【課題】測定対象である穴部が、三次元測定機のプローブ等による測定が困難な深穴であっても、超音波を用いることで穴部の正確な位置を測定することができる超音波測定装置を提供すること。
【解決手段】シリンダヘッド２が有する直線状の穴部であるメインオイルホール３の位置を測定するための超音波測定装置１であって、超音波を送受信する超音波センサ１０と、シリンダヘッド２に対してメインオイルホール３の深さ方向に沿う所定の外側面部であるヘッド上面部２ａ上で位置決めされ、超音波センサ１０を、超音波の送受信方向がヘッド上面部２ａに沿った所定の基準面（ベース上側面２１ｃ）に対して垂直方向となる姿勢で、かつ、前記基準面に平行な方向について、前記深さ方向に沿う方向である第一の方向（Ｚ方向）、および第一の方向に直交する方向である第二の方向（Ｘ方向）に移動可能に支持する治具２０とを備える構成とした。 （もっと読む）

【課題】
運転中にすべり軸受の摺動面の摩耗量を診断する機能を備えた回転機械を提供する。
【解決手段】
駆動源から伝えられた回転力により回転するシャフトと、このシャフトを支持する軸受を有する回転機械において、軸受は、シャフトと対向する摺動面と、この摺動面に設けられ潤滑油の通路となる油溝と、油溝に連通して摺動面から外周側に凹となる基準段差面と、摺動面と異なる面であり摺動面と基準段差面との各々の法線上の軸受外周に設けられた超音波センサ設置面とを有し、シャフトと軸受との間に形成された油膜部と、超音波センサ設置面に対向して設けられ摺動面と基準段差面との各々に超音波パルスを伝播させるとともに、油膜部で反射した超音波パルスを受信する超音波センサと、超音波センサを駆動し、予め記憶された油膜部の超音波パルスの強度と、油膜部で反射した超音波パルスの強度とを比較する診断装置とを有する。 （もっと読む）

【課題】弾性表面波の伝播経路の特性に影響されない小型な変位センサを提供する。
【解決手段】圧電材料基板１０を挟んで、弾性表面波伝播面α，βを対向させ、弾性表面波の伝播方向の互いの距離が可変となるように圧電材料基板１０の表面に配置した２つの弾性表面波素子弾性表面波素子２０，３０のうち一方の弾性表面波素子２０の櫛歯電極２２にアンテナ４０を介して印加した高周波信号によって励起される弾性表面波が前記弾性表面波伝播面αから圧電材料基板１０を介して伝播することにより、他方の弾性表面波素子３０の櫛歯電極３２に、一方の弾性表面波素子２０の櫛歯電極２２に印加した高周波信号より遅れた高周波信号が得られ、アンテナ４２を介して出力される。変位計測装置１００では、この遅れ時間と圧電材料基板１０における弾性表面波の伝播速度を乗じて２つの弾性表面波素子２０，３０間の変位を算出する。 （もっと読む）

【課題】機械内の可動及び固定部材間のクリアランスを測定するための方法及び装置を提供する。
【解決手段】機械２は、固定部材と可動部材２３と含む。可動部材２３は、中心ハブ及び可動部品を含む。可動部品は、中心ハブに固定連結された第１の端部部分、第２の端部部分、及び中間部分を含む。可動部品の第２の端部部分は、ギャップを形成するように固定部材から間隔を置いて配置される。送信エレメントが、固定部材及び可動部材２３の一方に取付けられる。送信エレメントは、ギャップを横切って所定の周波数を有する音波を放出する。受信エレメント７０が、固定部材及び可動部材２３の他方に取付けられる。受信エレメント７０は、送信エレメントからの音波を受信する。機械２はさらに、ギャップを横切ってきた音波に基づいて可動部材２３及び固定部材間に延びるクリアランス距離を求める制御装置を含む。 （もっと読む）

【課題】長距離を移動する移動体の位置を精度良く検出できる位置検出システムを提供する。
【解決手段】両面に反射面が形成された反射板６が、クレーン本体２の移動経路に沿って、間隔が全て異なるようにして複数配置される。反射板支持フレーム５に内蔵される姿勢状態検出装置は、各反射板６の姿勢状態を検出する。測距装置３は、クレーン本体２と共に移動し、移動経路における前後方向に測定波を出射し、各方向について、反射板６によって反射された測定波の反射波を検出することで、当該反射板６までの距離を計測する。制御装置７は、測距装置３の計測結果と、姿勢状態検出装置の検出結果と、に基づいて、クレーン本体２の現在位置を求める。反射板６は、クレーン本体２が接近した際、測定波を反射可能な姿勢からクレーン本体２の通過を妨げない姿勢に切り替わる。 （もっと読む）

【課題】機械構成要素を測定するのに使用する測定装置を組立てる方法を提供する。
【解決手段】本方法は、三次元座標測定機（ＣＭＭ）を準備するステップを含む。本方法はまた、超音波検査（ＵＴ）機能及びＣＭＭ機能を組合せて検査プローブを形成するステップを含む。検査プローブは、該検査プローブがＣＭＭ機能を使用して機械構成要素の外部境界を測定しかつほぼ同時にＵＴ機能を使用して該機械構成要素の内部境界を測定するようにＣＭＭ上に取付けられる。 （もっと読む）

【課題】音響センサを用いて、プレス成形中の割れ発生位置を直ちに検知することができるプレス成形中の割れ発生位置検知方法を提供する。
【解決手段】プレス金型の外面の複数位置に音響センサ１、２、３をそれぞれ取付けて、プレス成形中の割れ発生による音響波形を測定する。予めプレス成形品の複数の割れ懸念位置を決定するとともに、各割れ懸念位置から各音響センサ取付位置へのプレス成形中の音響伝播特性をＣＡＥ解析により求めておく。プレス中に測定された音響波形と、演算された音響伝播特性からそれぞれ特徴ベクトルを算出し、両方の特徴ベクトルを比較し、いずれの割れ懸念位置で割れが発生したかを判別する。 （もっと読む）

包装フォイル又は物品の表面に設けた認証マークを、外被を通して視覚式及び／又は電子式の識別装置によって識別する方法が、超音波技術又はＸ線技術によって実施される。特に、認証マークは、マイクロメートル範囲の微小構成体を有する少なくとも１つのエンボス加工された認証マークを含み、かつまた認証マークがエンボス加工される包装フォイル表面又は物品区域表面は、金属被覆されるか又は金属製である。前記方法では、検査のさい、包装を開けたり破壊したりする必要はなく、認証マークは、可視光下で外部からは識別不可能なものである。 （もっと読む）

【課題】数μm〜数百μm程度の表面粗さを有する表面の粗さを、超音波散乱を利用してインプロセスで評価可能な表面粗さ評価方法および評価装置を提供することを課題とする。
【解決手段】評価対象物の表面10にパルス超音波12を入射して前記表面10で反射するパルス超音波15のコヒーレント成分を検出し、前記コヒーレント成分の強度を鏡面反射におけるコヒーレント成分の強度で除して正規化した値と、前記パルス超音波の周波数ｆとから最適化手法により評価対象物の表面10の凹凸高さを求めることを特徴とする表面粗さ評価方法により上記の課題を解決する。 （もっと読む）

【課題】温度変化による超音波ビームの伝播経路を考慮して流量を求める。
【解決手段】油圧機器に圧油を供給する配管２０の表面に設けられ、配管内を伝播する超音波信号を発信および受信する一対の超音波センサ３，４と、配管内の圧油の温度を検出する温度検出手段６と、検出された温度に応じて超音波の伝播経路を算出する経路算出手段７と、経路算出手段７による算出結果に基づき、配管内を流れる圧油量を算出する流量算出手段７とを備える。 （もっと読む）

【課題】 繰り返し精度及び再現性の高い、画像中の標示を測定する方法及びシステムを提供する。
【解決手段】 画像中の標示を測定する方法（５００）及びシステム（３００）が提供される。方法は、潜在標示を含む画像データを収集すること（５０２）と、標示の特徴が強調されるように、画像データを処理すること（５０４）と、標示がその他のデータから分離されるように、画像データを閾値処理すること（５０６）と、標示の大きさを判定すること（５０８）と、判定された標示の大きさを表示すること（５１０）とを含む。 （もっと読む）

【解決手段】プローブホルダと、物体の支持体とを有し、プローブホルダと物体の支持体との間にて三次元的に相対的に動く形態とされた座標測定機と、プローブホルダにより保持された超音波試験プローブとを備える、物体の肉厚を測定する装置である。座標測定機は、超音波試験プローブの変換器を物体の支持体にて物体の表面における位置と接触させ、プローブがプローブの接触位置における物体の肉厚を測定することができるようにする。
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標準的な非破壊試験用の探針（４）は、いつでも分析される表面（１）における装置（４）の位置を測定するために、本発明による位置測定システム（１０）と結合される。前記位置測定システム（１０）は、超音波の放射源（１２）と、前記放射源（１２）と受信器（１４，１６）との間の距離を測定するための手段と結合された２つの超音波受信器（１４，１６）とを備え、各構成要素は互いに相対的に自由に移動可能である。前記放射源（１２）と前記探針（４）との間の結合は三角測量によって測定された前記探針（４）の位置決定を可能とする。配置およびマッピングの方法も開示される。
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【課題】 中子の折れを正確に検出することが可能な、鋳造成形品の中子折れ検査方法を提供する。
【解決手段】 鋳造成形品の中子折れ検査方法は、鋳造本体部１１と、肉厚が他の部位に比べて薄い薄肉部３１を含む中子３０を用いて鋳造本体部内に形成されるウォータジャケット１２（中空部）とを備えるエンジンシリンダヘッド１０（鋳造成形品）を準備するステップ、鋳造本体部とウォータジャケットとの間の境界面１３のうち検査対象となる検査面１４に向けて探触子２１から超音波を送信するステップ、検査面において反射した超音波を探触子により受信するステップ、受信した超音波に基づいて中子の折れを検出するステップ、を有する。エンジンシリンダヘッドを準備するステップにおいては、薄肉部の先端に断面平面形状を有する平坦部３２を設けた中子を使用し、検査面を平坦部によって平面形状に成形する。 （もっと読む）

【課題】板状物に傷を付けずにその厚みを正確に計測する。
【解決手段】保持テーブルに保持された板状物２の上面２ａに向けて流体を流出させて流体膜３を形成すると共に、筒体１２の内部に流体柱４を形成し、送波部１７から超音波を送信してからその反射波が到達までの時刻から板状物２の厚みを求める。筒体１２は板状物２の接触しないため、板状物に傷を付けることがない。 （もっと読む）

【課題】 圧延により熱的・機械的損傷を受けた圧延ロールの熱的・機械的損傷部の深さを正確に測定し、もってロールの研削量を常に最適とする。
【解決手段】 圧延により表面に熱的・機械的損傷を受けた圧延ロール１１０を回転させながら、該圧延ロール１１０の表面に接触媒質の膜を介して表面波プローブ１０を接触させ、該表面波プローブ１０から表面波を伝播させると共に、圧延ロール１１０の表面に存在又は残存する熱的・機械的損傷部からの反射波を受信して、その周波数を測定し、これに基づいて前記熱的・機械的損傷部の深さを測定する。 （もっと読む）