コンバイン
【課題】作業効率を必要以上に低下させることなく脱穀精度を向上させることが可能なコンバインを提供する。
【解決手段】刈り取った穀稈を扱胴４２の長手方向に搬送しながら当該扱胴４２により前記穀稈を脱穀するコンバイン１であって、扱胴４２と扱胴４２の下方に配置される選別部５との間に配置される受網４５と、受網４５の終端部から漏下する処理物の量を検出するロスセンサ２０２（センサ）と、ロスセンサ２０２の検出量Ｑｄが所定値（Ｑｔ）以上になった場合に車速Ｖを所定値以下となるように制限する制御装置２００と、を具備した。
【解決手段】刈り取った穀稈を扱胴４２の長手方向に搬送しながら当該扱胴４２により前記穀稈を脱穀するコンバイン１であって、扱胴４２と扱胴４２の下方に配置される選別部５との間に配置される受網４５と、受網４５の終端部から漏下する処理物の量を検出するロスセンサ２０２（センサ）と、ロスセンサ２０２の検出量Ｑｄが所定値（Ｑｔ）以上になった場合に車速Ｖを所定値以下となるように制限する制御装置２００と、を具備した。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車速を制御することが可能なコンバインの技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、車速を制御することが可能なコンバインの技術は公知となっている。例えば、特許文献１に記載の如くである。
【０００３】
特許文献１に記載のコンバインは、刈取部から脱穀部へと供給される穀稈の量に応じて車速を制御するものである。このように構成することで、コンバインを、穀稈の供給量に対して適切な車速に調節することができ、当該穀稈の搬送途中における詰まりを未然に防止することができる。さらに、穀稈の供給量に応じて車速を制御するため、脱穀部に過剰に穀稈が供給されることを防止し、ひいては脱穀精度の向上を図ることができる。
【０００４】
しかし、特許文献１に記載のコンバインでは、刈り取りを行う稲の条件（脱穀のし易さ、一株当たりの穂数、一穂当たりの籾数等）にかかわらず、刈り取り後の穀稈の供給量のみに基づいて車速を制御する。
このため、例えば晴れた日が続いて乾燥された脱穀し易い条件の稲を収穫する場合には、穀稈の供給量が増加しても脱穀を精度良く行うことが可能であるにもかかわらず、穀稈の供給量が一定量以上に増えると車速が制限され、作業効率が必要以上に低下する点で不利であった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開平５−１６８３３７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は以上の如き状況に鑑みてなされたものであり、その解決しようとする課題は、作業効率を必要以上に低下させることなく脱穀精度を向上させることが可能なコンバインを提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明の解決しようとする課題は以上の如くであり、次にこの課題を解決するための手段を説明する。
【０００８】
即ち、請求項１においては、刈り取った穀稈を扱胴の長手方向に搬送しながら当該扱胴により前記穀稈を脱穀するコンバインであって、前記扱胴と前記扱胴の下方に配置される選別部との間に配置される受網と、前記受網の終端部から漏下する処理物の量を検出するセンサと、前記センサの検出量が所定値以上になった場合に車速を所定値以下となるように制限する制御装置と、を具備するものである。
【０００９】
請求項２においては、前記センサとして感圧センサを用い、前記センサを、前記扱胴が配置される扱室の側壁に設けたものである。
【００１０】
請求項３においては、扱胴が配置される扱室と送塵口を介して連通される処理室に配置され、前記扱胴により脱穀されなかった未処理物を再処理する処理胴を具備するコンバインであって、前記送塵口を介して前記処理室に搬送された前記未処理物の量を検出するセンサと、前記センサの検出量が所定値以上になった場合に車速を所定値以下となるように制限する制御装置と、を具備するものである。
【００１１】
請求項４においては、前記センサとして感圧センサを用い、前記センサを、前記処理室の側壁に設けたものである。
【発明の効果】
【００１２】
本発明の効果として、以下に示すような効果を奏する。
【００１３】
請求項１においては、受網の終端部から漏下する処理物の量に基づいて、稲の条件（脱穀のし易さ）を判断することができる。センサの検出量が所定の値以上になった場合、稲の条件が厳しく、枝梗粒、ササリ粒および扱残し粒が多く発生していると判断し、車速を制限することができる。これによって、作業効率を必要以上に低下させることなく単位時間あたりの稲の刈り取り量を制限し、脱穀精度を上げ、ロスを低減することができる。
【００１４】
請求項２においては、センサに処理物が堆積するのを防止し、検出精度の低下を防止することができる。
【００１５】
請求項３においては、処理室に投入される藁くず等の未処理物の量に基づいて、稲の条件（脱穀のし易さ）を判断することができる。センサの検出量が所定の値以上になった場合、稲の条件が厳しく枝梗粒、ササリ粒および扱残し粒が多く発生していると判断し、車速を制限することができる。これによって、作業効率を必要以上に低下させることなく単位時間あたりの稲の刈取り量を制限し、脱穀精度を上げ、ロスを低減することができる。
【００１６】
請求項４においては、センサに未処理物が堆積するのを防止し、検出精度の低下を防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】本発明の第一実施形態に係るコンバインの全体的な構成を示す側面図。
【図２】同じく、脱穀部および選別部を示す側面断面図。
【図３】同じく、扱胴および処理胴をより詳細に示す側面断面図。
【図４】同じく、動力の伝達経路を示すスケルトン図。
【図５】同じく、制御に関する構成を示すブロック図。
【図６】同じく、図２におけるＸ−Ｘ断面図。
【図７】同じく、制御態様を示すフローチャート。
【図８】（ａ）車速制御の様子を示す図。（ｂ）稲の条件が異なる圃場における車速制御の様子を示す図。
【図９】第二実施形態に係るコンバインの脱穀部および選別部を示す側面断面図。
【図１０】同じく、図９におけるＹ−Ｙ断面図。
【図１１】その他の実施形態に係るコンバインの脱穀部および選別部を示す側面断面図。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
以下では、図中の矢印Ｆ方向を前方向、矢印Ｒ方向を右方向と定義して説明を行う。
【００１９】
以下では、図１から図８までを用いて、本発明に係るコンバインの第一実施形態であるコンバイン１の全体構成について説明する。
【００２０】
図１に示すように、コンバイン１は、走行部２、刈取部３、脱穀部４、選別部５、穀粒貯溜部７、排藁処理部８および操縦部９を備える。コンバイン１は、動力をエンジン１１から走行部２、刈取部３、脱穀部４、選別部５、穀粒貯溜部７および排藁処理部８にトランスミッションを含む動力伝達系を介して伝達し、これらの各部を駆動させる。
【００２１】
走行部２は、機体の下部に設けられる。走行部２は、左右一対のクローラを有するクローラ式走行装置２１を有する。走行部２は、機体をクローラ式走行装置２１により走行させる。
【００２２】
刈取部３は、機体の前部に昇降可能に設けられる。刈取部３は、分草具３１、引起装置３２、搬送装置３３および切断装置３４を有する。刈取部３は、圃場の穀稈を分草具３１により分草し、分草後の穀稈を引起装置３２により引き起こし、引起後の穀稈を搬送装置３３により後方へ搬送しつつ切断装置３４により切断し、切断後の穀稈を搬送装置３３により脱穀部４に向けてさらに後方へ搬送する。
【００２３】
脱穀部４は、機体の左上側に配置される。脱穀部４は、フィードチェン４１および扱胴４２を有する（図２参照）。脱穀部４は、刈取部３から搬送されてきた刈取後の穀稈をフィードチェン４１により受け継いで後方へ搬送し、その搬送中の穀稈を扱胴４２により脱穀し、脱穀後の処理物を選別部５に向けて下方へ漏下させる。
【００２４】
選別部５は、機体の左下側に配置される。選別部５は、揺動選別装置５０、風選別装置および穀粒搬送装置を有する（図２参照）。選別部５は、脱穀部４から落下してきた処理物を揺動選別装置５０により揺動選別し、揺動選別後のものを風選別装置により風選別し、風選別後のもののうち、穀粒を穀粒搬送装置により穀粒貯溜部７に向けて右側方へ搬送し、藁屑や塵埃などを風選別装置により後方へ飛ばして機体の外部へ排出する。
【００２５】
穀粒貯溜部７は、機体の右後側に配置される。穀粒貯溜部７は、グレンタンク７１および穀粒排出装置７２を有する。穀粒貯溜部７は、選別部５から搬送されてきた穀粒をグレンタンク７１により貯溜し、その貯溜している穀粒を穀粒排出装置７２によりグレンタンク７１から機体の外部へ排出する。
【００２６】
排藁処理部８は、機体の後側に配置される。排藁処理部８は、排藁搬送装置８１および排藁切断装置８２を有する。排藁処理部８は、脱穀部４から搬送されてきた脱穀済みの排稈を排藁として排藁搬送装置８１により後方へ搬送して機体の外部へ排出し、又は排藁切断装置８２へ搬送し、排藁を排藁切断装置８２へ搬送した場合には排藁切断装置８２により切断した後に機体の外部へ排出する。
【００２７】
操縦部９は、機体の右前側に配置される。操縦部９は、操縦席９１や、ステアリングハンドル９２、キャビン９３、操作パネルなどを有して、操縦席９１やステアリングハンドル９２、操作パネルなどをキャビン９３により覆い、操縦席９１に操縦者を着座させ、ステアリングハンドル９２や操作パネルに配置された操作レバーや操作スイッチ類により操縦者が各部の装置を操作することができるように構成される。
【００２８】
こうして、コンバイン１は、操縦部９における操作具類の操作に応じて、動力をエンジン１１から操縦部９を除く前記各部に伝達し、機体を走行部２により走行させながら、圃場の穀稈を刈取部３により刈り取って、刈取後の穀稈を脱穀部４により脱穀し、脱穀後の処理物を選別部５により選別して、選別後の穀粒を穀粒貯溜部７に貯溜する一方、脱穀後の排藁を排藁処理部８により任意に処理して機体の外部へ排出することができるようになっている。
【００２９】
次に、図２および図３を用いて、脱穀部４および選別部５の構成について説明する。
【００３０】
脱穀部４は、フィードチェン４１、扱胴４２および受網４５を備えるとともに、処理胴４３、処理胴網４７、リターンコンベア４８および受樋４９を備える。
【００３１】
扱胴４２は、前端部を面取りした円筒状に形成される。扱胴４２は、その軸心方向（長手方向）を前後方向として扱室４４に配置されて、扱室４４の前壁と後壁との間に回転自在に架設された回転支軸に取り付けられる。扱胴４２は、エンジン１１からの動力が当該回転支軸に伝達されることによって、この回転支軸と一体的にその前後方向の軸心回りに回転する。受網４５は、扱胴４２をその周面に沿って下方から覆うように、扱室４４に配置される。
【００３２】
処理胴４３は、円筒状に形成される。処理胴４３は、その軸心方向を前後方向として処理室４６に配置されて、処理室４６の前壁と後壁との間に回転自在に架設された回転支軸に支持される。処理胴４３は、エンジン１１からの動力が当該回転支軸に伝達されることによって、この回転支軸と一体的にその前後方向の軸心回りに回転する。処理胴網４７は、処理胴４３をその周面に沿って下方から覆うように、処理室４６に配置される。処理室４６は、扱室４４の右後方に位置し、扱室４４と送塵口４０を介して連通する。
【００３３】
リターンコンベア４８は、円筒状の部材の外周にらせん状の羽根を設けて構成される。リターンコンベア４８は、その軸心方向を前後方向として処理室４６における処理胴網４７の下方に配置されて、処理室４６の前壁と後壁との間に回転自在に架設される。リターンコンベア４８は、エンジン１１からの動力が伝達されることによって、その軸心回りに回転する。受樋４９は、リターンコンベア４８をその周面に沿って下方から覆うように、処理室４６に配置される。
【００３４】
フィードチェン４１は、扱胴４２の左側方で刈取部３と排藁処理部８との間にわたって配置されて、複数のスプロケットに巻き掛けられる。フィードチェン４１は、エンジン１１からの動力が前記スプロケットに伝達されることによって、前後方向に回転する。前記複数のスプロケットは、扱胴４２の左側方で前後方向に延設された支持フレームに支持される。
【００３５】
上述の如く、本実施形態に係るコンバイン１は、扱胴４２に加えて処理胴４３を具備する、いわゆる複胴形のコンバインである。
【００３６】
図２および図３に示すように、選別部５は、揺動選別装置５０、風選別装置および穀粒搬送装置を備える。
【００３７】
揺動選別装置５０は、揺動選別装置本体、前フィードパン５１、後フィードパン５２、チャフシーブ５３、グレンシーブ５４およびストローラック５５を有する。
【００３８】
揺動選別装置本体は、選別部５の平面視で矩形枠状に形成される。揺動選別装置本体は、その長手方向を前後方向として脱穀部４の扱胴４２および受網４５並びに処理胴４３および処理胴網４７の下方に配置されて、下部機枠１２に揺動可能かつ着脱可能に支持される。揺動選別装置本体は、揺動機構の揺動軸にエンジン１１からの動力が伝達されることによって、下部機枠１２に対して揺動する。
【００３９】
フィードパンは、前フィードパン５１および後フィードパン５２から構成される。前フィードパン５１は、脱穀部４の扱胴４２および受網４５の下方に配置されて、揺動選別装置本体の前部に支持される。後フィードパン５２は、脱穀部４の扱胴４２および受網４５の下方で前フィードパン５１の後下方に配置されて、揺動選別装置本体の前部に支持される。
【００４０】
チャフシーブ５３は、脱穀部４の扱胴４２および受網４５並びに処理胴４３および処理胴網４７の下方で前フィードパン５１の後方に配置されて、揺動選別装置本体の前後中途部に支持される。グレンシーブ５４は、チャフシーブ５３の下方に配置されて、揺動選別装置本体の前後中途部に支持される。ストローラック５５は、チャフシーブ５３の後方でグレンシーブ５４の後上方に配置されて、揺動選別装置本体の後部に支持される。
【００４１】
風選別装置は、唐箕ファン５６、プレファン５７、セカンドファン５８および吸引ファン５９を備える。
【００４２】
唐箕ファン５６は、前フィードパン５１の後部および後フィードパン５２の下方に配置されて、下部機枠１２の前部に左右方向に横設される。プレファン５７は、前フィードパン５１の前部の下方で唐箕ファン５６の前上方に配置されて、下部機枠１２の前端部付近に左右方向に横設される。セカンドファン５８は、チャフシーブ５３の後端部の下方で後述の穀粒搬送装置の一番搬送装置６１と二番搬送装置６２との間に配置されて、下部機枠１２の前後中途部に左右方向に横設される。
【００４３】
吸引ファン５９は、ストローラック５５の上方に配置されて、下部機枠１２の後端部の上方で左右方向に横設される。そして、唐箕ファン５６、プレファン５７、セカンドファン５８および吸引ファン５９は、エンジン１１からの動力がそれぞれの回転軸に伝達されることによって、回転して選別風を発生させる。
【００４４】
穀粒搬送装置は、一番搬送装置６１、二番搬送装置６２、一番揚穀装置６３および二番還元装置６４を備える。
【００４５】
一番搬送装置６１は、唐箕ファン５６の後方であってチャフシーブ５３およびグレンシーブ５４の下方に配置され、下部機枠１２の前後中途部に左右方向に横設される。二番搬送装置６２は、一番搬送装置６１およびセカンドファン５８の後方でストローラック５５の下方に配置されて、下部機枠１２の後部に左右方向に横設される。
【００４６】
一番揚穀装置６３は、一番搬送装置６１の右側方に配置されて、下部機枠１２の右外側で上下方向に立設される。一番揚穀装置６３は、その下端部で一番搬送装置６１の右端部と接続されるとともに、その上端部で穀粒貯溜部７のグレンタンク７１と接続される。
【００４７】
二番還元装置６４は、二番搬送装置６２の右側方に配置されて、下部機枠１２の右外側で前後方向に斜設される。二番還元装置６４は、その後下端部で二番搬送装置６２の右端部と接続されるとともに、その前上端部で脱穀部４の扱室４４または揺動選別装置５０の上方の空間と接続される。
【００４８】
このような構成において、脱穀および選別作業が行われる際、脱穀部４では、刈取部３から搬送されてきた刈取後の穀稈が、その株元でフィードチェン４１により受け継がれ、排藁処理部８に向かって後方へ搬送される。この搬送中に、穀稈の穂先部が扱胴４２により脱穀され、その穀粒や藁屑や塵埃を含む処理物が選別部５へ落下する過程で受網４５により選別される。扱胴４２により脱穀されなかった藁くず等の未処理物は、扱室４４から送塵口４０を介して処理室４６に搬送されたあと、処理胴４３により処理され、その処理物が選別部５へ落下する過程で処理胴網４７により選別される。処理胴網４７から受樋４９へと落下した処理物は、リターンコンベア４８により前方に搬送され、当該リターンコンベア４８の前端に設けられた排塵口から選別部５に投入される。
【００４９】
選別部５では、揺動選別装置本体が揺動機構により揺動されている状態で、脱穀部４の受網４５から落下した処理物の層が前後フィードパン５１・５２により均平化されて、処理物が比重選別される。前フィードパン５１による選別後のものが、チャフシーブ５３により粗選別される。後フィードパン５２による選別後のものが、グレンシーブ５４により選別される。また、脱穀部４の受網４５、処理胴網４７およびリターンコンベア４８の排塵口から落下した処理物が、チャフシーブ５３により粗選別される。チャフシーブ５３による選別後のものが、グレンシーブ５４と唐箕ファン５６、プレファン５７およびセカンドファン５８からの選別風とにより精選別される。
【００５０】
チャフシーブ５３およびグレンシーブ５４から落下する穀粒や藁屑などが、唐箕ファン５６およびプレファン５７からの選別風により精選別される。このとき、比重が大きく重い穀粒は、一番物として選別風に逆らって落下し、一番搬送装置６１に収容される。これよりも比重が小さく軽いものは、唐箕ファン５６およびプレファン５７からの選別風により、さらにはセカンドファン５８からの選別風により二番搬送装置６２の上方へ向けて飛ばされる。
【００５１】
この飛ばされたものの中でも比較的重いもの、例えば枝梗付穀粒は、二番物として落下し、二番搬送装置６２に収容される。これを除いたものは、唐箕ファン５６、プレファン５７およびセカンドファン５８からの選別風によりストローラック５５へ向けてさらに飛ばされる。そのうちの藁屑は、ストローラック５５によりほぐされる。この藁屑の中にある穀粒は、二番物として落下し、二番搬送装置６２に収容される。他の塵埃などは、吸引ファン５９により吸引されて、三番口から外部に排出される。
【００５２】
一番物は、一番搬送装置６１により一番揚穀装置６３に搬送され、つづいて一番揚穀装置６３により穀粒貯溜部７のグレンタンク７１に搬送されて、グレンタンク７１に貯溜される。二番物は、二番搬送装置６２により二番還元装置６４に搬送され、つづいて二番還元装置６４により脱穀部４の扱室４４又は揺動選別装置５０の上方空間へ搬送されて、脱穀されて、又は脱穀されずに、揺動選別装置および風選別装置により再選別される。
【００５３】
次に、図４および図５を用いて、コンバイン１におけるエンジン１１から走行部２（クローラ式走行装置２１）まで（走行系）の動力の伝達経路について説明する。
【００５４】
図４に示すように、コンバイン１の走行系の動力の伝達経路には、走行用の油圧式無段変速装置（以下、走行用ＨＳＴという。）１１０、操向用の油圧式無段変速装置（以下、操向用ＨＳＴという。）１２０および伝動機構１４０が備えられる。
【００５５】
走行用ＨＳＴ１１０には、可変容量型の走行ポンプ１１０Ｐ、固定容量型の走行モータ１１０Ｍが備えられる。走行ポンプ１１０Ｐと走行モータ１１０Ｍとはそれぞれ油圧ポンプと油圧モータとで構成され、互いに流体接続される。なお、走行ポンプ１１０Ｐと走行モータ１１０Ｍとは少なくとも一方が可変容量型であればよい。
【００５６】
走行ポンプ１１０Ｐには、走行ポンプ軸１１１、プランジャ、シリンダ、走行ポンプ容量調整手段１１３が備えられる。走行ポンプ軸１１１はエンジン１１の出力軸と連動連結され、シリンダは走行ポンプ軸１１１に相対回転不能に支持される。シリンダに複数のプランジャが往復摺動可能に収納される。走行ポンプ容量調整手段１１３は可動斜板と制御軸とを有し、制御軸にて可動斜板を傾転させることによりプランジャの往復摺動するストロークが変更され、走行ポンプ１１０Ｐからの吐出量を変更することができるように構成される。
【００５７】
走行モータ１１０Ｍには、プランジャ、シリンダ、走行モータ軸１１５、固定斜板が備えられる。シリンダは走行モータ軸１１５に相対回転不能に支持される。固定斜板は走行モータ本体１１４に固定され、走行ポンプ１１０Ｐから送油される圧油により、プランジャが押されてシリンダおよび走行モータ軸１１５を回転させる。
【００５８】
走行用ＨＳＴ１１０は変速操作装置によって走行ポンプ容量調整手段１１３が操作可能とされる。図４または図５に示すように、変速操作装置には、人為操作可能な主変速操作具としての主変速レバー９４、第一操作位置検出センサ９４ａ、走行ポンプ１１０Ｐ用の作動装置である変速アクチュエータ１１６が備えられる。第一操作位置検出センサ９４ａ、変速アクチュエータ１１６は、コンバイン１に備えられる後述の制御装置２００と接続される。
【００５９】
主変速レバー９４は、操縦部９で操縦席９１近傍に配置される。主変速レバー９４は、中立位置から前進側または後進側へと回動操作可能とされる。
【００６０】
第一操作位置検出センサ９４ａは、主変速レバー９４の回動基部に設けられ、主変速レバー９４の回動角を主変速レバー９４の操作位置として検出可能とされる。また、変速アクチュエータ１１６は、本実施の形態においては、油圧シリンダ、電磁弁、この電磁弁を作動させるソレノイド等から構成される。但し、変速アクチュエータ１１６は、特に限定するものではなく、電動モータや電動シリンダ等で構成することも可能である。
【００６１】
主変速レバー９４が中立位置から前進側または後進側へ回動操作されると、その操作位置が第一操作位置検出センサ９４ａにより検出され、変速アクチュエータ１１６のソレノイドが制御装置２００により作動させられて、電磁弁が切り換えられる。この電磁弁の切り換えによって、油圧シリンダが第一操作位置検出センサ９４ａの検出値に応じた長さに伸縮され、走行ポンプ容量調整手段（可動斜板）１１３が中立位置から前進側または後進側へ傾転されて、走行ポンプ１１０Ｐの容量が変更される。
【００６２】
こうして、走行用ＨＳＴ１１０では、走行ポンプ１１０Ｐの駆動時に、走行ポンプ容量調整手段（可動斜板）１１３の傾転に応じて走行ポンプ１１０Ｐの容量が変更されることによって、走行ポンプ１１０Ｐから走行モータ１１０Ｍへ吐出される作動油の吐出量および吐出方向が変更され、走行モータ軸１１５の回転方向が正又は逆方向に変更されるとともに、回転数が無段階に変更される。
【００６３】
図４に示すように、操向用ＨＳＴ１２０には、可変容量型の操向ポンプ１２０Ｐ、固定容量型の操向モータ１２０Ｍが備えられる。操向ポンプ１２０Ｐと操向モータ１２０Ｍとはそれぞれ油圧ポンプと油圧モータとで構成され、互いに流体接続される。なお、操向ポンプと操向モータとは少なくとも一方が可変容量型であればよい。
【００６４】
操向ポンプ１２０Ｐには、操向ポンプ軸１２１、プランジャ、シリンダ、操向ポンプ容量調整手段１２３が備えられる。操向ポンプ軸１２１はエンジン１１と連動連結され、シリンダは操向ポンプ軸１２１に相対回転不能に支持される。シリンダに複数のプランジャが往復摺動可能に収納される。操向ポンプ容量調整手段１２３は可動斜板と制御軸とを有し、制御軸にて可動斜板を傾転させることによりプランジャの往復摺動するストロークが変更され、操向ポンプ１２０Ｐからの吐出量を変更することができるように構成される。
【００６５】
操向モータ１２０Ｍには、プランジャ、シリンダ、操向モータ軸１２５、固定斜板が備えられる。シリンダは、操向モータ軸１２５に相対回転不能に支持される。固定斜板は操向モータ本体１２４に固定され、操向ポンプ１２０Ｐから送油される圧油により、プランジャが押されてシリンダおよび操向モータ軸１２５を回転させる。
【００６６】
操向用ＨＳＴ１２０は操向操作装置によって操向ポンプ容量調整手段１２３が操作可能とされる。図４または図５に示すように、操向操作装置には、人為操作可能な操向操作手段としてのステアリングハンドル９２と、操向位置検出センサ９２ａ、操向ポンプ１２０Ｐ用の作動装置である操向アクチュエータ１２６が備えられる。操向位置検出センサ９２ａ、操向アクチュエータ１２６は、制御装置２００と接続される。
【００６７】
ステアリングハンドル９２は、操縦部９で操縦席９１の前方に配置され、左右回りに回動操作可能とされる（図１）。操向位置検出センサ９２ａは、ステアリングハンドル９２の回動基部に設けられ、ステアリングハンドル９２の回動角をステアリングハンドル９２の操作位置として検出可能とされる。また、操向アクチュエータ１２６は、本実施の形態においては、油圧シリンダ、電磁弁、この電磁弁を作動させるソレノイド等から構成される。但し、操向アクチュエータ１２６は、特に限定するものではなく、電動モータや電動シリンダ等で構成することも可能である。
【００６８】
ステアリングハンドル９２を回動操作されると、その操作位置が操向位置検出センサ９２ａにより検出され、操向アクチュエータ１２６のソレノイドが制御装置２００により操向位置検出センサ９２ａの検出値に基づいて作動させられて、電磁弁が切り換えられる。この電磁弁の切り換えによって、油圧シリンダが操向位置検出センサ９２ａの検出値に応じた長さに伸縮され、操向ポンプ容量調整手段（可動斜板）１２３が傾転されて、操向ポンプ１２０Ｐの容量が変更される。
【００６９】
こうして、操向用ＨＳＴ１２０では、操向ポンプ１２０Ｐの駆動時に、操向ポンプ容量調整手段（可動斜板）１２３の傾転に応じて操向ポンプ１２０Ｐの容量が変更されることによって、操向ポンプ１２０Ｐから操向モータ１２０Ｍへ吐出される作動油の吐出量および吐出方向が変更され、操向ポンプ軸１２１の回転方向が正又は逆方向に変更されるとともに、回転数が無段階に変更される。
【００７０】
図４に示すように、伝動機構１４０には、一対の遊星ギヤ機構、即ち第一遊星ギヤ機構１５０ａおよび第二遊星ギヤ機構１５０ｂ、走行用出力伝動機構１６０および操向用出力伝動機構１７０が備えられる。
【００７１】
第一遊星ギヤ機構１５０ａには、サンギヤ１５１、インターナルギヤ１５４、複数の遊星ギヤ１５２・１５２・・・・・・、キャリア１５３が備えられる。サンギヤ１５１は回転軸１５６に固定され、インターナルギヤ１５４はサンギヤ１５１を同心状に囲繞するように配置される。各遊星ギヤ１５２はインターナルギヤ１５４の内歯とサンギヤ１５１の外歯とに噛合するように両ギヤ間に介装され、キャリア１５３に回転自在に軸支される。そして、キャリア１５３が第一出力軸１３０ａと固定される。
【００７２】
同様に、第二遊星ギヤ機構１５０ｂには、サンギヤ１５１、インターナルギヤ１５４、複数の遊星ギヤ１５２・１５２・・・・・・、キャリア１５３が備えられる。サンギヤ１５１は回転軸１５６に固定され、インターナルギヤ１５４はサンギヤ１５１を同心状に囲繞するように配置される。各遊星ギヤ１５２はインターナルギヤ１５４の内歯とサンギヤ１５１の外歯とに噛合するように両ギヤ間に介装され、キャリア１５３に回転自在に軸支される。そして、キャリア１５３が第二出力軸１３０ｂと固定される。
【００７３】
走行用出力伝動機構１６０には、出力軸１６１、分岐軸１６５、第一走行用出力ギヤ列１６６ａ、第二走行用出力ギヤ列１６６ｂ、歯車噛合式の副変速機構１６７、駐車用ブレーキ装置１６２が備えられる。出力軸１６１は走行用ＨＳＴ１１０における走行モータ１１０Ｍの走行モータ軸１１５と連動連結され、分岐軸１６５は出力軸１６１に副変速機構１６７を介して連動連結される。
【００７４】
副変速機構１６７は走行用の走行モータ軸１１５の回転動力を出力軸１６１と分岐軸１６５との間で多段変速させることができるように構成される。なお、本実施形態においては、副変速機構を、作業用の低速段と走行用の高速段とに変速可能となるように構成しているが、三段以上に変速可能となるように構成してもよい。
【００７５】
副変速機構１６７には、高速駆動ギヤ１６７ａおよび低速駆動ギヤ１６７ｂと、高速従動ギヤ１６７ｃおよび低速従動ギヤ１６７ｄと、走行系シフタ１６７ｅと、伝動軸１６７ｆとが備られる。高速駆動ギヤ１６７ａおよび低速駆動ギヤ１６７ｂは、それぞれ出力軸１６１に相対回転不能に支持される。高速駆動ギヤ１６７ａと高速従動ギヤ１６７ｃとが噛合され、低速駆動ギヤ１６７ｂと低速従動ギヤ１６７ｄとが噛合される。高速従動ギヤ１６７ｃと低速従動ギヤ１６７ｄとが走行系シフタ１６７ｅを介して伝動軸１６７ｆに選択的に係合可能とされている。
【００７６】
副変速機構１６７は、副変速操作装置によって操作可能とされる。副変速操作装置には、図５に示すように、人為操作可能な副変速操作具としての副変速レバー９５と、第二操作位置検出センサ９５ａとが備えられる。第二操作位置検出センサ９５ａは制御装置２００と接続される。
【００７７】
副変速レバー９５は、操縦部９で操縦席９１近傍に配置され、低速位置または高速位置へ前後に回動操作可能とされる。第二操作位置検出センサ９５ａは、副変速レバー９５の回動基部に設けられ、副変速レバー９５の操作位置を検出可能とされる。
【００７８】
副変速レバー９５が低速位置に回動操作されると、その回動角が副変速レバー９５の操作位置として第二操作位置検出センサ９５ａにより検出される。この変速操作によって、走行系シフタ１６７ｅが低速従動ギヤ１６７ｄ側へ移動され、低速従動ギヤ１６７ｄが伝動軸１６７ｆに当該走行系シフタ１６７ｅを介して係合される。その結果、低速側に変速された回転動力が、出力軸１６１から伝動軸１６７ｆを介して分岐軸１６５へ伝達される。
【００７９】
一方、副変速レバー９５が高速位置に回動操作されているときには、その操作位置が第二操作位置検出センサ９５ａにより検出され、この変速操作により、走行系シフタ１６７ｅが高速従動ギヤ１６７ｃ側へ移動され、高速従動ギヤ１６７ｃが伝動軸１６７ｆに当該走行系シフタ１６７ｅを介して係合される。その結果、高速側に変速された回転動力が、出力軸１６１から伝動軸１６７ｆを介して分岐軸１６５へ伝達される。
【００８０】
なお、走行モータ１１０Ｍの走行モータ軸１１５にはＰＴＯプーリ１１８が固定され、このＰＴＯプーリ１１８から走行モータ１１０Ｍの回転動力が刈取部３の伝動機構に伝達可能とされる。
【００８１】
第一走行用出力ギヤ列１６６ａは分岐軸１６５の回転動力を第一遊星ギヤ機構１５０ａのインターナルギヤ１５４に伝達し、第二走行用出力ギヤ列１６６ｂは分岐軸１６５の回転動力を第二遊星ギヤ機構１５０ｂのインターナルギヤ１５４に伝達することができるように構成される。第一走行用出力ギヤ列１６６ａと第二走行用出力ギヤ列１６６ｂの各伝動方向および伝動比は、互いに同一に設定される。
【００８２】
駐車用ブレーキ装置１６２は、ブレーキ軸１６３、ブレーキユニット１６４を有し、ブレーキ軸１６３により出力軸１６１から回転動力を受けて分岐軸１６５へ出力し、ブレーキユニット１６４によりブレーキ軸１６３に対して選択的に制動力を付加することができるように構成される。
【００８３】
操向用出力伝動機構１７０には、出力軸１７１、共通軸１７２、第一操向用出力ギヤ列１７３ａ、第二操向用出力ギヤ列１７３ｂ、クラッチ装置１７５、操向用ブレーキ装置１７４が設けられる。
【００８４】
出力軸１７１は操向用ＨＳＴ１２０における操向モータ１２０Ｍの操向モータ軸１２５と連動連結され、共通軸１７２は出力軸１７１にクラッチ装置１７５を介して連動連結される。クラッチ装置１７５は出力軸１７１から共通軸１７２への回転動力を伝動または遮断することができるように構成される。
【００８５】
第一操向用出力ギヤ列１７３ａは共通軸１７２の回転動力を回転軸等を介して第一遊星ギヤ機構１５０ａのサンギヤ１５１に伝達し、第二操向用出力ギヤ列１７３ｂは共通軸１７２の回転動力を回転軸１５６等を介して第二遊星ギヤ機構１５０ｂのサンギヤ１５１に伝達するものとされる。第一操向用出力ギヤ列１７３ａと第二操向用出力ギヤ列１７３ｂの伝動比は同一に設定され、伝動方向は互いに反対方向に設定される。
【００８６】
操向用ブレーキ装置１７４は出力軸１７１に対して選択的に制動力を付加することができるように構成される。
【００８７】
このような構成において、ステアリングハンドル９２が回動操作されずに操向用ＨＳＴ１２０の操向モータ１２０Ｍが停止し、主変速レバー９４が中立位置から回動操作されて走行用ＨＳＴ１１０の走行モータ１１０Ｍが駆動する場合、走行モータ１１０Ｍの回転動力が、走行モータ軸１１５から、走行用出力伝動機構１６０の出力軸１６１、分岐軸１６５、第一および第二走行用出力ギヤ列１６６ａ・１６６ｂ、第一および第二遊星ギヤ機構１５０ａ・１５０ｂのインターナルギヤ１５４、遊星ギヤ１５２、キャリア１５３の順に各部材に伝達され、ついで第一および第二出力軸１３０ａ・１３０ｂに伝達される。
【００８８】
この回転動力の伝達によって、第一出力軸１３０ａと第二出力軸１３０ｂとが同一回転数で回転され、ひいては左右の各クローラ式走行装置２１に備えられた駆動輪が同一回転方向に同一回転数で回転される。その結果、左右のクローラ式走行装置２１が駆動し、機体が直進走行することとなる。
【００８９】
主変速レバー９４が中立位置に回動操作されて走行用ＨＳＴ１１０の走行モータ１１０Ｍが停止し、ステアリングハンドル９２が回動操作されて操向用ＨＳＴ１２０の操向モータ１２０Ｍが駆動する場合、操向モータ１２０Ｍの回転動力が、操向モータ軸１２５から、操向用出力伝動機構１７０の出力軸１７１、共通軸１７２、第一および第二操向用出力ギヤ列１７３ａ・１７３ｂ、第一および第二遊星ギヤ機構１５０ａ・１５０ｂのサンギヤ１５１、遊星ギヤ１５２、キャリア１５３の順に各部材に伝達され、ついで第一および第二出力軸１３０ａ・１３０ｂに伝達される。
【００９０】
この回転動力の伝達によって、第一出力軸１３０ａと第二出力軸１３０ｂとが互いに反対方向に回転され、ひいては左右一方のクローラ式走行装置２１の駆動輪が正または逆方向へ回転され、左右他方のクローラ式走行装置２１の駆動輪が逆または正方向へ回転される。その結果、左右のクローラ式走行装置２１が駆動され、その場で機体のスピンターン旋回が行われる。これにより、例えば圃場や枕地での方向転換が可能とされる。
【００９１】
主変速レバー９４が中立位置から回動操作されて走行用ＨＳＴ１１０における走行モータ１１０Ｍが駆動するとともに、ステアリングハンドル９２が回動操作されて操向用ＨＳＴ１２０の操向モータ１２０Ｍが駆動する場合、走行モータ１１０Ｍから走行用出力伝動機構１６０を介して伝達される回転動力と、操向モータ１２０Ｍから走行用出力伝動機構１６０を介して伝達される回転動力とが、第一および第二遊星ギヤ機構１５０ａ・１５０ｂでそれぞれ合成された後、第一および第二出力軸１３０ａ・１３０ｂに伝達される。
【００９２】
この回転動力の伝達によって、第一および第二出力軸１３０ａ・１３０ｂが互いに異なる回転数で回転され、ひいては左右の各クローラ式走行装置２１の駆動輪が互いに異なる回転数で回転される。その結果、左右のクローラ式走行装置２１が速度差をもって駆動され、機体の走行と左または右方向への旋回とが同時に行われる。旋回方向および旋回半径は左右のクローラ式走行装置２１の速度差に応じて決定される。
【００９３】
そして、これらの場合、走行方向は、主変速レバー９４が前進側へ回動操作されている場合には前進となり、主変速レバー９４が後進側へ回動操作されている場合には後進となる。また、機体の走行速度は、主変速レバー９４および副変速レバー９５の操作位置に応じて変更されることとなる。
【００９４】
以下では、図２、図３、図５および図６を用いて、コンバイン１の制御に関する構成について説明する。
【００９５】
図５に示すように、コンバイン１は制御装置２００を具備する。また、制御装置２００には、第一操作位置検出センサ９４ａ、第二操作位置検出センサ９５ａ、操向位置検出センサ９２ａ、閾値調節ダイヤル９６の操作位置を検出するダイヤル位置検出センサ９６ａ、走行速度検出センサ２０１、ロスセンサ２０２、変速アクチュエータ１１６および操向アクチュエータ１２６が接続される。
なお、第一操作位置検出センサ９４ａ、第二操作位置検出センサ９５ａ、操向位置検出センサ９２ａ、変速アクチュエータ１１６および操向アクチュエータ１２６については前述したため、以下では説明を省略する。
【００９６】
制御装置２００は、コンバイン１の任意の位置に設けられる。制御装置２００は、中央処理装置、記憶装置等により構成される。
【００９７】
閾値調節ダイヤル９６は、操縦部９で操縦席９１近傍に配置される。閾値調節ダイヤル９６は、所定の角度範囲内で回動操作可能とされる。
【００９８】
ダイヤル位置検出センサ９６ａは、閾値調節ダイヤル９６の回動基部に設けられ、閾値調節ダイヤル９６の回動角を閾値調節ダイヤル９６の操作位置として検出可能とされる。
【００９９】
走行速度検出センサ２０１は、コンバイン１の走行速度を検出するものである。走行速度検出センサ２０１は、コンバイン１の走行系の動力の伝達経路における適宜の軸やギヤの回転速度を走行速度として検出することができるように構成される。
【０１００】
ロスセンサ２０２は、受網４５の終端部から漏下する処理物の量を検出するものである。図２、図３および図６に示すように、ロスセンサ２０２は、平板状の感圧センサにより構成される。ロスセンサ２０２は、扱室４４の側壁に固定される。
より詳細には、ロスセンサ２０２は、前後方向において受網４５の終端部近傍（送塵口４０のすぐ前方）に配置される（図２および図３参照）。また、ロスセンサ２０２は、上下（高さ）方向において受網４５の下端部と同じ高さに位置するように、扱室４４の右側壁に固定される（図６参照）。当該ロスセンサ２０２は、検出面を左方（受網４５の方向）に向けた状態で配置される。
【０１０１】
このように、ロスセンサ２０２を扱室４４の側壁に固定することで、当該ロスセンサ２０２の検出面に処理物等が堆積するのを防止し、検出精度の低下を防止することができる。
【０１０２】
脱穀作業が行われる場合、扱胴４２は正面視（図６参照）において時計回りに回転し、当該扱胴４２の下側と受網４５との間で搬送中の穀稈の穂先部が脱穀される。当該脱穀された処理物は、受網４５から漏下する。この際、受網４５の終端部から漏下する処理物は、扱胴４２の回転により受網４５の右方へと飛ばされてロスセンサ２０２に接触する。このようにして、ロスセンサ２０２は、受網４５の終端部から漏下する処理物の量を検出することができる。
【０１０３】
上述の如く、ロスセンサ２０２により受網４５の終端部から漏下する処理物の量を検出することによって、作業中の圃場の稲の条件（脱穀のし易さ）を判断することができる。すなわち、前方から搬送される穀稈が受網４５の終端部に到達するまでに扱胴４２によって脱穀作業がなされているにもかかわらず、受網４５の終端部から漏下する処理物の量が多いということは、（１）当該圃場の稲は脱穀し難く、枝梗粒が多い、（２）いわゆるササリ粒が多い、または（３）いわゆる扱残し粒が多い、と判断することができる。
【０１０４】
以下では、図７および図８を用いて、コンバイン１の作業（刈取作業、脱穀作業、および選別作業）中における車速制御の態様について説明する。
【０１０５】
図７のステップＳ１０１において、制御装置２００は、ロスセンサ２０２による処理物の量の検出値Ｑｄが、閾値Ｑｔ以上であるか否かを判定する。
【０１０６】
ここで、閾値Ｑｔは、閾値調節ダイヤル９６（図５参照）によって設定される値である。制御装置２００は、ダイヤル位置検出センサ９６ａにより検出される閾値調節ダイヤル９６の操作位置に基づいて、閾値Ｑｔを設定する。すなわち、作業者は閾値調節ダイヤル９６を調節することによって、閾値Ｑｔを任意に設定することができる。
【０１０７】
検出値Ｑｄが閾値Ｑｔ以上である場合、制御装置２００はステップＳ１０２に移行する。
検出値Ｑｄが閾値Ｑｔ未満である場合、制御装置２００はステップＳ１０１の処理を再度行う。
【０１０８】
ステップＳ１０２において、制御装置２００は、コンバイン１の車速Ｖを、検出値Ｑｄが閾値Ｑｔとなった際の車速Ｖ１（図８（ａ））以下に制限する。
【０１０９】
以下では、ステップＳ１０２における処理について、図８（ａ）を用いてより詳細に説明する。
【０１１０】
通常、図８（ａ）に示すように、コンバイン１の車速Ｖが増加するにつれて、単位時間あたりに刈り取る稲の量が増加し、ひいては単位時間あたりに脱穀する処理物の量が増加するため、ロスセンサ２０２による処理物の量の検出値Ｑｄも増加する。
【０１１１】
制御装置２００は、検出値Ｑｄが閾値Ｑｔ以下となる範囲においては、通常通り、主変速レバー９４（図５参照）の操作位置に応じて車速Ｖを変更する。すなわち、主変速レバー９４を増速側へ回動操作すると、制御装置２００は当該主変速レバー９４の回動操作に応じてコンバイン１の車速Ｖを増加させる。
【０１１２】
しかし、検出値Ｑｄが閾値Ｑｔに達した場合、制御装置２００は、コンバイン１の車速Ｖがその時点での車速Ｖ１よりも増加しないように制限する。すなわち、主変速レバー９４を増速側へ回動操作しても、制御装置２００はコンバイン１の車速Ｖをそれ以上増加させない。
【０１１３】
このように、制御装置２００は、受網４５の終端部から漏下する処理物の量（検出値Ｑｄ）が閾値Ｑｔ以上になった場合、圃場の稲の条件が厳しく（稲が脱穀し難く）、枝梗粒、ササリ粒および扱残し粒が多く発生していると判断することができる。この場合、上述の如く、制御装置２００はコンバイン１の車速Ｖを車速Ｖ１以下に制限することで、単位時間あたりの稲の刈り取り量を制限し、ひいては単位時間あたりに脱穀する処理物の量を制限することで、脱穀部４における脱穀精度を向上させることができる。これによって、収穫しきれずに機外に排出される籾の量（ロス）を低減することができる。
【０１１４】
例えば、上述のコンバイン１の車速制御を稲の条件が異なる３つの圃場（Ａ、ＢおよびＣ）で行った場合、車速Ｖとロスセンサ２０２の検出値Ｑｄとの関係は図８（ｂ）に示すようになる。
【０１１５】
図８（ｂ）においては、圃場Ａが最も稲の条件が厳しく（稲が脱穀し難く）、圃場Ｃが最も稲の条件が易しい（稲が脱穀し易い）。この場合、閾値Ｑｔが同一の値であれば、圃場Ａにおける制限された車速Ｖａが最も小さく、圃場Ｃにおける制限された車速Ｖｃが最も大きくなる。また、圃場Ｂにおける制限された車速Ｖｂは車速Ｖａよりも大きく、車速Ｖｃよりも小さくなる。
【０１１６】
以上の如く、本実施形態に係るコンバイン１は、刈り取った穀稈を扱胴４２の長手方向に搬送しながら当該扱胴４２により前記穀稈を脱穀するコンバイン１であって、扱胴４２と扱胴４２の下方に配置される選別部５との間に配置される受網４５と、受網４５の終端部から漏下する処理物の量を検出するロスセンサ２０２（センサ）と、ロスセンサ２０２の検出量Ｑｄが所定値（Ｑｔ）以上になった場合に車速Ｖを所定値以下となるように制限する制御装置２００と、を具備するものである。
このように構成することにより、受網４５の終端部から漏下する処理物の量に基づいて、稲の条件（脱穀のし易さ）を判断することができる。ロスセンサ２０２の検出量Ｑｄが所定の値（Ｑｔ）以上になった場合、稲の条件が厳しく、枝梗粒、ササリ粒および扱残し粒が多く発生していると判断し、車速Ｖを制限することができる。これによって、作業効率を必要以上に低下させることなく単位時間あたりの稲の刈り取り量を制限し、脱穀精度を上げ、ロスを低減することができる。
【０１１７】
また、コンバイン１は、ロスセンサ２０２として感圧センサを用い、ロスセンサ２０２を、扱胴４２が配置される扱室４４の側壁に設けたものである。
このように構成することにより、ロスセンサ２０２に処理物が堆積するのを防止し、検出精度の低下を防止することができる。
【０１１８】
以下では、図９および図１０を用いて、第二実施形態に係るコンバイン１について説明する。なお、第一実施形態と第二実施形態との相違点はロスセンサ２０２の取り付け位置のみである。よって以下では、ロスセンサ２０２の取り付け位置について詳述し、その他の部材については第一実施形態と同一の符号を付し説明を省略する。
【０１１９】
ロスセンサ２０２は、送塵口４０を介して処理室４６に搬送された藁くず等の未処理物の量を検出するものである。図９および図１０に示すように、ロスセンサ２０２は、平板状の感圧センサにより構成される。ロスセンサ２０２は、処理室４６の側壁に固定される。
より詳細には、ロスセンサ２０２は、前後方向において送塵口４０と同一位置に配置される。また、ロスセンサ２０２は、上下（高さ）方向において処理胴４３の軸心とリターンコンベア４８の軸心との間であって、処理胴網４７の下方に位置するように、処理室４６の右側壁に固定される。このようにしてロスセンサ２０２は、処理胴４３の右下方であって処理胴網４７の下方に配置される。当該ロスセンサ２０２は、検出面を左方（処理胴４３の方向）に向けた状態で配置される。
【０１２０】
このように、ロスセンサ２０２を処理室４６の側壁に固定することで、当該ロスセンサ２０２の検出面に未処理物等が堆積するのを防止し、検出精度の低下を防止することができる。
【０１２１】
脱穀作業が行われる場合、処理胴４３は正面視（図１０参照）において時計回りに回転し、当該処理胴４３によって送塵口４０を介して処理室４６へと搬送された藁くず等の未処理物が処理される。当該処理された処理物は、処理胴網４７から漏下する。この際、処理胴網４７の前端部（前後方向における送塵口４０近傍）から漏下する処理物は、処理胴４３の回転により処理胴網４７の右方へと飛ばされてロスセンサ２０２に接触する。このようにして、ロスセンサ２０２は、処理胴網４７の前端部から漏下する処理物の量を検出することができる。また、処理胴網４７の前端部から漏下する処理物の量は、送塵口４０を介して処理室４６に搬送された藁くず等の未処理物の量に比例すると考えられる。このため、ロスセンサ２０２は、処理胴網４７の前端部から漏下する処理物の量を検出することで、ひいては送塵口４０を介して処理室４６に搬送された藁くず等の未処理物の量を検出することができる。
【０１２２】
上述の如く、ロスセンサ２０２により送塵口４０を介して処理室４６に搬送された藁くず等の未処理物の量を検出することによって、作業中の圃場の稲の条件（脱穀のし易さ）を判断することができる。すなわち、扱胴４２による脱穀作業によっても脱穀しきれない未処理物の量が多いということは、（１）当該圃場の稲は脱穀し難く、枝梗粒が多い、（２）いわゆるササリ粒が多い、または（３）いわゆる扱残し粒が多い、と判断することができる。
【０１２３】
なお、本実施形態においては、ロスセンサ２０２を処理胴網４７の下方に配置するものとしたが、本発明はこれに限るものではない。すなわち、ロスセンサ２０２を処理胴網４７の上方（処理胴４３の軸心と同一程度の高さ）であって処理室４６の右側壁に設けることも可能である。この場合も、当該ロスセンサ２０２によって、送塵口４０を介して処理室４６に搬送された藁くず等の未処理物の量を検出することができる。
【０１２４】
本実施形態（第二実施形態）におけるコンバイン１の車速制御は、第一実施形態における車速制御と同様であるので、説明を省略する。
【０１２５】
以上の如く、本実施形態に係るコンバイン１は、扱胴４２が配置される扱室４４と送塵口４０を介して連通される処理室４６に配置され、扱胴４２により脱穀されなかった未処理物を再処理する処理胴４３を具備するコンバイン１であって、送塵口４０を介して処理室４６に搬送された前記未処理物の量を検出するロスセンサ２０２（センサ）と、ロスセンサ２０２の検出量Ｑｄが所定値（Ｑｔ）以上になった場合に車速Ｖを所定値以下となるように制限する制御装置２００と、を具備するものである。
このように構成することにより、処理室４６に投入される藁くず等の未処理物の量に基づいて、稲の条件（脱穀のし易さ）を判断することができる。ロスセンサ２０２の検出量Ｑｄが所定の値（Ｑｔ）以上になった場合、稲の条件が厳しく枝梗粒、ササリ粒および扱残し粒が多く発生していると判断し、車速Ｖを制限することができる。これによって、作業効率を必要以上に低下させることなく単位時間あたりの稲の刈取り量を制限し、脱穀精度を上げ、ロスを低減することができる。
【０１２６】
また、コンバイン１は、ロスセンサ２０２として感圧センサを用い、ロスセンサ２０２を、処理室４６の側壁に設けたものである。
このように構成することにより、ロスセンサ２０２に未処理物が堆積するのを防止し、検出精度の低下を防止することができる。
【０１２７】
なお、第一実施形態および第二実施形態に係るコンバイン１は、扱胴４２に加えて処理胴４３を具備する、いわゆる複胴形のコンバインとして説明したが、本発明はこれに限るものではない。すなわち、本発明に係るコンバインは、図１１に示すように、扱胴４２以外に処理胴を具備しない、いわゆる単胴形のコンバインであってもよい。詳述すると、図１１に示すコンバインが、第一実施形態に係るコンバイン１（図３参照）と異なる点は、処理胴４３、処理胴網４７、リターンコンベア４８および受樋４９を具備しない点である。
図１１に示すコンバインにおいても、第一実施形態に係るコンバイン１と同様に、ロスセンサ２０２は受網４５の終端部近傍に配置され、受網４５の終端部から漏下する処理物の量を検出することができるように構成される。
【符号の説明】
【０１２８】
１ コンバイン
４ 脱穀部
５ 選別部
４０ 送塵口
４２ 扱胴
４３ 処理胴
４４ 扱室
４５ 受網
４６ 処理室
２００ 制御装置
２０２ ロスセンサ（センサ）
【技術分野】
【０００１】
本発明は、車速を制御することが可能なコンバインの技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、車速を制御することが可能なコンバインの技術は公知となっている。例えば、特許文献１に記載の如くである。
【０００３】
特許文献１に記載のコンバインは、刈取部から脱穀部へと供給される穀稈の量に応じて車速を制御するものである。このように構成することで、コンバインを、穀稈の供給量に対して適切な車速に調節することができ、当該穀稈の搬送途中における詰まりを未然に防止することができる。さらに、穀稈の供給量に応じて車速を制御するため、脱穀部に過剰に穀稈が供給されることを防止し、ひいては脱穀精度の向上を図ることができる。
【０００４】
しかし、特許文献１に記載のコンバインでは、刈り取りを行う稲の条件（脱穀のし易さ、一株当たりの穂数、一穂当たりの籾数等）にかかわらず、刈り取り後の穀稈の供給量のみに基づいて車速を制御する。
このため、例えば晴れた日が続いて乾燥された脱穀し易い条件の稲を収穫する場合には、穀稈の供給量が増加しても脱穀を精度良く行うことが可能であるにもかかわらず、穀稈の供給量が一定量以上に増えると車速が制限され、作業効率が必要以上に低下する点で不利であった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開平５−１６８３３７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は以上の如き状況に鑑みてなされたものであり、その解決しようとする課題は、作業効率を必要以上に低下させることなく脱穀精度を向上させることが可能なコンバインを提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明の解決しようとする課題は以上の如くであり、次にこの課題を解決するための手段を説明する。
【０００８】
即ち、請求項１においては、刈り取った穀稈を扱胴の長手方向に搬送しながら当該扱胴により前記穀稈を脱穀するコンバインであって、前記扱胴と前記扱胴の下方に配置される選別部との間に配置される受網と、前記受網の終端部から漏下する処理物の量を検出するセンサと、前記センサの検出量が所定値以上になった場合に車速を所定値以下となるように制限する制御装置と、を具備するものである。
【０００９】
請求項２においては、前記センサとして感圧センサを用い、前記センサを、前記扱胴が配置される扱室の側壁に設けたものである。
【００１０】
請求項３においては、扱胴が配置される扱室と送塵口を介して連通される処理室に配置され、前記扱胴により脱穀されなかった未処理物を再処理する処理胴を具備するコンバインであって、前記送塵口を介して前記処理室に搬送された前記未処理物の量を検出するセンサと、前記センサの検出量が所定値以上になった場合に車速を所定値以下となるように制限する制御装置と、を具備するものである。
【００１１】
請求項４においては、前記センサとして感圧センサを用い、前記センサを、前記処理室の側壁に設けたものである。
【発明の効果】
【００１２】
本発明の効果として、以下に示すような効果を奏する。
【００１３】
請求項１においては、受網の終端部から漏下する処理物の量に基づいて、稲の条件（脱穀のし易さ）を判断することができる。センサの検出量が所定の値以上になった場合、稲の条件が厳しく、枝梗粒、ササリ粒および扱残し粒が多く発生していると判断し、車速を制限することができる。これによって、作業効率を必要以上に低下させることなく単位時間あたりの稲の刈り取り量を制限し、脱穀精度を上げ、ロスを低減することができる。
【００１４】
請求項２においては、センサに処理物が堆積するのを防止し、検出精度の低下を防止することができる。
【００１５】
請求項３においては、処理室に投入される藁くず等の未処理物の量に基づいて、稲の条件（脱穀のし易さ）を判断することができる。センサの検出量が所定の値以上になった場合、稲の条件が厳しく枝梗粒、ササリ粒および扱残し粒が多く発生していると判断し、車速を制限することができる。これによって、作業効率を必要以上に低下させることなく単位時間あたりの稲の刈取り量を制限し、脱穀精度を上げ、ロスを低減することができる。
【００１６】
請求項４においては、センサに未処理物が堆積するのを防止し、検出精度の低下を防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１７】
【図１】本発明の第一実施形態に係るコンバインの全体的な構成を示す側面図。
【図２】同じく、脱穀部および選別部を示す側面断面図。
【図３】同じく、扱胴および処理胴をより詳細に示す側面断面図。
【図４】同じく、動力の伝達経路を示すスケルトン図。
【図５】同じく、制御に関する構成を示すブロック図。
【図６】同じく、図２におけるＸ−Ｘ断面図。
【図７】同じく、制御態様を示すフローチャート。
【図８】（ａ）車速制御の様子を示す図。（ｂ）稲の条件が異なる圃場における車速制御の様子を示す図。
【図９】第二実施形態に係るコンバインの脱穀部および選別部を示す側面断面図。
【図１０】同じく、図９におけるＹ−Ｙ断面図。
【図１１】その他の実施形態に係るコンバインの脱穀部および選別部を示す側面断面図。
【発明を実施するための形態】
【００１８】
以下では、図中の矢印Ｆ方向を前方向、矢印Ｒ方向を右方向と定義して説明を行う。
【００１９】
以下では、図１から図８までを用いて、本発明に係るコンバインの第一実施形態であるコンバイン１の全体構成について説明する。
【００２０】
図１に示すように、コンバイン１は、走行部２、刈取部３、脱穀部４、選別部５、穀粒貯溜部７、排藁処理部８および操縦部９を備える。コンバイン１は、動力をエンジン１１から走行部２、刈取部３、脱穀部４、選別部５、穀粒貯溜部７および排藁処理部８にトランスミッションを含む動力伝達系を介して伝達し、これらの各部を駆動させる。
【００２１】
走行部２は、機体の下部に設けられる。走行部２は、左右一対のクローラを有するクローラ式走行装置２１を有する。走行部２は、機体をクローラ式走行装置２１により走行させる。
【００２２】
刈取部３は、機体の前部に昇降可能に設けられる。刈取部３は、分草具３１、引起装置３２、搬送装置３３および切断装置３４を有する。刈取部３は、圃場の穀稈を分草具３１により分草し、分草後の穀稈を引起装置３２により引き起こし、引起後の穀稈を搬送装置３３により後方へ搬送しつつ切断装置３４により切断し、切断後の穀稈を搬送装置３３により脱穀部４に向けてさらに後方へ搬送する。
【００２３】
脱穀部４は、機体の左上側に配置される。脱穀部４は、フィードチェン４１および扱胴４２を有する（図２参照）。脱穀部４は、刈取部３から搬送されてきた刈取後の穀稈をフィードチェン４１により受け継いで後方へ搬送し、その搬送中の穀稈を扱胴４２により脱穀し、脱穀後の処理物を選別部５に向けて下方へ漏下させる。
【００２４】
選別部５は、機体の左下側に配置される。選別部５は、揺動選別装置５０、風選別装置および穀粒搬送装置を有する（図２参照）。選別部５は、脱穀部４から落下してきた処理物を揺動選別装置５０により揺動選別し、揺動選別後のものを風選別装置により風選別し、風選別後のもののうち、穀粒を穀粒搬送装置により穀粒貯溜部７に向けて右側方へ搬送し、藁屑や塵埃などを風選別装置により後方へ飛ばして機体の外部へ排出する。
【００２５】
穀粒貯溜部７は、機体の右後側に配置される。穀粒貯溜部７は、グレンタンク７１および穀粒排出装置７２を有する。穀粒貯溜部７は、選別部５から搬送されてきた穀粒をグレンタンク７１により貯溜し、その貯溜している穀粒を穀粒排出装置７２によりグレンタンク７１から機体の外部へ排出する。
【００２６】
排藁処理部８は、機体の後側に配置される。排藁処理部８は、排藁搬送装置８１および排藁切断装置８２を有する。排藁処理部８は、脱穀部４から搬送されてきた脱穀済みの排稈を排藁として排藁搬送装置８１により後方へ搬送して機体の外部へ排出し、又は排藁切断装置８２へ搬送し、排藁を排藁切断装置８２へ搬送した場合には排藁切断装置８２により切断した後に機体の外部へ排出する。
【００２７】
操縦部９は、機体の右前側に配置される。操縦部９は、操縦席９１や、ステアリングハンドル９２、キャビン９３、操作パネルなどを有して、操縦席９１やステアリングハンドル９２、操作パネルなどをキャビン９３により覆い、操縦席９１に操縦者を着座させ、ステアリングハンドル９２や操作パネルに配置された操作レバーや操作スイッチ類により操縦者が各部の装置を操作することができるように構成される。
【００２８】
こうして、コンバイン１は、操縦部９における操作具類の操作に応じて、動力をエンジン１１から操縦部９を除く前記各部に伝達し、機体を走行部２により走行させながら、圃場の穀稈を刈取部３により刈り取って、刈取後の穀稈を脱穀部４により脱穀し、脱穀後の処理物を選別部５により選別して、選別後の穀粒を穀粒貯溜部７に貯溜する一方、脱穀後の排藁を排藁処理部８により任意に処理して機体の外部へ排出することができるようになっている。
【００２９】
次に、図２および図３を用いて、脱穀部４および選別部５の構成について説明する。
【００３０】
脱穀部４は、フィードチェン４１、扱胴４２および受網４５を備えるとともに、処理胴４３、処理胴網４７、リターンコンベア４８および受樋４９を備える。
【００３１】
扱胴４２は、前端部を面取りした円筒状に形成される。扱胴４２は、その軸心方向（長手方向）を前後方向として扱室４４に配置されて、扱室４４の前壁と後壁との間に回転自在に架設された回転支軸に取り付けられる。扱胴４２は、エンジン１１からの動力が当該回転支軸に伝達されることによって、この回転支軸と一体的にその前後方向の軸心回りに回転する。受網４５は、扱胴４２をその周面に沿って下方から覆うように、扱室４４に配置される。
【００３２】
処理胴４３は、円筒状に形成される。処理胴４３は、その軸心方向を前後方向として処理室４６に配置されて、処理室４６の前壁と後壁との間に回転自在に架設された回転支軸に支持される。処理胴４３は、エンジン１１からの動力が当該回転支軸に伝達されることによって、この回転支軸と一体的にその前後方向の軸心回りに回転する。処理胴網４７は、処理胴４３をその周面に沿って下方から覆うように、処理室４６に配置される。処理室４６は、扱室４４の右後方に位置し、扱室４４と送塵口４０を介して連通する。
【００３３】
リターンコンベア４８は、円筒状の部材の外周にらせん状の羽根を設けて構成される。リターンコンベア４８は、その軸心方向を前後方向として処理室４６における処理胴網４７の下方に配置されて、処理室４６の前壁と後壁との間に回転自在に架設される。リターンコンベア４８は、エンジン１１からの動力が伝達されることによって、その軸心回りに回転する。受樋４９は、リターンコンベア４８をその周面に沿って下方から覆うように、処理室４６に配置される。
【００３４】
フィードチェン４１は、扱胴４２の左側方で刈取部３と排藁処理部８との間にわたって配置されて、複数のスプロケットに巻き掛けられる。フィードチェン４１は、エンジン１１からの動力が前記スプロケットに伝達されることによって、前後方向に回転する。前記複数のスプロケットは、扱胴４２の左側方で前後方向に延設された支持フレームに支持される。
【００３５】
上述の如く、本実施形態に係るコンバイン１は、扱胴４２に加えて処理胴４３を具備する、いわゆる複胴形のコンバインである。
【００３６】
図２および図３に示すように、選別部５は、揺動選別装置５０、風選別装置および穀粒搬送装置を備える。
【００３７】
揺動選別装置５０は、揺動選別装置本体、前フィードパン５１、後フィードパン５２、チャフシーブ５３、グレンシーブ５４およびストローラック５５を有する。
【００３８】
揺動選別装置本体は、選別部５の平面視で矩形枠状に形成される。揺動選別装置本体は、その長手方向を前後方向として脱穀部４の扱胴４２および受網４５並びに処理胴４３および処理胴網４７の下方に配置されて、下部機枠１２に揺動可能かつ着脱可能に支持される。揺動選別装置本体は、揺動機構の揺動軸にエンジン１１からの動力が伝達されることによって、下部機枠１２に対して揺動する。
【００３９】
フィードパンは、前フィードパン５１および後フィードパン５２から構成される。前フィードパン５１は、脱穀部４の扱胴４２および受網４５の下方に配置されて、揺動選別装置本体の前部に支持される。後フィードパン５２は、脱穀部４の扱胴４２および受網４５の下方で前フィードパン５１の後下方に配置されて、揺動選別装置本体の前部に支持される。
【００４０】
チャフシーブ５３は、脱穀部４の扱胴４２および受網４５並びに処理胴４３および処理胴網４７の下方で前フィードパン５１の後方に配置されて、揺動選別装置本体の前後中途部に支持される。グレンシーブ５４は、チャフシーブ５３の下方に配置されて、揺動選別装置本体の前後中途部に支持される。ストローラック５５は、チャフシーブ５３の後方でグレンシーブ５４の後上方に配置されて、揺動選別装置本体の後部に支持される。
【００４１】
風選別装置は、唐箕ファン５６、プレファン５７、セカンドファン５８および吸引ファン５９を備える。
【００４２】
唐箕ファン５６は、前フィードパン５１の後部および後フィードパン５２の下方に配置されて、下部機枠１２の前部に左右方向に横設される。プレファン５７は、前フィードパン５１の前部の下方で唐箕ファン５６の前上方に配置されて、下部機枠１２の前端部付近に左右方向に横設される。セカンドファン５８は、チャフシーブ５３の後端部の下方で後述の穀粒搬送装置の一番搬送装置６１と二番搬送装置６２との間に配置されて、下部機枠１２の前後中途部に左右方向に横設される。
【００４３】
吸引ファン５９は、ストローラック５５の上方に配置されて、下部機枠１２の後端部の上方で左右方向に横設される。そして、唐箕ファン５６、プレファン５７、セカンドファン５８および吸引ファン５９は、エンジン１１からの動力がそれぞれの回転軸に伝達されることによって、回転して選別風を発生させる。
【００４４】
穀粒搬送装置は、一番搬送装置６１、二番搬送装置６２、一番揚穀装置６３および二番還元装置６４を備える。
【００４５】
一番搬送装置６１は、唐箕ファン５６の後方であってチャフシーブ５３およびグレンシーブ５４の下方に配置され、下部機枠１２の前後中途部に左右方向に横設される。二番搬送装置６２は、一番搬送装置６１およびセカンドファン５８の後方でストローラック５５の下方に配置されて、下部機枠１２の後部に左右方向に横設される。
【００４６】
一番揚穀装置６３は、一番搬送装置６１の右側方に配置されて、下部機枠１２の右外側で上下方向に立設される。一番揚穀装置６３は、その下端部で一番搬送装置６１の右端部と接続されるとともに、その上端部で穀粒貯溜部７のグレンタンク７１と接続される。
【００４７】
二番還元装置６４は、二番搬送装置６２の右側方に配置されて、下部機枠１２の右外側で前後方向に斜設される。二番還元装置６４は、その後下端部で二番搬送装置６２の右端部と接続されるとともに、その前上端部で脱穀部４の扱室４４または揺動選別装置５０の上方の空間と接続される。
【００４８】
このような構成において、脱穀および選別作業が行われる際、脱穀部４では、刈取部３から搬送されてきた刈取後の穀稈が、その株元でフィードチェン４１により受け継がれ、排藁処理部８に向かって後方へ搬送される。この搬送中に、穀稈の穂先部が扱胴４２により脱穀され、その穀粒や藁屑や塵埃を含む処理物が選別部５へ落下する過程で受網４５により選別される。扱胴４２により脱穀されなかった藁くず等の未処理物は、扱室４４から送塵口４０を介して処理室４６に搬送されたあと、処理胴４３により処理され、その処理物が選別部５へ落下する過程で処理胴網４７により選別される。処理胴網４７から受樋４９へと落下した処理物は、リターンコンベア４８により前方に搬送され、当該リターンコンベア４８の前端に設けられた排塵口から選別部５に投入される。
【００４９】
選別部５では、揺動選別装置本体が揺動機構により揺動されている状態で、脱穀部４の受網４５から落下した処理物の層が前後フィードパン５１・５２により均平化されて、処理物が比重選別される。前フィードパン５１による選別後のものが、チャフシーブ５３により粗選別される。後フィードパン５２による選別後のものが、グレンシーブ５４により選別される。また、脱穀部４の受網４５、処理胴網４７およびリターンコンベア４８の排塵口から落下した処理物が、チャフシーブ５３により粗選別される。チャフシーブ５３による選別後のものが、グレンシーブ５４と唐箕ファン５６、プレファン５７およびセカンドファン５８からの選別風とにより精選別される。
【００５０】
チャフシーブ５３およびグレンシーブ５４から落下する穀粒や藁屑などが、唐箕ファン５６およびプレファン５７からの選別風により精選別される。このとき、比重が大きく重い穀粒は、一番物として選別風に逆らって落下し、一番搬送装置６１に収容される。これよりも比重が小さく軽いものは、唐箕ファン５６およびプレファン５７からの選別風により、さらにはセカンドファン５８からの選別風により二番搬送装置６２の上方へ向けて飛ばされる。
【００５１】
この飛ばされたものの中でも比較的重いもの、例えば枝梗付穀粒は、二番物として落下し、二番搬送装置６２に収容される。これを除いたものは、唐箕ファン５６、プレファン５７およびセカンドファン５８からの選別風によりストローラック５５へ向けてさらに飛ばされる。そのうちの藁屑は、ストローラック５５によりほぐされる。この藁屑の中にある穀粒は、二番物として落下し、二番搬送装置６２に収容される。他の塵埃などは、吸引ファン５９により吸引されて、三番口から外部に排出される。
【００５２】
一番物は、一番搬送装置６１により一番揚穀装置６３に搬送され、つづいて一番揚穀装置６３により穀粒貯溜部７のグレンタンク７１に搬送されて、グレンタンク７１に貯溜される。二番物は、二番搬送装置６２により二番還元装置６４に搬送され、つづいて二番還元装置６４により脱穀部４の扱室４４又は揺動選別装置５０の上方空間へ搬送されて、脱穀されて、又は脱穀されずに、揺動選別装置および風選別装置により再選別される。
【００５３】
次に、図４および図５を用いて、コンバイン１におけるエンジン１１から走行部２（クローラ式走行装置２１）まで（走行系）の動力の伝達経路について説明する。
【００５４】
図４に示すように、コンバイン１の走行系の動力の伝達経路には、走行用の油圧式無段変速装置（以下、走行用ＨＳＴという。）１１０、操向用の油圧式無段変速装置（以下、操向用ＨＳＴという。）１２０および伝動機構１４０が備えられる。
【００５５】
走行用ＨＳＴ１１０には、可変容量型の走行ポンプ１１０Ｐ、固定容量型の走行モータ１１０Ｍが備えられる。走行ポンプ１１０Ｐと走行モータ１１０Ｍとはそれぞれ油圧ポンプと油圧モータとで構成され、互いに流体接続される。なお、走行ポンプ１１０Ｐと走行モータ１１０Ｍとは少なくとも一方が可変容量型であればよい。
【００５６】
走行ポンプ１１０Ｐには、走行ポンプ軸１１１、プランジャ、シリンダ、走行ポンプ容量調整手段１１３が備えられる。走行ポンプ軸１１１はエンジン１１の出力軸と連動連結され、シリンダは走行ポンプ軸１１１に相対回転不能に支持される。シリンダに複数のプランジャが往復摺動可能に収納される。走行ポンプ容量調整手段１１３は可動斜板と制御軸とを有し、制御軸にて可動斜板を傾転させることによりプランジャの往復摺動するストロークが変更され、走行ポンプ１１０Ｐからの吐出量を変更することができるように構成される。
【００５７】
走行モータ１１０Ｍには、プランジャ、シリンダ、走行モータ軸１１５、固定斜板が備えられる。シリンダは走行モータ軸１１５に相対回転不能に支持される。固定斜板は走行モータ本体１１４に固定され、走行ポンプ１１０Ｐから送油される圧油により、プランジャが押されてシリンダおよび走行モータ軸１１５を回転させる。
【００５８】
走行用ＨＳＴ１１０は変速操作装置によって走行ポンプ容量調整手段１１３が操作可能とされる。図４または図５に示すように、変速操作装置には、人為操作可能な主変速操作具としての主変速レバー９４、第一操作位置検出センサ９４ａ、走行ポンプ１１０Ｐ用の作動装置である変速アクチュエータ１１６が備えられる。第一操作位置検出センサ９４ａ、変速アクチュエータ１１６は、コンバイン１に備えられる後述の制御装置２００と接続される。
【００５９】
主変速レバー９４は、操縦部９で操縦席９１近傍に配置される。主変速レバー９４は、中立位置から前進側または後進側へと回動操作可能とされる。
【００６０】
第一操作位置検出センサ９４ａは、主変速レバー９４の回動基部に設けられ、主変速レバー９４の回動角を主変速レバー９４の操作位置として検出可能とされる。また、変速アクチュエータ１１６は、本実施の形態においては、油圧シリンダ、電磁弁、この電磁弁を作動させるソレノイド等から構成される。但し、変速アクチュエータ１１６は、特に限定するものではなく、電動モータや電動シリンダ等で構成することも可能である。
【００６１】
主変速レバー９４が中立位置から前進側または後進側へ回動操作されると、その操作位置が第一操作位置検出センサ９４ａにより検出され、変速アクチュエータ１１６のソレノイドが制御装置２００により作動させられて、電磁弁が切り換えられる。この電磁弁の切り換えによって、油圧シリンダが第一操作位置検出センサ９４ａの検出値に応じた長さに伸縮され、走行ポンプ容量調整手段（可動斜板）１１３が中立位置から前進側または後進側へ傾転されて、走行ポンプ１１０Ｐの容量が変更される。
【００６２】
こうして、走行用ＨＳＴ１１０では、走行ポンプ１１０Ｐの駆動時に、走行ポンプ容量調整手段（可動斜板）１１３の傾転に応じて走行ポンプ１１０Ｐの容量が変更されることによって、走行ポンプ１１０Ｐから走行モータ１１０Ｍへ吐出される作動油の吐出量および吐出方向が変更され、走行モータ軸１１５の回転方向が正又は逆方向に変更されるとともに、回転数が無段階に変更される。
【００６３】
図４に示すように、操向用ＨＳＴ１２０には、可変容量型の操向ポンプ１２０Ｐ、固定容量型の操向モータ１２０Ｍが備えられる。操向ポンプ１２０Ｐと操向モータ１２０Ｍとはそれぞれ油圧ポンプと油圧モータとで構成され、互いに流体接続される。なお、操向ポンプと操向モータとは少なくとも一方が可変容量型であればよい。
【００６４】
操向ポンプ１２０Ｐには、操向ポンプ軸１２１、プランジャ、シリンダ、操向ポンプ容量調整手段１２３が備えられる。操向ポンプ軸１２１はエンジン１１と連動連結され、シリンダは操向ポンプ軸１２１に相対回転不能に支持される。シリンダに複数のプランジャが往復摺動可能に収納される。操向ポンプ容量調整手段１２３は可動斜板と制御軸とを有し、制御軸にて可動斜板を傾転させることによりプランジャの往復摺動するストロークが変更され、操向ポンプ１２０Ｐからの吐出量を変更することができるように構成される。
【００６５】
操向モータ１２０Ｍには、プランジャ、シリンダ、操向モータ軸１２５、固定斜板が備えられる。シリンダは、操向モータ軸１２５に相対回転不能に支持される。固定斜板は操向モータ本体１２４に固定され、操向ポンプ１２０Ｐから送油される圧油により、プランジャが押されてシリンダおよび操向モータ軸１２５を回転させる。
【００６６】
操向用ＨＳＴ１２０は操向操作装置によって操向ポンプ容量調整手段１２３が操作可能とされる。図４または図５に示すように、操向操作装置には、人為操作可能な操向操作手段としてのステアリングハンドル９２と、操向位置検出センサ９２ａ、操向ポンプ１２０Ｐ用の作動装置である操向アクチュエータ１２６が備えられる。操向位置検出センサ９２ａ、操向アクチュエータ１２６は、制御装置２００と接続される。
【００６７】
ステアリングハンドル９２は、操縦部９で操縦席９１の前方に配置され、左右回りに回動操作可能とされる（図１）。操向位置検出センサ９２ａは、ステアリングハンドル９２の回動基部に設けられ、ステアリングハンドル９２の回動角をステアリングハンドル９２の操作位置として検出可能とされる。また、操向アクチュエータ１２６は、本実施の形態においては、油圧シリンダ、電磁弁、この電磁弁を作動させるソレノイド等から構成される。但し、操向アクチュエータ１２６は、特に限定するものではなく、電動モータや電動シリンダ等で構成することも可能である。
【００６８】
ステアリングハンドル９２を回動操作されると、その操作位置が操向位置検出センサ９２ａにより検出され、操向アクチュエータ１２６のソレノイドが制御装置２００により操向位置検出センサ９２ａの検出値に基づいて作動させられて、電磁弁が切り換えられる。この電磁弁の切り換えによって、油圧シリンダが操向位置検出センサ９２ａの検出値に応じた長さに伸縮され、操向ポンプ容量調整手段（可動斜板）１２３が傾転されて、操向ポンプ１２０Ｐの容量が変更される。
【００６９】
こうして、操向用ＨＳＴ１２０では、操向ポンプ１２０Ｐの駆動時に、操向ポンプ容量調整手段（可動斜板）１２３の傾転に応じて操向ポンプ１２０Ｐの容量が変更されることによって、操向ポンプ１２０Ｐから操向モータ１２０Ｍへ吐出される作動油の吐出量および吐出方向が変更され、操向ポンプ軸１２１の回転方向が正又は逆方向に変更されるとともに、回転数が無段階に変更される。
【００７０】
図４に示すように、伝動機構１４０には、一対の遊星ギヤ機構、即ち第一遊星ギヤ機構１５０ａおよび第二遊星ギヤ機構１５０ｂ、走行用出力伝動機構１６０および操向用出力伝動機構１７０が備えられる。
【００７１】
第一遊星ギヤ機構１５０ａには、サンギヤ１５１、インターナルギヤ１５４、複数の遊星ギヤ１５２・１５２・・・・・・、キャリア１５３が備えられる。サンギヤ１５１は回転軸１５６に固定され、インターナルギヤ１５４はサンギヤ１５１を同心状に囲繞するように配置される。各遊星ギヤ１５２はインターナルギヤ１５４の内歯とサンギヤ１５１の外歯とに噛合するように両ギヤ間に介装され、キャリア１５３に回転自在に軸支される。そして、キャリア１５３が第一出力軸１３０ａと固定される。
【００７２】
同様に、第二遊星ギヤ機構１５０ｂには、サンギヤ１５１、インターナルギヤ１５４、複数の遊星ギヤ１５２・１５２・・・・・・、キャリア１５３が備えられる。サンギヤ１５１は回転軸１５６に固定され、インターナルギヤ１５４はサンギヤ１５１を同心状に囲繞するように配置される。各遊星ギヤ１５２はインターナルギヤ１５４の内歯とサンギヤ１５１の外歯とに噛合するように両ギヤ間に介装され、キャリア１５３に回転自在に軸支される。そして、キャリア１５３が第二出力軸１３０ｂと固定される。
【００７３】
走行用出力伝動機構１６０には、出力軸１６１、分岐軸１６５、第一走行用出力ギヤ列１６６ａ、第二走行用出力ギヤ列１６６ｂ、歯車噛合式の副変速機構１６７、駐車用ブレーキ装置１６２が備えられる。出力軸１６１は走行用ＨＳＴ１１０における走行モータ１１０Ｍの走行モータ軸１１５と連動連結され、分岐軸１６５は出力軸１６１に副変速機構１６７を介して連動連結される。
【００７４】
副変速機構１６７は走行用の走行モータ軸１１５の回転動力を出力軸１６１と分岐軸１６５との間で多段変速させることができるように構成される。なお、本実施形態においては、副変速機構を、作業用の低速段と走行用の高速段とに変速可能となるように構成しているが、三段以上に変速可能となるように構成してもよい。
【００７５】
副変速機構１６７には、高速駆動ギヤ１６７ａおよび低速駆動ギヤ１６７ｂと、高速従動ギヤ１６７ｃおよび低速従動ギヤ１６７ｄと、走行系シフタ１６７ｅと、伝動軸１６７ｆとが備られる。高速駆動ギヤ１６７ａおよび低速駆動ギヤ１６７ｂは、それぞれ出力軸１６１に相対回転不能に支持される。高速駆動ギヤ１６７ａと高速従動ギヤ１６７ｃとが噛合され、低速駆動ギヤ１６７ｂと低速従動ギヤ１６７ｄとが噛合される。高速従動ギヤ１６７ｃと低速従動ギヤ１６７ｄとが走行系シフタ１６７ｅを介して伝動軸１６７ｆに選択的に係合可能とされている。
【００７６】
副変速機構１６７は、副変速操作装置によって操作可能とされる。副変速操作装置には、図５に示すように、人為操作可能な副変速操作具としての副変速レバー９５と、第二操作位置検出センサ９５ａとが備えられる。第二操作位置検出センサ９５ａは制御装置２００と接続される。
【００７７】
副変速レバー９５は、操縦部９で操縦席９１近傍に配置され、低速位置または高速位置へ前後に回動操作可能とされる。第二操作位置検出センサ９５ａは、副変速レバー９５の回動基部に設けられ、副変速レバー９５の操作位置を検出可能とされる。
【００７８】
副変速レバー９５が低速位置に回動操作されると、その回動角が副変速レバー９５の操作位置として第二操作位置検出センサ９５ａにより検出される。この変速操作によって、走行系シフタ１６７ｅが低速従動ギヤ１６７ｄ側へ移動され、低速従動ギヤ１６７ｄが伝動軸１６７ｆに当該走行系シフタ１６７ｅを介して係合される。その結果、低速側に変速された回転動力が、出力軸１６１から伝動軸１６７ｆを介して分岐軸１６５へ伝達される。
【００７９】
一方、副変速レバー９５が高速位置に回動操作されているときには、その操作位置が第二操作位置検出センサ９５ａにより検出され、この変速操作により、走行系シフタ１６７ｅが高速従動ギヤ１６７ｃ側へ移動され、高速従動ギヤ１６７ｃが伝動軸１６７ｆに当該走行系シフタ１６７ｅを介して係合される。その結果、高速側に変速された回転動力が、出力軸１６１から伝動軸１６７ｆを介して分岐軸１６５へ伝達される。
【００８０】
なお、走行モータ１１０Ｍの走行モータ軸１１５にはＰＴＯプーリ１１８が固定され、このＰＴＯプーリ１１８から走行モータ１１０Ｍの回転動力が刈取部３の伝動機構に伝達可能とされる。
【００８１】
第一走行用出力ギヤ列１６６ａは分岐軸１６５の回転動力を第一遊星ギヤ機構１５０ａのインターナルギヤ１５４に伝達し、第二走行用出力ギヤ列１６６ｂは分岐軸１６５の回転動力を第二遊星ギヤ機構１５０ｂのインターナルギヤ１５４に伝達することができるように構成される。第一走行用出力ギヤ列１６６ａと第二走行用出力ギヤ列１６６ｂの各伝動方向および伝動比は、互いに同一に設定される。
【００８２】
駐車用ブレーキ装置１６２は、ブレーキ軸１６３、ブレーキユニット１６４を有し、ブレーキ軸１６３により出力軸１６１から回転動力を受けて分岐軸１６５へ出力し、ブレーキユニット１６４によりブレーキ軸１６３に対して選択的に制動力を付加することができるように構成される。
【００８３】
操向用出力伝動機構１７０には、出力軸１７１、共通軸１７２、第一操向用出力ギヤ列１７３ａ、第二操向用出力ギヤ列１７３ｂ、クラッチ装置１７５、操向用ブレーキ装置１７４が設けられる。
【００８４】
出力軸１７１は操向用ＨＳＴ１２０における操向モータ１２０Ｍの操向モータ軸１２５と連動連結され、共通軸１７２は出力軸１７１にクラッチ装置１７５を介して連動連結される。クラッチ装置１７５は出力軸１７１から共通軸１７２への回転動力を伝動または遮断することができるように構成される。
【００８５】
第一操向用出力ギヤ列１７３ａは共通軸１７２の回転動力を回転軸等を介して第一遊星ギヤ機構１５０ａのサンギヤ１５１に伝達し、第二操向用出力ギヤ列１７３ｂは共通軸１７２の回転動力を回転軸１５６等を介して第二遊星ギヤ機構１５０ｂのサンギヤ１５１に伝達するものとされる。第一操向用出力ギヤ列１７３ａと第二操向用出力ギヤ列１７３ｂの伝動比は同一に設定され、伝動方向は互いに反対方向に設定される。
【００８６】
操向用ブレーキ装置１７４は出力軸１７１に対して選択的に制動力を付加することができるように構成される。
【００８７】
このような構成において、ステアリングハンドル９２が回動操作されずに操向用ＨＳＴ１２０の操向モータ１２０Ｍが停止し、主変速レバー９４が中立位置から回動操作されて走行用ＨＳＴ１１０の走行モータ１１０Ｍが駆動する場合、走行モータ１１０Ｍの回転動力が、走行モータ軸１１５から、走行用出力伝動機構１６０の出力軸１６１、分岐軸１６５、第一および第二走行用出力ギヤ列１６６ａ・１６６ｂ、第一および第二遊星ギヤ機構１５０ａ・１５０ｂのインターナルギヤ１５４、遊星ギヤ１５２、キャリア１５３の順に各部材に伝達され、ついで第一および第二出力軸１３０ａ・１３０ｂに伝達される。
【００８８】
この回転動力の伝達によって、第一出力軸１３０ａと第二出力軸１３０ｂとが同一回転数で回転され、ひいては左右の各クローラ式走行装置２１に備えられた駆動輪が同一回転方向に同一回転数で回転される。その結果、左右のクローラ式走行装置２１が駆動し、機体が直進走行することとなる。
【００８９】
主変速レバー９４が中立位置に回動操作されて走行用ＨＳＴ１１０の走行モータ１１０Ｍが停止し、ステアリングハンドル９２が回動操作されて操向用ＨＳＴ１２０の操向モータ１２０Ｍが駆動する場合、操向モータ１２０Ｍの回転動力が、操向モータ軸１２５から、操向用出力伝動機構１７０の出力軸１７１、共通軸１７２、第一および第二操向用出力ギヤ列１７３ａ・１７３ｂ、第一および第二遊星ギヤ機構１５０ａ・１５０ｂのサンギヤ１５１、遊星ギヤ１５２、キャリア１５３の順に各部材に伝達され、ついで第一および第二出力軸１３０ａ・１３０ｂに伝達される。
【００９０】
この回転動力の伝達によって、第一出力軸１３０ａと第二出力軸１３０ｂとが互いに反対方向に回転され、ひいては左右一方のクローラ式走行装置２１の駆動輪が正または逆方向へ回転され、左右他方のクローラ式走行装置２１の駆動輪が逆または正方向へ回転される。その結果、左右のクローラ式走行装置２１が駆動され、その場で機体のスピンターン旋回が行われる。これにより、例えば圃場や枕地での方向転換が可能とされる。
【００９１】
主変速レバー９４が中立位置から回動操作されて走行用ＨＳＴ１１０における走行モータ１１０Ｍが駆動するとともに、ステアリングハンドル９２が回動操作されて操向用ＨＳＴ１２０の操向モータ１２０Ｍが駆動する場合、走行モータ１１０Ｍから走行用出力伝動機構１６０を介して伝達される回転動力と、操向モータ１２０Ｍから走行用出力伝動機構１６０を介して伝達される回転動力とが、第一および第二遊星ギヤ機構１５０ａ・１５０ｂでそれぞれ合成された後、第一および第二出力軸１３０ａ・１３０ｂに伝達される。
【００９２】
この回転動力の伝達によって、第一および第二出力軸１３０ａ・１３０ｂが互いに異なる回転数で回転され、ひいては左右の各クローラ式走行装置２１の駆動輪が互いに異なる回転数で回転される。その結果、左右のクローラ式走行装置２１が速度差をもって駆動され、機体の走行と左または右方向への旋回とが同時に行われる。旋回方向および旋回半径は左右のクローラ式走行装置２１の速度差に応じて決定される。
【００９３】
そして、これらの場合、走行方向は、主変速レバー９４が前進側へ回動操作されている場合には前進となり、主変速レバー９４が後進側へ回動操作されている場合には後進となる。また、機体の走行速度は、主変速レバー９４および副変速レバー９５の操作位置に応じて変更されることとなる。
【００９４】
以下では、図２、図３、図５および図６を用いて、コンバイン１の制御に関する構成について説明する。
【００９５】
図５に示すように、コンバイン１は制御装置２００を具備する。また、制御装置２００には、第一操作位置検出センサ９４ａ、第二操作位置検出センサ９５ａ、操向位置検出センサ９２ａ、閾値調節ダイヤル９６の操作位置を検出するダイヤル位置検出センサ９６ａ、走行速度検出センサ２０１、ロスセンサ２０２、変速アクチュエータ１１６および操向アクチュエータ１２６が接続される。
なお、第一操作位置検出センサ９４ａ、第二操作位置検出センサ９５ａ、操向位置検出センサ９２ａ、変速アクチュエータ１１６および操向アクチュエータ１２６については前述したため、以下では説明を省略する。
【００９６】
制御装置２００は、コンバイン１の任意の位置に設けられる。制御装置２００は、中央処理装置、記憶装置等により構成される。
【００９７】
閾値調節ダイヤル９６は、操縦部９で操縦席９１近傍に配置される。閾値調節ダイヤル９６は、所定の角度範囲内で回動操作可能とされる。
【００９８】
ダイヤル位置検出センサ９６ａは、閾値調節ダイヤル９６の回動基部に設けられ、閾値調節ダイヤル９６の回動角を閾値調節ダイヤル９６の操作位置として検出可能とされる。
【００９９】
走行速度検出センサ２０１は、コンバイン１の走行速度を検出するものである。走行速度検出センサ２０１は、コンバイン１の走行系の動力の伝達経路における適宜の軸やギヤの回転速度を走行速度として検出することができるように構成される。
【０１００】
ロスセンサ２０２は、受網４５の終端部から漏下する処理物の量を検出するものである。図２、図３および図６に示すように、ロスセンサ２０２は、平板状の感圧センサにより構成される。ロスセンサ２０２は、扱室４４の側壁に固定される。
より詳細には、ロスセンサ２０２は、前後方向において受網４５の終端部近傍（送塵口４０のすぐ前方）に配置される（図２および図３参照）。また、ロスセンサ２０２は、上下（高さ）方向において受網４５の下端部と同じ高さに位置するように、扱室４４の右側壁に固定される（図６参照）。当該ロスセンサ２０２は、検出面を左方（受網４５の方向）に向けた状態で配置される。
【０１０１】
このように、ロスセンサ２０２を扱室４４の側壁に固定することで、当該ロスセンサ２０２の検出面に処理物等が堆積するのを防止し、検出精度の低下を防止することができる。
【０１０２】
脱穀作業が行われる場合、扱胴４２は正面視（図６参照）において時計回りに回転し、当該扱胴４２の下側と受網４５との間で搬送中の穀稈の穂先部が脱穀される。当該脱穀された処理物は、受網４５から漏下する。この際、受網４５の終端部から漏下する処理物は、扱胴４２の回転により受網４５の右方へと飛ばされてロスセンサ２０２に接触する。このようにして、ロスセンサ２０２は、受網４５の終端部から漏下する処理物の量を検出することができる。
【０１０３】
上述の如く、ロスセンサ２０２により受網４５の終端部から漏下する処理物の量を検出することによって、作業中の圃場の稲の条件（脱穀のし易さ）を判断することができる。すなわち、前方から搬送される穀稈が受網４５の終端部に到達するまでに扱胴４２によって脱穀作業がなされているにもかかわらず、受網４５の終端部から漏下する処理物の量が多いということは、（１）当該圃場の稲は脱穀し難く、枝梗粒が多い、（２）いわゆるササリ粒が多い、または（３）いわゆる扱残し粒が多い、と判断することができる。
【０１０４】
以下では、図７および図８を用いて、コンバイン１の作業（刈取作業、脱穀作業、および選別作業）中における車速制御の態様について説明する。
【０１０５】
図７のステップＳ１０１において、制御装置２００は、ロスセンサ２０２による処理物の量の検出値Ｑｄが、閾値Ｑｔ以上であるか否かを判定する。
【０１０６】
ここで、閾値Ｑｔは、閾値調節ダイヤル９６（図５参照）によって設定される値である。制御装置２００は、ダイヤル位置検出センサ９６ａにより検出される閾値調節ダイヤル９６の操作位置に基づいて、閾値Ｑｔを設定する。すなわち、作業者は閾値調節ダイヤル９６を調節することによって、閾値Ｑｔを任意に設定することができる。
【０１０７】
検出値Ｑｄが閾値Ｑｔ以上である場合、制御装置２００はステップＳ１０２に移行する。
検出値Ｑｄが閾値Ｑｔ未満である場合、制御装置２００はステップＳ１０１の処理を再度行う。
【０１０８】
ステップＳ１０２において、制御装置２００は、コンバイン１の車速Ｖを、検出値Ｑｄが閾値Ｑｔとなった際の車速Ｖ１（図８（ａ））以下に制限する。
【０１０９】
以下では、ステップＳ１０２における処理について、図８（ａ）を用いてより詳細に説明する。
【０１１０】
通常、図８（ａ）に示すように、コンバイン１の車速Ｖが増加するにつれて、単位時間あたりに刈り取る稲の量が増加し、ひいては単位時間あたりに脱穀する処理物の量が増加するため、ロスセンサ２０２による処理物の量の検出値Ｑｄも増加する。
【０１１１】
制御装置２００は、検出値Ｑｄが閾値Ｑｔ以下となる範囲においては、通常通り、主変速レバー９４（図５参照）の操作位置に応じて車速Ｖを変更する。すなわち、主変速レバー９４を増速側へ回動操作すると、制御装置２００は当該主変速レバー９４の回動操作に応じてコンバイン１の車速Ｖを増加させる。
【０１１２】
しかし、検出値Ｑｄが閾値Ｑｔに達した場合、制御装置２００は、コンバイン１の車速Ｖがその時点での車速Ｖ１よりも増加しないように制限する。すなわち、主変速レバー９４を増速側へ回動操作しても、制御装置２００はコンバイン１の車速Ｖをそれ以上増加させない。
【０１１３】
このように、制御装置２００は、受網４５の終端部から漏下する処理物の量（検出値Ｑｄ）が閾値Ｑｔ以上になった場合、圃場の稲の条件が厳しく（稲が脱穀し難く）、枝梗粒、ササリ粒および扱残し粒が多く発生していると判断することができる。この場合、上述の如く、制御装置２００はコンバイン１の車速Ｖを車速Ｖ１以下に制限することで、単位時間あたりの稲の刈り取り量を制限し、ひいては単位時間あたりに脱穀する処理物の量を制限することで、脱穀部４における脱穀精度を向上させることができる。これによって、収穫しきれずに機外に排出される籾の量（ロス）を低減することができる。
【０１１４】
例えば、上述のコンバイン１の車速制御を稲の条件が異なる３つの圃場（Ａ、ＢおよびＣ）で行った場合、車速Ｖとロスセンサ２０２の検出値Ｑｄとの関係は図８（ｂ）に示すようになる。
【０１１５】
図８（ｂ）においては、圃場Ａが最も稲の条件が厳しく（稲が脱穀し難く）、圃場Ｃが最も稲の条件が易しい（稲が脱穀し易い）。この場合、閾値Ｑｔが同一の値であれば、圃場Ａにおける制限された車速Ｖａが最も小さく、圃場Ｃにおける制限された車速Ｖｃが最も大きくなる。また、圃場Ｂにおける制限された車速Ｖｂは車速Ｖａよりも大きく、車速Ｖｃよりも小さくなる。
【０１１６】
以上の如く、本実施形態に係るコンバイン１は、刈り取った穀稈を扱胴４２の長手方向に搬送しながら当該扱胴４２により前記穀稈を脱穀するコンバイン１であって、扱胴４２と扱胴４２の下方に配置される選別部５との間に配置される受網４５と、受網４５の終端部から漏下する処理物の量を検出するロスセンサ２０２（センサ）と、ロスセンサ２０２の検出量Ｑｄが所定値（Ｑｔ）以上になった場合に車速Ｖを所定値以下となるように制限する制御装置２００と、を具備するものである。
このように構成することにより、受網４５の終端部から漏下する処理物の量に基づいて、稲の条件（脱穀のし易さ）を判断することができる。ロスセンサ２０２の検出量Ｑｄが所定の値（Ｑｔ）以上になった場合、稲の条件が厳しく、枝梗粒、ササリ粒および扱残し粒が多く発生していると判断し、車速Ｖを制限することができる。これによって、作業効率を必要以上に低下させることなく単位時間あたりの稲の刈り取り量を制限し、脱穀精度を上げ、ロスを低減することができる。
【０１１７】
また、コンバイン１は、ロスセンサ２０２として感圧センサを用い、ロスセンサ２０２を、扱胴４２が配置される扱室４４の側壁に設けたものである。
このように構成することにより、ロスセンサ２０２に処理物が堆積するのを防止し、検出精度の低下を防止することができる。
【０１１８】
以下では、図９および図１０を用いて、第二実施形態に係るコンバイン１について説明する。なお、第一実施形態と第二実施形態との相違点はロスセンサ２０２の取り付け位置のみである。よって以下では、ロスセンサ２０２の取り付け位置について詳述し、その他の部材については第一実施形態と同一の符号を付し説明を省略する。
【０１１９】
ロスセンサ２０２は、送塵口４０を介して処理室４６に搬送された藁くず等の未処理物の量を検出するものである。図９および図１０に示すように、ロスセンサ２０２は、平板状の感圧センサにより構成される。ロスセンサ２０２は、処理室４６の側壁に固定される。
より詳細には、ロスセンサ２０２は、前後方向において送塵口４０と同一位置に配置される。また、ロスセンサ２０２は、上下（高さ）方向において処理胴４３の軸心とリターンコンベア４８の軸心との間であって、処理胴網４７の下方に位置するように、処理室４６の右側壁に固定される。このようにしてロスセンサ２０２は、処理胴４３の右下方であって処理胴網４７の下方に配置される。当該ロスセンサ２０２は、検出面を左方（処理胴４３の方向）に向けた状態で配置される。
【０１２０】
このように、ロスセンサ２０２を処理室４６の側壁に固定することで、当該ロスセンサ２０２の検出面に未処理物等が堆積するのを防止し、検出精度の低下を防止することができる。
【０１２１】
脱穀作業が行われる場合、処理胴４３は正面視（図１０参照）において時計回りに回転し、当該処理胴４３によって送塵口４０を介して処理室４６へと搬送された藁くず等の未処理物が処理される。当該処理された処理物は、処理胴網４７から漏下する。この際、処理胴網４７の前端部（前後方向における送塵口４０近傍）から漏下する処理物は、処理胴４３の回転により処理胴網４７の右方へと飛ばされてロスセンサ２０２に接触する。このようにして、ロスセンサ２０２は、処理胴網４７の前端部から漏下する処理物の量を検出することができる。また、処理胴網４７の前端部から漏下する処理物の量は、送塵口４０を介して処理室４６に搬送された藁くず等の未処理物の量に比例すると考えられる。このため、ロスセンサ２０２は、処理胴網４７の前端部から漏下する処理物の量を検出することで、ひいては送塵口４０を介して処理室４６に搬送された藁くず等の未処理物の量を検出することができる。
【０１２２】
上述の如く、ロスセンサ２０２により送塵口４０を介して処理室４６に搬送された藁くず等の未処理物の量を検出することによって、作業中の圃場の稲の条件（脱穀のし易さ）を判断することができる。すなわち、扱胴４２による脱穀作業によっても脱穀しきれない未処理物の量が多いということは、（１）当該圃場の稲は脱穀し難く、枝梗粒が多い、（２）いわゆるササリ粒が多い、または（３）いわゆる扱残し粒が多い、と判断することができる。
【０１２３】
なお、本実施形態においては、ロスセンサ２０２を処理胴網４７の下方に配置するものとしたが、本発明はこれに限るものではない。すなわち、ロスセンサ２０２を処理胴網４７の上方（処理胴４３の軸心と同一程度の高さ）であって処理室４６の右側壁に設けることも可能である。この場合も、当該ロスセンサ２０２によって、送塵口４０を介して処理室４６に搬送された藁くず等の未処理物の量を検出することができる。
【０１２４】
本実施形態（第二実施形態）におけるコンバイン１の車速制御は、第一実施形態における車速制御と同様であるので、説明を省略する。
【０１２５】
以上の如く、本実施形態に係るコンバイン１は、扱胴４２が配置される扱室４４と送塵口４０を介して連通される処理室４６に配置され、扱胴４２により脱穀されなかった未処理物を再処理する処理胴４３を具備するコンバイン１であって、送塵口４０を介して処理室４６に搬送された前記未処理物の量を検出するロスセンサ２０２（センサ）と、ロスセンサ２０２の検出量Ｑｄが所定値（Ｑｔ）以上になった場合に車速Ｖを所定値以下となるように制限する制御装置２００と、を具備するものである。
このように構成することにより、処理室４６に投入される藁くず等の未処理物の量に基づいて、稲の条件（脱穀のし易さ）を判断することができる。ロスセンサ２０２の検出量Ｑｄが所定の値（Ｑｔ）以上になった場合、稲の条件が厳しく枝梗粒、ササリ粒および扱残し粒が多く発生していると判断し、車速Ｖを制限することができる。これによって、作業効率を必要以上に低下させることなく単位時間あたりの稲の刈取り量を制限し、脱穀精度を上げ、ロスを低減することができる。
【０１２６】
また、コンバイン１は、ロスセンサ２０２として感圧センサを用い、ロスセンサ２０２を、処理室４６の側壁に設けたものである。
このように構成することにより、ロスセンサ２０２に未処理物が堆積するのを防止し、検出精度の低下を防止することができる。
【０１２７】
なお、第一実施形態および第二実施形態に係るコンバイン１は、扱胴４２に加えて処理胴４３を具備する、いわゆる複胴形のコンバインとして説明したが、本発明はこれに限るものではない。すなわち、本発明に係るコンバインは、図１１に示すように、扱胴４２以外に処理胴を具備しない、いわゆる単胴形のコンバインであってもよい。詳述すると、図１１に示すコンバインが、第一実施形態に係るコンバイン１（図３参照）と異なる点は、処理胴４３、処理胴網４７、リターンコンベア４８および受樋４９を具備しない点である。
図１１に示すコンバインにおいても、第一実施形態に係るコンバイン１と同様に、ロスセンサ２０２は受網４５の終端部近傍に配置され、受網４５の終端部から漏下する処理物の量を検出することができるように構成される。
【符号の説明】
【０１２８】
１ コンバイン
４ 脱穀部
５ 選別部
４０ 送塵口
４２ 扱胴
４３ 処理胴
４４ 扱室
４５ 受網
４６ 処理室
２００ 制御装置
２０２ ロスセンサ（センサ）
【特許請求の範囲】
【請求項１】
刈り取った穀稈を扱胴の長手方向に搬送しながら当該扱胴により前記穀稈を脱穀するコンバインであって、
前記扱胴と前記扱胴の下方に配置される選別部との間に配置される受網と、
前記受網の終端部から漏下する処理物の量を検出するセンサと、
前記センサの検出量が所定値以上になった場合に車速を所定値以下となるように制限する制御装置と、
を具備するコンバイン。
【請求項２】
前記センサとして感圧センサを用い、
前記センサを、
前記扱胴が配置される扱室の側壁に設けた、
請求項１に記載のコンバイン。
【請求項３】
扱胴が配置される扱室と送塵口を介して連通される処理室に配置され、前記扱胴により脱穀されなかった未処理物を再処理する処理胴を具備するコンバインであって、
前記送塵口を介して前記処理室に搬送された前記未処理物の量を検出するセンサと、
前記センサの検出量が所定値以上になった場合に車速を所定値以下となるように制限する制御装置と、
を具備するコンバイン。
【請求項４】
前記センサとして感圧センサを用い、
前記センサを、
前記処理室の側壁に設けた、
請求項３に記載のコンバイン。
【請求項１】
刈り取った穀稈を扱胴の長手方向に搬送しながら当該扱胴により前記穀稈を脱穀するコンバインであって、
前記扱胴と前記扱胴の下方に配置される選別部との間に配置される受網と、
前記受網の終端部から漏下する処理物の量を検出するセンサと、
前記センサの検出量が所定値以上になった場合に車速を所定値以下となるように制限する制御装置と、
を具備するコンバイン。
【請求項２】
前記センサとして感圧センサを用い、
前記センサを、
前記扱胴が配置される扱室の側壁に設けた、
請求項１に記載のコンバイン。
【請求項３】
扱胴が配置される扱室と送塵口を介して連通される処理室に配置され、前記扱胴により脱穀されなかった未処理物を再処理する処理胴を具備するコンバインであって、
前記送塵口を介して前記処理室に搬送された前記未処理物の量を検出するセンサと、
前記センサの検出量が所定値以上になった場合に車速を所定値以下となるように制限する制御装置と、
を具備するコンバイン。
【請求項４】
前記センサとして感圧センサを用い、
前記センサを、
前記処理室の側壁に設けた、
請求項３に記載のコンバイン。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【公開番号】特開２０１２−２００１７１（Ｐ２０１２−２００１７１Ａ）
【公開日】平成２４年１０月２２日（２０１２．１０．２２）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１１−６６２４８（Ｐ２０１１−６６２４８）
【出願日】平成２３年３月２４日（２０１１．３．２４）
【出願人】（０００００６７８１）ヤンマー株式会社 (3,810)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２４年１０月２２日（２０１２．１０．２２）
【国際特許分類】
【出願日】平成２３年３月２４日（２０１１．３．２４）
【出願人】（０００００６７８１）ヤンマー株式会社 (3,810)
【Ｆターム（参考）】
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