車両用燃料ガス検出装置
【課題】この発明は、車両用燃料ガス検出装置において、燃料ガス検出手段自体の交換を含めたメンテナンスを容易に行うことを可能とし、燃料ガス検出手段の信頼性を高め、漏洩した燃料ガスの精度の高い検出を可能とすることを目的とする。
【解決手段】この発明は、車両に搭載された燃料電池と前記燃料電池に燃料ガスを供給する燃料ガスタンクとを有する燃料電池システムを備え、前記燃料電池システムから漏洩した燃料ガスを検出する燃料ガス検出手段を備えた車両用燃料ガス検出装置において、前記燃料ガスタンクを前記車両のフロアパネルの下面に下側から取り付け固定し、前記燃料ガスタンクが固定されているフロアパネルの燃料ガスタンク近傍に孔を開け、前記燃料ガス検出手段を前記孔が開けられているフロアパネルの上面に上側から取り付けたことを特徴とする。
【解決手段】この発明は、車両に搭載された燃料電池と前記燃料電池に燃料ガスを供給する燃料ガスタンクとを有する燃料電池システムを備え、前記燃料電池システムから漏洩した燃料ガスを検出する燃料ガス検出手段を備えた車両用燃料ガス検出装置において、前記燃料ガスタンクを前記車両のフロアパネルの下面に下側から取り付け固定し、前記燃料ガスタンクが固定されているフロアパネルの燃料ガスタンク近傍に孔を開け、前記燃料ガス検出手段を前記孔が開けられているフロアパネルの上面に上側から取り付けたことを特徴とする。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
この発明は車両用燃料ガス検出装置に係り、特に、燃料ガス検出手段自体の交換を含めたメンテナンスを容易に行うことが可能で、燃料ガス検出手段の信頼性を高め、漏洩した燃料ガスの精度の高い検出が可能な車両用燃料ガス検出装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
燃料電池システムを設けた車両においては、燃料ガスタンクまたは燃料ガス用配管等から燃料ガスが漏れた場合を考慮して、燃料ガスの漏れを検出可能な車両用燃料ガス検出装置を設けている。車両用燃料ガス検出装置には、図５に示すものがある。図５において、１０１は車両、１０２はフロアパネル、１０３は車室、１０４は収納空間である。車両１０１は、車両後部のフロアパネル１０２の上側に車室１０３を設け、下側に後述する燃料ガスタンク１０６・１０７の収納空間１０４を設けている。
車両１０１の燃料電池システム１０５は、車両前部のフロントルームに燃料電池を搭載し、車両後部のフロアパネル１０２の下側の収納空間１０４に２つの燃料ガスタンク１０６・１０７を収納し、燃料ガスタンク１０６・１０７をフロアパネル１０２の下面１０８に下側から取り付け固定している。燃料電池システム１０５は、燃料ガスタンク１０６・１０７から燃料ガスである水素ガスを燃料ガス用配管により燃料電池に供給し、電気を発生する。
前記車両１０１は、燃料電池システム１０５から漏洩した燃料ガスを検出する車両用燃料ガス検出装置１０９を設けている。車両用燃料ガス検出装置１０９は、燃料ガスを検出する燃料ガス検出手段であるガスセンサ１１０を備えている。ガスセンサ１１０は、本体１１１に検知部位１１２を設け、本体１１１を燃料ガスタンク１０６・１０７の上方のフロアパネル１０２の下面１０８に下側から取り付けている。車両用燃料ガス検出装置１０９は、ガスセンサ１１０の検知部位１１２により燃料ガスである水素ガスの漏洩を検出すると、例えば、警報を発し、燃料ガスの供給を遮断し、換気を行う等の処理をする。
【０００３】
従来の車両用燃料ガス検出装置には、フロアパネルの下側の設置室に燃料ガスタンクを設置し、燃料ガスタンクが設置された設置室の天井を構成するフロアパネルに下側から上面側に突出する燃料ガス捕集凹部を形成し、フロアパネルの下側から燃料ガス捕集凹部に燃料ガス検出手段を取り付け、漏洩源となる燃料ガスタンク等よりも高い位置に燃料ガス検出手段を設置して検出精度を高めたものがある。
【特許文献１】特開２００７−２７４７８６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、従来の図５に示す車両用燃料ガス検出装置１０９においては、燃料ガスタンク１０６・１０７または燃料ガス用配管等から燃料ガスが漏洩したときに、効果的に燃料ガスを検出する必要がある。このため、従来は、ガスセンサ１１０を、燃料ガスタンク１０６・１０７上方のフロアパネル１０２のなるべく高い位置に、直接あるいは固定用ブラケットを介して、フロアパネル１０２の下面１０８に下側から取り付けていた。
ところが、従来の車両用燃料ガス検出装置１０９は、燃料ガスタンク１０６・１０７がフロアパネル１０２の下面１０８に取付けられた状態において、この燃料ガスタンク１０６・１０７上方のフロアパネル１０２の下面１０８に取り付けられたガスセンサ１１０にアクセスする場合に、燃料ガスタンク１０６・１０７が障害となってアクセスが非常に困難であった。
このため、従来の車両用燃料ガス検出装置１０９は、ガスセンサ１１０の故障時等の交換性を悪化させる問題があり、また、ガスセンサ１１０の動作チェックのために検知部位１１２に燃料ガスの水素ガスを吹き付ける等の作業も困難な問題があった。さらに、従来の車両用燃料ガス検出装置１０９は、ガスセンサ１１０をフロアパネル１０２の下面１０８の最も高い位置に取付けても、ガスセンサ１１０の検知部位１１２は最低でも本体１１１の厚み分だけ下方位置となってしまうため、燃料ガス漏洩時の効果的な検知が困難な問題があった。
【０００５】
この発明は、車両用燃料ガス検出装置において、燃料ガス検出手段自体の交換を含めたメンテナンスを容易に行うことを可能とし、燃料ガス検出手段の信頼性を高め、漏洩した燃料ガスの精度の高い検出を可能とすることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
この発明は、車両に搭載された燃料電池と前記燃料電池に燃料ガスを供給する燃料ガスタンクとを有する燃料電池システムを備え、前記燃料電池システムから漏洩した燃料ガスを検出する燃料ガス検出手段を備えた車両用燃料ガス検出装置において、前記燃料ガスタンクを前記車両のフロアパネルの下面に下側から取り付け固定し、前記燃料ガスタンクが固定されているフロアパネルの燃料ガスタンク近傍に孔を開け、前記燃料ガス検出手段を前記孔が開けられているフロアパネルの上面に上側から取り付けたことを特徴とする。
【発明の効果】
【０００７】
この発明の車両用燃料ガス検出装置は、燃料ガス検出手段自体を整備する場合に、フロアパネルの上面の燃料ガス検出手段に上側からアクセスして作業を行うことができるので、燃料ガス検出手段自体の交換を含めたメンテナンスを容易に行うことが可能である。
また、この発明の車両用燃料ガス検出装置は、フロアパネルの下側の燃料ガスタンクを含めた燃料系部品にアクセスして交換する場合において、フロアパネルの上側の燃料ガス検出手段を誤って破損する可能性が低いので、燃料ガス検出手段の信頼性を高めることが可能である。
さらに、この発明の車両用燃料ガス検出装置は、燃料ガス検出手段を、燃料ガスタンクの上方の最も漏洩した燃料ガスが溜まりやすい位置に取り付けているため、精度の高い検出が可能である。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】
この発明は、メンテナンスを容易にし、燃料ガス検出手段の信頼性を高め、漏洩した燃料ガスの精度の高い検出を可能とするために、燃料ガスタンク近傍のフロアパネルに孔を開け、孔が開けられたフロアパネルの上面に上側から燃料ガス検出手段を取り付けている。
以下、図面に基づいて、この発明の実施例を説明する。
【実施例】
【０００９】
図１〜図４は、この発明の実施例を示し、図１は車両後部のフロアパネルの断面図、図２は車両後部のフロアパネルを外した状態の平面図、図３はガスセンサの組立状態を示す斜視図、図４はカバーを外した状態の電気部品の斜視図である。図１において、１は車両、２はフロアパネル、３は車室、４は収納空間である。
車両１は、車両後部のフロアパネル２の上側に車室３を設け、下側に後述する燃料ガスタンク１０・１１の収納空間４を設けている。収納空間４は、図２に示すように、フロアパネル２の下側において、左右の平行するリヤサイドメンバ５・６と、リヤサイドメンバ５・６の前側を連結したクロスメンバ７と、リヤサイドメンバ５・６の後端を連結したリヤバンパメンバ８とにより囲まれている。
前記車両１には、燃料電池システム９を設けている。燃料電池システム９は、車両前部のフロントルームに燃料電池を搭載し、図１・図２に示すように、車両後部のフロアパネル２の下側の収納空間４に略円筒形状の燃料ガスタンク１０・１１を収納し、燃料ガスタンク１０・１１をフロアパネル２の下面１２に下側から固定部材により取り付け固定している。
燃料ガスタンク１０・１１は、図２に示すように、長手方向を車両１の左右方向に向けて、車両１の前後方向において平行するように並べて配置されている。燃料ガスタンク１０・１１には、車両１の左側の端部にバルブ１３・１４を設け、燃料ガスを充填するための充填系燃料ガス用配管１５を接続し、燃料ガスを燃料電池に供給するための供給系燃料ガス用配管１６を接続し、供給系燃料ガス用配管１６に減圧用のレギュレータ１７・１８を介設している。充填系燃料ガス用配管１５、供給系燃料ガス用配管１６、レギュレータ１７・１８は、車両１の左側に配置している。
前記燃料電池システム９は、燃料ガスタンク１０・１１から燃料ガスである水素ガスを供給系燃料ガス用配管１６によりレギュレータ１７・１８を介して燃料電池に供給し、電気を発生する。
【００１０】
前記車両１は、燃料電池システム９から漏洩した燃料ガスを検出する車両用燃料ガス検出装置１９を設けている。車両用燃料ガス検出装置１９は、燃料ガスの水素ガスを検出する燃料ガス検出手段であるガスセンサ２０を備えている。ガスセンサ２０は、本体２１に検知部位２２を設けている。前記２つの燃料ガスタンク１０・１１が固定されているフロアパネル２には、図１・図２に示すように、車両１の左側であって、後ろ側の燃料ガスタンク１１のバルブ１４近傍に、下面１２から上面２３に貫通する孔２４を開けている。前記ガスセンサ２０は、孔２４が開けられたフロアパネル２の上面２３に上側から取り付けている。
これにより、この車両用燃料ガス検出装置１９は、ガスセンサ２０自体を整備する場合に、フロアパネル２の上面２３のガスセンサ２０に上側からアクセスして作業を行うことができるので、ガスセンサ２０自体の交換を含めたメンテナンスを容易に行うことが可能である。
また、この車両用燃料ガス検出装置１９は、フロアパネル２の下面１２に固定した燃料ガスタンク１０・１１を含めた燃料系部品（充填系燃料ガス用配管１５、供給系燃料ガス用配管１６、レギュレータ１７・１８等）にアクセスして交換する場合において、フロアパネル２の上面２３に取り付けたガスセンサ２０を誤って破損する可能性が低いので、ガスセンサ２０の信頼性を高めることが可能である。
さらに、この車両用燃料ガス検出装置１９は、ガスセンサ２０の検知部位２２をフロアパネル２の下面１２よりも上側に位置させ、燃料ガスタンク１０・１１の上方の最も燃料ガスが溜まりやすい位置にガスセンサ２０を取り付けているため、漏洩した燃料ガスについて精度の高い検出が可能である。
【００１１】
前記ガスセンサ２０は、図１に示すように、シール部材２５を介して取り付けている。シール部材２５は、円環形状に形成し、通孔２６を備えている。具体的には、図３に示すように、フロアパネル２の下面１２に孔２４を塞がないように固定用ブラケット２７の上方に突出するボス２８・２８を当て、フロアパネル２の上面２３に円環形状のシール部材２５を通孔２６が孔２４に一致するように当て、シール部材２５の通孔２６にガスセンサ２０の検知部位２２を一致させて本体２１を当てる。この状態から、締結ねじ２９・２９をガスセンサ２０の本体２１の通孔３０・３０とフロアパネル２の通孔３１・３１とに挿通し、固定用ブラケット２６のボス２８・２８に螺着することで、フロアパネル２の上面２３にシール部材２５を介してガスセンサ２０を取り付けている。
これにより、この車両用燃料ガス検出装置１９は、漏洩した燃料ガスの車室３内への侵入を防ぐことができるので、ガスセンサ２０を車室３外に設けているときと同等の信頼性を備えることが可能である。
【００１２】
前記フロアパネル２の上面２３には、図４に示すように、ガスセンサ２０に隣接して電気部品２８を設けるとともに、ガスセンサ２０と電気部品３２とを一体で覆うカバー３３を取り付けている。電気部品３２は、キャパシタ３２Ａ、メインスイッチ３２Ｂ、補機用バッテリ３２Ｃ等からなり、車両１の左側に配置したガスセンサ２０に隣接して、車両１の左右方向に延びるように配置している。カバー３３は、右用カバー部３３Ｒと左用カバー部３３Ｌとからなり、これらを一体に連結して長四角形状の天板部の前後左右の各辺縁から周壁を垂下した車両１の左右方向に長い有蓋無底長四角蓋形状に形成し、ガスセンサ２０と電気部品３２のキャパシタ３２Ａ、メインスイッチ３２Ｂ、補機用バッテリ３２Ｃとを覆って取り付けている。
これにより、この車両用燃料ガス検出装置１９は、ガスセンサ２０が周囲に配置された電気部品３２のキャパシタ３２Ａ、メインスイッチ３２Ｂ、補機用バッテリ３２Ｃとともに一つのカバー３３で覆われるため、複数の部品の保護が可能となり、部品点数を削減することができる。
また、この車両用燃料ガス検出装置１９は、ガスセンサ２０と電気部品３２とが一つのカバー３３で覆われるため、乗員が容易に触れることができないので、燃料ガスを燃料とする車両１において燃料ガスが漏洩しているかどうかを正確に計測するガスセンサ２０の信頼性を高めることが可能である。
【産業上の利用可能性】
【００１３】
この発明の車両用燃料ガス検出装置は、燃料ガス検出手段のメンテナンスを容易にし、信頼性を高め、精度の高い検出を可能とするものであり、車両のフロアパネルの下面に燃料ガスタンクを固定したその他の車両にも適用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】車両用燃料ガス検出装置の実施例を示す車両後部のフロアパネルの断面図である。
【図２】車両用燃料ガス検出装置の実施例を示す車両後部のフロアパネルを外した状態の平面図である。
【図３】車両用燃料ガス検出装置の実施例を示すガスセンサの組立状態を示す斜視図である。
【図４】車両用燃料ガス検出装置の実施例を示すカバーを外した状態の電気部品の斜視図である。
【図５】車両用燃料ガス検出装置の従来例を示す車両後部のフロアパネルの断面図である。
【符号の説明】
【００１５】
１ 車両
２ フロアパネル
３ 車室
４ 収納空間
９ 燃料電池システム
１０・１１ 燃料ガスタンク
１２ 下面
１３・１４ バルブ
１５ 充填系燃料ガス用配管
１６ 供給系燃料ガス用配管
１７・１８ レギュレータ
１９ 車両用燃料ガス検出装置
２０ ガスセンサ
２１ 本体
２２ 検知部位
２３ 上面
２４ 孔
２５ シール部材
２７ 固定用ブラケット
２９・２９ 締結ねじ
３２ 電気部品
３３ カバー
【技術分野】
【０００１】
この発明は車両用燃料ガス検出装置に係り、特に、燃料ガス検出手段自体の交換を含めたメンテナンスを容易に行うことが可能で、燃料ガス検出手段の信頼性を高め、漏洩した燃料ガスの精度の高い検出が可能な車両用燃料ガス検出装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
燃料電池システムを設けた車両においては、燃料ガスタンクまたは燃料ガス用配管等から燃料ガスが漏れた場合を考慮して、燃料ガスの漏れを検出可能な車両用燃料ガス検出装置を設けている。車両用燃料ガス検出装置には、図５に示すものがある。図５において、１０１は車両、１０２はフロアパネル、１０３は車室、１０４は収納空間である。車両１０１は、車両後部のフロアパネル１０２の上側に車室１０３を設け、下側に後述する燃料ガスタンク１０６・１０７の収納空間１０４を設けている。
車両１０１の燃料電池システム１０５は、車両前部のフロントルームに燃料電池を搭載し、車両後部のフロアパネル１０２の下側の収納空間１０４に２つの燃料ガスタンク１０６・１０７を収納し、燃料ガスタンク１０６・１０７をフロアパネル１０２の下面１０８に下側から取り付け固定している。燃料電池システム１０５は、燃料ガスタンク１０６・１０７から燃料ガスである水素ガスを燃料ガス用配管により燃料電池に供給し、電気を発生する。
前記車両１０１は、燃料電池システム１０５から漏洩した燃料ガスを検出する車両用燃料ガス検出装置１０９を設けている。車両用燃料ガス検出装置１０９は、燃料ガスを検出する燃料ガス検出手段であるガスセンサ１１０を備えている。ガスセンサ１１０は、本体１１１に検知部位１１２を設け、本体１１１を燃料ガスタンク１０６・１０７の上方のフロアパネル１０２の下面１０８に下側から取り付けている。車両用燃料ガス検出装置１０９は、ガスセンサ１１０の検知部位１１２により燃料ガスである水素ガスの漏洩を検出すると、例えば、警報を発し、燃料ガスの供給を遮断し、換気を行う等の処理をする。
【０００３】
従来の車両用燃料ガス検出装置には、フロアパネルの下側の設置室に燃料ガスタンクを設置し、燃料ガスタンクが設置された設置室の天井を構成するフロアパネルに下側から上面側に突出する燃料ガス捕集凹部を形成し、フロアパネルの下側から燃料ガス捕集凹部に燃料ガス検出手段を取り付け、漏洩源となる燃料ガスタンク等よりも高い位置に燃料ガス検出手段を設置して検出精度を高めたものがある。
【特許文献１】特開２００７−２７４７８６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、従来の図５に示す車両用燃料ガス検出装置１０９においては、燃料ガスタンク１０６・１０７または燃料ガス用配管等から燃料ガスが漏洩したときに、効果的に燃料ガスを検出する必要がある。このため、従来は、ガスセンサ１１０を、燃料ガスタンク１０６・１０７上方のフロアパネル１０２のなるべく高い位置に、直接あるいは固定用ブラケットを介して、フロアパネル１０２の下面１０８に下側から取り付けていた。
ところが、従来の車両用燃料ガス検出装置１０９は、燃料ガスタンク１０６・１０７がフロアパネル１０２の下面１０８に取付けられた状態において、この燃料ガスタンク１０６・１０７上方のフロアパネル１０２の下面１０８に取り付けられたガスセンサ１１０にアクセスする場合に、燃料ガスタンク１０６・１０７が障害となってアクセスが非常に困難であった。
このため、従来の車両用燃料ガス検出装置１０９は、ガスセンサ１１０の故障時等の交換性を悪化させる問題があり、また、ガスセンサ１１０の動作チェックのために検知部位１１２に燃料ガスの水素ガスを吹き付ける等の作業も困難な問題があった。さらに、従来の車両用燃料ガス検出装置１０９は、ガスセンサ１１０をフロアパネル１０２の下面１０８の最も高い位置に取付けても、ガスセンサ１１０の検知部位１１２は最低でも本体１１１の厚み分だけ下方位置となってしまうため、燃料ガス漏洩時の効果的な検知が困難な問題があった。
【０００５】
この発明は、車両用燃料ガス検出装置において、燃料ガス検出手段自体の交換を含めたメンテナンスを容易に行うことを可能とし、燃料ガス検出手段の信頼性を高め、漏洩した燃料ガスの精度の高い検出を可能とすることを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
この発明は、車両に搭載された燃料電池と前記燃料電池に燃料ガスを供給する燃料ガスタンクとを有する燃料電池システムを備え、前記燃料電池システムから漏洩した燃料ガスを検出する燃料ガス検出手段を備えた車両用燃料ガス検出装置において、前記燃料ガスタンクを前記車両のフロアパネルの下面に下側から取り付け固定し、前記燃料ガスタンクが固定されているフロアパネルの燃料ガスタンク近傍に孔を開け、前記燃料ガス検出手段を前記孔が開けられているフロアパネルの上面に上側から取り付けたことを特徴とする。
【発明の効果】
【０００７】
この発明の車両用燃料ガス検出装置は、燃料ガス検出手段自体を整備する場合に、フロアパネルの上面の燃料ガス検出手段に上側からアクセスして作業を行うことができるので、燃料ガス検出手段自体の交換を含めたメンテナンスを容易に行うことが可能である。
また、この発明の車両用燃料ガス検出装置は、フロアパネルの下側の燃料ガスタンクを含めた燃料系部品にアクセスして交換する場合において、フロアパネルの上側の燃料ガス検出手段を誤って破損する可能性が低いので、燃料ガス検出手段の信頼性を高めることが可能である。
さらに、この発明の車両用燃料ガス検出装置は、燃料ガス検出手段を、燃料ガスタンクの上方の最も漏洩した燃料ガスが溜まりやすい位置に取り付けているため、精度の高い検出が可能である。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】
この発明は、メンテナンスを容易にし、燃料ガス検出手段の信頼性を高め、漏洩した燃料ガスの精度の高い検出を可能とするために、燃料ガスタンク近傍のフロアパネルに孔を開け、孔が開けられたフロアパネルの上面に上側から燃料ガス検出手段を取り付けている。
以下、図面に基づいて、この発明の実施例を説明する。
【実施例】
【０００９】
図１〜図４は、この発明の実施例を示し、図１は車両後部のフロアパネルの断面図、図２は車両後部のフロアパネルを外した状態の平面図、図３はガスセンサの組立状態を示す斜視図、図４はカバーを外した状態の電気部品の斜視図である。図１において、１は車両、２はフロアパネル、３は車室、４は収納空間である。
車両１は、車両後部のフロアパネル２の上側に車室３を設け、下側に後述する燃料ガスタンク１０・１１の収納空間４を設けている。収納空間４は、図２に示すように、フロアパネル２の下側において、左右の平行するリヤサイドメンバ５・６と、リヤサイドメンバ５・６の前側を連結したクロスメンバ７と、リヤサイドメンバ５・６の後端を連結したリヤバンパメンバ８とにより囲まれている。
前記車両１には、燃料電池システム９を設けている。燃料電池システム９は、車両前部のフロントルームに燃料電池を搭載し、図１・図２に示すように、車両後部のフロアパネル２の下側の収納空間４に略円筒形状の燃料ガスタンク１０・１１を収納し、燃料ガスタンク１０・１１をフロアパネル２の下面１２に下側から固定部材により取り付け固定している。
燃料ガスタンク１０・１１は、図２に示すように、長手方向を車両１の左右方向に向けて、車両１の前後方向において平行するように並べて配置されている。燃料ガスタンク１０・１１には、車両１の左側の端部にバルブ１３・１４を設け、燃料ガスを充填するための充填系燃料ガス用配管１５を接続し、燃料ガスを燃料電池に供給するための供給系燃料ガス用配管１６を接続し、供給系燃料ガス用配管１６に減圧用のレギュレータ１７・１８を介設している。充填系燃料ガス用配管１５、供給系燃料ガス用配管１６、レギュレータ１７・１８は、車両１の左側に配置している。
前記燃料電池システム９は、燃料ガスタンク１０・１１から燃料ガスである水素ガスを供給系燃料ガス用配管１６によりレギュレータ１７・１８を介して燃料電池に供給し、電気を発生する。
【００１０】
前記車両１は、燃料電池システム９から漏洩した燃料ガスを検出する車両用燃料ガス検出装置１９を設けている。車両用燃料ガス検出装置１９は、燃料ガスの水素ガスを検出する燃料ガス検出手段であるガスセンサ２０を備えている。ガスセンサ２０は、本体２１に検知部位２２を設けている。前記２つの燃料ガスタンク１０・１１が固定されているフロアパネル２には、図１・図２に示すように、車両１の左側であって、後ろ側の燃料ガスタンク１１のバルブ１４近傍に、下面１２から上面２３に貫通する孔２４を開けている。前記ガスセンサ２０は、孔２４が開けられたフロアパネル２の上面２３に上側から取り付けている。
これにより、この車両用燃料ガス検出装置１９は、ガスセンサ２０自体を整備する場合に、フロアパネル２の上面２３のガスセンサ２０に上側からアクセスして作業を行うことができるので、ガスセンサ２０自体の交換を含めたメンテナンスを容易に行うことが可能である。
また、この車両用燃料ガス検出装置１９は、フロアパネル２の下面１２に固定した燃料ガスタンク１０・１１を含めた燃料系部品（充填系燃料ガス用配管１５、供給系燃料ガス用配管１６、レギュレータ１７・１８等）にアクセスして交換する場合において、フロアパネル２の上面２３に取り付けたガスセンサ２０を誤って破損する可能性が低いので、ガスセンサ２０の信頼性を高めることが可能である。
さらに、この車両用燃料ガス検出装置１９は、ガスセンサ２０の検知部位２２をフロアパネル２の下面１２よりも上側に位置させ、燃料ガスタンク１０・１１の上方の最も燃料ガスが溜まりやすい位置にガスセンサ２０を取り付けているため、漏洩した燃料ガスについて精度の高い検出が可能である。
【００１１】
前記ガスセンサ２０は、図１に示すように、シール部材２５を介して取り付けている。シール部材２５は、円環形状に形成し、通孔２６を備えている。具体的には、図３に示すように、フロアパネル２の下面１２に孔２４を塞がないように固定用ブラケット２７の上方に突出するボス２８・２８を当て、フロアパネル２の上面２３に円環形状のシール部材２５を通孔２６が孔２４に一致するように当て、シール部材２５の通孔２６にガスセンサ２０の検知部位２２を一致させて本体２１を当てる。この状態から、締結ねじ２９・２９をガスセンサ２０の本体２１の通孔３０・３０とフロアパネル２の通孔３１・３１とに挿通し、固定用ブラケット２６のボス２８・２８に螺着することで、フロアパネル２の上面２３にシール部材２５を介してガスセンサ２０を取り付けている。
これにより、この車両用燃料ガス検出装置１９は、漏洩した燃料ガスの車室３内への侵入を防ぐことができるので、ガスセンサ２０を車室３外に設けているときと同等の信頼性を備えることが可能である。
【００１２】
前記フロアパネル２の上面２３には、図４に示すように、ガスセンサ２０に隣接して電気部品２８を設けるとともに、ガスセンサ２０と電気部品３２とを一体で覆うカバー３３を取り付けている。電気部品３２は、キャパシタ３２Ａ、メインスイッチ３２Ｂ、補機用バッテリ３２Ｃ等からなり、車両１の左側に配置したガスセンサ２０に隣接して、車両１の左右方向に延びるように配置している。カバー３３は、右用カバー部３３Ｒと左用カバー部３３Ｌとからなり、これらを一体に連結して長四角形状の天板部の前後左右の各辺縁から周壁を垂下した車両１の左右方向に長い有蓋無底長四角蓋形状に形成し、ガスセンサ２０と電気部品３２のキャパシタ３２Ａ、メインスイッチ３２Ｂ、補機用バッテリ３２Ｃとを覆って取り付けている。
これにより、この車両用燃料ガス検出装置１９は、ガスセンサ２０が周囲に配置された電気部品３２のキャパシタ３２Ａ、メインスイッチ３２Ｂ、補機用バッテリ３２Ｃとともに一つのカバー３３で覆われるため、複数の部品の保護が可能となり、部品点数を削減することができる。
また、この車両用燃料ガス検出装置１９は、ガスセンサ２０と電気部品３２とが一つのカバー３３で覆われるため、乗員が容易に触れることができないので、燃料ガスを燃料とする車両１において燃料ガスが漏洩しているかどうかを正確に計測するガスセンサ２０の信頼性を高めることが可能である。
【産業上の利用可能性】
【００１３】
この発明の車両用燃料ガス検出装置は、燃料ガス検出手段のメンテナンスを容易にし、信頼性を高め、精度の高い検出を可能とするものであり、車両のフロアパネルの下面に燃料ガスタンクを固定したその他の車両にも適用することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１４】
【図１】車両用燃料ガス検出装置の実施例を示す車両後部のフロアパネルの断面図である。
【図２】車両用燃料ガス検出装置の実施例を示す車両後部のフロアパネルを外した状態の平面図である。
【図３】車両用燃料ガス検出装置の実施例を示すガスセンサの組立状態を示す斜視図である。
【図４】車両用燃料ガス検出装置の実施例を示すカバーを外した状態の電気部品の斜視図である。
【図５】車両用燃料ガス検出装置の従来例を示す車両後部のフロアパネルの断面図である。
【符号の説明】
【００１５】
１ 車両
２ フロアパネル
３ 車室
４ 収納空間
９ 燃料電池システム
１０・１１ 燃料ガスタンク
１２ 下面
１３・１４ バルブ
１５ 充填系燃料ガス用配管
１６ 供給系燃料ガス用配管
１７・１８ レギュレータ
１９ 車両用燃料ガス検出装置
２０ ガスセンサ
２１ 本体
２２ 検知部位
２３ 上面
２４ 孔
２５ シール部材
２７ 固定用ブラケット
２９・２９ 締結ねじ
３２ 電気部品
３３ カバー
【特許請求の範囲】
【請求項１】
車両に搭載された燃料電池と前記燃料電池に燃料ガスを供給する燃料ガスタンクとを有する燃料電池システムを備え、
前記燃料電池システムから漏洩した燃料ガスを検出する燃料ガス検出手段を備えた車両用燃料ガス検出装置において、
前記燃料ガスタンクを前記車両のフロアパネルの下面に下側から取り付け固定し、
前記燃料ガスタンクが固定されているフロアパネルの燃料ガスタンク近傍に孔を開け、
前記燃料ガス検出手段を前記孔が開けられているフロアパネルの上面に上側から取り付けたことを特徴とする車両用燃料ガス検出装置。
【請求項２】
前記燃料ガス検出手段は、シール部材を介してフロアパネルに取り付けたことを特徴とする請求項１に記載の車両用燃料ガス検出装置。
【請求項３】
前記フロアパネルの上面には、前記燃料ガス検出手段に隣接して電気部品を設けるとともに、前記燃料ガス検出手段と電気部品とを一体で覆うカバーを取り付けたことを特徴とする請求項１または請求項２のいずれか一項に記載の車両用燃料ガス検出装置。
【請求項１】
車両に搭載された燃料電池と前記燃料電池に燃料ガスを供給する燃料ガスタンクとを有する燃料電池システムを備え、
前記燃料電池システムから漏洩した燃料ガスを検出する燃料ガス検出手段を備えた車両用燃料ガス検出装置において、
前記燃料ガスタンクを前記車両のフロアパネルの下面に下側から取り付け固定し、
前記燃料ガスタンクが固定されているフロアパネルの燃料ガスタンク近傍に孔を開け、
前記燃料ガス検出手段を前記孔が開けられているフロアパネルの上面に上側から取り付けたことを特徴とする車両用燃料ガス検出装置。
【請求項２】
前記燃料ガス検出手段は、シール部材を介してフロアパネルに取り付けたことを特徴とする請求項１に記載の車両用燃料ガス検出装置。
【請求項３】
前記フロアパネルの上面には、前記燃料ガス検出手段に隣接して電気部品を設けるとともに、前記燃料ガス検出手段と電気部品とを一体で覆うカバーを取り付けたことを特徴とする請求項１または請求項２のいずれか一項に記載の車両用燃料ガス検出装置。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【公開番号】特開２０１０−１２９５９（Ｐ２０１０−１２９５９Ａ）
【公開日】平成２２年１月２１日（２０１０．１．２１）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００８−１７５２５４（Ｐ２００８−１７５２５４）
【出願日】平成２０年７月４日（２００８．７．４）
【出願人】（０００００２０８２）スズキ株式会社 (3,196)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２２年１月２１日（２０１０．１．２１）
【国際特許分類】
【出願日】平成２０年７月４日（２００８．７．４）
【出願人】（０００００２０８２）スズキ株式会社 (3,196)
【Ｆターム（参考）】
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