コンバイン
【課題】コンバイン等のコンバインの場合において、作業部が実際に作業をした時間や作業量が、前記アワーメータが表示するエンジンの稼働時間は比例しないため、エンジンや走行装置と違い作業部に関しては、整備時期の判断の精度が良くなかった。
【解決手段】収穫した穀物重量を累計して全体収穫量の計算をする制御手段と、該計算された全体収穫量を記憶する記憶装置と、該計算された全体収穫量を表示する表示装置と、を具備し、前記制御手段に、前記記憶装置に記憶された累計値をリセットするリセット機能を設けた。
【解決手段】収穫した穀物重量を累計して全体収穫量の計算をする制御手段と、該計算された全体収穫量を記憶する記憶装置と、該計算された全体収穫量を表示する表示装置と、を具備し、前記制御手段に、前記記憶装置に記憶された累計値をリセットするリセット機能を設けた。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、コンバインの技術に関し、より詳しくは、収穫量を測定し、測定した収穫量を累計し、作業者にメンテナンスを行うべき時期を知らせるコンバインの技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
農業機械のような作業機では、複数の装置から構成されたものがあり、これら複数の装置が単一または複数の制御系によって制御される。例えば、農地内を走行して作物を刈り取って収穫するコンバインでは、刈取部の昇降装置、刈取部の刈刃、車両の進行方向を制御する操向装置、作物の穀稈から穀粒を離脱する脱穀部、およびこれら各装置に動力を供給する駆動装置などが備えられている。これら各装置は単一の制御手段によりそれぞれの制御系に分割して制御される。また各制御系は互いに連関して制御する必要もある。このように、複数の装置からなる作業機では、必要なメンテナンスを実行すべき時期および内容が多数設定されており、これらのメンテナンス時期の目安として、操縦席に作業時間を表示するアワーメータが設けられている。このアワーメータは、駆動装置を構成するエンジンの回転数および稼働時間から作業機全体の作業負担を算出し、これに基づいて各装置のメンテナンスを実行すべきタイミングを知るようにしている。
【０００３】
そして、作業中の作業者に稼動量に応じて実行すべきメンテナンスの内容を所定のタイミングで表示する技術が公知となっている（例えば、特許文献１参照。）。この技術は、操縦席に設けられた表示パネルに回転計によりエンジンの回転数を表示し、アワーメータにより作業機の稼動量を表示するとともに、ＬＣＤにおいて、稼動量に応じて実行すべきメンテナンスの内容を表示するものである。
【特許文献１】特開平５−３１９１３９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし、上記技術では、コンバイン等の場合において、刈取部の昇降装置、刈取部の刈刃、車両の進行方向を制御する操向装置、作物の穀稈から穀粒を離脱する脱穀部、そして脱穀された穀粒と排藁を選別する選別部（１番コンベア、２番コンベア、揚穀コンベア、排出コンベア、排出オーガ、スクリュー、ベルト、ベアリング、シール）等の作業部が実際に作業をした時間や作業量が、前記アワーメータが表示するエンジンの稼働時間に比例しないため、エンジンや走行装置と違い作業部に関しては、整備時期の判断の精度が良くなかった。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明の解決しようとする課題は以上の如くであり、次にこの課題を解決するための手段を説明する。
【０００６】
即ち、請求項１においては、穀物タンク内の穀物重量を測定する測定装置を備えるコンバインであって、
収穫した穀物重量を累計して全体収穫量の計算をする制御手段と、
該計算された全体収穫量を記憶する記憶装置と、
該計算された全体収穫量を表示する表示装置と、を具備したものである。
【０００７】
請求項２においては、前記制御手段に、前記記憶装置に記憶された累計値をリセットするリセット機能を設けたものである。
【０００８】
請求項３においては、前記累計値が予め設定したメンテナンス値に達したときに、前記表示装置にメンテナンス内容を表示するものである。
【０００９】
請求項４においては、前記累計値が予め設定したメンテナンス値に達したときに、警報を発するように構成したものである。
【発明の効果】
【００１０】
本発明の効果として、以下に示すような効果を奏する。
【００１１】
請求項１においては、エンジンや走行装置と独立して、刈取部の昇降装置、刈取部の刈刃、作物の穀稈から穀粒を離脱する脱穀部、そして脱穀された穀粒と排藁を選別する選別部（1番コンベア、2番コンベア、揚穀コンベア、排出コンベア、排出オーガ、スクリュー、ベルト、ベアリング、シール）等の作業部が実際に作業をした作業量が把握でき、その結果、作業部の整備時期の判断の精度が改善され、収穫効率の向上につながる。また、作業者が帳面等に毎回収穫量を書きとめ、それらの収穫量を加算する必要がない。
【００１２】
請求項２においては、メンテナンスを行った後に、部品や装置毎にリセットすることで、整備を正確に行うことができ、前回整備した後の収穫量の累計値を知ることができ、予想も可能となる。また、委託者毎の収穫作業後にリセットすることで、委託者ごとの収穫量累計が容易に計測できるので、作業者による記録の手間が大幅に省ける。
【００１３】
請求項３においては、刈取部の昇降装置、刈取部の刈刃、作物の穀稈から穀粒を離脱する脱穀部、そして脱穀された穀粒と排藁を選別する選別部（１番コンベア、２番コンベア、揚穀コンベア、排出コンベア、排出オーガ、スクリュー、ベルト、ベアリング、シール）等の作業部のどの整備が必要かが容易に認識することができ、その後の処置を迅速に行うことができる。
【００１４】
請求項４においては、メンテナンスの必要性を喚起し、整備忘れを防止することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
次に、発明の実施の形態を説明する。
図１は本発明の実施の一形態であるコンバイン２０１の左側面図、図２は本発明の実施の一形態であるコンバイン２０１の平面図、図３は本発明の実施の一形態であるコンバイン２０１の右側面図、図４は本発明の実施の一形態であるコンバイン２０１の正面図、図５は穀物タンク１３の側面図、図６はエンジン１０１から穀物排出装置１５までの動力伝達経路を示す模式図、図７は「全体収穫量」の測定方法を示すフローチャート、図８は表示装置４２を示す正面図、図９は表示装置４２の第二の実施例を示す正面図、図１０は穀物排出装置１５の収納位置および作業位置とコンバイン２０１の機体との位置関係を示す平面図、図１１は制御装置周辺を示すブロック図、図１２は穀物重量算出制御フローチャート、図１３はメンテナンス情報を表示、警告する方法を示すフローチャート、図１４はメンテナンス情報を表示、警告した状態の表示装置４２を示す図である。
【００１６】
まず、図１から図４を用いて本発明の一実施例に係るコンバイン２０１の全体構成について説明する。ここで、収穫機械をコンバインとして米の収穫について説明しているが、麦やそばや大豆などの穀物や野菜などにおいても適用可能である。
【００１７】
クローラ式走行装置１上に機台２が載置され、該機台２前方に引起し・刈取部３が昇降可能に配設されている。該引起し・刈取部３において、穀稈は前方に突出した分草板４により分草されて、該分草板４の後方に立設された引起しケース５から突出されたタイン６により引き起され、該引起しケース５の後方に配設された刈刃７にて株元側から刈り取られる。
【００１８】
引起し・刈取部３の後方には扱胴や処理胴を備える脱穀部１２が配置され、該引起し・刈取部３と脱穀部１２との間に穀稈の搬送装置８が配設されている。さらに、該搬送装置８の後方であって、脱穀部１２の側方にはフィードチェーン９が後方に延設されている。前記引起し・刈取部３で刈り取られた穀稈は搬送装置８からフィードチェーン９に受け継がれ、該フィードチェーン９によって株元側が後方に搬送される。これにより、穀稈の穂先側が脱穀部１２内に搬送されて、該脱穀部１２にて穀稈の脱穀が行われる。
【００１９】
そして、前記フィードチェーン９後端に排藁チェーン１８が配設され、該排藁チェーン１８後部下方に排藁カッター装置、拡散コンベアなどを備えた排藁処理部１９が配設されている。前記脱穀部１２で脱穀された後の穀稈（排藁）は、フィードチェーン９から排藁チェーンに搬送されて、そのまま圃場に放出、あるいは排藁処理部１９にて藁片に切断された後に拡散されながら放出される。
【００２０】
また、前記脱穀部１２下方には選別部１７が配設され、該選別部１７にて脱穀部１２から流下した穀粒や藁屑などから穀粒が選別される。そして、穀粒や藁屑などのうち、選別後の穀粒が穀物タンク１３に搬送され、藁屑などが機外に排出される。
【００２１】
前記穀物タンク１３は脱穀部１２の側方に配設されており、該穀物タンク１３の前方に運転室１４が配設される一方、穀物タンク１３後方及び上方に穀物排出装置１５が配設されている。穀物排出装置１５は縦排出オーガ１５ａと横排出オーガ１５ｂとを備えて構成されており、縦排出オーガ１５ａと横排出オーガ１５ｂのうち、縦排出オーガ１５ａが穀物タンク１３後方で機台２上に立設され、横排出オーガ１５ｂが穀物タンク１３上方に配置されている。こうして、穀物タンク１３は縦排出オーガ１５ａを中心にして側方へ回動可能に構成されるとともに、その後部に備えられた回動支点により上下方向に回動可能に構成されている。
【００２２】
図５に示すように、前記穀物タンク１３の前部下方には、穀物タンク１３の重量を測定する測定装置３０が配置されている。該測定装置３０は、主に油圧シリンダであるタンク昇降シリンダ３１と該タンク昇降シリンダ３１と接触可能に配置された重量センサ３２とで構成されている。
【００２３】
タンク昇降シリンダ３１は、穀物タンク１３前部を機台２に対して昇降可能とするものであり、穀物タンク１３の前下部に上下方向に伸縮可能に取り付けられている。一方、重量センサ３２はロードセル型のセンサであり、タンク昇降シリンダ３１に対向して、即ちタンク昇降シリンダ３１のピストンロッドの延長線上に位置して、機台２上に固定されている。これにより、タンク昇降シリンダ３１が伸長した場合には、該タンク昇降シリンダ３１と重量センサ３２とが接触し、穀物タンク１３の前部が持ち上げられるようになっている。
【００２４】
前記タンク昇降シリンダ３１は、図１１に示すように、油圧制御バルブ３３と接続され、該油圧制御バルブ３３のソレノイドが後述する制御手段５３に接続されている。こうして、制御手段５３からの制御信号により油圧制御バルブ３３が切り換えられて、タンク昇降シリンダ３１の伸縮が制御されるように構成されている。さらに、該制御手段５３には前記重量センサ３２が接続され、該重量センサ３２により検出された穀物タンク重量に関する信号（情報）が制御手段５３に送信されるようになっている。
【００２５】
このように構成することにより、穀物タンク重量を測定するときのみ、タンク昇降シリンダ３１が伸長して重量センサ３２と接触し、穀物タンク１３の前部が持ち上げられて、重量センサ３２により穀物タンク重量が測定されることになる。なお、穀物タンク重量の測定時を除いては、タンク昇降シリンダ３１は縮短して重量センサ３２と接触しない状態となる。つまり、穀物タンク１３が機台２に固定され、重量センサ３２に荷重がかからないようになっている。
【００２６】
さらに、図５に示すように、前記穀物タンク１３の内側上部には、穀物水分を測定する水分センサ３５が配置され、穀物タンク１３内に貯溜された穀物の水分量を測定できるようになっている。水分センサ３５は、図１１に示すように、前記制御手段５３と接続されており、該水分センサ３５により検出された穀物水分に関する信号（情報）が制御手段５３に送信されるようになっている。
【００２７】
また、前記穀物タンク１３の内側下部にスクリュー式の横送りコンベア１６が前後方向に配設され、該横送りコンベア１６の一端が穀物排出装置１５に連設されている。こうして、穀物タンク１３内の穀物横送りコンベア１６により穀物タンク１３から穀物排出装置１５に搬送された後、縦排出オーガ１５ａを経て横排出オーガ１５ｂの先端部から外部に排出されるようになっている。
【００２８】
次に、図６を用いてエンジンから穀物タンク及び穀物排出装置への駆動力伝達経路について説明する。
エンジン１０１の前方出力軸１０１ｂには、クローラ式走行装置１を駆動するための走行用ミッションケース４７の入力軸が連結され、クローラ式走行装置１に駆動力が伝達されるようになっている。一方、後方出力軸１０１ａには、脱穀部１２や選別部１７へ駆動力を伝達するためのプーリ１０２・１０２・１０２と、穀物タンク１３および穀物排出装置１５へ駆動力を伝達するためのプーリ１０３とが嵌設されている。
【００２９】
また、前記エンジン１０１の略後方で、穀物タンク１３の下部前面に駆動ケース１０４が配設され、該駆動ケース１０４から駆動ケース入力軸１０５が機体前方へ突出されている。そして、駆動ケース入力軸１０５の前端にプーリ１０６が嵌設され、該プーリ１０６と前記後方出力軸１０１ａ後端に嵌設されたプーリ１０３とにＶベルト１０７が巻回されて、エンジン１０１の駆動力の一部が駆動ケース１０４の入力軸１０５に伝達されるように構成されている。Ｖベルト１０７には、該Ｖベルト１０７のテンションプーリを兼ねるオーガクラッチ１１８が設けられ、該オーガクラッチ１１８により駆動力を駆動ケース１０４より下流側へ伝達又は遮断できるようになっている。
【００３０】
前記駆動ケース１０４内には互いに噛合するギア１０８ａ・１０８ｂが収納されており、二つのギア１０８ａ・１０８ｂのうち、一方のギア１０８ａは駆動ケース１０４に軸支された前記入力軸１０５の後端に外嵌固定され、他方のギア１０８ｂは横送りコンベア１６の前端に嵌設された回転軸であるコンベア駆動軸５６に外嵌固定されている。
【００３１】
横送りコンベア１６の後端にはベベルギア１０９が嵌設され、該ベベルギア１０９に縦排出オーガ１５ａ内のスクリュー式の縦送りコンベア１１０下端に嵌設されたベベルギア１１１が噛合されている。一方、縦送りコンベア１１０上端にはベベルギア１１２が嵌設され、該ベベルギア１１２にベベルギア１１３が噛合されている。そして、該ベベルギア１１３とベベルギア１１５とがチェーンやスプロケットを内設する中間ケース１１４に連動連結され、該ベベルギア１１５に横排出オーガ１５ｂ内のスクリュー式の横送りコンベア１１７の一端に嵌設されたベベルギア１１６が噛合されている。
【００３２】
このように構成することにより、横送りコンベア１６から穀物排出装置１５の縦送りコンベア１１０と横送りコンベア１１７に駆動力が伝達される。つまり、穀物タンク１３内の穀物は横送りコンベア１６により後方に搬送され、穀物タンク１３後方に位置する縦排出オーガ１５ａを経て、横排出オーガ１５ｂ先端から強制的に排出されることになる。
【００３３】
次に、前述の測定装置３０や制御手段５３等によって、収穫し脱穀した穀粒の重量を測定し、表示する方法について詳しく説明する。
前述のように、引起し・刈取部３によって刈取られた穀稈は、脱穀部１２で脱穀されて、選別部１７で穀粒と排藁に選別される。そして、穀粒は穀物搬出装置１５によって穀物タンク１３に搬送され、排藁はフィードチェーン９から排藁チェーンに搬送されて、そのまま圃場に放出、あるいは排藁処理部１９にて藁片に切断された後に拡散されながら放出される。
【００３４】
穀物タンク１３に貯められた穀粒は、一定時間ごとに、前記測定装置３０により重量を測定され、測定された収穫量は後述するように、運転室１４内の表示装置４２に表示される。ここで、測定間隔を一定時間ごととしているが、常時測定を行い測定された値を表示装置４２に反映させても良い。また、表示装置４２周辺に測定ボタンを配設しておき、測定ボタンを押したときのみ測定を行い、得られた測定値を表示装置４２に表示しても良い。
前述のように、測定装置３０で測定することができるのは穀物タンク１３の重量であり、コンバイン２０１がこれまでに収穫した全体収穫量や、任意の開始時点からの収穫量ではない。ここでは、「全体収穫量」や任意の開始時点からの収穫量を測定する方法について説明する。
【００３５】
まず、「全体（総）収穫量」の測定方法について説明する。
「全体（総）収穫量」の値は、「今回測定値」と、記憶装置４４に記憶されている「最新全体（総）収穫量」と「排出後測定値」から演算されて、表示装置に表示される。
ここで、「今回測定値」とは、今回「全体収穫量」を得ようとしたときに、測定装置３０によって測定された穀物タンク１３全体の重量である。一定時間ごとに測定を行う場合は、測定装置３０が測定した穀物タンク１３の重量のうち、もっとも新しいものである。前記「今回測定値」は、測定値が得られた直後に重量センサ３２から制御手段５３を介して、記憶装置４４に記憶される。
「最新全体収穫量」とは、今回測定され演算される「全体収穫量」が表示される直前に表示されている全体収穫量の値であり、同じく記憶装置４４に記憶されており、制御手段５３を介して、表示装置４２に表示されているものである。つまり、新しく今回の「全体収穫量」が演算されて表示された時点で、記憶装置４４の「最新全体収穫量」は今回表示されるべき「全体収穫量」の値に書き換えられるものである。
「排出後測定値」とは、穀物排出装置１５を起動して、穀物タンク１３から穀粒を排出したのち、横排出オーガ１５ｂが後述する「収納位置」に戻った時点での、穀物タンク１３の全重量である。つまり、横排出オーガ１５ｂが「収納位置」に戻るたびに、測定装置３０により、最新の「排出後測定値」が測定されるのである。該「排出後測定値」も測定直後に、重量センサ３２から制御手段５３を介して、記憶装置４４に記憶されるものである。
【００３６】
このように、記憶装置４４には常時、「今回測定値」と「最新全体収穫量」と「排出後測定値」が記憶されている。
そして、制御手段５３の中央処理装置５４によって、これら「今回測定値」、「排出後測定値」、「最新全体収穫量」から、「全体収穫量」が演算され、表示装置４２に表示される。具体的には、「今回測定値」から「排出後測定値」を差し引き、「最新全体収穫量」を足すことによって、「全体収穫量」が求められる。これらは表示装置４２において切換えることにより、選択して任意に表示可能としている。
【００３７】
図７のフローチャートと図８を参照しながら、上述の表示装置４２に表示される「全体収穫量」の測定方法をまとめる。
まず、コンバイン２０１を起動すると、表示装置４２に最新の「全体収穫量」が表示される（Ｓ１）。作業者は必要に応じて、コンバイン２０１を移動させたり、収穫や脱穀の作業を行う（Ｓ２）。そして、表示装置４２に前記最新の「全体収穫量」が表示されてから、一定時間が経過する（Ｓ３）と、測定装置３０により、穀物タンク１３の重量が測定される（Ｓ４）。
【００３８】
測定装置３０により穀物タンク１３の測定が完了すると、重量センサ３２より制御手段５３を介して、記憶装置４４の「今回測定値」が測定された値に書き換えられる（Ｓ５）。書換が終了すると、前記制御手段５３の中央処理装置５４は、記憶装置４４から「今回測定値」と「最新全体収穫量」と「排出後測定値」を引き出し、「全体収穫量」を演算する（Ｓ６）。ここで「全体収穫量」は、
「全体収穫量」＝「今回測定値」＋「最新全体収穫量」−「排出後測定値」
の計算式によって求められる。
そして、演算して得られた「全体収穫量」を制御手段５３は表示装置４２に送信し、表示装置４２では「全体収穫量」が新しいものに更新され表示される（Ｓ７）。この演算して得られた「全体収穫量」は、同じく制御手段５３によって、記憶装置４４に送信され、記憶装置では、「最新全体収穫量」が該「全体収穫量」に書き換えられる。
【００３９】
穀物タンク１３がいっぱいになったり、コンバイン２０１を他の収穫エリア移動させて他の委託者や圃場の穀稈を収穫する等して穀粒を一旦排出する場合（Ｓ９）、穀物搬出装置１５によって、穀物タンク１３の穀粒を排出する（Ｓ１０）。穀粒を排出した場合は、排出作業終了後、横排出オーガ１５ｂが後述する「収納位置」に戻った時点で測定装置３０により、穀物タンク１３の重量を自動で測定する（Ｓ１１）。そして、制御手段５３により、記憶装置４４の「排出後測定値」をこの排出後に得られた測定値に書き換える（Ｓ１２）。
このように、測定装置３０によって、穀物タンク１３の重量を測る都度、収穫された穀粒の重量を累計していき、コンバイン２０１の購買時からの「全体収穫量」を表示装置４２に表示させるのである。
【００４０】
以上のように、穀物タンク内の穀物重量を測定する測定装置を備えるコンバインであって、
収穫した穀物重量を累計して全体収穫量の計算をする制御手段と、
該計算された全体収穫量を記憶する記憶装置と、
該計算された全体収穫量を表示する表示装置と、を具備したので、
エンジンや走行装置と独立して、刈取部３の昇降装置、刈取部３の刈刃、作物の穀稈から穀粒を離脱する脱穀部、そして脱穀された穀粒と排藁を選別する選別部（１番コンベア、２番コンベア、揚穀コンベア、排出コンベア、排出オーガ、スクリュー、ベルト、ベアリング、シール）等の作業部が実際に作業をした作業量が把握でき、その結果、作業部の整備時期の判断の精度が改善され、収穫効率の向上につながる。また、作業者が帳面等に毎回収穫量を書きとめ、それらの収穫量を加算する必要がない。
【００４１】
次に、任意の開始時点からの収穫量（以後、「収穫量累計」と呼ぶ。）を測定する方法について説明する。前記「全体収穫量」は、開始時点をコンバイン２０１の購入時とした場合の「収穫量累計」と同じことであるから、開始時点としたい任意の時点に、前記「全体収穫量」を０にリセットできれば良い。つまり、任意の開始時点からの収穫量、すなわち「収穫量累計」は、該開始時点に「全体収穫量」を０にリセットした「全体収穫量」と同じことである。
【００４２】
収穫量累計の測定及び表示方法について説明する。
記憶装置４４に「前回リセット時最新全体収穫量」及び「収穫量累計」を記憶させる。そして、作業者が押しやすい位置、例えば運転室１４内部の表示装置４２近傍等にリセットボタン（図示せず）を配設する。
ここで、「前回リセット時最新全体収穫量」とは、リセットボタンを押した時点の「最新全体収穫量」のうち、最も新しいものである。つまり、リセットボタンを押すと押した時点において、記憶装置４４に記憶されている「最新全体収穫量」が「前回リセット時最新全体収穫量」として、記憶装置４４に記憶されるのである。
【００４３】
そして、測定装置３０により穀物タンク１３の重量が測定され、「全体収穫量」が更新される度に、制御手段５３により、更新されたばかりの「全体収穫量」と「前回リセット時最新全体収穫量」が引き出され、「収穫量累計」が演算されて、図８に示すように、表示装置４２に表示された「収穫量累計」が更新されるのである。
具体的には、制御手段５３は「全体収穫量」から「前回リセット時最新全体収穫量」を差し引いて「収穫量累計」を求めている。つまり、
「収穫量累計」＝「全体収穫量」−「前回リセット時最新全体収穫量」
となる。これによって、リセットボタンを押した後に穀物タンク１３に搬送された穀粒の重量の累計値を得ることができる。但し、演算方法は限定するものではなく、「全体収穫量」と別にリセット後に収穫量を累計して「収穫量累計」とすることもできる。
【００４４】
このように、前記制御手段に、前記記憶装置に記憶された累計値をリセットするリセット機能を設けたので、
メンテナンスを行った後に、部品や装置毎にリセットすることで、整備を正確に行うことができ、前回整備した後の収穫量の累計値を知ることができ、予想も可能となる。また、委託者毎の収穫作業後にリセットすることで、委託者ごとの収穫量累計が容易に計測できるので、作業者による記録の手間が大幅に省ける。
【００４５】
また、記憶装置４４に、メンテナンス用の「設定収穫量」を記憶させておき、前記「収穫量累計」が更新される度に、制御手段５３が「設定収穫量」と「収穫量累計」を記憶装置４４から呼び出し、比較して、「収穫量累計」が「設定収穫量」を超えた場合に、表示装置４２にメンテナンス内容を表示するものとし、警報装置となるアラーム部４２ａにより警報音を発したり、警報ランプを点滅させたりするようにする。
アラーム部４２ａは図８に示すように、きめ細かいメッセージを表示しても良いし、運転室１４内にスピーカを設けて、音声によって作業者にメンテナンスを促す構成としても良い。また、本実施例では、図８のように、表示装置４２には「設定収穫量」を１つしか表示していないが、２つ以上の「設定収穫量」を表示し、記憶装置４４に記憶させても良い。例えば、ベアリングとシールの交換時期は異なるので、表示装置４２には各部品毎に「収穫量累計」を演算して記憶させ、交換累計に達すると、取り付けられている位置とその部品名称を表示して、交換時期であることを表示するようにするのである。この交換部品は収穫量に関わるものであり、走行装置やミッション等は稼働時間に関わるので、アワーメーターから得られる時間を基に交換時期を設定する。収穫量に関わる部品として、例えば、刈取部３や脱穀部１２や選別部１７や穀物排出装置１５に使用されるベアリングやシールやベルトやチェーンやバネやセンサ等、その他、刈取部３の刈刃やタイン、脱穀部１２の受網や扱歯、選別部１７の選別網や搬送用のスクリュー、穀物排出装置１５のスクリュー等がある。
【００４６】
また、「収穫量累計」は圃場や委託者ごとの収穫量測定などに用い、メンテナンス時期は「全体収穫量」により判断して、予め設定した「設定収穫量」に達する毎に表示して警報を発するように構成しても良い。この場合は、多数の種類の「設定収穫量」を記憶装置４４に記憶しておくことでよい。
また、図９に示すように、作業部と駆動制御系のメンテナンス時期の判断を両方行えるように、エンジンの回転数４２ｂやアワーメータ４２ｃを一緒に表示しても良い。
【００４７】
このように、前記累計値が予め設定したメンテナンス値に達したときに、前記表示装置にメンテナンス内容を表示するように構成したので、
刈取部３の昇降装置、刈取部３の刈刃、作物の穀稈から穀粒を離脱する脱穀部、そして脱穀された穀粒と排藁を選別する選別部（1番コンベア、2番コンベア、揚穀コンベア、排出コンベア、排出オーガ、スクリュー、ベルト、ベアリング、シール）等の作業部のどの整備が必要かが容易に認識することができ、その後の処置を迅速に行うことができる。
【００４８】
また、前記累計値が予め設定したメンテナンス値に達したときに、警報を発するように構成したので、
メンテナンスの必要性を喚起し、整備忘れを防止することができる。
【００４９】
次に、図２、図５、図６を用いて、穀物排出装置１５の各部の構造とその操作手段について説明する。
【００５０】
図５に示すように、穀物排出装置１５において、横排出オーガ１５ｂの根元側は縦排出オーガ１５ａの上端に上下回動可能に枢着されている。コンバイン２０１における昇降用アクチュエータであるオーガ昇降シリンダ１３０は油圧制御バルブ１３９の切換により伸縮されるように構成されており、一端が縦排出オーガ１５ａ側面より突設されたブラケット１３１に回動可能に枢着され、他端が横排出オーガ１５ｂ側面より突設されたブラケット１３２に回動可能に枢着されている。こうして、オーガ昇降シリンダ１３０を伸縮させることによって、横排出オーガ１５ｂが上下方向に回動されるようになっている。なお、コンバイン２０１における昇降用アクチュエータであるオーガ昇降シリンダ１３０は油圧式のシリンダであるが、その他の電気式または油圧式のモータでも良く、限定されない。
【００５１】
前記縦排出オーガ１５ａの中途部にはギア１３３ａが外嵌固定され、該ギア１３３ａに旋回用アクチュエータであるオーガ旋回モータ１３４の回転軸１３４ａに嵌設されたギア１３３ｂが噛合されている。こうして、該オーガ旋回モータ１３４を作動させることにより、縦排出オーガ１５ａと横排出オーガ１５ｂとが一体的に旋回されるようになっている。さらに、ギア１３３ｂと同軸にオーガ旋回角センサ１３５が設けられている。なお、コンバイン２０１における旋回用アクチュエータであるオーガ旋回モータ１３４は電気式のモータであるが、油圧式のモータでも、その他の油圧シリンダでも良く、限定されない。また、オーガ旋回角センサ１３５はレゾルバ、回転式ポテンショメータ、ロータリーエンコーダなどであり、該オーガ旋回角センサ１３５により、横排出オーガ１５ｂの旋回角度が検出される。
【００５２】
また、横排出オーガ１５ｂの先端に排出ケース１３６が設けられている。該排出ケース１３６内には、横送りコンベア１１７を軸支するためにボールベアリングなどからなる軸受け部が形成されている。図１、図４に示すように、排出ケース１３６の下面は開口されており、該開口部の縁に沿って筒形状のスリーブ１３７が取り付けられている。スリーブ１３７は可撓性の樹脂などで構成され、スリーブ１３７の下端が穀物排出口１３８とされている。これにより、排出ケース１３６の下面から落下した穀物を周囲に飛散させず、穀物排出口１３８の直下近傍に集中して排出することができるようになっている。
【００５３】
ここで、コンバイン２０１におけるオーガレストについて、図１及び図２、図４を用いて説明する。
オーガレスト５２は、穀物排出装置１５を使用しないときに該穀物排出装置１５の横排出オーガ１５ｂを支持する部材である。以下では、穀物排出装置１５の旋回方向に関して「収納位置にある」とは、基本的には平面視で横排出オーガ１５ｂがオーガレスト５２上に位置する状態を指す。
【００５４】
オーガレスト５２は、レスト部５２ａと支柱部５２ｂとで構成されている。レスト部５２ａは正面視略Ｕ字型に形成され、不使用時の横排出オーガ１５ｂはオーガレスト５２に載置固定される。該レスト部５２ａの上面（Ｕ字型に形成された内面）にはゴムや樹脂などの弾性部材が取り付けられ、走行中に横排出オーガ１５ｂが載置されていても横排出オーガ下辺に傷がつかないように、また振動音が発生しないようになっている。
【００５５】
支柱部５２ｂは正面視で上半分がコンバインの左側方にやや屈曲した形状をした角パイプであり、その下端部が運転室１４の筐体であるキャビンを支持するフレームに固設されている。また、支柱部５２ｂの中途部と、前記キャビンを支持するフレームにおいて支柱部５２ｂの下端部が固設された位置とは別の箇所との間には補強パイプ（図示せず）が固設され、オーガレスト５２の強度の向上が図られている。
【００５６】
次に、図１０を用いて、コンバイン２０１における穀物排出装置１５の横排出オーガ１５ｂの収納位置および作業位置について説明する。
「収納位置」とは、走行中など穀物排出装置１５を使用しない時に横排出オーガ１５ｂが停止している位置である。コンバイン２０１においては、平面視で穀物排出装置１５の横排出オーガ１５ｂがオーガレスト５２上に位置する状態を指す。実際には、平面視で横排出オーガ１５ｂがオーガレスト５２上に位置する状態からオーガ昇降シリンダ１３０が短縮して横排出オーガ１５ｂが下方に回動し、横排出オーガ１５ｂがオーガレスト５２上に載置された状態である。
【００５７】
「作業位置」とは、コンバイン２０１の穀物タンク１３に貯溜された穀物をトラックなどの搬送車の荷台に移載するなどのために穀物排出装置１５を使用する時に横排出オーガ１５ｂが停止している位置である。コンバイン２０１においては、平面視で横排出オーガ１５ｂの先端部（排出ケース１３６）がコンバイン２０１の機体右側方に突出した「右側方作業位置」、横排出オーガ１５ｂの先端部がコンバイン２０１の機体左側方に突出した「左側方作業位置」、横排出オーガ１５ｂの先端部がコンバイン２０１の機体後方に突出した「後方作業位置」の計三箇所の作業位置が設定されている。
【００５８】
なお、コンバイン２０１においては作業位置が三箇所設定されているが、一箇所でも、二箇所でも、四箇所以上でも設定可能であり作業位置の設定箇所の数は限定されない。また、作業位置の収納位置からの旋回角度についても、例えば右側方作業位置を右側方やや後方寄りとしたり、後方作業位置を後方やや右側方寄りとしたりしても良く、限定されない。
【００５９】
続いて、制御手段について、図１１を用いて説明する。
制御手段５３は、旋回指令手段からの指令に基づいてオートリターン作業（リターンスイッチ１５２を押して横排出オーガ１５ｂを収納位置に自動旋回させる作業）やオートセット作業（セットスイッチ１５３を押して横排出オーガ１５ｂを作業位置に自動旋回させる作業）などの横排出オーガ１５ｂの自動旋回・上昇や、その他手動による横排出オーガ１５ｂの旋回・上昇、横排出オーガ１５ｂの駆動、穀物タンク重量の検出などを行うものであり、主に中央処理装置５４や記憶部５５などから構成されている。
ここで、旋回指令手段とは、有線若しくは無線で制御手段５３に様々な作業命令を送信するものであり、リターンスイッチ１５２、セットスイッチ１５３、表示ランプ１５４、オーガクラッチスイッチ１５５、オーガ手動操作スイッチ１５６等が設けられている。
【００６０】
中央処理装置５４は各種入力信号及び記憶部５５に記憶された各種情報を基にオートリターン及びオートセットに関する演算処理や穀物重量に関する演算処理を行い、各種出力信号を出力する。記憶部５５は、横排出オーガ１５ｂのオートセット及びオートリターンに関する情報や穀物タンク重量、穀物タンク重量に基づいて算出された穀物重量などの種々の情報を記憶する。
【００６１】
中央処理装置５４へ入力される信号（情報）としては、リターンスイッチ１５２が押されたことを示す信号、セットスイッチ１５３が押されたことを示す信号、オーガクラッチスイッチ１５５が押されたことを示す信号、オーガ手動操作スイッチ１５６を構成する四個のスイッチであるオーガ上昇スイッチ、オーガ下降スイッチ、オーガ右旋回スイッチ、オーガ左旋回スイッチのいずれか一つ、またはオーガ上昇スイッチとオーガ下降スイッチのいずれか一方とオーガ右旋回スイッチとオーガ左旋回スイッチのいずれか一方との組み合わせが押されていることを示す信号、オーガ昇降角センサ１３０ａからの機体に対する横排出オーガ１５ｂの昇降角度（回動角度）に関する信号、オーガ旋回角センサ１３５からの機体に対する横排出オーガ１５ｂの旋回角度に関する信号、重量センサ３２からの穀物タンク重量に関する信号、水分センサ３５からの穀物タンク１３内の穀物水分に関する信号、計測スイッチ３６が押されたことを示す信号、出力スイッチ３８が押されたことを示す信号、コンバイン２０１の現在位置に関する信号、入力装置４１が操作されたことを示す信号などがある。
【００６２】
一方、中央処理装置５４から出力される信号（情報）としては、オーガ昇降シリンダ１３０を作動させるための信号、オーガ旋回モータ１３４を作動させるための信号、オーガクラッチ１１８を作動させるための信号、表示ランプ１５４の発光色および点灯または点滅により穀物排出装置１５の状態を示すための信号、タンク昇降シリンダ３１を作動させるための信号、印刷装置３９を作動させるための信号、表示装置４２に表示させるための信号、通信装置４３を作動させるための信号などがある。
【００６３】
続いて、制御手段５３を用いた自動旋回作業（オートリターン作業およびオートセット作業）及び穀粒の排出作業ついて、図１０及び図１１を用いて説明する。
図１０に示す如く、横排出オーガ１５ｂの旋回位置としてコンバイン２０１の機体前方やや左寄りとなる方向に収納位置が設定される。また、機体右側方となる方向に右側方作業位置、機体後方となる方向には後方作業位置、機体左側方となる方向には左側方作業位置がそれぞれ設定される。そして、これら収納位置や右側方作業位置、後方作業位置、左側方作業位置に横排出オーガ１５ｂが位置するときのオーガ旋回角センサ１３５の信号（電流値または電圧値）に関する情報が記憶部５５に予め記憶されている。
【００６４】
本実施例の自動旋回作業においては、旋回指令手段上のリターンスイッチ１５２を押したときの横排出オーガ１５ｂの旋回方向は平面視で左回り（反時計回り）である。また、同じく旋回指令手段上のセットスイッチ１５３を押したときの横排出オーガ１５ｂの旋回方向は平面視で右回り（時計回り）である。
【００６５】
図１０に示す如く、収納位置に横排出オーガ１５ｂが位置しているときにセットスイッチ１５３を一回押すと、横排出オーガ１５ｂは旋回時にオーガレスト５２と干渉しない位置まで上方に回動し、右回り（時計回り）に旋回する。そして、収納位置から最も近い作業位置である右側方作業位置まで右回り（時計回り）に旋回後、停止する。
【００６６】
次に、右側方作業位置に横排出オーガ１５ｂが位置しているときにセットスイッチ１５３を一回押すと、横排出オーガ１５ｂは旋回時にコンバイン２０１の他の部材と干渉しない位置まで上方に回動し、右回り（時計回り）に旋回する。そして、旋回方向において右側方作業位置から最も近い作業位置である後方作業位置まで右回り（時計回り）に旋回後、停止する。
【００６７】
続いて、後方作業位置に横排出オーガ１５ｂが位置しているときにセットスイッチ１５３を一回押すと、横排出オーガ１５ｂは旋回時にコンバイン２０１の他の部材と干渉しない位置まで上方に回動し、右回り（時計回り）に旋回する。そして、旋回方向において後方作業位置から最も近い作業位置である左側方作業位置まで右回り（時計回り）に旋回後、停止する。
【００６８】
いずれかの作業位置に横排出オーガ１５ｂが停止しているときにリターンスイッチ１５２を押すと、横排出オーガ１５ｂは収納位置に向かって旋回し、収納位置にて停止する。また、横排出オーガ１５ｂが旋回中にリターンスイッチ１５２を押した場合、その操作は受け付けられない。このように構成することにより、操作スイッチの誤操作を防止し、操作性を向上させることが可能である。
【００６９】
以上のよう構成することにより、収穫した穀物を穀物タンク１３から搬送車の荷台などに移載するとき、図１２に示すように、セットスイッチ１５３が押されてＯＮになると（Ｓ１０１）、オーガ昇降シリンダ１３０及びオーガ旋回モータ１３４が作動して、横排出オーガ１５ｂが前述のごとくセットスイッチ１５３を押した回数に応じて作業位置に向かって旋回し、作業位置にて停止する（Ｓ１０２）。
【００７０】
そして、オーガクラッチスイッチ１５５が押されてＯＮになると（Ｓ１０３）、タンク昇降シリンダ３１が伸長して穀物タンクが上昇し（Ｓ１０４）、制御バルブ３３が中立に戻った後に重量センサにより穀物タンク重量が測定される。測定された穀物タンク重量に関する信号が制御手段５３の中央処理装置５４に入力され、記憶部５５に排出直前の穀物タンク重量が記憶される（Ｓ１０５）。
【００７１】
一定時間経過すると（Ｓ１０６）、タンク昇降シリンダ３１が短縮して穀物タンクが下降する（Ｓ１０７）。そして、制御バルブ３３が中立に戻ると、オーガクラッチ１１８が「入」となり、穀物タンク１３の横送りコンベア１６と穀物排出装置１５の縦送りコンベア１１０及び横送りコンベア１１７とが駆動されて、排出作業が開始し（Ｓ１０８）、横排出オーガ１５ｂ先端の穀物排出口１３８から穀物が排出される。
【００７２】
オーガクラッチスイッチ１５５が押されてＯＦＦになると（Ｓ１０９）、オーガクラッチ１１８が「切」となり、横送りコンベア１６と穀物排出装置１５の縦送りコンベア１１０及び横送りコンベア１１７とが停止して、排出作業が終了する（Ｓ１１０）。
【００７３】
その後、タンク昇降シリンダ３１が伸長して穀物タンク１３が上昇し（Ｓ１１１）、制御バルブ３３が中立に戻った後に重量センサ３２により穀物タンク重量が測定される。そして、測定された穀物タンク重量に関する信号が制御手段５３の中央処理装置５４に入力されて、記憶部５５に排出直後の穀物タンク重量が記憶され（Ｓ１１２）、排出直前の穀物タンク重量から排出直後の穀物タンク重量が差し引かれて穀物タンク１３の穀物重量が算出される（Ｓ１１３）。さらに、一定時間経過すると（Ｓ１１４）、タンク昇降シリンダ３１が短縮して穀物タンクが下降する（Ｓ１１５）。なお、排出位置を変更するために、横排出オーガ１５ｂを若干旋回させて、または昇降させて、再びオーガクラッチ１１８を作動させることがあり、この場合には、再度穀物重量を測定して前記穀物重量に加算する。
【００７４】
そして、リターンスイッチ１５２が押されてＯＦＦになると（Ｓ１１６）、オーガ旋回モータ１３４が作動して横排出オーガ１５ｂが収納位置に向かって旋回し、収納位置にて停止する（Ｓ１１７）。続いて、オーガ昇降シリンダ１３０が作動して、横排出オーガ１５ｂがオーガレスト５２に戴置される。
【００７５】
最後に、収穫量の積算値によって、メンテナンス内容を表示する構成についてより詳細に説明する。具体的には、前記「今回測定値」と「排出後測定値」を用いて、若しくは前記「収穫量累計」を用いて、コンバイン２０１が行った作業量の、任意の時点を基準とした積算値に応じて、様々な装置や部品のメンテナンス時期や取替え時期を前記表示装置４２に表示する構成について説明する。
まず、記憶装置４４には、前記「今回測定値」と「最新全体収穫量」と「排出後測定値」等の他に、エンジン、走行装置、刈取部３の昇降装置、刈取部３の刈刃、作物の穀稈から穀粒を離脱する脱穀部、そして脱穀された穀粒と排藁を選別する選別部（１番コンベア、２番コンベア、揚穀コンベア、排出コンベア、排出オーガ、スクリュー、ベルト、ベアリング、シール）等の作業部、内の様々な装置に関するメンテナンス項目別に、作業量が記憶されている。例えば、「最新刈刃作業量」や「最新抜き胴駆動ベルト作業量」等である。そして、メンテナンス項目別若しくは表示装置４４に表示する表示項目別に、「積算設定値」が記憶されている。例えば、刈刃に関しては「積算設定値」が６００トン、抜き胴駆動ベルトに関しては「積算設定値」が３００トン、等である。
【００７６】
そして、前述のように「全体収穫量」若しくは「排出後測定値」を更新すると同時に、前記「今回測定値」と「排出後測定値」をもとに、それぞれ項目別に記憶している「最新刈刃作業量」等を更新していく。具体的には、「最新刈刃作業量」の場合、前述のように「全体収穫量」若しくは「排出後測定値」を求めると同時に、それぞれの項目別に記憶装置４４に記憶された「今回測定値」と「最新刈刃作業量」と「排出後測定値」とを引き出して、中央処理装置５４にて「刈刃作業量」を演算するのである。ここで、「刈刃作業量」は、
「刈刃作業量」＝「今回測定値」＋「最新刈刃測定値」−「排出後測定値」
の計算式によって求められるものである。
【００７７】
次に、このようにして求められた「刈刃作業量」が予めそれぞれの項目ごとに記憶装置４４に記憶された「積算設定値」以上であるか否かを中央処理装置５４にて判断する。そして、中央処理装置５４で「刈刃作業量」の値が「積算設定値」の値以上であると判断されると、図１４に示すように、表示装置４２のアラーム部４２ａにてその旨が表示、警告される。
ここで、前記「刈刃作業量」等のそれぞれのメンテナンス項目に応じた「作業量」は穀物タンク１３下部の測定装置３０にて求められた収穫量の重量のデータを利用して求めたが、そのような手段に限定するものではない。つまり、該作業量は、実際にそれぞれの装置が可動した可動量を測定して項目別に記憶しても良いものとする。
【００７８】
図１３のフローチャートと図１４を参照しながら、表示装置４２のアラーム部４２ａにメンテナンス時期を表示する方法についてまとめる。ここでは、前述した様々なメンテナンス項目から刈取部３の刈刃についてのメンテナンス時期を表示、警告する場合を例に挙げて説明する。
まず、作業者は必要に応じて、コンバイン２０１を移動させたり、収穫や脱穀の作業を行う（Ｓ２１）。そして、一定時間の作業後に、測定装置３０によって穀物タンク１３の重量の測定が行われ、「全体収穫量」が求められるときに、若しくは穀物タンク１３の穀粒を排出し「排出後測定値」を更新した際に、更新された前記「今回測定値」及び「排出後測定値」を記憶装置４４から引き出す（Ｓ２２）。
【００７９】
次に、中央処理装置５４において、記憶装置４４から引き出した「今回測定値」及び「排出後測定値」と「最新刈刃作業量」から「刈刃作業量」を演算する（Ｓ２３）。前述のように、「刈刃作業量」は、
「刈刃作業量」＝「今回測定値」＋「最新刈刃作業量」−「排出後測定値」
の計算式によって求められるものである。そして、「刈刃作業量」が求められると、「最新刈刃作業量」を該「刈刃作業量」に更新する。中央処理装置５４では、「刈刃作業量」を求めた後、該「刈刃作業量」が、記憶装置４４にメンテナンス項別若しくは表示項目別に記憶された「積算設定値」以上であるか否かを判断し（Ｓ２４）、「積算設定値」以上であれば（Ｙｅｓ）、上記メンテナンス項目に関するメンテナンス情報を図１４に示すようにアラーム部４２ａに表示、警告する（Ｓ２５）。一方、「積算設定値」以下であれば（Ｎｏ）、アラーム部４２ａには、何も表示されないので、作業者はそのまま次の収穫を行うことになる（Ｓ２１）。
【００８０】
作業者が、前述のアラーム部４２ａに表示、警告されたメンテナンス情報を見て、該メンテナンスに関する点検、部品の交換を行った場合は、アラーム部４２ｂの「点検終了スイッチ」を押す（Ｓ２６）（Ｙｅｓ）。「点検終了スイッチ」が押されると、記憶装置４４に記憶されえている「最新刈刃作業量」は０にリセットされる。一方、アラーム部ｂに表示されたメンテナンス情報の点検や部品の交換を行わなかった場合でも（Ｎｏ）、アラーム部４２ｂの「了解スイッチ」を押すことができる（Ｓ２７）。「了解スイッチ」を押した場合は（Ｙｅｓ）、前記メンテナンス情報の表示、警告は消えて、「最新刈刃作業量」が０にリセットされて、中央処理装置５４において他の「積算設定値」に到達した項目があるか否かが判断される（Ｓ２４）。そして、了解スイッチを押さなければ（Ｎｏ）、メンテナンス情報の表示、警告は表示されたままになる。
ただし、「了解スイッチ」を押さなくても（Ｎｏ）一定時間が経過すれば、前記メンテナンス情報の表示、警告が消えて、「最新刈刃作業量」が０にリセットされて、中央処理装置５４において他の「積算設定値」に到達した項目があるか否かが判断される（Ｓ２４）、ような構成としても良い。
【００８１】
また、それぞれの項目に関する「積算設定値」は、「一次設定値」と「二次設定値」の二種類の設定値が記憶装置４４に記憶されるようにしても良い。例えば、刈刃に関しては「一次設定値」が６００トン、「二次設定値」が７００トン、抜き胴ベルトに関しては「一次設定値」が３００トン、「二次設定値」が３５０トン、等である。
このように、二種類の設定値を記憶させたことにより、「一次設定値」に達したことによって、メンテナンス情報が表示、警告されたときは、前記「了解スイッチ」を押した場合（Ｓ２７）（Ｙｅｓ）や、「了解スイッチ」押さずにメンテナンスを表示、警告したまま一定時間が過ぎて表示、警告が消えた場合においては、「最新刈刃作業量」が０にリセットされずに、その後の作業によって、「二次設定値」に達したときに同じメンテナンス項目に関して、再度メンテナンス情報を表示、警告することが出来る。再度の表示、警告の場合は、「作業量」が「二次設定値」以上に達した旨を表示するとより好適である。
【図面の簡単な説明】
【００８２】
【図１】図１は本発明の実施の一形態であるコンバイン２０１の左側面図。
【図２】本発明の実施の一形態であるコンバイン２０１の平面図。
【図３】本発明の実施の一形態であるコンバイン２０１の右側面図。
【図４】本発明の実施の一形態であるコンバイン２０１の正面図。
【図５】穀物タンク１３の側面図。
【図６】エンジン１０１から穀物排出装置１５までの動力伝達経路を示す模式図。
【図７】「全体収穫量」の測定方法を示すフローチャート。
【図８】表示装置４２を示す正面図。
【図９】表示装置４２の第二の実施例を示す正面図。
【図１０】穀物排出装置１５の収納位置および作業位置とコンバイン２０１の機体との位置関係を示す平面図。
【図１１】制御装置５３周辺を示すブロック図。
【図１２】穀物重量算出制御フローチャート。
【図１３】メンテナンス情報を表示、警告する方法を示すフローチャート。
【図１４】メンテナンス情報を表示、警告した状態の表示装置４２を示す図。
【符号の説明】
【００８３】
１３ 穀物タンク
３０ 測定装置
４２ 表示装置
４２ａ アラーム部
４４ 記憶装置
５３ 制御手段
２０１ コンバイン
【技術分野】
【０００１】
本発明は、コンバインの技術に関し、より詳しくは、収穫量を測定し、測定した収穫量を累計し、作業者にメンテナンスを行うべき時期を知らせるコンバインの技術に関する。
【背景技術】
【０００２】
農業機械のような作業機では、複数の装置から構成されたものがあり、これら複数の装置が単一または複数の制御系によって制御される。例えば、農地内を走行して作物を刈り取って収穫するコンバインでは、刈取部の昇降装置、刈取部の刈刃、車両の進行方向を制御する操向装置、作物の穀稈から穀粒を離脱する脱穀部、およびこれら各装置に動力を供給する駆動装置などが備えられている。これら各装置は単一の制御手段によりそれぞれの制御系に分割して制御される。また各制御系は互いに連関して制御する必要もある。このように、複数の装置からなる作業機では、必要なメンテナンスを実行すべき時期および内容が多数設定されており、これらのメンテナンス時期の目安として、操縦席に作業時間を表示するアワーメータが設けられている。このアワーメータは、駆動装置を構成するエンジンの回転数および稼働時間から作業機全体の作業負担を算出し、これに基づいて各装置のメンテナンスを実行すべきタイミングを知るようにしている。
【０００３】
そして、作業中の作業者に稼動量に応じて実行すべきメンテナンスの内容を所定のタイミングで表示する技術が公知となっている（例えば、特許文献１参照。）。この技術は、操縦席に設けられた表示パネルに回転計によりエンジンの回転数を表示し、アワーメータにより作業機の稼動量を表示するとともに、ＬＣＤにおいて、稼動量に応じて実行すべきメンテナンスの内容を表示するものである。
【特許文献１】特開平５−３１９１３９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし、上記技術では、コンバイン等の場合において、刈取部の昇降装置、刈取部の刈刃、車両の進行方向を制御する操向装置、作物の穀稈から穀粒を離脱する脱穀部、そして脱穀された穀粒と排藁を選別する選別部（１番コンベア、２番コンベア、揚穀コンベア、排出コンベア、排出オーガ、スクリュー、ベルト、ベアリング、シール）等の作業部が実際に作業をした時間や作業量が、前記アワーメータが表示するエンジンの稼働時間に比例しないため、エンジンや走行装置と違い作業部に関しては、整備時期の判断の精度が良くなかった。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明の解決しようとする課題は以上の如くであり、次にこの課題を解決するための手段を説明する。
【０００６】
即ち、請求項１においては、穀物タンク内の穀物重量を測定する測定装置を備えるコンバインであって、
収穫した穀物重量を累計して全体収穫量の計算をする制御手段と、
該計算された全体収穫量を記憶する記憶装置と、
該計算された全体収穫量を表示する表示装置と、を具備したものである。
【０００７】
請求項２においては、前記制御手段に、前記記憶装置に記憶された累計値をリセットするリセット機能を設けたものである。
【０００８】
請求項３においては、前記累計値が予め設定したメンテナンス値に達したときに、前記表示装置にメンテナンス内容を表示するものである。
【０００９】
請求項４においては、前記累計値が予め設定したメンテナンス値に達したときに、警報を発するように構成したものである。
【発明の効果】
【００１０】
本発明の効果として、以下に示すような効果を奏する。
【００１１】
請求項１においては、エンジンや走行装置と独立して、刈取部の昇降装置、刈取部の刈刃、作物の穀稈から穀粒を離脱する脱穀部、そして脱穀された穀粒と排藁を選別する選別部（1番コンベア、2番コンベア、揚穀コンベア、排出コンベア、排出オーガ、スクリュー、ベルト、ベアリング、シール）等の作業部が実際に作業をした作業量が把握でき、その結果、作業部の整備時期の判断の精度が改善され、収穫効率の向上につながる。また、作業者が帳面等に毎回収穫量を書きとめ、それらの収穫量を加算する必要がない。
【００１２】
請求項２においては、メンテナンスを行った後に、部品や装置毎にリセットすることで、整備を正確に行うことができ、前回整備した後の収穫量の累計値を知ることができ、予想も可能となる。また、委託者毎の収穫作業後にリセットすることで、委託者ごとの収穫量累計が容易に計測できるので、作業者による記録の手間が大幅に省ける。
【００１３】
請求項３においては、刈取部の昇降装置、刈取部の刈刃、作物の穀稈から穀粒を離脱する脱穀部、そして脱穀された穀粒と排藁を選別する選別部（１番コンベア、２番コンベア、揚穀コンベア、排出コンベア、排出オーガ、スクリュー、ベルト、ベアリング、シール）等の作業部のどの整備が必要かが容易に認識することができ、その後の処置を迅速に行うことができる。
【００１４】
請求項４においては、メンテナンスの必要性を喚起し、整備忘れを防止することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
次に、発明の実施の形態を説明する。
図１は本発明の実施の一形態であるコンバイン２０１の左側面図、図２は本発明の実施の一形態であるコンバイン２０１の平面図、図３は本発明の実施の一形態であるコンバイン２０１の右側面図、図４は本発明の実施の一形態であるコンバイン２０１の正面図、図５は穀物タンク１３の側面図、図６はエンジン１０１から穀物排出装置１５までの動力伝達経路を示す模式図、図７は「全体収穫量」の測定方法を示すフローチャート、図８は表示装置４２を示す正面図、図９は表示装置４２の第二の実施例を示す正面図、図１０は穀物排出装置１５の収納位置および作業位置とコンバイン２０１の機体との位置関係を示す平面図、図１１は制御装置周辺を示すブロック図、図１２は穀物重量算出制御フローチャート、図１３はメンテナンス情報を表示、警告する方法を示すフローチャート、図１４はメンテナンス情報を表示、警告した状態の表示装置４２を示す図である。
【００１６】
まず、図１から図４を用いて本発明の一実施例に係るコンバイン２０１の全体構成について説明する。ここで、収穫機械をコンバインとして米の収穫について説明しているが、麦やそばや大豆などの穀物や野菜などにおいても適用可能である。
【００１７】
クローラ式走行装置１上に機台２が載置され、該機台２前方に引起し・刈取部３が昇降可能に配設されている。該引起し・刈取部３において、穀稈は前方に突出した分草板４により分草されて、該分草板４の後方に立設された引起しケース５から突出されたタイン６により引き起され、該引起しケース５の後方に配設された刈刃７にて株元側から刈り取られる。
【００１８】
引起し・刈取部３の後方には扱胴や処理胴を備える脱穀部１２が配置され、該引起し・刈取部３と脱穀部１２との間に穀稈の搬送装置８が配設されている。さらに、該搬送装置８の後方であって、脱穀部１２の側方にはフィードチェーン９が後方に延設されている。前記引起し・刈取部３で刈り取られた穀稈は搬送装置８からフィードチェーン９に受け継がれ、該フィードチェーン９によって株元側が後方に搬送される。これにより、穀稈の穂先側が脱穀部１２内に搬送されて、該脱穀部１２にて穀稈の脱穀が行われる。
【００１９】
そして、前記フィードチェーン９後端に排藁チェーン１８が配設され、該排藁チェーン１８後部下方に排藁カッター装置、拡散コンベアなどを備えた排藁処理部１９が配設されている。前記脱穀部１２で脱穀された後の穀稈（排藁）は、フィードチェーン９から排藁チェーンに搬送されて、そのまま圃場に放出、あるいは排藁処理部１９にて藁片に切断された後に拡散されながら放出される。
【００２０】
また、前記脱穀部１２下方には選別部１７が配設され、該選別部１７にて脱穀部１２から流下した穀粒や藁屑などから穀粒が選別される。そして、穀粒や藁屑などのうち、選別後の穀粒が穀物タンク１３に搬送され、藁屑などが機外に排出される。
【００２１】
前記穀物タンク１３は脱穀部１２の側方に配設されており、該穀物タンク１３の前方に運転室１４が配設される一方、穀物タンク１３後方及び上方に穀物排出装置１５が配設されている。穀物排出装置１５は縦排出オーガ１５ａと横排出オーガ１５ｂとを備えて構成されており、縦排出オーガ１５ａと横排出オーガ１５ｂのうち、縦排出オーガ１５ａが穀物タンク１３後方で機台２上に立設され、横排出オーガ１５ｂが穀物タンク１３上方に配置されている。こうして、穀物タンク１３は縦排出オーガ１５ａを中心にして側方へ回動可能に構成されるとともに、その後部に備えられた回動支点により上下方向に回動可能に構成されている。
【００２２】
図５に示すように、前記穀物タンク１３の前部下方には、穀物タンク１３の重量を測定する測定装置３０が配置されている。該測定装置３０は、主に油圧シリンダであるタンク昇降シリンダ３１と該タンク昇降シリンダ３１と接触可能に配置された重量センサ３２とで構成されている。
【００２３】
タンク昇降シリンダ３１は、穀物タンク１３前部を機台２に対して昇降可能とするものであり、穀物タンク１３の前下部に上下方向に伸縮可能に取り付けられている。一方、重量センサ３２はロードセル型のセンサであり、タンク昇降シリンダ３１に対向して、即ちタンク昇降シリンダ３１のピストンロッドの延長線上に位置して、機台２上に固定されている。これにより、タンク昇降シリンダ３１が伸長した場合には、該タンク昇降シリンダ３１と重量センサ３２とが接触し、穀物タンク１３の前部が持ち上げられるようになっている。
【００２４】
前記タンク昇降シリンダ３１は、図１１に示すように、油圧制御バルブ３３と接続され、該油圧制御バルブ３３のソレノイドが後述する制御手段５３に接続されている。こうして、制御手段５３からの制御信号により油圧制御バルブ３３が切り換えられて、タンク昇降シリンダ３１の伸縮が制御されるように構成されている。さらに、該制御手段５３には前記重量センサ３２が接続され、該重量センサ３２により検出された穀物タンク重量に関する信号（情報）が制御手段５３に送信されるようになっている。
【００２５】
このように構成することにより、穀物タンク重量を測定するときのみ、タンク昇降シリンダ３１が伸長して重量センサ３２と接触し、穀物タンク１３の前部が持ち上げられて、重量センサ３２により穀物タンク重量が測定されることになる。なお、穀物タンク重量の測定時を除いては、タンク昇降シリンダ３１は縮短して重量センサ３２と接触しない状態となる。つまり、穀物タンク１３が機台２に固定され、重量センサ３２に荷重がかからないようになっている。
【００２６】
さらに、図５に示すように、前記穀物タンク１３の内側上部には、穀物水分を測定する水分センサ３５が配置され、穀物タンク１３内に貯溜された穀物の水分量を測定できるようになっている。水分センサ３５は、図１１に示すように、前記制御手段５３と接続されており、該水分センサ３５により検出された穀物水分に関する信号（情報）が制御手段５３に送信されるようになっている。
【００２７】
また、前記穀物タンク１３の内側下部にスクリュー式の横送りコンベア１６が前後方向に配設され、該横送りコンベア１６の一端が穀物排出装置１５に連設されている。こうして、穀物タンク１３内の穀物横送りコンベア１６により穀物タンク１３から穀物排出装置１５に搬送された後、縦排出オーガ１５ａを経て横排出オーガ１５ｂの先端部から外部に排出されるようになっている。
【００２８】
次に、図６を用いてエンジンから穀物タンク及び穀物排出装置への駆動力伝達経路について説明する。
エンジン１０１の前方出力軸１０１ｂには、クローラ式走行装置１を駆動するための走行用ミッションケース４７の入力軸が連結され、クローラ式走行装置１に駆動力が伝達されるようになっている。一方、後方出力軸１０１ａには、脱穀部１２や選別部１７へ駆動力を伝達するためのプーリ１０２・１０２・１０２と、穀物タンク１３および穀物排出装置１５へ駆動力を伝達するためのプーリ１０３とが嵌設されている。
【００２９】
また、前記エンジン１０１の略後方で、穀物タンク１３の下部前面に駆動ケース１０４が配設され、該駆動ケース１０４から駆動ケース入力軸１０５が機体前方へ突出されている。そして、駆動ケース入力軸１０５の前端にプーリ１０６が嵌設され、該プーリ１０６と前記後方出力軸１０１ａ後端に嵌設されたプーリ１０３とにＶベルト１０７が巻回されて、エンジン１０１の駆動力の一部が駆動ケース１０４の入力軸１０５に伝達されるように構成されている。Ｖベルト１０７には、該Ｖベルト１０７のテンションプーリを兼ねるオーガクラッチ１１８が設けられ、該オーガクラッチ１１８により駆動力を駆動ケース１０４より下流側へ伝達又は遮断できるようになっている。
【００３０】
前記駆動ケース１０４内には互いに噛合するギア１０８ａ・１０８ｂが収納されており、二つのギア１０８ａ・１０８ｂのうち、一方のギア１０８ａは駆動ケース１０４に軸支された前記入力軸１０５の後端に外嵌固定され、他方のギア１０８ｂは横送りコンベア１６の前端に嵌設された回転軸であるコンベア駆動軸５６に外嵌固定されている。
【００３１】
横送りコンベア１６の後端にはベベルギア１０９が嵌設され、該ベベルギア１０９に縦排出オーガ１５ａ内のスクリュー式の縦送りコンベア１１０下端に嵌設されたベベルギア１１１が噛合されている。一方、縦送りコンベア１１０上端にはベベルギア１１２が嵌設され、該ベベルギア１１２にベベルギア１１３が噛合されている。そして、該ベベルギア１１３とベベルギア１１５とがチェーンやスプロケットを内設する中間ケース１１４に連動連結され、該ベベルギア１１５に横排出オーガ１５ｂ内のスクリュー式の横送りコンベア１１７の一端に嵌設されたベベルギア１１６が噛合されている。
【００３２】
このように構成することにより、横送りコンベア１６から穀物排出装置１５の縦送りコンベア１１０と横送りコンベア１１７に駆動力が伝達される。つまり、穀物タンク１３内の穀物は横送りコンベア１６により後方に搬送され、穀物タンク１３後方に位置する縦排出オーガ１５ａを経て、横排出オーガ１５ｂ先端から強制的に排出されることになる。
【００３３】
次に、前述の測定装置３０や制御手段５３等によって、収穫し脱穀した穀粒の重量を測定し、表示する方法について詳しく説明する。
前述のように、引起し・刈取部３によって刈取られた穀稈は、脱穀部１２で脱穀されて、選別部１７で穀粒と排藁に選別される。そして、穀粒は穀物搬出装置１５によって穀物タンク１３に搬送され、排藁はフィードチェーン９から排藁チェーンに搬送されて、そのまま圃場に放出、あるいは排藁処理部１９にて藁片に切断された後に拡散されながら放出される。
【００３４】
穀物タンク１３に貯められた穀粒は、一定時間ごとに、前記測定装置３０により重量を測定され、測定された収穫量は後述するように、運転室１４内の表示装置４２に表示される。ここで、測定間隔を一定時間ごととしているが、常時測定を行い測定された値を表示装置４２に反映させても良い。また、表示装置４２周辺に測定ボタンを配設しておき、測定ボタンを押したときのみ測定を行い、得られた測定値を表示装置４２に表示しても良い。
前述のように、測定装置３０で測定することができるのは穀物タンク１３の重量であり、コンバイン２０１がこれまでに収穫した全体収穫量や、任意の開始時点からの収穫量ではない。ここでは、「全体収穫量」や任意の開始時点からの収穫量を測定する方法について説明する。
【００３５】
まず、「全体（総）収穫量」の測定方法について説明する。
「全体（総）収穫量」の値は、「今回測定値」と、記憶装置４４に記憶されている「最新全体（総）収穫量」と「排出後測定値」から演算されて、表示装置に表示される。
ここで、「今回測定値」とは、今回「全体収穫量」を得ようとしたときに、測定装置３０によって測定された穀物タンク１３全体の重量である。一定時間ごとに測定を行う場合は、測定装置３０が測定した穀物タンク１３の重量のうち、もっとも新しいものである。前記「今回測定値」は、測定値が得られた直後に重量センサ３２から制御手段５３を介して、記憶装置４４に記憶される。
「最新全体収穫量」とは、今回測定され演算される「全体収穫量」が表示される直前に表示されている全体収穫量の値であり、同じく記憶装置４４に記憶されており、制御手段５３を介して、表示装置４２に表示されているものである。つまり、新しく今回の「全体収穫量」が演算されて表示された時点で、記憶装置４４の「最新全体収穫量」は今回表示されるべき「全体収穫量」の値に書き換えられるものである。
「排出後測定値」とは、穀物排出装置１５を起動して、穀物タンク１３から穀粒を排出したのち、横排出オーガ１５ｂが後述する「収納位置」に戻った時点での、穀物タンク１３の全重量である。つまり、横排出オーガ１５ｂが「収納位置」に戻るたびに、測定装置３０により、最新の「排出後測定値」が測定されるのである。該「排出後測定値」も測定直後に、重量センサ３２から制御手段５３を介して、記憶装置４４に記憶されるものである。
【００３６】
このように、記憶装置４４には常時、「今回測定値」と「最新全体収穫量」と「排出後測定値」が記憶されている。
そして、制御手段５３の中央処理装置５４によって、これら「今回測定値」、「排出後測定値」、「最新全体収穫量」から、「全体収穫量」が演算され、表示装置４２に表示される。具体的には、「今回測定値」から「排出後測定値」を差し引き、「最新全体収穫量」を足すことによって、「全体収穫量」が求められる。これらは表示装置４２において切換えることにより、選択して任意に表示可能としている。
【００３７】
図７のフローチャートと図８を参照しながら、上述の表示装置４２に表示される「全体収穫量」の測定方法をまとめる。
まず、コンバイン２０１を起動すると、表示装置４２に最新の「全体収穫量」が表示される（Ｓ１）。作業者は必要に応じて、コンバイン２０１を移動させたり、収穫や脱穀の作業を行う（Ｓ２）。そして、表示装置４２に前記最新の「全体収穫量」が表示されてから、一定時間が経過する（Ｓ３）と、測定装置３０により、穀物タンク１３の重量が測定される（Ｓ４）。
【００３８】
測定装置３０により穀物タンク１３の測定が完了すると、重量センサ３２より制御手段５３を介して、記憶装置４４の「今回測定値」が測定された値に書き換えられる（Ｓ５）。書換が終了すると、前記制御手段５３の中央処理装置５４は、記憶装置４４から「今回測定値」と「最新全体収穫量」と「排出後測定値」を引き出し、「全体収穫量」を演算する（Ｓ６）。ここで「全体収穫量」は、
「全体収穫量」＝「今回測定値」＋「最新全体収穫量」−「排出後測定値」
の計算式によって求められる。
そして、演算して得られた「全体収穫量」を制御手段５３は表示装置４２に送信し、表示装置４２では「全体収穫量」が新しいものに更新され表示される（Ｓ７）。この演算して得られた「全体収穫量」は、同じく制御手段５３によって、記憶装置４４に送信され、記憶装置では、「最新全体収穫量」が該「全体収穫量」に書き換えられる。
【００３９】
穀物タンク１３がいっぱいになったり、コンバイン２０１を他の収穫エリア移動させて他の委託者や圃場の穀稈を収穫する等して穀粒を一旦排出する場合（Ｓ９）、穀物搬出装置１５によって、穀物タンク１３の穀粒を排出する（Ｓ１０）。穀粒を排出した場合は、排出作業終了後、横排出オーガ１５ｂが後述する「収納位置」に戻った時点で測定装置３０により、穀物タンク１３の重量を自動で測定する（Ｓ１１）。そして、制御手段５３により、記憶装置４４の「排出後測定値」をこの排出後に得られた測定値に書き換える（Ｓ１２）。
このように、測定装置３０によって、穀物タンク１３の重量を測る都度、収穫された穀粒の重量を累計していき、コンバイン２０１の購買時からの「全体収穫量」を表示装置４２に表示させるのである。
【００４０】
以上のように、穀物タンク内の穀物重量を測定する測定装置を備えるコンバインであって、
収穫した穀物重量を累計して全体収穫量の計算をする制御手段と、
該計算された全体収穫量を記憶する記憶装置と、
該計算された全体収穫量を表示する表示装置と、を具備したので、
エンジンや走行装置と独立して、刈取部３の昇降装置、刈取部３の刈刃、作物の穀稈から穀粒を離脱する脱穀部、そして脱穀された穀粒と排藁を選別する選別部（１番コンベア、２番コンベア、揚穀コンベア、排出コンベア、排出オーガ、スクリュー、ベルト、ベアリング、シール）等の作業部が実際に作業をした作業量が把握でき、その結果、作業部の整備時期の判断の精度が改善され、収穫効率の向上につながる。また、作業者が帳面等に毎回収穫量を書きとめ、それらの収穫量を加算する必要がない。
【００４１】
次に、任意の開始時点からの収穫量（以後、「収穫量累計」と呼ぶ。）を測定する方法について説明する。前記「全体収穫量」は、開始時点をコンバイン２０１の購入時とした場合の「収穫量累計」と同じことであるから、開始時点としたい任意の時点に、前記「全体収穫量」を０にリセットできれば良い。つまり、任意の開始時点からの収穫量、すなわち「収穫量累計」は、該開始時点に「全体収穫量」を０にリセットした「全体収穫量」と同じことである。
【００４２】
収穫量累計の測定及び表示方法について説明する。
記憶装置４４に「前回リセット時最新全体収穫量」及び「収穫量累計」を記憶させる。そして、作業者が押しやすい位置、例えば運転室１４内部の表示装置４２近傍等にリセットボタン（図示せず）を配設する。
ここで、「前回リセット時最新全体収穫量」とは、リセットボタンを押した時点の「最新全体収穫量」のうち、最も新しいものである。つまり、リセットボタンを押すと押した時点において、記憶装置４４に記憶されている「最新全体収穫量」が「前回リセット時最新全体収穫量」として、記憶装置４４に記憶されるのである。
【００４３】
そして、測定装置３０により穀物タンク１３の重量が測定され、「全体収穫量」が更新される度に、制御手段５３により、更新されたばかりの「全体収穫量」と「前回リセット時最新全体収穫量」が引き出され、「収穫量累計」が演算されて、図８に示すように、表示装置４２に表示された「収穫量累計」が更新されるのである。
具体的には、制御手段５３は「全体収穫量」から「前回リセット時最新全体収穫量」を差し引いて「収穫量累計」を求めている。つまり、
「収穫量累計」＝「全体収穫量」−「前回リセット時最新全体収穫量」
となる。これによって、リセットボタンを押した後に穀物タンク１３に搬送された穀粒の重量の累計値を得ることができる。但し、演算方法は限定するものではなく、「全体収穫量」と別にリセット後に収穫量を累計して「収穫量累計」とすることもできる。
【００４４】
このように、前記制御手段に、前記記憶装置に記憶された累計値をリセットするリセット機能を設けたので、
メンテナンスを行った後に、部品や装置毎にリセットすることで、整備を正確に行うことができ、前回整備した後の収穫量の累計値を知ることができ、予想も可能となる。また、委託者毎の収穫作業後にリセットすることで、委託者ごとの収穫量累計が容易に計測できるので、作業者による記録の手間が大幅に省ける。
【００４５】
また、記憶装置４４に、メンテナンス用の「設定収穫量」を記憶させておき、前記「収穫量累計」が更新される度に、制御手段５３が「設定収穫量」と「収穫量累計」を記憶装置４４から呼び出し、比較して、「収穫量累計」が「設定収穫量」を超えた場合に、表示装置４２にメンテナンス内容を表示するものとし、警報装置となるアラーム部４２ａにより警報音を発したり、警報ランプを点滅させたりするようにする。
アラーム部４２ａは図８に示すように、きめ細かいメッセージを表示しても良いし、運転室１４内にスピーカを設けて、音声によって作業者にメンテナンスを促す構成としても良い。また、本実施例では、図８のように、表示装置４２には「設定収穫量」を１つしか表示していないが、２つ以上の「設定収穫量」を表示し、記憶装置４４に記憶させても良い。例えば、ベアリングとシールの交換時期は異なるので、表示装置４２には各部品毎に「収穫量累計」を演算して記憶させ、交換累計に達すると、取り付けられている位置とその部品名称を表示して、交換時期であることを表示するようにするのである。この交換部品は収穫量に関わるものであり、走行装置やミッション等は稼働時間に関わるので、アワーメーターから得られる時間を基に交換時期を設定する。収穫量に関わる部品として、例えば、刈取部３や脱穀部１２や選別部１７や穀物排出装置１５に使用されるベアリングやシールやベルトやチェーンやバネやセンサ等、その他、刈取部３の刈刃やタイン、脱穀部１２の受網や扱歯、選別部１７の選別網や搬送用のスクリュー、穀物排出装置１５のスクリュー等がある。
【００４６】
また、「収穫量累計」は圃場や委託者ごとの収穫量測定などに用い、メンテナンス時期は「全体収穫量」により判断して、予め設定した「設定収穫量」に達する毎に表示して警報を発するように構成しても良い。この場合は、多数の種類の「設定収穫量」を記憶装置４４に記憶しておくことでよい。
また、図９に示すように、作業部と駆動制御系のメンテナンス時期の判断を両方行えるように、エンジンの回転数４２ｂやアワーメータ４２ｃを一緒に表示しても良い。
【００４７】
このように、前記累計値が予め設定したメンテナンス値に達したときに、前記表示装置にメンテナンス内容を表示するように構成したので、
刈取部３の昇降装置、刈取部３の刈刃、作物の穀稈から穀粒を離脱する脱穀部、そして脱穀された穀粒と排藁を選別する選別部（1番コンベア、2番コンベア、揚穀コンベア、排出コンベア、排出オーガ、スクリュー、ベルト、ベアリング、シール）等の作業部のどの整備が必要かが容易に認識することができ、その後の処置を迅速に行うことができる。
【００４８】
また、前記累計値が予め設定したメンテナンス値に達したときに、警報を発するように構成したので、
メンテナンスの必要性を喚起し、整備忘れを防止することができる。
【００４９】
次に、図２、図５、図６を用いて、穀物排出装置１５の各部の構造とその操作手段について説明する。
【００５０】
図５に示すように、穀物排出装置１５において、横排出オーガ１５ｂの根元側は縦排出オーガ１５ａの上端に上下回動可能に枢着されている。コンバイン２０１における昇降用アクチュエータであるオーガ昇降シリンダ１３０は油圧制御バルブ１３９の切換により伸縮されるように構成されており、一端が縦排出オーガ１５ａ側面より突設されたブラケット１３１に回動可能に枢着され、他端が横排出オーガ１５ｂ側面より突設されたブラケット１３２に回動可能に枢着されている。こうして、オーガ昇降シリンダ１３０を伸縮させることによって、横排出オーガ１５ｂが上下方向に回動されるようになっている。なお、コンバイン２０１における昇降用アクチュエータであるオーガ昇降シリンダ１３０は油圧式のシリンダであるが、その他の電気式または油圧式のモータでも良く、限定されない。
【００５１】
前記縦排出オーガ１５ａの中途部にはギア１３３ａが外嵌固定され、該ギア１３３ａに旋回用アクチュエータであるオーガ旋回モータ１３４の回転軸１３４ａに嵌設されたギア１３３ｂが噛合されている。こうして、該オーガ旋回モータ１３４を作動させることにより、縦排出オーガ１５ａと横排出オーガ１５ｂとが一体的に旋回されるようになっている。さらに、ギア１３３ｂと同軸にオーガ旋回角センサ１３５が設けられている。なお、コンバイン２０１における旋回用アクチュエータであるオーガ旋回モータ１３４は電気式のモータであるが、油圧式のモータでも、その他の油圧シリンダでも良く、限定されない。また、オーガ旋回角センサ１３５はレゾルバ、回転式ポテンショメータ、ロータリーエンコーダなどであり、該オーガ旋回角センサ１３５により、横排出オーガ１５ｂの旋回角度が検出される。
【００５２】
また、横排出オーガ１５ｂの先端に排出ケース１３６が設けられている。該排出ケース１３６内には、横送りコンベア１１７を軸支するためにボールベアリングなどからなる軸受け部が形成されている。図１、図４に示すように、排出ケース１３６の下面は開口されており、該開口部の縁に沿って筒形状のスリーブ１３７が取り付けられている。スリーブ１３７は可撓性の樹脂などで構成され、スリーブ１３７の下端が穀物排出口１３８とされている。これにより、排出ケース１３６の下面から落下した穀物を周囲に飛散させず、穀物排出口１３８の直下近傍に集中して排出することができるようになっている。
【００５３】
ここで、コンバイン２０１におけるオーガレストについて、図１及び図２、図４を用いて説明する。
オーガレスト５２は、穀物排出装置１５を使用しないときに該穀物排出装置１５の横排出オーガ１５ｂを支持する部材である。以下では、穀物排出装置１５の旋回方向に関して「収納位置にある」とは、基本的には平面視で横排出オーガ１５ｂがオーガレスト５２上に位置する状態を指す。
【００５４】
オーガレスト５２は、レスト部５２ａと支柱部５２ｂとで構成されている。レスト部５２ａは正面視略Ｕ字型に形成され、不使用時の横排出オーガ１５ｂはオーガレスト５２に載置固定される。該レスト部５２ａの上面（Ｕ字型に形成された内面）にはゴムや樹脂などの弾性部材が取り付けられ、走行中に横排出オーガ１５ｂが載置されていても横排出オーガ下辺に傷がつかないように、また振動音が発生しないようになっている。
【００５５】
支柱部５２ｂは正面視で上半分がコンバインの左側方にやや屈曲した形状をした角パイプであり、その下端部が運転室１４の筐体であるキャビンを支持するフレームに固設されている。また、支柱部５２ｂの中途部と、前記キャビンを支持するフレームにおいて支柱部５２ｂの下端部が固設された位置とは別の箇所との間には補強パイプ（図示せず）が固設され、オーガレスト５２の強度の向上が図られている。
【００５６】
次に、図１０を用いて、コンバイン２０１における穀物排出装置１５の横排出オーガ１５ｂの収納位置および作業位置について説明する。
「収納位置」とは、走行中など穀物排出装置１５を使用しない時に横排出オーガ１５ｂが停止している位置である。コンバイン２０１においては、平面視で穀物排出装置１５の横排出オーガ１５ｂがオーガレスト５２上に位置する状態を指す。実際には、平面視で横排出オーガ１５ｂがオーガレスト５２上に位置する状態からオーガ昇降シリンダ１３０が短縮して横排出オーガ１５ｂが下方に回動し、横排出オーガ１５ｂがオーガレスト５２上に載置された状態である。
【００５７】
「作業位置」とは、コンバイン２０１の穀物タンク１３に貯溜された穀物をトラックなどの搬送車の荷台に移載するなどのために穀物排出装置１５を使用する時に横排出オーガ１５ｂが停止している位置である。コンバイン２０１においては、平面視で横排出オーガ１５ｂの先端部（排出ケース１３６）がコンバイン２０１の機体右側方に突出した「右側方作業位置」、横排出オーガ１５ｂの先端部がコンバイン２０１の機体左側方に突出した「左側方作業位置」、横排出オーガ１５ｂの先端部がコンバイン２０１の機体後方に突出した「後方作業位置」の計三箇所の作業位置が設定されている。
【００５８】
なお、コンバイン２０１においては作業位置が三箇所設定されているが、一箇所でも、二箇所でも、四箇所以上でも設定可能であり作業位置の設定箇所の数は限定されない。また、作業位置の収納位置からの旋回角度についても、例えば右側方作業位置を右側方やや後方寄りとしたり、後方作業位置を後方やや右側方寄りとしたりしても良く、限定されない。
【００５９】
続いて、制御手段について、図１１を用いて説明する。
制御手段５３は、旋回指令手段からの指令に基づいてオートリターン作業（リターンスイッチ１５２を押して横排出オーガ１５ｂを収納位置に自動旋回させる作業）やオートセット作業（セットスイッチ１５３を押して横排出オーガ１５ｂを作業位置に自動旋回させる作業）などの横排出オーガ１５ｂの自動旋回・上昇や、その他手動による横排出オーガ１５ｂの旋回・上昇、横排出オーガ１５ｂの駆動、穀物タンク重量の検出などを行うものであり、主に中央処理装置５４や記憶部５５などから構成されている。
ここで、旋回指令手段とは、有線若しくは無線で制御手段５３に様々な作業命令を送信するものであり、リターンスイッチ１５２、セットスイッチ１５３、表示ランプ１５４、オーガクラッチスイッチ１５５、オーガ手動操作スイッチ１５６等が設けられている。
【００６０】
中央処理装置５４は各種入力信号及び記憶部５５に記憶された各種情報を基にオートリターン及びオートセットに関する演算処理や穀物重量に関する演算処理を行い、各種出力信号を出力する。記憶部５５は、横排出オーガ１５ｂのオートセット及びオートリターンに関する情報や穀物タンク重量、穀物タンク重量に基づいて算出された穀物重量などの種々の情報を記憶する。
【００６１】
中央処理装置５４へ入力される信号（情報）としては、リターンスイッチ１５２が押されたことを示す信号、セットスイッチ１５３が押されたことを示す信号、オーガクラッチスイッチ１５５が押されたことを示す信号、オーガ手動操作スイッチ１５６を構成する四個のスイッチであるオーガ上昇スイッチ、オーガ下降スイッチ、オーガ右旋回スイッチ、オーガ左旋回スイッチのいずれか一つ、またはオーガ上昇スイッチとオーガ下降スイッチのいずれか一方とオーガ右旋回スイッチとオーガ左旋回スイッチのいずれか一方との組み合わせが押されていることを示す信号、オーガ昇降角センサ１３０ａからの機体に対する横排出オーガ１５ｂの昇降角度（回動角度）に関する信号、オーガ旋回角センサ１３５からの機体に対する横排出オーガ１５ｂの旋回角度に関する信号、重量センサ３２からの穀物タンク重量に関する信号、水分センサ３５からの穀物タンク１３内の穀物水分に関する信号、計測スイッチ３６が押されたことを示す信号、出力スイッチ３８が押されたことを示す信号、コンバイン２０１の現在位置に関する信号、入力装置４１が操作されたことを示す信号などがある。
【００６２】
一方、中央処理装置５４から出力される信号（情報）としては、オーガ昇降シリンダ１３０を作動させるための信号、オーガ旋回モータ１３４を作動させるための信号、オーガクラッチ１１８を作動させるための信号、表示ランプ１５４の発光色および点灯または点滅により穀物排出装置１５の状態を示すための信号、タンク昇降シリンダ３１を作動させるための信号、印刷装置３９を作動させるための信号、表示装置４２に表示させるための信号、通信装置４３を作動させるための信号などがある。
【００６３】
続いて、制御手段５３を用いた自動旋回作業（オートリターン作業およびオートセット作業）及び穀粒の排出作業ついて、図１０及び図１１を用いて説明する。
図１０に示す如く、横排出オーガ１５ｂの旋回位置としてコンバイン２０１の機体前方やや左寄りとなる方向に収納位置が設定される。また、機体右側方となる方向に右側方作業位置、機体後方となる方向には後方作業位置、機体左側方となる方向には左側方作業位置がそれぞれ設定される。そして、これら収納位置や右側方作業位置、後方作業位置、左側方作業位置に横排出オーガ１５ｂが位置するときのオーガ旋回角センサ１３５の信号（電流値または電圧値）に関する情報が記憶部５５に予め記憶されている。
【００６４】
本実施例の自動旋回作業においては、旋回指令手段上のリターンスイッチ１５２を押したときの横排出オーガ１５ｂの旋回方向は平面視で左回り（反時計回り）である。また、同じく旋回指令手段上のセットスイッチ１５３を押したときの横排出オーガ１５ｂの旋回方向は平面視で右回り（時計回り）である。
【００６５】
図１０に示す如く、収納位置に横排出オーガ１５ｂが位置しているときにセットスイッチ１５３を一回押すと、横排出オーガ１５ｂは旋回時にオーガレスト５２と干渉しない位置まで上方に回動し、右回り（時計回り）に旋回する。そして、収納位置から最も近い作業位置である右側方作業位置まで右回り（時計回り）に旋回後、停止する。
【００６６】
次に、右側方作業位置に横排出オーガ１５ｂが位置しているときにセットスイッチ１５３を一回押すと、横排出オーガ１５ｂは旋回時にコンバイン２０１の他の部材と干渉しない位置まで上方に回動し、右回り（時計回り）に旋回する。そして、旋回方向において右側方作業位置から最も近い作業位置である後方作業位置まで右回り（時計回り）に旋回後、停止する。
【００６７】
続いて、後方作業位置に横排出オーガ１５ｂが位置しているときにセットスイッチ１５３を一回押すと、横排出オーガ１５ｂは旋回時にコンバイン２０１の他の部材と干渉しない位置まで上方に回動し、右回り（時計回り）に旋回する。そして、旋回方向において後方作業位置から最も近い作業位置である左側方作業位置まで右回り（時計回り）に旋回後、停止する。
【００６８】
いずれかの作業位置に横排出オーガ１５ｂが停止しているときにリターンスイッチ１５２を押すと、横排出オーガ１５ｂは収納位置に向かって旋回し、収納位置にて停止する。また、横排出オーガ１５ｂが旋回中にリターンスイッチ１５２を押した場合、その操作は受け付けられない。このように構成することにより、操作スイッチの誤操作を防止し、操作性を向上させることが可能である。
【００６９】
以上のよう構成することにより、収穫した穀物を穀物タンク１３から搬送車の荷台などに移載するとき、図１２に示すように、セットスイッチ１５３が押されてＯＮになると（Ｓ１０１）、オーガ昇降シリンダ１３０及びオーガ旋回モータ１３４が作動して、横排出オーガ１５ｂが前述のごとくセットスイッチ１５３を押した回数に応じて作業位置に向かって旋回し、作業位置にて停止する（Ｓ１０２）。
【００７０】
そして、オーガクラッチスイッチ１５５が押されてＯＮになると（Ｓ１０３）、タンク昇降シリンダ３１が伸長して穀物タンクが上昇し（Ｓ１０４）、制御バルブ３３が中立に戻った後に重量センサにより穀物タンク重量が測定される。測定された穀物タンク重量に関する信号が制御手段５３の中央処理装置５４に入力され、記憶部５５に排出直前の穀物タンク重量が記憶される（Ｓ１０５）。
【００７１】
一定時間経過すると（Ｓ１０６）、タンク昇降シリンダ３１が短縮して穀物タンクが下降する（Ｓ１０７）。そして、制御バルブ３３が中立に戻ると、オーガクラッチ１１８が「入」となり、穀物タンク１３の横送りコンベア１６と穀物排出装置１５の縦送りコンベア１１０及び横送りコンベア１１７とが駆動されて、排出作業が開始し（Ｓ１０８）、横排出オーガ１５ｂ先端の穀物排出口１３８から穀物が排出される。
【００７２】
オーガクラッチスイッチ１５５が押されてＯＦＦになると（Ｓ１０９）、オーガクラッチ１１８が「切」となり、横送りコンベア１６と穀物排出装置１５の縦送りコンベア１１０及び横送りコンベア１１７とが停止して、排出作業が終了する（Ｓ１１０）。
【００７３】
その後、タンク昇降シリンダ３１が伸長して穀物タンク１３が上昇し（Ｓ１１１）、制御バルブ３３が中立に戻った後に重量センサ３２により穀物タンク重量が測定される。そして、測定された穀物タンク重量に関する信号が制御手段５３の中央処理装置５４に入力されて、記憶部５５に排出直後の穀物タンク重量が記憶され（Ｓ１１２）、排出直前の穀物タンク重量から排出直後の穀物タンク重量が差し引かれて穀物タンク１３の穀物重量が算出される（Ｓ１１３）。さらに、一定時間経過すると（Ｓ１１４）、タンク昇降シリンダ３１が短縮して穀物タンクが下降する（Ｓ１１５）。なお、排出位置を変更するために、横排出オーガ１５ｂを若干旋回させて、または昇降させて、再びオーガクラッチ１１８を作動させることがあり、この場合には、再度穀物重量を測定して前記穀物重量に加算する。
【００７４】
そして、リターンスイッチ１５２が押されてＯＦＦになると（Ｓ１１６）、オーガ旋回モータ１３４が作動して横排出オーガ１５ｂが収納位置に向かって旋回し、収納位置にて停止する（Ｓ１１７）。続いて、オーガ昇降シリンダ１３０が作動して、横排出オーガ１５ｂがオーガレスト５２に戴置される。
【００７５】
最後に、収穫量の積算値によって、メンテナンス内容を表示する構成についてより詳細に説明する。具体的には、前記「今回測定値」と「排出後測定値」を用いて、若しくは前記「収穫量累計」を用いて、コンバイン２０１が行った作業量の、任意の時点を基準とした積算値に応じて、様々な装置や部品のメンテナンス時期や取替え時期を前記表示装置４２に表示する構成について説明する。
まず、記憶装置４４には、前記「今回測定値」と「最新全体収穫量」と「排出後測定値」等の他に、エンジン、走行装置、刈取部３の昇降装置、刈取部３の刈刃、作物の穀稈から穀粒を離脱する脱穀部、そして脱穀された穀粒と排藁を選別する選別部（１番コンベア、２番コンベア、揚穀コンベア、排出コンベア、排出オーガ、スクリュー、ベルト、ベアリング、シール）等の作業部、内の様々な装置に関するメンテナンス項目別に、作業量が記憶されている。例えば、「最新刈刃作業量」や「最新抜き胴駆動ベルト作業量」等である。そして、メンテナンス項目別若しくは表示装置４４に表示する表示項目別に、「積算設定値」が記憶されている。例えば、刈刃に関しては「積算設定値」が６００トン、抜き胴駆動ベルトに関しては「積算設定値」が３００トン、等である。
【００７６】
そして、前述のように「全体収穫量」若しくは「排出後測定値」を更新すると同時に、前記「今回測定値」と「排出後測定値」をもとに、それぞれ項目別に記憶している「最新刈刃作業量」等を更新していく。具体的には、「最新刈刃作業量」の場合、前述のように「全体収穫量」若しくは「排出後測定値」を求めると同時に、それぞれの項目別に記憶装置４４に記憶された「今回測定値」と「最新刈刃作業量」と「排出後測定値」とを引き出して、中央処理装置５４にて「刈刃作業量」を演算するのである。ここで、「刈刃作業量」は、
「刈刃作業量」＝「今回測定値」＋「最新刈刃測定値」−「排出後測定値」
の計算式によって求められるものである。
【００７７】
次に、このようにして求められた「刈刃作業量」が予めそれぞれの項目ごとに記憶装置４４に記憶された「積算設定値」以上であるか否かを中央処理装置５４にて判断する。そして、中央処理装置５４で「刈刃作業量」の値が「積算設定値」の値以上であると判断されると、図１４に示すように、表示装置４２のアラーム部４２ａにてその旨が表示、警告される。
ここで、前記「刈刃作業量」等のそれぞれのメンテナンス項目に応じた「作業量」は穀物タンク１３下部の測定装置３０にて求められた収穫量の重量のデータを利用して求めたが、そのような手段に限定するものではない。つまり、該作業量は、実際にそれぞれの装置が可動した可動量を測定して項目別に記憶しても良いものとする。
【００７８】
図１３のフローチャートと図１４を参照しながら、表示装置４２のアラーム部４２ａにメンテナンス時期を表示する方法についてまとめる。ここでは、前述した様々なメンテナンス項目から刈取部３の刈刃についてのメンテナンス時期を表示、警告する場合を例に挙げて説明する。
まず、作業者は必要に応じて、コンバイン２０１を移動させたり、収穫や脱穀の作業を行う（Ｓ２１）。そして、一定時間の作業後に、測定装置３０によって穀物タンク１３の重量の測定が行われ、「全体収穫量」が求められるときに、若しくは穀物タンク１３の穀粒を排出し「排出後測定値」を更新した際に、更新された前記「今回測定値」及び「排出後測定値」を記憶装置４４から引き出す（Ｓ２２）。
【００７９】
次に、中央処理装置５４において、記憶装置４４から引き出した「今回測定値」及び「排出後測定値」と「最新刈刃作業量」から「刈刃作業量」を演算する（Ｓ２３）。前述のように、「刈刃作業量」は、
「刈刃作業量」＝「今回測定値」＋「最新刈刃作業量」−「排出後測定値」
の計算式によって求められるものである。そして、「刈刃作業量」が求められると、「最新刈刃作業量」を該「刈刃作業量」に更新する。中央処理装置５４では、「刈刃作業量」を求めた後、該「刈刃作業量」が、記憶装置４４にメンテナンス項別若しくは表示項目別に記憶された「積算設定値」以上であるか否かを判断し（Ｓ２４）、「積算設定値」以上であれば（Ｙｅｓ）、上記メンテナンス項目に関するメンテナンス情報を図１４に示すようにアラーム部４２ａに表示、警告する（Ｓ２５）。一方、「積算設定値」以下であれば（Ｎｏ）、アラーム部４２ａには、何も表示されないので、作業者はそのまま次の収穫を行うことになる（Ｓ２１）。
【００８０】
作業者が、前述のアラーム部４２ａに表示、警告されたメンテナンス情報を見て、該メンテナンスに関する点検、部品の交換を行った場合は、アラーム部４２ｂの「点検終了スイッチ」を押す（Ｓ２６）（Ｙｅｓ）。「点検終了スイッチ」が押されると、記憶装置４４に記憶されえている「最新刈刃作業量」は０にリセットされる。一方、アラーム部ｂに表示されたメンテナンス情報の点検や部品の交換を行わなかった場合でも（Ｎｏ）、アラーム部４２ｂの「了解スイッチ」を押すことができる（Ｓ２７）。「了解スイッチ」を押した場合は（Ｙｅｓ）、前記メンテナンス情報の表示、警告は消えて、「最新刈刃作業量」が０にリセットされて、中央処理装置５４において他の「積算設定値」に到達した項目があるか否かが判断される（Ｓ２４）。そして、了解スイッチを押さなければ（Ｎｏ）、メンテナンス情報の表示、警告は表示されたままになる。
ただし、「了解スイッチ」を押さなくても（Ｎｏ）一定時間が経過すれば、前記メンテナンス情報の表示、警告が消えて、「最新刈刃作業量」が０にリセットされて、中央処理装置５４において他の「積算設定値」に到達した項目があるか否かが判断される（Ｓ２４）、ような構成としても良い。
【００８１】
また、それぞれの項目に関する「積算設定値」は、「一次設定値」と「二次設定値」の二種類の設定値が記憶装置４４に記憶されるようにしても良い。例えば、刈刃に関しては「一次設定値」が６００トン、「二次設定値」が７００トン、抜き胴ベルトに関しては「一次設定値」が３００トン、「二次設定値」が３５０トン、等である。
このように、二種類の設定値を記憶させたことにより、「一次設定値」に達したことによって、メンテナンス情報が表示、警告されたときは、前記「了解スイッチ」を押した場合（Ｓ２７）（Ｙｅｓ）や、「了解スイッチ」押さずにメンテナンスを表示、警告したまま一定時間が過ぎて表示、警告が消えた場合においては、「最新刈刃作業量」が０にリセットされずに、その後の作業によって、「二次設定値」に達したときに同じメンテナンス項目に関して、再度メンテナンス情報を表示、警告することが出来る。再度の表示、警告の場合は、「作業量」が「二次設定値」以上に達した旨を表示するとより好適である。
【図面の簡単な説明】
【００８２】
【図１】図１は本発明の実施の一形態であるコンバイン２０１の左側面図。
【図２】本発明の実施の一形態であるコンバイン２０１の平面図。
【図３】本発明の実施の一形態であるコンバイン２０１の右側面図。
【図４】本発明の実施の一形態であるコンバイン２０１の正面図。
【図５】穀物タンク１３の側面図。
【図６】エンジン１０１から穀物排出装置１５までの動力伝達経路を示す模式図。
【図７】「全体収穫量」の測定方法を示すフローチャート。
【図８】表示装置４２を示す正面図。
【図９】表示装置４２の第二の実施例を示す正面図。
【図１０】穀物排出装置１５の収納位置および作業位置とコンバイン２０１の機体との位置関係を示す平面図。
【図１１】制御装置５３周辺を示すブロック図。
【図１２】穀物重量算出制御フローチャート。
【図１３】メンテナンス情報を表示、警告する方法を示すフローチャート。
【図１４】メンテナンス情報を表示、警告した状態の表示装置４２を示す図。
【符号の説明】
【００８３】
１３ 穀物タンク
３０ 測定装置
４２ 表示装置
４２ａ アラーム部
４４ 記憶装置
５３ 制御手段
２０１ コンバイン
【特許請求の範囲】
【請求項１】
穀物タンク内の穀物重量を測定する測定装置を備えるコンバインであって、
収穫した穀物重量を累計して全体収穫量の計算をする制御手段と、
該計算された全体収穫量を記憶する記憶装置と、
該計算された全体収穫量を表示する表示装置と、を具備したことを特徴とするコンバイン。
【請求項２】
前記制御手段に、前記記憶装置に記憶された累計値をリセットするリセット機能を設けたことを特徴とする請求項１又は請求項２に記載のコンバイン。
【請求項３】
前記累計値が予め設定したメンテナンス値に達したときに、前記表示装置にメンテナンス内容を表示することを特徴とした請求項１乃至請求項３のいずれか一項に記載のコンバイン。
【請求項４】
前記累計値が予め設定したメンテナンス値に達したときに、警報を発するように構成したことを特徴とした請求項１乃至請求項３のいずれか一項に記載のコンバイン。
【請求項１】
穀物タンク内の穀物重量を測定する測定装置を備えるコンバインであって、
収穫した穀物重量を累計して全体収穫量の計算をする制御手段と、
該計算された全体収穫量を記憶する記憶装置と、
該計算された全体収穫量を表示する表示装置と、を具備したことを特徴とするコンバイン。
【請求項２】
前記制御手段に、前記記憶装置に記憶された累計値をリセットするリセット機能を設けたことを特徴とする請求項１又は請求項２に記載のコンバイン。
【請求項３】
前記累計値が予め設定したメンテナンス値に達したときに、前記表示装置にメンテナンス内容を表示することを特徴とした請求項１乃至請求項３のいずれか一項に記載のコンバイン。
【請求項４】
前記累計値が予め設定したメンテナンス値に達したときに、警報を発するように構成したことを特徴とした請求項１乃至請求項３のいずれか一項に記載のコンバイン。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【公開番号】特開２００６−１４１２５０（Ｐ２００６−１４１２５０Ａ）
【公開日】平成１８年６月８日（２００６．６．８）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００４−３３３６７０（Ｐ２００４−３３３６７０）
【出願日】平成１６年１１月１７日（２００４．１１．１７）
【出願人】（０００００６８５１）ヤンマー農機株式会社 (132)
【出願人】（５０１２０３３４４）独立行政法人農業・生物系特定産業技術研究機構 (827)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成１８年６月８日（２００６．６．８）
【国際特許分類】
【出願日】平成１６年１１月１７日（２００４．１１．１７）
【出願人】（０００００６８５１）ヤンマー農機株式会社 (132)
【出願人】（５０１２０３３４４）独立行政法人農業・生物系特定産業技術研究機構 (827)
【Ｆターム（参考）】
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