＯ）、すなわち送塵弁角度θa がαn （ｎ＝２〜５）である場合には、ＣＰＵ１００ａは、送塵弁駆動回路８６へ逆回転信号を出力し（ステップＳ２４）、ロータリエンコーダＥ１によるモータＭ１の回転数及び回転方向を示す値をフィードバック情報として、送塵弁角度θa がαn-1 になるまでモータＭ１を正回転させる。そしてＣＰＵ１００ａはタイマを使用して、所定時間が経過するまで待機する（ステップＳ２５：ＮＯ）。該所定時間は送塵弁１０ａの角度を小さくした時から塵量が減少するまでに必要と推定される時間に相当する。所定時間が経過した場合に（ステップＳ２５：ＹＥＳ）、ＣＰＵ１００ａはステップＳ４へ処理を戻す。
【００８３】
塵の比率Ａ1 が閾値Ｒ未満である場合には（ステップＳ９：ＮＯ）、ＣＰＵ１００ａは表示部９５にて機器異常を表示しているか否かを判定する（ステップＳ２７）。表示部９５にて機器異常を表示していない場合には（ステップＳ２７：ＮＯ）、ＣＰＵ１００ａは後述するステップＳ２９へ処理を進める。表示部９５にて機器異常を表示している場合には（ステップＳ２７：ＹＥＳ）、ＣＰＵ１００ａは機器異常の表示を終了する信号を表示部９５へ出力する（ステップＳ２８）。そしてＣＰＵ１００ａは表示部９５にて塵の比率が増大していることを表示しているか否かを判定する（ステップＳ２９）。表示部９５にて塵の比率が増大していることを表示していない場合には（ステップＳ２９：ＮＯ）、ＣＰＵ１００ａは後述するステップＳ３１へ処理を進める。表示部９５にて塵の比率が増大していることを表示している場合には（ステップＳ２９：ＹＥＳ）、ＣＰＵ１００ａは塵の比率の増大の表示を終了する信号を表示部９５へ出力する（ステップＳ３０）。
【００８４】
そしてＣＰＵ１００ａは、穀粒量センサ３４によって検出されたロス量Ｆ2 を取込む（ステップＳ３１）。次にＣＰＵ１００ａは、取込んだロス量Ｆ2 が閾値Ｐ以上であるか否かを判定する（ステップＳ３２）。ロス量Ｆ2 が閾値Ｐ未満である場合には（ステップＳ３２：ＮＯ）、ＣＰＵ１００ａはステップＳ４へ処理を戻す。
【００８５】
ロス量Ｆ2 が閾値Ｐ以上である場合には（ステップＳ３２：ＹＥＳ）、ＣＰＵ１００ａは送塵弁角度θa が角度α5 以上であるか否かを判定する（ステップＳ３３）。送塵弁角度θa が角度α5 以上である場合には（ステップＳ３３：ＹＥＳ）、ＣＰＵ１００ａは後述するステップＳ３８へ処理を進める。送塵弁角度θa が角度α5未満である場合には（ステップＳ３３：ＮＯ）、すなわち送塵弁角度θa がαm （ｍ＝１〜４）である場合には、ＣＰＵ１００ａは、送塵弁駆動回路８６へ正回転信号を出力し（ステップＳ３４）、ロータリエンコーダＥ１によるモータＭ１の回転数及び回転方向を示す値をフィードバック情報として、送塵弁角度θa がαm+1 になるまでモータＭ１を正回転させる。そしてＣＰＵ１００ａはタイマを使用して、所定時間が経過するまで待機する（ステップＳ３５：ＮＯ）。該所定時間は送塵弁１０ａの角度を大きくした時からロス量が減少するまでに必要と推定される時間に相当する。
【００８６】
所定時間が経過した場合に（ステップＳ３５：ＹＥＳ）、ＣＰＵ１００ａは、穀粒量センサ３４によって検出されたロス量Ｆ3 を取込む（ステップＳ３６）。次にＣＰＵ１００ａは、取込んだロス量Ｆ3 が閾値Ｑ未満であるか否かを判定する（ステップＳ３７）。ロス量Ｆ3 が閾値Ｑ未満である場合には（ステップＳ３７：ＹＥＳ）、ＣＰＵ１００ａはステップＳ４へ処理を戻す。
【００８７】
ロス量Ｆ3 が閾値Ｑ以上である場合には（ステップＳ３７：ＮＯ）、ＣＰＵ１００ａは車速センサ４３によって検出された速度Ｖを取込む（ステップＳ３８）。そしてＣＰＵ１００ａは、取込んだ速度Ｖが下限値Vmin以上であるか否かを判定する（ステップＳ３９）。速度Ｖが下限値Vmin未満である場合は（ステップＳ３９：ＮＯ）、ＣＰＵ１００ａはステップＳ４へ処理を戻す。
速度Ｖが下限値Vmin以上である場合は（ステップＳ３９：ＹＥＳ）、ＣＰＵ１００ａは表示部９５へ減速することを表示する信号を出力し（ステップＳ４０）、ＣＰＵ１００ａは減速指令を変速回路４１ａへ出力する（ステップＳ４１）。そしてＣＰＵ１００ａはステップＳ４へ処理を戻す。
【００８８】
実施の形態に係るコンバインにあっては、排出量センサ３４にて検出された穀粒量（ロス量）及び穀粒タンク４に貯留する穀粒量と脱穀装置２内の塵量との比率を求め、求めた比率及びロス量に応じて塵の発生を防止する制御を行うか又はロス量を低減させる制御を行う。
【００８９】
また投口センサ２３ｂにて検出された穀粒量は、穀粒タンク４に貯留する穀粒量に直接的に反映されるため、投口センサ２３ｂにて穀粒量を検出することによって、穀粒タンク４に貯留する穀粒量を精度良く検出することができる。そのため投口センサ２３ｂにて検出された穀粒量に基づいて、穀粒タンク４に貯留する穀粒量と塵量との比率を算出することで、塵の発生を防止する制御を行うか又は前記ロス量を低減させる制御を行うかの判定を精度良く行うことができる。
【００９０】
また穀粒タンク４に貯留する穀粒量と脱穀装置２内の塵量との比率について所定範囲を設定し、穀粒タンク４に貯留する穀粒量と脱穀装置２内の塵量との比率が所定範囲内にある場合には、選別精度は悪化していないと判定する。また前記排出量センサ３４にて検出された穀粒量について所定範囲を設定し、検出された穀粒量が所定範囲内にある場合には、前記ロス量は前記許容ロス量を超過していないと判定する。穀粒タンク４に貯留する穀粒量と脱穀装置２内の塵量との比率が所定範囲外にあると判定され、排出量センサ３４にて検出された穀粒量が所定範囲内にあると判定された場合には、選別精度が悪化している一方で前記ロス量は前記許容ロス量を超過していないので、前記送塵弁１０ａを開いて、穀稈から分離した稈が扱胴１１に滞留する時間を短縮し、扱胴１１にて稈が粉砕され、多量の塵が発生することを防止する。
【００９１】
また穀粒タンク４に貯留する穀粒量と脱穀装置２内の塵量との比率が所定範囲内にあり、且つ排出量センサ３４にて検出された穀粒量が所定範囲外にある場合には、選別精度は悪化していない一方で前記ロス量は前記許容ロス量を超過しているので、前記送塵弁１０ａを閉じて、扱胴１１から送出される穀粒量を低減し、ロス量の低減を図る。
【００９２】
また穀粒タンク４に貯留する穀粒量と脱穀装置２内の塵量との比率が所定範囲外にあると判定され、排出量センサ３４にて検出された穀粒量が所定範囲外にあると判定された場合には、選別精度が悪化し且つロス量が許容ロス量を超過している。この場合には脱穀装置２に過剰に穀稈が供給されていると考えられるので、前記走行クローラ１を強制的に減速させて、穀稈の刈取量を減少させ、ロス量の低減及び塵の発生の防止を図る。
【００９３】
また穀粒タンク４に貯留する穀粒量と脱穀装置２内の塵量との比率が所定範囲外にあると判定された場合に選別精度が悪化していることを報知して、選別精度を向上させるための操作、例えば搬送比設定スイッチ８４及び扱深さ設定スイッチ９１の操作を行うことをユーザに促す。
【００９４】
なお実施の形態に係るコンバインにあっては、投口センサ２３ｂにて検出された所定時間あたりの穀粒量と脱穀装置２内の塵量との比率を、穀粒タンク４に収穫される穀粒量と脱穀装置２内の塵量との比率として算出しているが、穀粒タンク４に貯留する穀粒量と車速センサ４３にて検出された速度とは比例関係にあるので、車速センサ４３にて検出された速度と脱穀装置２内の塵量との比率を、穀粒タンク４に貯留する穀粒量と脱穀装置２内の塵量との比率として算出しても良い。すなわちステップＳ８（ステップＳ１７）において塵センサ５０にて検出された塵量Ｅ1 (塵量Ｅ2 )と投口センサ２３ｂにて検出された投口量Ｄとの比率Ａ1 (比率Ａ2 )を算出し、ステップＳ９（ステップＳ１８）において、算出した比率Ａ1 (比率Ａ2 )を閾値Ｒ（閾値Ｓ）と比較するところを、塵センサ５０にて検出された塵量Ｅ1 (塵量Ｅ2 )と車速センサ４３にて検出された速度との比率を算出し、算出した比率を閾値Ｒ（閾値Ｓ）と比較しても良い。この場合、既存の車速センサ４３を用いて前記比率を算出するので、コンバインの構成の簡素化を図ることができる。
【００９５】
また実施の形態に係るコンバインにおいては、脱穀装置２内の塵量を投口センサ２３ｂにて検出された穀粒量で除算して、投口センサ２３ｂにて検出された穀粒量と脱穀装置２内の塵量との比率を算出しているが、その逆数を投口センサ２３ｂにて検出された穀粒量と脱穀装置２内の塵量との比率として良い。この場合、前記各閾値及び判定処理を該逆数に対応させて変更することは言うまでもない。また実施の形態に係るコンバインは、塵の比率が増大していること及び機器に異常が発生していることを表示部９５にて表示するが、キャビン８内にランプ又はブザーを設けて、塵の比率が増大している場合又は機器に異常が発生している場合に、該ランプを点灯させるか又はブザーを鳴らす構成としても良い。
【００９６】
なお投口センサ２３ｂに代えて、穀粒タンク４に貯留した穀粒量の総量を検出する重量センサを設け、該重量センサにて検出された穀粒量と閾値とを比較しても良いが、凹凸の大きな圃場をコンバインが走行し、コンバインの姿勢が急激に変化した場合に、穀粒タンク４内にて穀粒が偏在し、前記重量センサにて正確に穀粒量を検出することができない虞がある。実施の形態に係るコンバインにおいては、投口センサ２３ｂ及び排出量センサ３４にて所定時間あたりの穀粒量を検出しているので、凹凸の大きな圃場をコンバインが走行し、コンバインの姿勢が急激に変化する場合であっても、コンバインの姿勢の変化の影響は投口センサ２３ｂ及び排出量センサ３４にて検出される検出値へほとんど波及しない。
【００９７】
次に実施の形態に係るコンバインの変形例について説明する。
図１８は実施の形態に係るコンバインの変形例１における脱穀装置２の内部構成を略示する側面断面図である。
図１８に示す如く、ストローラック１９の下方に、圧電素子を備える塵センサ５１が配してある。塵センサ５１は、ストローラック１９から漏下した塵が塵センサ５１に当接したときに、圧電素子から電圧信号が出力され、所定時間あたりの塵量を検出する構成にしてある。塵センサ５１にて検出された塵量に基づいて、前述した脱穀装置２内の塵量を低減させる処理及び排塵口３３から排出される穀粒を低減するための処理が行われる。なお塵センサ５１は圧電素子を有するセンサに限るものではなく、発光素子及び受光素子を有する光センサを塵センサ５１として使用し、発光素子及び受光素子の間を通過する塵量を検出しても良い。また発信器及び受信機を有する超音波センサを塵センサ５１として使用し、発信器及び受信機の間を通過する塵量を検出しても良い。
【００９８】
図１９〜図２３は実施の形態に係るコンバインの変形例２〜６における脱穀装置２の内部構成を略示する側面断面図である。
変形例２においては、図１９に示す如く、排出量センサ３４がクリンプ網１５と揺動選別装置１６との間に配置してある。該排出量センサ３４はクリンプ網１５から漏下した穀粒量を検出する。前記制御部１００は、該排出量センサ３４にて検出された穀粒量に基づいて、排塵口３３及び排気通路３７から排出される穀粒量を求めるようにしてある。例えば、クリンプ網１５から漏下する穀粒量と排塵口３３及び排気通路３７から排出される穀粒量との関係を示す関数に、排出量センサ３４による検出値を適用して、排塵口３３及び排気通路３７から排出される穀粒量を求める。
【００９９】
変形例３においては、図２０に示す如く、クリンプ網１５の下方であって、クリンプ網１５よりも後側に排出量センサ３４が配してある。該排出量センサ３４は、扱胴１１から落下した穀粒量を検出する。前記制御部１００は、該排出量センサ３４にて検出された穀粒量に基づいて、排塵口３３及び排気通路３７から排出される穀粒量を求めるようにしてある。例えば、扱胴１１から落下する穀粒量と排塵口３３及び排気通路３７から排出される穀粒量との関係を示す関数に、排出量センサ３４による検出値を適用して、排塵口３３及び排気通路３７から排出される穀粒量を求める。
【０１００】
変形例４においては、図２１に示す如く、グレンシーブ２０の横に排出量センサ３４が配してある。該排出量センサ３４はグレンシーブ２０から横溢した穀粒量を検出する。前記制御部１００は、該排出量センサ３４にて検出された穀粒量に基づいて、排塵口３３及び排気通路３７から排出される穀粒量を求めるようにしてある。例えば、グレンシーブ２０から横溢する穀粒量と排塵口３３及び排気通路３７から排出される穀粒量との関係を示す関数に、排出量センサ３４による検出値を適用して、排塵口３３及び排気通路３７から排出される穀粒量を求める。
【０１０１】
変形例５においては、図２２に示す如く、処理ロータ１４の下方に排出量センサ３４が配してある。処理ロータ１４は図示しない排出口を備え、該排出口から穀粒が排出される。前記排出量センサ３４は、処理ロータ１４から排出された穀粒量を検出する。前記制御部１００は、該排出量センサ３４にて検出された穀粒量に基づいて、排塵口３３及び排気通路３７から排出される穀粒量を求めるようにしてある。例えば、処理ロータ１４から排出される穀粒量と排塵口３３及び排気通路３７から排出される穀粒量との関係を示す関数に、排出量センサ３４による検出値を適用して、排塵口３３及び排気通路３７から排出される穀粒量を求める。
【０１０２】
変形例６においては、図２３に示す如く、処理室１３の排出口１３ｅの下方に排出量センサ３４が配してある。該排出量センサ３４は排出口１３ｅから排出された穀粒量を検出する。前記制御部１００は、排出量センサ３４にて検出された穀粒量に基づいて、排塵口３３及び排気通路３７から排出される穀粒量を求めるようにしてある。例えば、排出口１３ｅから排出される穀粒量と排塵口３３及び排気通路３７から排出される穀粒量との関係を示す関数に、排出量センサ３４による検出値を適用して、排塵口３３及び排気通路３７から排出される穀粒量を求める。
【０１０３】
なお実施の形態に係るコンバイン及びその変形例に使用されているロータリエンコーダ又はポテンショメータは、位置検出器の例示であって、ロータリエンコーダ又はポテンショメータに変えて、レゾルバ等の他の位置検出器を使用しても良い。
【符号の説明】
【０１０４】
１ 走行クローラ（走行部）
２ 脱穀装置
３ 刈取部
４ 穀粒タンク（貯留部）
１０ａ 送塵弁（調整手段）
１１ 扱胴
２３ 一番スクリュー（搬送手段）
２３ｂ 投口センサ（搬送量検出手段）
３３ 排塵口
３４ 排出量センサ（排出量検出手段）
４３ 車速センサ（速度検出手段）
５０、５１ 塵センサ（塵量検出手段）
６５ 送塵弁軸
１００ 制御部
１００ａ ＣＰＵ
１００ｂ ＲＯＭ
１００ｃ ＲＡＭ
１００ｄ ＥＥＰＲＯＭ
１００ｅ 入力インタフェース
１００ｆ 出力インタフェース
１００ｇ 内部バス
Ｍ１ モータ
【特許請求の範囲】
【請求項１】
走行部と、該走行部の走行中に穀稈を刈り取る刈取部と、該刈取部にて刈り取られた穀稈を脱穀する脱穀装置と、該脱穀装置から排出される穀粒量を調整する調整手段と、前記脱穀装置にて脱穀された穀粒が貯留する貯留部とを備えるコンバインにおいて、
前記脱穀装置から排出される所定時間あたりの穀粒量を検出する排出量検出手段と、
前記脱穀装置内の塵量を検出する塵量検出手段と、
該塵量検出手段にて検出された塵量と前記貯留部に貯留する所定時間あたりの穀粒量との比率を算出する算出手段と、
該算出手段にて算出された比率と前記排出量検出手段にて検出された穀粒量とに基づいて、前記調整手段の作動を制御する制御手段と
を備えることを特徴とするコンバイン。
【請求項２】
前記走行部の速度を検出する速度検出手段を備え、
前記算出手段は、前記塵量検出手段にて検出された塵量と前記速度検出手段にて検出された速度との比率を算出することを特徴とする請求項１に記載のコンバイン。
【請求項３】
前記脱穀装置から前記貯留部へ穀粒を搬送する搬送手段と、
該搬送手段にて搬送される所定時間あたりの穀粒量を検出する搬送量検出手段とを備え、
前記算出手段は、前記塵量検出手段にて検出された塵量と前記搬送量検出手段にて検出された穀粒量との比率を算出することを特徴とする請求項１に記載のコンバイン。
【請求項４】
前記脱穀装置は円筒形の扱胴を有しており、
前記調整手段は前記扱胴の周囲に配置してある送塵弁を備え、
該送塵弁の開閉を行う弁駆動源と、
前記算出手段にて算出された比率が所定範囲内にあるか否かを判定する比率判定手段と、
前記排出量検出手段にて検出された穀粒量が所定範囲内にあるか否かを判定する排出量判定手段とを備え、
前記制御手段は、前記比率判定手段にて、前記算出手段にて算出された比率が前記所定範囲外にあると判定された場合であって、前記排出量判定手段にて、前記排出量検出手段にて検出された穀粒量が前記所定範囲内にあると判定されたときに、前記送塵弁が開くように前記弁駆動源を駆動させる手段を備えることを特徴とする請求項１乃至３のいずれか一つに記載のコンバイン。
【請求項５】
前記制御手段は、前記比率判定手段にて、前記算出手段にて算出された比率が前記所定範囲内にあると判定された場合であって、前記排出量判定手段にて、前記排出量検出手段にて検出された穀粒量が前記所定範囲外にあると判定されたときに、前記送塵弁が閉じるように前記弁駆動源を駆動させる手段を備えることを特徴とする請求項４に記載のコンバイン。
【請求項６】
前記制御装置は、前記比率判定手段にて前記算出手段にて算出された比率が前記所定範囲外にあると判定された場合であって、前記排出量判定手段にて前記排出量検出手段にて検出された穀粒量が前記所定範囲外にあると判定されたときに、前記走行部を強制的に減速させる手段を備えることを特徴とする請求項４又は５に記載のコンバイン。
【請求項７】
前記比率判定手段にて前記算出手段にて算出された比率が前記所定範囲外にあると判定された場合に、前記算出手段にて算出された比率が前記所定範囲外にあることを報知する手段を備えることを特徴とする請求項４乃至６のいずれか一つに記載のコンバイン。
【請求項１】
走行部と、該走行部の走行中に穀稈を刈り取る刈取部と、該刈取部にて刈り取られた穀稈を脱穀する脱穀装置と、該脱穀装置から排出される穀粒量を調整する調整手段と、前記脱穀装置にて脱穀された穀粒が貯留する貯留部とを備えるコンバインにおいて、
前記脱穀装置から排出される所定時間あたりの穀粒量を検出する排出量検出手段と、
前記脱穀装置内の塵量を検出する塵量検出手段と、
該塵量検出手段にて検出された塵量と前記貯留部に貯留する所定時間あたりの穀粒量との比率を算出する算出手段と、
該算出手段にて算出された比率と前記排出量検出手段にて検出された穀粒量とに基づいて、前記調整手段の作動を制御する制御手段と
を備えることを特徴とするコンバイン。
【請求項２】
前記走行部の速度を検出する速度検出手段を備え、
前記算出手段は、前記塵量検出手段にて検出された塵量と前記速度検出手段にて検出された速度との比率を算出することを特徴とする請求項１に記載のコンバイン。
【請求項３】
前記脱穀装置から前記貯留部へ穀粒を搬送する搬送手段と、
該搬送手段にて搬送される所定時間あたりの穀粒量を検出する搬送量検出手段とを備え、
前記算出手段は、前記塵量検出手段にて検出された塵量と前記搬送量検出手段にて検出された穀粒量との比率を算出することを特徴とする請求項１に記載のコンバイン。
【請求項４】
前記脱穀装置は円筒形の扱胴を有しており、
前記調整手段は前記扱胴の周囲に配置してある送塵弁を備え、
該送塵弁の開閉を行う弁駆動源と、
前記算出手段にて算出された比率が所定範囲内にあるか否かを判定する比率判定手段と、
前記排出量検出手段にて検出された穀粒量が所定範囲内にあるか否かを判定する排出量判定手段とを備え、
前記制御手段は、前記比率判定手段にて、前記算出手段にて算出された比率が前記所定範囲外にあると判定された場合であって、前記排出量判定手段にて、前記排出量検出手段にて検出された穀粒量が前記所定範囲内にあると判定されたときに、前記送塵弁が開くように前記弁駆動源を駆動させる手段を備えることを特徴とする請求項１乃至３のいずれか一つに記載のコンバイン。
【請求項５】
前記制御手段は、前記比率判定手段にて、前記算出手段にて算出された比率が前記所定範囲内にあると判定された場合であって、前記排出量判定手段にて、前記排出量検出手段にて検出された穀粒量が前記所定範囲外にあると判定されたときに、前記送塵弁が閉じるように前記弁駆動源を駆動させる手段を備えることを特徴とする請求項４に記載のコンバイン。
【請求項６】
前記制御装置は、前記比率判定手段にて前記算出手段にて算出された比率が前記所定範囲外にあると判定された場合であって、前記排出量判定手段にて前記排出量検出手段にて検出された穀粒量が前記所定範囲外にあると判定されたときに、前記走行部を強制的に減速させる手段を備えることを特徴とする請求項４又は５に記載のコンバイン。
【請求項７】
前記比率判定手段にて前記算出手段にて算出された比率が前記所定範囲外にあると判定された場合に、前記算出手段にて算出された比率が前記所定範囲外にあることを報知する手段を備えることを特徴とする請求項４乃至６のいずれか一つに記載のコンバイン。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【図１９】
【図２０】
【図２１】
【図２２】
【図２３】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【図１９】
【図２０】
【図２１】
【図２２】
【図２３】
【公開番号】特開２０１０−１８７６４０（Ｐ２０１０−１８７６４０Ａ）
【公開日】平成２２年９月２日（２０１０．９．２）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００９−３８３４０（Ｐ２００９−３８３４０）
【出願日】平成２１年２月２０日（２００９．２．２０）
【出願人】（０００００６７８１）ヤンマー株式会社 (3,810)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２２年９月２日（２０１０．９．２）
【国際特許分類】
【出願日】平成２１年２月２０日（２００９．２．２０）
【出願人】（０００００６７８１）ヤンマー株式会社 (3,810)
【Ｆターム（参考）】
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