金属調光沢柄を含む加飾シートの製造方法、および成形同時加飾成形品の製造方法。
【課題】金属薄膜層をパターン形成する際の残留水分による金属薄膜層の腐食や錆の発生および廃液処理の問題も全く発生しない金属調光沢柄を含む加飾シートの製造方法、および成形同時加飾成形品の製造方法を提供する。
【解決手段】第１基体シート20上に絵柄層24が形成された加飾シート40と、離型性を有する第２基体シート10上に金属薄膜層16が形成された金属薄膜形成シート6とを積層させ、該金属薄膜形成シート6から前記金属薄膜層16を前記第１基体シート10の絵柄層24が形成された面上に転写形成させた金属調光沢柄を含む加飾シートの製造方法であって、該金属薄膜層の転写形成をオンデマンドによるプリント方式。
【解決手段】第１基体シート20上に絵柄層24が形成された加飾シート40と、離型性を有する第２基体シート10上に金属薄膜層16が形成された金属薄膜形成シート6とを積層させ、該金属薄膜形成シート6から前記金属薄膜層16を前記第１基体シート10の絵柄層24が形成された面上に転写形成させた金属調光沢柄を含む加飾シートの製造方法であって、該金属薄膜層の転写形成をオンデマンドによるプリント方式。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車部品、電気製品、通信機器、音響機器の加飾部品などに使用する金属調光沢柄を含む加飾シートの製造方法、および成形同時加飾成形品の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
上記用途の加飾シートは、通常の顔料インキ層によるカラー色だけでなく、金属薄膜層などによる金属調光沢の意匠もパターン形成として求められている。そして、このような加飾シートに金属薄膜層をパターン形成する方法としては、例えば下記の特許文献１のように、水溶性の樹脂層をパターン形成し、真空蒸着などの手段により金属薄膜層を全面に形成後、不要の金属薄膜層を水洗処理により除去してパターン形成する方法があった。
【０００３】
【特許文献１】特開平８−３３７０９７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし、特許文献１のような方法によって得られた加飾シートは、上記水洗処理での残留水分の悪影響により、金属薄膜層に腐食や錆が発生しやすくなる問題があった。また、水洗処理により除去すると、除去された廃液を処理しなければならない厄介な問題もあった。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明者らは以下の発明により上記問題点を解決した。すなわち、本発明は、第１基体シート上に絵柄層が形成された加飾シートと、離型性を有する第２基体シート上に金属薄膜層が形成された金属薄膜形成シートとを積層させ、該金属薄膜形成シートから前記金属薄膜層を前記第１基体シートの絵柄層が形成された面上に転写形成させた金属調光沢柄を含む加飾シートの製造方法であって、該金属薄膜層の転写形成をオンデマンドによるプリント方式でしたことを特徴とする。
【０００６】
また、上記構成において、前記オンデマンドによるプリント方式が、前記金属薄膜形成シートの背面から熱を加える熱転写プリンタ方式であることを特徴とする。
【０００７】
また、上記各構成において、前記金属薄膜形成シートから前記金属薄膜層を前記第１基体シートの絵柄層が形成された面上の所定の位置にパターン転写形成するための位置検知パターンが、当該転写形成前に前記第１基体シート上にあらかじめ形成されていることを特徴とする。
【０００８】
また、上記各構成において、前記金属薄膜層の転写形成の後、最上層として接着層を形成したことを特徴とする。
【０００９】
また、本発明は、前記のいずれかに記載の製造方法によって得られた金属調光沢柄を含む加飾シートを、Ａ金型およびＢ金型からなる成形金型に挿入し、Ａ金型表面と前記第１基体シートの絵柄層形成側とは反対側の表面とが接するよう固定し、Ｂ金型から成形樹脂を射出することにより成形と同時に表面に絵柄層、金属薄膜層が形成された成形同時加飾成形品を得、冷却後、該成形金型から加飾成形品を取り出すことを特徴とする成形同時加飾成形品の製造方法である。
【発明の効果】
【００１０】
本発明で得られる金属調光沢柄を含む加飾シートは、金属薄膜層をパターン形成する際に水洗処理が含まれていないため残留水分がなく、残留水分による金属薄膜層の腐食や錆の発生は全くない。そして、水洗処理が含まれていないため、廃液処理の問題も全く発生しないという効果がある。また、本発明で形成される金属薄膜層はオンデマンドでパターン形成されるから、版の作製も必要なく、効率的に形成できるという効果がある。
【００１１】
さらに、本発明の成形同時加飾成形品の製造方法は、前記記載の金属調光沢柄を含む加飾シートを、Ａ金型およびＢ金型からなる成形金型に挿入し、Ａ金型表面と前記第１基体シートの絵柄層形成側とは反対側の表面とが接するよう固定し、Ｂ金型から成形樹脂を射出することにより成形と同時に表面に絵柄層、金属薄膜層が形成された成形同時加飾成形品を得、冷却後、該成形金型から加飾成形品を取り出すことを特徴とする。したがって、金属薄膜層がパターン形成された成形同時加飾成形品を容易に得ることができる効果がある。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
本発明によれば、第１基体シート上に絵柄層が形成された加飾シートと、離型性を有する第２基体シート上に金属薄膜層が形成された金属薄膜形成シートとを積層させ、該金属薄膜形成シートから前記金属薄膜層を前記第１基体シートの絵柄層が形成された面上に転写形成させた金属調光沢柄を含む加飾シートの製造方法であって、該金属薄膜層の転写形成をオンデマンドによるプリント方式でした金属調光沢柄を含む加飾シートの製造方法を提供する。
【００１３】
前記加飾シートの前記第１基体シートの材質としては、アクリル、ポリカーボネート、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリプロピレン、ポリアミド、ポリウレタン、ポリ塩化ビニル、ポリフッ化ビニルなどの樹脂フィルムが主である。当該樹脂フィルムの厚みは４〜８００μｍの範囲で適宜設定可能である。４μｍ未満では、層としての強度が不足して剥離する際に破れたりするので取り扱いが困難となり、８００μｍを越える厚みでは、基体シート層に剛性がありすぎて加工が困難となる。なお、金属調光沢柄を含む加飾シートを転写シートとする場合には、上記樹脂フィルム上にシリコン、メラミン、アクリルなどの樹脂をグラビア印刷、スクリーン印刷、フレキソ印刷などの印刷法やリバースコートなどのコート法で塗布して離型性のある基体シート層としておくのが好ましい。
【００１４】
本発明でいう前記絵柄層とは、所望のカラー意匠パターンからなる具体的模様や木目や石目などの抽象的模様などのうち金属薄膜層を除いた層のことであり、グラビア印刷、オフセット印刷、スクリーン印刷等の汎用の各種印刷手法により設けることができる。絵柄層の材質は、例えば、アクリル、ポリエステル、ポリウレタン、ポリ塩化ビニルなどのバインダー樹脂と、各種顔料・染料・金属粉などの着色剤や添加剤等とからなる。
【００１５】
絵柄層の厚みは０．１〜３００μｍの範囲で適宜設定可能である。０．１μｍ未満では層としての強度や色彩が不足等し、３００μｍを越える厚みでは層としての柔軟性がなくなり加工が困難となる。
【００１６】
なお、絵柄層と第１基体シートとの間に、剥離層やアンカー層等を設けてもよいし、絵柄層上にアンカー層や接着層等を設けてもよい。剥離層としては、ポリアクリル系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、セルロース系樹脂、ゴム系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリ酢酸ビニル系樹脂などのほか、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体系樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体系樹脂などのコポリマーを用いるとよい。アンカー層としては、２液性硬化ウレタン樹脂、熱硬化ウレタン樹脂、メラミン系樹脂、セルロースエステル系樹脂、塩素含有ゴム系樹脂、塩素含有ビニル系樹脂、ポリアクリル系樹脂、エポキシ系樹脂、ビニル系共重合体樹脂などを使用するとよい。接着層としては、ポリアクリル系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリアミド系樹脂、塩素化ポリオレフィン樹脂、塩素化エチレン−酢酸ビニル共重合体樹脂、環化ゴム、クマロンインデン樹脂などを使用するとよい。これらの層の形成方法としては、グラビアコート法、ロールコート法、コンマコート法、リップコート法などのコート法、グラビア印刷法、スクリーン印刷法などの印刷法がある。
【００１７】
前記金属薄膜形成シートの前記第２基体シートの材質としては、前記第１基体シートと同様に、アクリル、ポリカーボネート、ポリエステル、ポリブチレンテレフタレート、ポリプロピレン、ポリアミド、ポリウレタン、ポリ塩化ビニル、ポリフッ化ビニルなどの樹脂フィルムを用いることができる。当該樹脂フィルム厚みは５〜８００μｍの範囲で適宜設定可能である。５μｍ未満では、基体シートとしての強度が不足して剥離する際に破れたりするので取り扱いが困難となり、８００μｍを越える厚みでは、剛性がありすぎて加工が困難となる。なお、前記樹脂フィルムに離型性を付与するためには、前記樹脂フィルム上にシリコン、メラミン、アクリルなどの樹脂を塗布しておく。
【００１８】
前記金属薄膜形成シートの前記金属薄膜層とは、樹脂バインダーを含まない金属を主成分とする層のことであり、真空蒸着法やスパッタリング法のほか無電解メッキ法や電解メッキ法等により前記第２基体シートのほぼ全面に形成する。当該金属薄膜層の材質としては、アルミニウム、クロム、スズ、ニッケル、インジウム、珪素、銅、銀、金、チタン、ステンレス、真鍮、酸化スズ、酸化インジウム、酸化ケイ素、硫化亜鉛等がある。前記金属薄膜層の厚みは５０〜１２００Åの範囲で適宜設定可能である。５０Å未満では、金属光沢がほとんど発現せず、１２００Åを越える厚みではクラックが発生しやすくなる。
【００１９】
そして、前記金属薄膜層の転写形成をオンデマンドによるプリント方式でしたことを特徴とする。「オンデマンド」とは「要求にしたがって」という意味であり、オンデマンドによるプリント方式は、必要な時、必要な部数だけを印刷するシステムである。一般には、改訂の多い印刷物や一部分だけ変えたものを出力したい場合など、小部数のみの印刷時に便利であり、大量に印刷する必要の無いものなどを出力する時によく使われるが、本発明では、金属薄膜層を各種パターンに形成する方法として採用した。金属薄膜層をパターン形成する際に水洗処理が含まれていないため残留水分による金属薄膜層の腐食や錆、廃液処理の問題も全く発生しない。また、版の作製も必要なく、効率的に形成できる。
【００２０】
なお、前記金属薄膜形成シートの前記第２基体シート層と前記金属薄膜層との間に、剥離層を設けてもよい。また、前記剥離層と前記金属薄膜層との間にアンカー層を設けてもよい。剥離層及びアンカー層の材質及び形成方法は、前出の第１基体シート上に形成したのと同様のものを用いることができる。
【００２１】
上記オンデマンドによるプリント方式の具体例としては、金属薄膜形成シートの背面すなわち金属薄膜層形成面と反対の面から熱を加える熱転写プリンタ方式があげられる。
【００２２】
図８は、一般的な熱転写プリンタの熱転写部の概略を示し、図中、９１はサーマルヘッド、９２はプラテンローラ、９３はインクシート駆動ローラ、９４はインクシート、９５は記録紙で、周知のように、プラテンローラ９２とサーマルヘッド９１の発熱抵抗素子との間にインクシート９４と記録紙５とが挟持され、プラテンローラ９２が回転して、インクシート９４と記録紙９５とが搬送されるとともに、サーマルヘッド９１の発熱抵抗素子が記録情報に応じて選択的に加熱され、インクシート９４のインクが記録紙９５に熱転写される。１ライン分の記録が終了する毎に、インクシート９４はインクシート駆動ローラ９３により記録紙９５の進行方向と異なる方向に搬送され、記録紙９５からはインクシート９４が剥離されて順次記録を行うものである。本発明においては、インクシート９４として前記金属薄膜形成シート、記録紙９５として前記加飾シートを用いる
【００２３】
前記サーマルヘッド９１は、通常、基板面に厚膜の抵抗体（発熱体）をスクリーン印刷等の手法で形成し、そして当該抵抗体に接続している電極に、更に接続しているリード線を通じて通電することによりその抵抗体が発熱する構成となっているが、本発明に適するサーマルヘッド９の基板は、市販されている数１０ｍｍから２００ｍｍ巾のものよりも巾の大きい２００ｍｍから１０００ｍｍ巾のアルミナに代表されるセラミック製のものが好ましい。巾が大きい方が前述した用途として好ましいが１０００ｍｍ巾以上になると抵抗体のドットの間隔が不均一になるなどの問題が発生するからである。解像度はインチ当たり３００〜８００ｄｐi程度のものが好ましい。インチ当たり３００ｄｐi未満であると金属薄膜層の金属光沢が低下し、８００ｄｐi以上であると転写形成に時間がかかり、生産性が低下するからである。
【００２４】
なお、前記第１基体シート上には、例えば３〜１０ｍｍ角くらいのサイズの位置検知パターンを形成するのが好ましい。この位置検知パターンを光学的方法により読み取れば、前記第２基体シート上の金属薄膜層を当該第１基体シートの絵柄層上の所定の位置にパターン転写形成できるからである。
【００２５】
また、本発明の金属調光沢柄を含む加飾シートの製造方法においては、前記絵柄層上に前記金属薄膜層を転写形成した後に、最上層として接着層を部分的または全面に塗布してもよい。当該接着層としては、被接着物の素材に適した感熱性および感圧性の樹脂を適宜使用する。たとえば、被接着物の材質がポリアクリル系樹脂の場合はポリアクリル系樹脂を用いるとよい。また、被接着物の材質がポリフェニレンオキシド・ポリスチレン系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、スチレン共重合体系樹脂、ポリスチレン系ブレンド樹脂の場合は、これらの樹脂と親和性のあるポリアクリル系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリアミド系樹脂などを使用すればよい。さらに、被接着物の材質がポリプロピレン樹脂の場合は、塩素化ポリオレフィン樹脂、塩素化エチレン−酢酸ビニル共重合体樹脂、環化ゴム、クマロンインデン樹脂が使用可能である。接着層の形成方法としては、グラビアコート法、ロールコート法、コンマコート法、リップコート法などのコート法、グラビア印刷法、スクリーン印刷法などの印刷法がある。
【００２６】
以上の方法によって得られた金属調光沢柄を含む加飾シートをＡ金型およびＢ金型からなる成形金型に挿入し、Ａ金型表面と前記第１基体シートの絵柄層形成側とは反対側の表面とが接するよう固定し、Ｂ金型から成形樹脂を射出し、冷却後、該成形金型から加飾成形品を取り出せば、成形と同時に表面に絵柄層、金属薄膜層が形成された成形同時加飾成形品を得ることができる。
【００２７】
使用する成形樹脂としては アクリル、ポリカーボネート、アクリロニトリルブタジエンスチレン、ポリプロピレン、ポリウレタン、ポリアリレート、ポリスチレン、ポリエチレンなどがある。
【００２８】
［実施例１］ まず、下記の手順により金属薄膜形成シートを作製した。第２基体シート１０として厚さ１２μｍの二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム（東レ（株）製 F−５５．以下ＰＥＴフィルムとする）の片面に、シリコン樹脂を塗布し熱硬化させて離型層１１を形成し、その上にインクテック（株）製アクリル樹脂で剥離層１３を形成した。
【００２９】
次に、剥離層１３上にサカタインクス（株）ラミオールマーク３をグラビア印刷で塗布し、熱風乾燥して厚さ２μｍの樹脂層を形成後、指触乾燥の状態で１７０℃、２０秒および２００℃、２０秒間の２種類の条件で焼き付けを行って前アンカー層１５を形成した。次に、前アンカー層１５の全面に、真空蒸着法により厚み８００Åのアルミニウムによる金属薄膜層１６を形成した。次に、大日精化工業（株）ラミックＦ−２２０を用いてグラビア印刷法により後アンカー層１９を形成し、金属薄膜形成シート６を得た（図１参照）。
【００３０】
次に、下記の手順により加飾シート４０を作成した。第１基体シート２０として厚さ５０μｍの二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム（東レ（株）製 F−５５）を用い、その片面にシリコン樹脂を塗布し熱硬化させて離型層２１を形成し、その上にインクテック（株）製アクリル樹脂で剥離層２３を形成した。
【００３１】
次に、東洋インキ（株）レアルカラーの各色および東洋インキ（株）ファインスターを用いて、多色グラビア印刷機により絵柄層２４と５ｍｍ角の位置検知パターン２５を形成した（図２参照）。
【００３２】
その後、前記金属薄膜形成シート６を絵柄層２４と後アンカー層１９が接するよう積層し、金属薄膜形成シート６の背面から熱転写プリンタのサーマルヘッド９１により熱を加えた（図３参照）。使用したサーマルヘッド９１は、５００ｍｍ巾のセラミック製で解像度はインチ当たり６００ｄｐiのものを使用した。位置検知パターン２５を光学的方法により読み取って所望の位置にサーマルヘッド９１を配置し、必要な部分のみ熱を加えて、金属薄膜形成シート６上の金属薄膜層１６の一部を第１基体シート２０の絵柄層２４上の所定の位置にパターン転写した。
【００３３】
次に、上記積層シートを紙管から巻き出ししながら金属薄膜形成シート６を剥離することにより、絵柄層２４上に後アンカー層１９、金属薄膜層１６、前アンカー層１５、剥離層１３が形成された金属調光沢柄を含む加飾シート４を得た（図４参照）。さらに剥離層１３および絵柄層２４上に、大日本インキ化学（株）ユニビアＡを用いて接着層２９を形成し、金属調光沢柄を含む加飾シート５を得た（図５参照）。
【００３４】
得られた金属調光沢柄を含む加飾シート５を、Ａ金型３１およびＢ金型３２からなる成形金型に挿入し、Ａ金型３１表面と第１基体シート２０の絵柄層２４形成面と反対側の表面とが接するようクランプ３４で固定した。成形金型を閉じた後、Ｂ金型３２の射出口３６から成形樹脂３８を射出した（図６参照）。冷却後、成形金型を開き、成形同時加飾成形品１を取り出成形同時加飾成形品２を取り出し、第１基体シート２０を離型層２１とともに剥離除去することにより成形と同時に表面に絵柄層２４および金属薄膜層１６を含む加飾柄８が形成された成形同時加飾成形品１を得ることができた（図７参照）。
【００３５】
［実施例２］ 金属薄膜形成シートの作製において、厚み１００Åの銅による金属薄膜層を無電解メッキ法により形成し、その他は実施例１と同様にして金属薄膜形成シートを得た。引き続き、実施例１と同様にして加飾シートを得た。そして、実施例１と同様にして金属調光沢柄を含む加飾シートを使用して成形同時加飾成形品を得ることができた。
【００３６】
［実施例３］ 金属薄膜形成シートの作製において、厚み３００Åのスズによる金属薄膜層を真空蒸着法により形成した他は、実施例１と同様にして金属薄膜形成シートを得た。そして、実施例１と同様にして金属調光沢柄を含む加飾シートを使用して成形同時加飾成形品を得ることができた。
【００３７】
上記の工程で得られた各成形同時加飾成形品をそれぞれ実施例１〜３とし、金属薄膜層を形成する際に従来の水洗工程を経た以外は実施例１〜３と同じ構成である金属調光沢柄を含む加飾シートによって得られた成形同時加飾成形品をそれぞれ比較例１〜３として、６０℃９５ＲＨ％の耐湿試験機の中に入れ、各一定期間放置後、下記の試験方法で評価した。
【００３８】
目視による観察で金属薄膜層部分の腐食・錆の有無を○、△、×で評価した。○は腐食・錆全く無し、△は僅かに腐食・錆あり、×は腐食・錆が著しく目立つ、ものとした。また、金属薄膜層部分について、成形品樹脂にまで達するように、間隔１ｍｍの切り込み線をカッターナイフで碁盤目状に縦、横各１１本引き、その上からニチバンセロテープ（登録商標）の工業用を貼着し、直ちに剥離し、その碁盤目の剥離状態を○、△、×で評価した。○は剥離なし、△は剥離が碁盤目の５０／１００未満、×は剥離が碁盤目の５０／１００以上とした。
【００３９】
試験結果は表１に示すとおりで、実施例１〜３で作製したいずれの成形同時加飾成形品についても、金属薄膜層を形成する際に従来の水洗工程を経た金属調光沢柄を含む加飾シートによって得られた各々の比較例１〜３の成形同時加飾成形品に比べて優れていることが分かった。
【００４０】
【表１】
【００４１】
なお、前記様々な実施形態のうちの任意の実施形態を適宜組み合わせることにより、それぞれの有する効果を奏するようにすることができる。本発明は、添付図面を参照しながら好ましい実施形態に関連して充分に記載されているが、この技術の熟練した人々にとっては種々の変形や修正は明白である。そのような変形や修正は、請求の範囲による本発明の範囲から外れない限りにおいて、その中に含まれると理解されるべきである。
【図面の簡単な説明】
【００４２】
【図１】この発明の金属調光沢柄を含む加飾シートの製造に用いる金属薄膜形成シートの一実施例を示す断面図である。
【図２】この発明の金属調光沢柄を含む加飾シートの製造に用いる絵柄層と位置検知パターンを形成した段階の加飾シートの一実施例を示す断面図である。
【図３】この発明の金属調光沢柄を含む加飾シートの製造方法のうち、金属薄膜形成シートの背面から熱転写プリンタにより熱を加えた段階の一実施例を示す断面図である。
【図４】この発明の金属調光沢柄を含む加飾シートの絵柄層上に金属薄膜層等が形成された段階の加飾シートの一実施例を示す断面図である。
【図５】この発明の金属調光沢柄を含む加飾シートの金属薄膜層等に接着層が形成された段階の加飾シートの一実施例を示す断面図である。
【図６】この発明の成形同時加飾成形品の製造方法の一実施例を示す断面図である。
【図７】この発明の成形同時加飾成形品の一実施例を示す断面図である。
【図８】一般的な熱転写プリンタの熱転写部の概略を示す図である。
【符号の説明】
【００４３】
１ 成形同時加飾成形品
４ 金属調光沢柄を含む加飾シート
５ 金属調光沢柄を含む加飾シート
６ 金属薄形成シート
８ 加飾柄
９ 熱転写プリンタ
１０ 第２基体シート
１１、離型層
１３、剥離層
１５ 前アンカー層
１６ 金属薄膜層
１９ 後アンカー層
２０ 第１基体シート
２１ 離型
２３ 剥離層
２４ 絵柄層
２５ 位置検知パターン
２９ 接着層
３１ Ａ金型
３２ Ｂ金型
３４ クランプ
３６ 射出口
３８ 成形樹脂
４０ 加飾シート
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車部品、電気製品、通信機器、音響機器の加飾部品などに使用する金属調光沢柄を含む加飾シートの製造方法、および成形同時加飾成形品の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
上記用途の加飾シートは、通常の顔料インキ層によるカラー色だけでなく、金属薄膜層などによる金属調光沢の意匠もパターン形成として求められている。そして、このような加飾シートに金属薄膜層をパターン形成する方法としては、例えば下記の特許文献１のように、水溶性の樹脂層をパターン形成し、真空蒸着などの手段により金属薄膜層を全面に形成後、不要の金属薄膜層を水洗処理により除去してパターン形成する方法があった。
【０００３】
【特許文献１】特開平８−３３７０９７号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし、特許文献１のような方法によって得られた加飾シートは、上記水洗処理での残留水分の悪影響により、金属薄膜層に腐食や錆が発生しやすくなる問題があった。また、水洗処理により除去すると、除去された廃液を処理しなければならない厄介な問題もあった。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明者らは以下の発明により上記問題点を解決した。すなわち、本発明は、第１基体シート上に絵柄層が形成された加飾シートと、離型性を有する第２基体シート上に金属薄膜層が形成された金属薄膜形成シートとを積層させ、該金属薄膜形成シートから前記金属薄膜層を前記第１基体シートの絵柄層が形成された面上に転写形成させた金属調光沢柄を含む加飾シートの製造方法であって、該金属薄膜層の転写形成をオンデマンドによるプリント方式でしたことを特徴とする。
【０００６】
また、上記構成において、前記オンデマンドによるプリント方式が、前記金属薄膜形成シートの背面から熱を加える熱転写プリンタ方式であることを特徴とする。
【０００７】
また、上記各構成において、前記金属薄膜形成シートから前記金属薄膜層を前記第１基体シートの絵柄層が形成された面上の所定の位置にパターン転写形成するための位置検知パターンが、当該転写形成前に前記第１基体シート上にあらかじめ形成されていることを特徴とする。
【０００８】
また、上記各構成において、前記金属薄膜層の転写形成の後、最上層として接着層を形成したことを特徴とする。
【０００９】
また、本発明は、前記のいずれかに記載の製造方法によって得られた金属調光沢柄を含む加飾シートを、Ａ金型およびＢ金型からなる成形金型に挿入し、Ａ金型表面と前記第１基体シートの絵柄層形成側とは反対側の表面とが接するよう固定し、Ｂ金型から成形樹脂を射出することにより成形と同時に表面に絵柄層、金属薄膜層が形成された成形同時加飾成形品を得、冷却後、該成形金型から加飾成形品を取り出すことを特徴とする成形同時加飾成形品の製造方法である。
【発明の効果】
【００１０】
本発明で得られる金属調光沢柄を含む加飾シートは、金属薄膜層をパターン形成する際に水洗処理が含まれていないため残留水分がなく、残留水分による金属薄膜層の腐食や錆の発生は全くない。そして、水洗処理が含まれていないため、廃液処理の問題も全く発生しないという効果がある。また、本発明で形成される金属薄膜層はオンデマンドでパターン形成されるから、版の作製も必要なく、効率的に形成できるという効果がある。
【００１１】
さらに、本発明の成形同時加飾成形品の製造方法は、前記記載の金属調光沢柄を含む加飾シートを、Ａ金型およびＢ金型からなる成形金型に挿入し、Ａ金型表面と前記第１基体シートの絵柄層形成側とは反対側の表面とが接するよう固定し、Ｂ金型から成形樹脂を射出することにより成形と同時に表面に絵柄層、金属薄膜層が形成された成形同時加飾成形品を得、冷却後、該成形金型から加飾成形品を取り出すことを特徴とする。したがって、金属薄膜層がパターン形成された成形同時加飾成形品を容易に得ることができる効果がある。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１２】
本発明によれば、第１基体シート上に絵柄層が形成された加飾シートと、離型性を有する第２基体シート上に金属薄膜層が形成された金属薄膜形成シートとを積層させ、該金属薄膜形成シートから前記金属薄膜層を前記第１基体シートの絵柄層が形成された面上に転写形成させた金属調光沢柄を含む加飾シートの製造方法であって、該金属薄膜層の転写形成をオンデマンドによるプリント方式でした金属調光沢柄を含む加飾シートの製造方法を提供する。
【００１３】
前記加飾シートの前記第１基体シートの材質としては、アクリル、ポリカーボネート、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリプロピレン、ポリアミド、ポリウレタン、ポリ塩化ビニル、ポリフッ化ビニルなどの樹脂フィルムが主である。当該樹脂フィルムの厚みは４〜８００μｍの範囲で適宜設定可能である。４μｍ未満では、層としての強度が不足して剥離する際に破れたりするので取り扱いが困難となり、８００μｍを越える厚みでは、基体シート層に剛性がありすぎて加工が困難となる。なお、金属調光沢柄を含む加飾シートを転写シートとする場合には、上記樹脂フィルム上にシリコン、メラミン、アクリルなどの樹脂をグラビア印刷、スクリーン印刷、フレキソ印刷などの印刷法やリバースコートなどのコート法で塗布して離型性のある基体シート層としておくのが好ましい。
【００１４】
本発明でいう前記絵柄層とは、所望のカラー意匠パターンからなる具体的模様や木目や石目などの抽象的模様などのうち金属薄膜層を除いた層のことであり、グラビア印刷、オフセット印刷、スクリーン印刷等の汎用の各種印刷手法により設けることができる。絵柄層の材質は、例えば、アクリル、ポリエステル、ポリウレタン、ポリ塩化ビニルなどのバインダー樹脂と、各種顔料・染料・金属粉などの着色剤や添加剤等とからなる。
【００１５】
絵柄層の厚みは０．１〜３００μｍの範囲で適宜設定可能である。０．１μｍ未満では層としての強度や色彩が不足等し、３００μｍを越える厚みでは層としての柔軟性がなくなり加工が困難となる。
【００１６】
なお、絵柄層と第１基体シートとの間に、剥離層やアンカー層等を設けてもよいし、絵柄層上にアンカー層や接着層等を設けてもよい。剥離層としては、ポリアクリル系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリ塩化ビニル系樹脂、セルロース系樹脂、ゴム系樹脂、ポリウレタン系樹脂、ポリ酢酸ビニル系樹脂などのほか、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体系樹脂、エチレン−酢酸ビニル共重合体系樹脂などのコポリマーを用いるとよい。アンカー層としては、２液性硬化ウレタン樹脂、熱硬化ウレタン樹脂、メラミン系樹脂、セルロースエステル系樹脂、塩素含有ゴム系樹脂、塩素含有ビニル系樹脂、ポリアクリル系樹脂、エポキシ系樹脂、ビニル系共重合体樹脂などを使用するとよい。接着層としては、ポリアクリル系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリアミド系樹脂、塩素化ポリオレフィン樹脂、塩素化エチレン−酢酸ビニル共重合体樹脂、環化ゴム、クマロンインデン樹脂などを使用するとよい。これらの層の形成方法としては、グラビアコート法、ロールコート法、コンマコート法、リップコート法などのコート法、グラビア印刷法、スクリーン印刷法などの印刷法がある。
【００１７】
前記金属薄膜形成シートの前記第２基体シートの材質としては、前記第１基体シートと同様に、アクリル、ポリカーボネート、ポリエステル、ポリブチレンテレフタレート、ポリプロピレン、ポリアミド、ポリウレタン、ポリ塩化ビニル、ポリフッ化ビニルなどの樹脂フィルムを用いることができる。当該樹脂フィルム厚みは５〜８００μｍの範囲で適宜設定可能である。５μｍ未満では、基体シートとしての強度が不足して剥離する際に破れたりするので取り扱いが困難となり、８００μｍを越える厚みでは、剛性がありすぎて加工が困難となる。なお、前記樹脂フィルムに離型性を付与するためには、前記樹脂フィルム上にシリコン、メラミン、アクリルなどの樹脂を塗布しておく。
【００１８】
前記金属薄膜形成シートの前記金属薄膜層とは、樹脂バインダーを含まない金属を主成分とする層のことであり、真空蒸着法やスパッタリング法のほか無電解メッキ法や電解メッキ法等により前記第２基体シートのほぼ全面に形成する。当該金属薄膜層の材質としては、アルミニウム、クロム、スズ、ニッケル、インジウム、珪素、銅、銀、金、チタン、ステンレス、真鍮、酸化スズ、酸化インジウム、酸化ケイ素、硫化亜鉛等がある。前記金属薄膜層の厚みは５０〜１２００Åの範囲で適宜設定可能である。５０Å未満では、金属光沢がほとんど発現せず、１２００Åを越える厚みではクラックが発生しやすくなる。
【００１９】
そして、前記金属薄膜層の転写形成をオンデマンドによるプリント方式でしたことを特徴とする。「オンデマンド」とは「要求にしたがって」という意味であり、オンデマンドによるプリント方式は、必要な時、必要な部数だけを印刷するシステムである。一般には、改訂の多い印刷物や一部分だけ変えたものを出力したい場合など、小部数のみの印刷時に便利であり、大量に印刷する必要の無いものなどを出力する時によく使われるが、本発明では、金属薄膜層を各種パターンに形成する方法として採用した。金属薄膜層をパターン形成する際に水洗処理が含まれていないため残留水分による金属薄膜層の腐食や錆、廃液処理の問題も全く発生しない。また、版の作製も必要なく、効率的に形成できる。
【００２０】
なお、前記金属薄膜形成シートの前記第２基体シート層と前記金属薄膜層との間に、剥離層を設けてもよい。また、前記剥離層と前記金属薄膜層との間にアンカー層を設けてもよい。剥離層及びアンカー層の材質及び形成方法は、前出の第１基体シート上に形成したのと同様のものを用いることができる。
【００２１】
上記オンデマンドによるプリント方式の具体例としては、金属薄膜形成シートの背面すなわち金属薄膜層形成面と反対の面から熱を加える熱転写プリンタ方式があげられる。
【００２２】
図８は、一般的な熱転写プリンタの熱転写部の概略を示し、図中、９１はサーマルヘッド、９２はプラテンローラ、９３はインクシート駆動ローラ、９４はインクシート、９５は記録紙で、周知のように、プラテンローラ９２とサーマルヘッド９１の発熱抵抗素子との間にインクシート９４と記録紙５とが挟持され、プラテンローラ９２が回転して、インクシート９４と記録紙９５とが搬送されるとともに、サーマルヘッド９１の発熱抵抗素子が記録情報に応じて選択的に加熱され、インクシート９４のインクが記録紙９５に熱転写される。１ライン分の記録が終了する毎に、インクシート９４はインクシート駆動ローラ９３により記録紙９５の進行方向と異なる方向に搬送され、記録紙９５からはインクシート９４が剥離されて順次記録を行うものである。本発明においては、インクシート９４として前記金属薄膜形成シート、記録紙９５として前記加飾シートを用いる
【００２３】
前記サーマルヘッド９１は、通常、基板面に厚膜の抵抗体（発熱体）をスクリーン印刷等の手法で形成し、そして当該抵抗体に接続している電極に、更に接続しているリード線を通じて通電することによりその抵抗体が発熱する構成となっているが、本発明に適するサーマルヘッド９の基板は、市販されている数１０ｍｍから２００ｍｍ巾のものよりも巾の大きい２００ｍｍから１０００ｍｍ巾のアルミナに代表されるセラミック製のものが好ましい。巾が大きい方が前述した用途として好ましいが１０００ｍｍ巾以上になると抵抗体のドットの間隔が不均一になるなどの問題が発生するからである。解像度はインチ当たり３００〜８００ｄｐi程度のものが好ましい。インチ当たり３００ｄｐi未満であると金属薄膜層の金属光沢が低下し、８００ｄｐi以上であると転写形成に時間がかかり、生産性が低下するからである。
【００２４】
なお、前記第１基体シート上には、例えば３〜１０ｍｍ角くらいのサイズの位置検知パターンを形成するのが好ましい。この位置検知パターンを光学的方法により読み取れば、前記第２基体シート上の金属薄膜層を当該第１基体シートの絵柄層上の所定の位置にパターン転写形成できるからである。
【００２５】
また、本発明の金属調光沢柄を含む加飾シートの製造方法においては、前記絵柄層上に前記金属薄膜層を転写形成した後に、最上層として接着層を部分的または全面に塗布してもよい。当該接着層としては、被接着物の素材に適した感熱性および感圧性の樹脂を適宜使用する。たとえば、被接着物の材質がポリアクリル系樹脂の場合はポリアクリル系樹脂を用いるとよい。また、被接着物の材質がポリフェニレンオキシド・ポリスチレン系樹脂、ポリカーボネート系樹脂、スチレン共重合体系樹脂、ポリスチレン系ブレンド樹脂の場合は、これらの樹脂と親和性のあるポリアクリル系樹脂、ポリスチレン系樹脂、ポリアミド系樹脂などを使用すればよい。さらに、被接着物の材質がポリプロピレン樹脂の場合は、塩素化ポリオレフィン樹脂、塩素化エチレン−酢酸ビニル共重合体樹脂、環化ゴム、クマロンインデン樹脂が使用可能である。接着層の形成方法としては、グラビアコート法、ロールコート法、コンマコート法、リップコート法などのコート法、グラビア印刷法、スクリーン印刷法などの印刷法がある。
【００２６】
以上の方法によって得られた金属調光沢柄を含む加飾シートをＡ金型およびＢ金型からなる成形金型に挿入し、Ａ金型表面と前記第１基体シートの絵柄層形成側とは反対側の表面とが接するよう固定し、Ｂ金型から成形樹脂を射出し、冷却後、該成形金型から加飾成形品を取り出せば、成形と同時に表面に絵柄層、金属薄膜層が形成された成形同時加飾成形品を得ることができる。
【００２７】
使用する成形樹脂としては アクリル、ポリカーボネート、アクリロニトリルブタジエンスチレン、ポリプロピレン、ポリウレタン、ポリアリレート、ポリスチレン、ポリエチレンなどがある。
【００２８】
［実施例１］ まず、下記の手順により金属薄膜形成シートを作製した。第２基体シート１０として厚さ１２μｍの二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム（東レ（株）製 F−５５．以下ＰＥＴフィルムとする）の片面に、シリコン樹脂を塗布し熱硬化させて離型層１１を形成し、その上にインクテック（株）製アクリル樹脂で剥離層１３を形成した。
【００２９】
次に、剥離層１３上にサカタインクス（株）ラミオールマーク３をグラビア印刷で塗布し、熱風乾燥して厚さ２μｍの樹脂層を形成後、指触乾燥の状態で１７０℃、２０秒および２００℃、２０秒間の２種類の条件で焼き付けを行って前アンカー層１５を形成した。次に、前アンカー層１５の全面に、真空蒸着法により厚み８００Åのアルミニウムによる金属薄膜層１６を形成した。次に、大日精化工業（株）ラミックＦ−２２０を用いてグラビア印刷法により後アンカー層１９を形成し、金属薄膜形成シート６を得た（図１参照）。
【００３０】
次に、下記の手順により加飾シート４０を作成した。第１基体シート２０として厚さ５０μｍの二軸延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム（東レ（株）製 F−５５）を用い、その片面にシリコン樹脂を塗布し熱硬化させて離型層２１を形成し、その上にインクテック（株）製アクリル樹脂で剥離層２３を形成した。
【００３１】
次に、東洋インキ（株）レアルカラーの各色および東洋インキ（株）ファインスターを用いて、多色グラビア印刷機により絵柄層２４と５ｍｍ角の位置検知パターン２５を形成した（図２参照）。
【００３２】
その後、前記金属薄膜形成シート６を絵柄層２４と後アンカー層１９が接するよう積層し、金属薄膜形成シート６の背面から熱転写プリンタのサーマルヘッド９１により熱を加えた（図３参照）。使用したサーマルヘッド９１は、５００ｍｍ巾のセラミック製で解像度はインチ当たり６００ｄｐiのものを使用した。位置検知パターン２５を光学的方法により読み取って所望の位置にサーマルヘッド９１を配置し、必要な部分のみ熱を加えて、金属薄膜形成シート６上の金属薄膜層１６の一部を第１基体シート２０の絵柄層２４上の所定の位置にパターン転写した。
【００３３】
次に、上記積層シートを紙管から巻き出ししながら金属薄膜形成シート６を剥離することにより、絵柄層２４上に後アンカー層１９、金属薄膜層１６、前アンカー層１５、剥離層１３が形成された金属調光沢柄を含む加飾シート４を得た（図４参照）。さらに剥離層１３および絵柄層２４上に、大日本インキ化学（株）ユニビアＡを用いて接着層２９を形成し、金属調光沢柄を含む加飾シート５を得た（図５参照）。
【００３４】
得られた金属調光沢柄を含む加飾シート５を、Ａ金型３１およびＢ金型３２からなる成形金型に挿入し、Ａ金型３１表面と第１基体シート２０の絵柄層２４形成面と反対側の表面とが接するようクランプ３４で固定した。成形金型を閉じた後、Ｂ金型３２の射出口３６から成形樹脂３８を射出した（図６参照）。冷却後、成形金型を開き、成形同時加飾成形品１を取り出成形同時加飾成形品２を取り出し、第１基体シート２０を離型層２１とともに剥離除去することにより成形と同時に表面に絵柄層２４および金属薄膜層１６を含む加飾柄８が形成された成形同時加飾成形品１を得ることができた（図７参照）。
【００３５】
［実施例２］ 金属薄膜形成シートの作製において、厚み１００Åの銅による金属薄膜層を無電解メッキ法により形成し、その他は実施例１と同様にして金属薄膜形成シートを得た。引き続き、実施例１と同様にして加飾シートを得た。そして、実施例１と同様にして金属調光沢柄を含む加飾シートを使用して成形同時加飾成形品を得ることができた。
【００３６】
［実施例３］ 金属薄膜形成シートの作製において、厚み３００Åのスズによる金属薄膜層を真空蒸着法により形成した他は、実施例１と同様にして金属薄膜形成シートを得た。そして、実施例１と同様にして金属調光沢柄を含む加飾シートを使用して成形同時加飾成形品を得ることができた。
【００３７】
上記の工程で得られた各成形同時加飾成形品をそれぞれ実施例１〜３とし、金属薄膜層を形成する際に従来の水洗工程を経た以外は実施例１〜３と同じ構成である金属調光沢柄を含む加飾シートによって得られた成形同時加飾成形品をそれぞれ比較例１〜３として、６０℃９５ＲＨ％の耐湿試験機の中に入れ、各一定期間放置後、下記の試験方法で評価した。
【００３８】
目視による観察で金属薄膜層部分の腐食・錆の有無を○、△、×で評価した。○は腐食・錆全く無し、△は僅かに腐食・錆あり、×は腐食・錆が著しく目立つ、ものとした。また、金属薄膜層部分について、成形品樹脂にまで達するように、間隔１ｍｍの切り込み線をカッターナイフで碁盤目状に縦、横各１１本引き、その上からニチバンセロテープ（登録商標）の工業用を貼着し、直ちに剥離し、その碁盤目の剥離状態を○、△、×で評価した。○は剥離なし、△は剥離が碁盤目の５０／１００未満、×は剥離が碁盤目の５０／１００以上とした。
【００３９】
試験結果は表１に示すとおりで、実施例１〜３で作製したいずれの成形同時加飾成形品についても、金属薄膜層を形成する際に従来の水洗工程を経た金属調光沢柄を含む加飾シートによって得られた各々の比較例１〜３の成形同時加飾成形品に比べて優れていることが分かった。
【００４０】
【表１】
【００４１】
なお、前記様々な実施形態のうちの任意の実施形態を適宜組み合わせることにより、それぞれの有する効果を奏するようにすることができる。本発明は、添付図面を参照しながら好ましい実施形態に関連して充分に記載されているが、この技術の熟練した人々にとっては種々の変形や修正は明白である。そのような変形や修正は、請求の範囲による本発明の範囲から外れない限りにおいて、その中に含まれると理解されるべきである。
【図面の簡単な説明】
【００４２】
【図１】この発明の金属調光沢柄を含む加飾シートの製造に用いる金属薄膜形成シートの一実施例を示す断面図である。
【図２】この発明の金属調光沢柄を含む加飾シートの製造に用いる絵柄層と位置検知パターンを形成した段階の加飾シートの一実施例を示す断面図である。
【図３】この発明の金属調光沢柄を含む加飾シートの製造方法のうち、金属薄膜形成シートの背面から熱転写プリンタにより熱を加えた段階の一実施例を示す断面図である。
【図４】この発明の金属調光沢柄を含む加飾シートの絵柄層上に金属薄膜層等が形成された段階の加飾シートの一実施例を示す断面図である。
【図５】この発明の金属調光沢柄を含む加飾シートの金属薄膜層等に接着層が形成された段階の加飾シートの一実施例を示す断面図である。
【図６】この発明の成形同時加飾成形品の製造方法の一実施例を示す断面図である。
【図７】この発明の成形同時加飾成形品の一実施例を示す断面図である。
【図８】一般的な熱転写プリンタの熱転写部の概略を示す図である。
【符号の説明】
【００４３】
１ 成形同時加飾成形品
４ 金属調光沢柄を含む加飾シート
５ 金属調光沢柄を含む加飾シート
６ 金属薄形成シート
８ 加飾柄
９ 熱転写プリンタ
１０ 第２基体シート
１１、離型層
１３、剥離層
１５ 前アンカー層
１６ 金属薄膜層
１９ 後アンカー層
２０ 第１基体シート
２１ 離型
２３ 剥離層
２４ 絵柄層
２５ 位置検知パターン
２９ 接着層
３１ Ａ金型
３２ Ｂ金型
３４ クランプ
３６ 射出口
３８ 成形樹脂
４０ 加飾シート
【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１基体シート上に絵柄層が形成された加飾シートと、離型性を有する第２基体シート上に金属薄膜層が形成された金属薄膜形成シートとを積層させ、該金属薄膜形成シートから前記金属薄膜層を前記第１基体シートの絵柄層が形成された面上に転写形成させた金属調光沢柄を含む加飾シートの製造方法であって、該金属薄膜層の転写形成をオンデマンドによるプリント方式でしたことを特徴とする金属調光沢柄を含む加飾シートの製造方法。
【請求項２】
前記オンデマンドによるプリント方式が、前記金属薄膜形成シートの背面から熱を加える熱転写プリンタ方式である請求項１に記載の金属調光沢柄を含む加飾シートの製造方法。
【請求項３】
前記金属薄膜形成シートから前記金属薄膜層を前記第１基体シートの絵柄層が形成された面上の所定の位置にパターン転写形成するための位置検知パターンが、当該転写形成前に前記第１基体シート上にあらかじめ形成されている請求項１又は請求項２に記載の金属調光沢柄を含む加飾シートの製造方法。
【請求項４】
前記金属薄膜層の転写形成の後、最上層として接着層を形成した請求項１〜３のいずれかに記載の金属調光沢柄を含む加飾シートの製造方法。
【請求項５】
前記請求項１〜４のいずれかに記載の製造方法によって得られた金属調光沢柄を含む加飾シートを、Ａ金型およびＢ金型からなる成形金型に挿入し、Ａ金型表面と前記第１基体シートの絵柄層形成側とは反対側の表面とが接するよう固定し、Ｂ金型から成形樹脂を射出することにより成形と同時に表面に絵柄層、金属薄膜層が形成された成形同時加飾成形品を得、冷却後、該成形金型から加飾成形品を取り出すことを特徴とする成形同時加飾成形品の製造方法。
【請求項１】
第１基体シート上に絵柄層が形成された加飾シートと、離型性を有する第２基体シート上に金属薄膜層が形成された金属薄膜形成シートとを積層させ、該金属薄膜形成シートから前記金属薄膜層を前記第１基体シートの絵柄層が形成された面上に転写形成させた金属調光沢柄を含む加飾シートの製造方法であって、該金属薄膜層の転写形成をオンデマンドによるプリント方式でしたことを特徴とする金属調光沢柄を含む加飾シートの製造方法。
【請求項２】
前記オンデマンドによるプリント方式が、前記金属薄膜形成シートの背面から熱を加える熱転写プリンタ方式である請求項１に記載の金属調光沢柄を含む加飾シートの製造方法。
【請求項３】
前記金属薄膜形成シートから前記金属薄膜層を前記第１基体シートの絵柄層が形成された面上の所定の位置にパターン転写形成するための位置検知パターンが、当該転写形成前に前記第１基体シート上にあらかじめ形成されている請求項１又は請求項２に記載の金属調光沢柄を含む加飾シートの製造方法。
【請求項４】
前記金属薄膜層の転写形成の後、最上層として接着層を形成した請求項１〜３のいずれかに記載の金属調光沢柄を含む加飾シートの製造方法。
【請求項５】
前記請求項１〜４のいずれかに記載の製造方法によって得られた金属調光沢柄を含む加飾シートを、Ａ金型およびＢ金型からなる成形金型に挿入し、Ａ金型表面と前記第１基体シートの絵柄層形成側とは反対側の表面とが接するよう固定し、Ｂ金型から成形樹脂を射出することにより成形と同時に表面に絵柄層、金属薄膜層が形成された成形同時加飾成形品を得、冷却後、該成形金型から加飾成形品を取り出すことを特徴とする成形同時加飾成形品の製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【公開番号】特開２０１０−１２５８００（Ｐ２０１０−１２５８００Ａ）
【公開日】平成２２年６月１０日（２０１０．６．１０）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００８−３０５７０２（Ｐ２００８−３０５７０２）
【出願日】平成２０年１１月２８日（２００８．１１．２８）
【出願人】（０００２３１３６１）日本写真印刷株式会社 (477)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２２年６月１０日（２０１０．６．１０）
【国際特許分類】
【出願日】平成２０年１１月２８日（２００８．１１．２８）
【出願人】（０００２３１３６１）日本写真印刷株式会社 (477)
【Ｆターム（参考）】
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