ホウ酸メラミンと窒化ホウ素の複合粒子、及びそれを用いた窒化ホウ素粒子の製造方法。
【課題】本発明の目的は、熱伝導性に優れた窒化ホウ素粒子及びその製造方法を提供することである。
【解決手段】
ホウ酸メラミンと、粉末X線回折法による黒鉛化指数（ＧＩ）２．０以下、平均粒子径５〜４０μmの鱗片状窒化ホウ素粉末からなり、平均粒子径が４０〜３００μmである複合粒子。有機バインダーを０．０５〜１．０質量％含有した水溶液１００質量部に対し、ホウ酸メラミン１００質量部に対して鱗片状窒化ホウ素が１．０〜２０質量部の混合物１０〜５０質量部含有するスラリーを用いて、噴霧造粒する複合粒子の製造方法。複合粒子を、非酸化性雰囲気下６００〜１３００℃で焼成後、非酸化性雰囲気下１６００〜２２００℃で焼成する窒化ホウ素粒子の製造方法。
【解決手段】
ホウ酸メラミンと、粉末X線回折法による黒鉛化指数（ＧＩ）２．０以下、平均粒子径５〜４０μmの鱗片状窒化ホウ素粉末からなり、平均粒子径が４０〜３００μmである複合粒子。有機バインダーを０．０５〜１．０質量％含有した水溶液１００質量部に対し、ホウ酸メラミン１００質量部に対して鱗片状窒化ホウ素が１．０〜２０質量部の混合物１０〜５０質量部含有するスラリーを用いて、噴霧造粒する複合粒子の製造方法。複合粒子を、非酸化性雰囲気下６００〜１３００℃で焼成後、非酸化性雰囲気下１６００〜２２００℃で焼成する窒化ホウ素粒子の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、熱伝導性に優れた窒化ホウ素粒子、及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、半導体素子をはじめとする発熱性電子部品の高密度化が進み、体面積あたりの発熱量が増加している。そのため、電子部品の動作特性や信頼性等を保つ上で放熱特性に優れた材料が求められている。このような背景により、高熱伝導性を有し、化学的・熱的に安定な窒化ホウ素が着目され、熱伝導フィラーとして利用されることが進んでいる。
【０００３】
しかし、窒化ホウ素粉末は、結晶構造と鱗片形状に由来する熱伝導の異方性が大きいため、フィラーとして樹脂に充填した際、樹脂中での粒子の配向に起因する熱伝導の低下が懸念されてきた。これを改善するため、製造方法を工夫するなどして、一次粒子の配向を抑制した種々の造粒粒子が提案されている。
【０００４】
窒化ホウ素造粒粒子の作成方法としては、(1)有機・無機バインダー成分により一次粒子同士を接着する方法。(2)窒化硼素焼結体を製造し、これを粉砕、分級する方法。(3)結晶成長（高温焼成）過程にて、結晶成長条件（焼成条件）を制御し製造する方法などが挙げられる。これらの手法を用いた場合、(1)では窒化ホウ素が鱗片形状であるため、造粒した際に一次粒子間に隙間を生じやすく粗構造となり易い（特許文献１）。(2)、(3)では、形状制御が難しいなどの問題があった（特許文献２〜３）。本発明は、上記の問題点を解決する新たな造粒粒子製造プロセスである。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００５−３６０１６号公報
【特許文献２】特表２００７−５０２７７０号公報
【特許文献３】特開２００１−１２２６１５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明の目的は、熱伝導性に優れた窒化ホウ素粒子を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
すなわち、本発明は上記の課題を解決するために、以下の手段を採用する。
（１）ホウ酸メラミンと、粉末X線回折法による黒鉛化指数（ＧＩ）２．０以下、平均粒子径５〜４０μmの鱗片状窒化ホウ素粉末からなり、平均粒子径が４０〜３００μmである複合粒子。
（２）有機バインダーを０．０５〜１．０質量％含有した水溶液１００質量部に対し、ホウ酸メラミン１００質量部に対して鱗片状窒化ホウ素が１．０〜２０質量部の混合物１０〜５０質量部含有するスラリーを用いて、噴霧造粒することを特徴とする前記（１）記載の複合粒子の製造方法。
（３）前記（１）に記載の複合粒子を、非酸化性雰囲気下６００〜１３００℃で焼成後、非酸化性雰囲気下１６００〜２２００℃で焼成する窒化ホウ素粒子の製造方法。
【発明の効果】
【０００８】
ホウ酸メラミンと鱗片状窒化ホウ素を噴霧造粒により複合することで、球形の複合粒子を形成することができる。そのため、この造粒粒子を焼成して得られる窒化ホウ素粒子は、球形に近い形状となり、流動性に優れている。このような特徴を有する窒化ホウ素粒子を熱伝導フィラーとして使用すると、充填性が良好であるため、効率的な熱伝導を実現できる。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
以下、さらに詳しく本発明について説明する。
本発明の複合粒子並びにそれを焼成してなる窒化ホウ素粒子は、鱗片状窒化ホウ素が形成する隙間にホウ酸メラミンが存在することが重要である。また、ホウ酸メラミンが核として存在した場合さらに好適である。
【００１０】
ここでホウ酸メラミンとは、ホウ酸分子とメラミン分子が水素結合で結ばれた付加化合物であり、理論上２モルのホウ酸と１モルのメラミンから形成される。メラミンは３００℃付近で昇華性を有しているが、このホウ酸メラミンを形成するとメラミンの昇華が抑制される。つまり単なるホウ酸とメラミンの混合物を用いるより窒化ホウ素の生成率が向上するため、複合粒子を焼成して得られる窒化ホウ素粒子は緻密質となり易い。なおホウ酸メラミンの存在は、Ｘ線回折測定により確認することができる（ホウ酸、メラミンと比較して、２θ＝２３．３°に固有のピークを有する）。また、メラミンの昇華は、熱重量分析の３００℃付近の質量減少の有無によって確認することができる。
なお、平均粒径１〜３０μｍと比較的粒径の小さいホウ酸メラミンを用いると、複合粒子が調製し易い。
【００１１】
一般的に、窒化ホウ素は特異的な鱗片形状を有するため、前述のとおり鱗片状窒化ホウ素粒子のみで造粒を行っても、緻密な粒子を作製することは困難である。緻密化した球形造粒粒子を作製するためには、鱗片状窒化ホウ素が形成する空隙をホウ酸メラミンで埋めることが重要である。更に造粒を高熱伝導化させるためには、鱗片状窒化ホウ素に近接したホウ酸メラミンが最終的に窒化ホウ素となり、かつ粒子がランダム配向していることが望ましい。
【００１２】
つまり、高熱伝導性鱗片状窒化ホウ素粒子にホウ酸メラミンが近接して存在する複合粒子を作製し、これを焼成することで、(1)緻密、(2)球形、(3)ランダム配向、を満たし、ひいては高熱伝導性を示す窒化ホウ素粒子が作製される。このような知見に立った窒化ホウ素粒子は今まで見られない。
【００１３】
なお本発明の窒化ホウ素粒子は、一般的に樹脂などと混合されてなる複合材料として用いられる。この混合の際に窒化ホウ素粒子が崩壊すると当然高熱伝導性は望めないため、粒子自体に強度が求められる。しかし本発明の窒化ホウ素粒子はその緻密な構造により十分な強度を有しているため、このような問題は生じない。なお窒化ホウ素粒子の強度の測定方法としては、ＪＩＳ Ｒ １６３９−５（ファインセラミックス―か（顆）粒特性の測定方法―第５部：単一か粒圧壊強さ）などに示されている。
【００１４】
一般的に窒化硼素の製造では、結晶化を進めるために含硼素化合物、含窒素化合物に加えて第三成分が添加される。第三成分として主にアルカリ金属及びアルカリ土類金属の水酸化物、塩化物、炭酸塩、リン酸塩等が用いられる。本発明においては特に規定はしないが、炭酸カルシウム、水酸化カルシウムなどのカルシウム系化合物が結晶成長性等で好ましい。
【００１５】
本発明に用いられる鱗片状窒化ホウ素粉末は黒鉛化指数（ＧＩ）２．０以下、平均粒子径５〜４０μｍであるが、特に（ＧＩ）１．５以下、平均粒子径８〜２５μｍが好ましい。ＧＩ（Ｇｒａｐｈｉｔｉｚａｔｉｏｎ Ｉｎｄｅｘ）はＸ線回折図の（１００）、（１０１）及び（１０２）線の積分強度比すなわち面積比を、ＧＩ＝〔面積{（１００）＋（１０１）}〕／〔面積（１０２）〕、によって求めることがでる（Ｊ．Ｔｈｏｍａｓ，ｅｔ．ａｌ，Ｊ．Ａｍ．Ｃｈｅｍ．Ｓｏｃ．８４，４６１９（１９６２））。完全に結晶化したものでは、（ＧＩ）１．６０になるとされているが、高結晶性でかつ粒子が十分に成長した鱗片状窒化ホウ素粉末の場合、粒子が配向しやすいためＧＩはさらに小さくなる。すなわち、ＧＩは鱗片状窒化ホウ素の結晶性の指標であり、この値が小さいほど結晶性が高い。
【００１６】
そのため、ＧＩが２．０より大きい鱗片状窒化ホウ素粒子は結晶性が低いため、熱伝導率が低く、これを複合して、得られる造粒粒子の熱伝導率は低い。また、鱗片状窒化ホウ素粉末の平均粒子径が５μｍより小さいと、一次粒子同士の接点の増加にともなう接触抵抗の増加により熱伝導率が低下し、４０μｍより大きいと複合粒子の製造が困難となる。
【００１７】
上記の原料から噴霧造粒法により複合粒子を製造することができる。粉末の造粒方法としては、転動造粒法、粉砕法、噴霧造粒法等あるが、その中でも噴霧造粒法は球形度の高い造粒粒子が得られるため、本発明の高熱伝導率を有する造粒粒子の製造方法としては好ましい。これら以外の造粒方法では球形度の高い造粒粒子は得られない。また、噴霧条件、及びスラリー粘度を調整することで粒径制御が可能であり、比較的粒径の揃った複合粒子を得ることができることもメリットである。
【００１８】
噴霧造粒に用いられるスラリーは、有機バインダーを０．０５〜１．０質量％含有した水溶液１００質量部に対し、ホウ酸メラミン１００質量部に対して鱗片状窒化ホウ素が１．０〜２０質量部の混合粉１０〜５０質量部を含有するものである。
【００１９】
有機バインダーに関しては、ポリビニルアルコール系、ポリアクリル酸系、多糖類系等あるが、この中でも特に、分解温度が窒化ホウ素の反応温度付近である、ポリアクリル酸系が望ましい。有機バインダー濃度に関しては、溶媒に対して０．０５〜１．０質量％が好ましい。有機バインダーは、最終的には除去しなければならないため、使用するバインダーの種類によって最適量は異なるが、少なければ少ないほどよい。本発明においては、溶媒に対して、０．１〜０．５質量％添加することが特に好ましく、０．０５質量％より少ないと、バインダーとしての効果が小さく複合粒子が崩壊しやすい。また、１．０質量％より大きいと、不純物として残る可能性が高くなる。
【００２０】
ホウ酸メラミンと鱗片状窒化ホウ素の配合比に関しては、ホウ酸メラミン１００質量部に対して鱗片状窒化ホウ素が１．０〜２０質量部であり、５．０〜１０質量部が好ましい。ホウ酸メラミンと鱗片状窒化ホウ素の配合比は、複合化および窒化ホウ素粒子の熱伝導率に影響を与える。すなわち、ホウ酸メラミン１００質量部に対して鱗片状窒化ホウ素が１．０質量部より少ないと、熱伝導率が低下し、２０質量部より多いと複合粒子の製造が困難となる。
【００２１】
スラリー濃度に関しては、水溶液１００質量部に対して、ホウ酸メラミンと鱗片状窒化ホウ素からなる混合粉が１０〜５０質量部であり、２０〜４０質量部が好ましい。混合粉の濃度が５０質量部より大きい場合、スラリー粘度が上がり、噴霧が困難となる。混合粉の濃度が１０質量部より小さいと、噴霧直前に形成される粒子の含水率が高いため、乾燥して得られる複合粒子の密度が下がり、粒子が壊れやすくなる。
【００２２】
複合粒子粉末の平均粒子径は４０〜３００μｍであり、６０〜１５０μｍが好ましい。複合粒子と焼成して得られる窒化ホウ素粒子の粒径にはある程度相関があり、この相関係数は複合粒子の原料配合比、焼成条件等によって若干変化するが、概ね１である。また粒径は、放熱材料の放熱特性に影響を与える。たとえば、高熱伝導フィラーとして放熱シートに用いる際、複合粒子の粒径が３００μｍより大きいと、放熱材料表面が凹凸となりやすく、表面の接触抵抗の増加により熱伝導が低下する。４０μｍより小さいと粒子間の接点の増加に伴う接触抵抗の増加により熱伝導が低下する。
【００２３】
上記の複合粒子を、非酸化性雰囲気下、６００〜１３００℃で焼成後、非酸化性雰囲気下、１６００〜２２００℃で焼成することによりホウ酸メラミンが窒化ホウ素となり窒化ホウ素粒子は製造される。焼成温度に関しては、特に９００〜１１００℃で焼成後、１８００〜２０００℃で焼成することが好ましい。一般的に窒化ホウ素を合成する際、原料として窒素源にメラミンや尿素などの窒素含有有機化合物を用いる場合、反応、結晶化の２段階の焼成が必要とされる。一段焼成では、窒化ホウ素の核生成が不十分となり収率が下がる、また第三成分の揮発により結晶化が抑制される等の問題が生じるためである。
焼成温度に関して一段目では、６００℃より低いと、反応が不十分となり、１３００℃より高いと、反応段階で原料や第三成分等が揮発してしまい、結晶化が進行し難くなる。２段目に関しては、１６００℃より低いと、結晶化が進行し難く、２２００℃より高いと窒化ホウ素が分解する可能性があるためである。なお、窒化ホウ素の形成はＸ線回折により確認することができる。反応が不十分である場合は、Ｘ線回折によりホウ酸メラミンに起因するピークが存在する。（段落００１０に記載の２θ＝２３．３°）
【００２４】
窒化ホウ素の合成を非酸化性雰囲気下で行う理由は、酸化性雰囲気において、窒化ホウ素は９００℃以上の高温で、酸化され三酸化二ホウ素を形成するためである。
非酸化性雰囲気化には、窒素ガス雰囲気、アルゴンガス雰囲気等あるが、コスト面から窒素ガス雰囲気が好ましい。
【実施例】
【００２５】
実施例１〜１６ 比較例１〜１８
ホウ酸とメラミンをヘンシェルミキサーで混合した後、恒温恒湿機中にて、温度８５℃、相対湿度８５％で６時間保持してホウ酸メラミン（ホウ酸メラミンのモル比はホウ酸：メラミン＝２：１）を調製した。調製したホウ酸メラミンと平均粒子径、黒鉛化指数が異なる鱗片状窒化ホウ素粉末を、ホウ酸メラミン１００質量部に対して鱗片状窒化ホウ素を表１及び２の割合で混合した。有機バインダーとしてポリアクリル酸アンモニウム（中央理化工業社製「ＳＡ２０３」）を用い、表１及び２の水溶液濃度に調製した。ポリアクリル酸アンモニウム水溶液１００質量部に対して、ホウ酸メラミンと窒化ホウ素粉末の混合物を表１及び２の配合で添加後、２時間混合して噴霧用スラリーを調製した。調製したスラリーを噴霧造粒機（大川原化工機社製「ＦＬ１２」）に供給し、アトマイザーの回転数１６０００ｒｐｍ、温度２００℃、スラリー供給量３ｍｌ／ｍｉｎの条件で複合粒子を作製した。得られた複合粒子粉末を窒素雰囲気下で、表１及び表２の焼成条件で焼成して、窒化ホウ素粉末を得た。窒化ホウ素粉末の平均粒子径および熱伝導率を以下に従い測定、評価した。なお、比較例１６は窒化ホウ素粉末のみ、比較例１７はホウ酸メラミンのみ、比較例１８はホウ酸メラミンを形成せずに、その原料及び窒化ホウ素粉末により造粒粒子を製造した場合である。
なお、実施例１〜１６で得られた窒化ホウ素粉末において、ホウ酸メラミンの窒化ホウ素への転化率は、9０％以上であった。
評価結果を表１及び表２に示す。
（平均粒子径）
日機装社製「マイクロトラック粒度分布測定装置ＭＴ３３００ＥＸ」を用いて、レーザー回折散乱法により測定した。なお、０．２％ヘキサメタリン酸ナトリウム水溶液２ｍｌと試料６０ｍｇを分散器（ホモジナイザー）にて分散させたスラリーを、上述測定機にて測定した。まず装置の循環水の脱泡処理を行った後、バックグランド調整を行った。次に評価サンプルを全量チャンバーにセットし、循環分散させた。測定時間を１２０秒にセットして、得られた５０％値を平均粒子径とした。
（熱伝導率測定）
窒化ホウ素造粒粒子４０体積％とシリコーン樹脂（旭化成ワッカーシリコーン社製「ＲＴ７４５’’Ｓ’’Ａ， ＲＴ７４５’’Ｓ’’Ｂ」）６０体積％を混合し、スラリーを調製した。調製したスラリーを真空脱泡した後、加硫プレス機（１５０℃、１７．６４ＭＰa）にてシートを作製した。作製したシートの熱抵抗を、ＡＳＴＭ Ｄ ５４７０に準じて測定し、測定サンプル厚みと面積から熱伝導率を算出した。
【００２６】
【表１】
【００２７】
【表２】
【００２８】
実施例と比較例の対比から、ホウ酸メラミンと鱗片状窒化ホウ素の複合粒子を用いることにより、高熱伝導率の窒化ホウ素粒子が得られた。
【産業上の利用可能性】
【００２９】
本発明の窒化ホウ素粒子は、樹脂等への高熱伝導性フィラーとして利用される。また、本発明の窒化ホウ素粒子を用いた樹脂組成物は放熱材等に用いられる。
【技術分野】
【０００１】
本発明は、熱伝導性に優れた窒化ホウ素粒子、及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、半導体素子をはじめとする発熱性電子部品の高密度化が進み、体面積あたりの発熱量が増加している。そのため、電子部品の動作特性や信頼性等を保つ上で放熱特性に優れた材料が求められている。このような背景により、高熱伝導性を有し、化学的・熱的に安定な窒化ホウ素が着目され、熱伝導フィラーとして利用されることが進んでいる。
【０００３】
しかし、窒化ホウ素粉末は、結晶構造と鱗片形状に由来する熱伝導の異方性が大きいため、フィラーとして樹脂に充填した際、樹脂中での粒子の配向に起因する熱伝導の低下が懸念されてきた。これを改善するため、製造方法を工夫するなどして、一次粒子の配向を抑制した種々の造粒粒子が提案されている。
【０００４】
窒化ホウ素造粒粒子の作成方法としては、(1)有機・無機バインダー成分により一次粒子同士を接着する方法。(2)窒化硼素焼結体を製造し、これを粉砕、分級する方法。(3)結晶成長（高温焼成）過程にて、結晶成長条件（焼成条件）を制御し製造する方法などが挙げられる。これらの手法を用いた場合、(1)では窒化ホウ素が鱗片形状であるため、造粒した際に一次粒子間に隙間を生じやすく粗構造となり易い（特許文献１）。(2)、(3)では、形状制御が難しいなどの問題があった（特許文献２〜３）。本発明は、上記の問題点を解決する新たな造粒粒子製造プロセスである。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００５−３６０１６号公報
【特許文献２】特表２００７−５０２７７０号公報
【特許文献３】特開２００１−１２２６１５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明の目的は、熱伝導性に優れた窒化ホウ素粒子を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
すなわち、本発明は上記の課題を解決するために、以下の手段を採用する。
（１）ホウ酸メラミンと、粉末X線回折法による黒鉛化指数（ＧＩ）２．０以下、平均粒子径５〜４０μmの鱗片状窒化ホウ素粉末からなり、平均粒子径が４０〜３００μmである複合粒子。
（２）有機バインダーを０．０５〜１．０質量％含有した水溶液１００質量部に対し、ホウ酸メラミン１００質量部に対して鱗片状窒化ホウ素が１．０〜２０質量部の混合物１０〜５０質量部含有するスラリーを用いて、噴霧造粒することを特徴とする前記（１）記載の複合粒子の製造方法。
（３）前記（１）に記載の複合粒子を、非酸化性雰囲気下６００〜１３００℃で焼成後、非酸化性雰囲気下１６００〜２２００℃で焼成する窒化ホウ素粒子の製造方法。
【発明の効果】
【０００８】
ホウ酸メラミンと鱗片状窒化ホウ素を噴霧造粒により複合することで、球形の複合粒子を形成することができる。そのため、この造粒粒子を焼成して得られる窒化ホウ素粒子は、球形に近い形状となり、流動性に優れている。このような特徴を有する窒化ホウ素粒子を熱伝導フィラーとして使用すると、充填性が良好であるため、効率的な熱伝導を実現できる。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
以下、さらに詳しく本発明について説明する。
本発明の複合粒子並びにそれを焼成してなる窒化ホウ素粒子は、鱗片状窒化ホウ素が形成する隙間にホウ酸メラミンが存在することが重要である。また、ホウ酸メラミンが核として存在した場合さらに好適である。
【００１０】
ここでホウ酸メラミンとは、ホウ酸分子とメラミン分子が水素結合で結ばれた付加化合物であり、理論上２モルのホウ酸と１モルのメラミンから形成される。メラミンは３００℃付近で昇華性を有しているが、このホウ酸メラミンを形成するとメラミンの昇華が抑制される。つまり単なるホウ酸とメラミンの混合物を用いるより窒化ホウ素の生成率が向上するため、複合粒子を焼成して得られる窒化ホウ素粒子は緻密質となり易い。なおホウ酸メラミンの存在は、Ｘ線回折測定により確認することができる（ホウ酸、メラミンと比較して、２θ＝２３．３°に固有のピークを有する）。また、メラミンの昇華は、熱重量分析の３００℃付近の質量減少の有無によって確認することができる。
なお、平均粒径１〜３０μｍと比較的粒径の小さいホウ酸メラミンを用いると、複合粒子が調製し易い。
【００１１】
一般的に、窒化ホウ素は特異的な鱗片形状を有するため、前述のとおり鱗片状窒化ホウ素粒子のみで造粒を行っても、緻密な粒子を作製することは困難である。緻密化した球形造粒粒子を作製するためには、鱗片状窒化ホウ素が形成する空隙をホウ酸メラミンで埋めることが重要である。更に造粒を高熱伝導化させるためには、鱗片状窒化ホウ素に近接したホウ酸メラミンが最終的に窒化ホウ素となり、かつ粒子がランダム配向していることが望ましい。
【００１２】
つまり、高熱伝導性鱗片状窒化ホウ素粒子にホウ酸メラミンが近接して存在する複合粒子を作製し、これを焼成することで、(1)緻密、(2)球形、(3)ランダム配向、を満たし、ひいては高熱伝導性を示す窒化ホウ素粒子が作製される。このような知見に立った窒化ホウ素粒子は今まで見られない。
【００１３】
なお本発明の窒化ホウ素粒子は、一般的に樹脂などと混合されてなる複合材料として用いられる。この混合の際に窒化ホウ素粒子が崩壊すると当然高熱伝導性は望めないため、粒子自体に強度が求められる。しかし本発明の窒化ホウ素粒子はその緻密な構造により十分な強度を有しているため、このような問題は生じない。なお窒化ホウ素粒子の強度の測定方法としては、ＪＩＳ Ｒ １６３９−５（ファインセラミックス―か（顆）粒特性の測定方法―第５部：単一か粒圧壊強さ）などに示されている。
【００１４】
一般的に窒化硼素の製造では、結晶化を進めるために含硼素化合物、含窒素化合物に加えて第三成分が添加される。第三成分として主にアルカリ金属及びアルカリ土類金属の水酸化物、塩化物、炭酸塩、リン酸塩等が用いられる。本発明においては特に規定はしないが、炭酸カルシウム、水酸化カルシウムなどのカルシウム系化合物が結晶成長性等で好ましい。
【００１５】
本発明に用いられる鱗片状窒化ホウ素粉末は黒鉛化指数（ＧＩ）２．０以下、平均粒子径５〜４０μｍであるが、特に（ＧＩ）１．５以下、平均粒子径８〜２５μｍが好ましい。ＧＩ（Ｇｒａｐｈｉｔｉｚａｔｉｏｎ Ｉｎｄｅｘ）はＸ線回折図の（１００）、（１０１）及び（１０２）線の積分強度比すなわち面積比を、ＧＩ＝〔面積{（１００）＋（１０１）}〕／〔面積（１０２）〕、によって求めることがでる（Ｊ．Ｔｈｏｍａｓ，ｅｔ．ａｌ，Ｊ．Ａｍ．Ｃｈｅｍ．Ｓｏｃ．８４，４６１９（１９６２））。完全に結晶化したものでは、（ＧＩ）１．６０になるとされているが、高結晶性でかつ粒子が十分に成長した鱗片状窒化ホウ素粉末の場合、粒子が配向しやすいためＧＩはさらに小さくなる。すなわち、ＧＩは鱗片状窒化ホウ素の結晶性の指標であり、この値が小さいほど結晶性が高い。
【００１６】
そのため、ＧＩが２．０より大きい鱗片状窒化ホウ素粒子は結晶性が低いため、熱伝導率が低く、これを複合して、得られる造粒粒子の熱伝導率は低い。また、鱗片状窒化ホウ素粉末の平均粒子径が５μｍより小さいと、一次粒子同士の接点の増加にともなう接触抵抗の増加により熱伝導率が低下し、４０μｍより大きいと複合粒子の製造が困難となる。
【００１７】
上記の原料から噴霧造粒法により複合粒子を製造することができる。粉末の造粒方法としては、転動造粒法、粉砕法、噴霧造粒法等あるが、その中でも噴霧造粒法は球形度の高い造粒粒子が得られるため、本発明の高熱伝導率を有する造粒粒子の製造方法としては好ましい。これら以外の造粒方法では球形度の高い造粒粒子は得られない。また、噴霧条件、及びスラリー粘度を調整することで粒径制御が可能であり、比較的粒径の揃った複合粒子を得ることができることもメリットである。
【００１８】
噴霧造粒に用いられるスラリーは、有機バインダーを０．０５〜１．０質量％含有した水溶液１００質量部に対し、ホウ酸メラミン１００質量部に対して鱗片状窒化ホウ素が１．０〜２０質量部の混合粉１０〜５０質量部を含有するものである。
【００１９】
有機バインダーに関しては、ポリビニルアルコール系、ポリアクリル酸系、多糖類系等あるが、この中でも特に、分解温度が窒化ホウ素の反応温度付近である、ポリアクリル酸系が望ましい。有機バインダー濃度に関しては、溶媒に対して０．０５〜１．０質量％が好ましい。有機バインダーは、最終的には除去しなければならないため、使用するバインダーの種類によって最適量は異なるが、少なければ少ないほどよい。本発明においては、溶媒に対して、０．１〜０．５質量％添加することが特に好ましく、０．０５質量％より少ないと、バインダーとしての効果が小さく複合粒子が崩壊しやすい。また、１．０質量％より大きいと、不純物として残る可能性が高くなる。
【００２０】
ホウ酸メラミンと鱗片状窒化ホウ素の配合比に関しては、ホウ酸メラミン１００質量部に対して鱗片状窒化ホウ素が１．０〜２０質量部であり、５．０〜１０質量部が好ましい。ホウ酸メラミンと鱗片状窒化ホウ素の配合比は、複合化および窒化ホウ素粒子の熱伝導率に影響を与える。すなわち、ホウ酸メラミン１００質量部に対して鱗片状窒化ホウ素が１．０質量部より少ないと、熱伝導率が低下し、２０質量部より多いと複合粒子の製造が困難となる。
【００２１】
スラリー濃度に関しては、水溶液１００質量部に対して、ホウ酸メラミンと鱗片状窒化ホウ素からなる混合粉が１０〜５０質量部であり、２０〜４０質量部が好ましい。混合粉の濃度が５０質量部より大きい場合、スラリー粘度が上がり、噴霧が困難となる。混合粉の濃度が１０質量部より小さいと、噴霧直前に形成される粒子の含水率が高いため、乾燥して得られる複合粒子の密度が下がり、粒子が壊れやすくなる。
【００２２】
複合粒子粉末の平均粒子径は４０〜３００μｍであり、６０〜１５０μｍが好ましい。複合粒子と焼成して得られる窒化ホウ素粒子の粒径にはある程度相関があり、この相関係数は複合粒子の原料配合比、焼成条件等によって若干変化するが、概ね１である。また粒径は、放熱材料の放熱特性に影響を与える。たとえば、高熱伝導フィラーとして放熱シートに用いる際、複合粒子の粒径が３００μｍより大きいと、放熱材料表面が凹凸となりやすく、表面の接触抵抗の増加により熱伝導が低下する。４０μｍより小さいと粒子間の接点の増加に伴う接触抵抗の増加により熱伝導が低下する。
【００２３】
上記の複合粒子を、非酸化性雰囲気下、６００〜１３００℃で焼成後、非酸化性雰囲気下、１６００〜２２００℃で焼成することによりホウ酸メラミンが窒化ホウ素となり窒化ホウ素粒子は製造される。焼成温度に関しては、特に９００〜１１００℃で焼成後、１８００〜２０００℃で焼成することが好ましい。一般的に窒化ホウ素を合成する際、原料として窒素源にメラミンや尿素などの窒素含有有機化合物を用いる場合、反応、結晶化の２段階の焼成が必要とされる。一段焼成では、窒化ホウ素の核生成が不十分となり収率が下がる、また第三成分の揮発により結晶化が抑制される等の問題が生じるためである。
焼成温度に関して一段目では、６００℃より低いと、反応が不十分となり、１３００℃より高いと、反応段階で原料や第三成分等が揮発してしまい、結晶化が進行し難くなる。２段目に関しては、１６００℃より低いと、結晶化が進行し難く、２２００℃より高いと窒化ホウ素が分解する可能性があるためである。なお、窒化ホウ素の形成はＸ線回折により確認することができる。反応が不十分である場合は、Ｘ線回折によりホウ酸メラミンに起因するピークが存在する。（段落００１０に記載の２θ＝２３．３°）
【００２４】
窒化ホウ素の合成を非酸化性雰囲気下で行う理由は、酸化性雰囲気において、窒化ホウ素は９００℃以上の高温で、酸化され三酸化二ホウ素を形成するためである。
非酸化性雰囲気化には、窒素ガス雰囲気、アルゴンガス雰囲気等あるが、コスト面から窒素ガス雰囲気が好ましい。
【実施例】
【００２５】
実施例１〜１６ 比較例１〜１８
ホウ酸とメラミンをヘンシェルミキサーで混合した後、恒温恒湿機中にて、温度８５℃、相対湿度８５％で６時間保持してホウ酸メラミン（ホウ酸メラミンのモル比はホウ酸：メラミン＝２：１）を調製した。調製したホウ酸メラミンと平均粒子径、黒鉛化指数が異なる鱗片状窒化ホウ素粉末を、ホウ酸メラミン１００質量部に対して鱗片状窒化ホウ素を表１及び２の割合で混合した。有機バインダーとしてポリアクリル酸アンモニウム（中央理化工業社製「ＳＡ２０３」）を用い、表１及び２の水溶液濃度に調製した。ポリアクリル酸アンモニウム水溶液１００質量部に対して、ホウ酸メラミンと窒化ホウ素粉末の混合物を表１及び２の配合で添加後、２時間混合して噴霧用スラリーを調製した。調製したスラリーを噴霧造粒機（大川原化工機社製「ＦＬ１２」）に供給し、アトマイザーの回転数１６０００ｒｐｍ、温度２００℃、スラリー供給量３ｍｌ／ｍｉｎの条件で複合粒子を作製した。得られた複合粒子粉末を窒素雰囲気下で、表１及び表２の焼成条件で焼成して、窒化ホウ素粉末を得た。窒化ホウ素粉末の平均粒子径および熱伝導率を以下に従い測定、評価した。なお、比較例１６は窒化ホウ素粉末のみ、比較例１７はホウ酸メラミンのみ、比較例１８はホウ酸メラミンを形成せずに、その原料及び窒化ホウ素粉末により造粒粒子を製造した場合である。
なお、実施例１〜１６で得られた窒化ホウ素粉末において、ホウ酸メラミンの窒化ホウ素への転化率は、9０％以上であった。
評価結果を表１及び表２に示す。
（平均粒子径）
日機装社製「マイクロトラック粒度分布測定装置ＭＴ３３００ＥＸ」を用いて、レーザー回折散乱法により測定した。なお、０．２％ヘキサメタリン酸ナトリウム水溶液２ｍｌと試料６０ｍｇを分散器（ホモジナイザー）にて分散させたスラリーを、上述測定機にて測定した。まず装置の循環水の脱泡処理を行った後、バックグランド調整を行った。次に評価サンプルを全量チャンバーにセットし、循環分散させた。測定時間を１２０秒にセットして、得られた５０％値を平均粒子径とした。
（熱伝導率測定）
窒化ホウ素造粒粒子４０体積％とシリコーン樹脂（旭化成ワッカーシリコーン社製「ＲＴ７４５’’Ｓ’’Ａ， ＲＴ７４５’’Ｓ’’Ｂ」）６０体積％を混合し、スラリーを調製した。調製したスラリーを真空脱泡した後、加硫プレス機（１５０℃、１７．６４ＭＰa）にてシートを作製した。作製したシートの熱抵抗を、ＡＳＴＭ Ｄ ５４７０に準じて測定し、測定サンプル厚みと面積から熱伝導率を算出した。
【００２６】
【表１】
【００２７】
【表２】
【００２８】
実施例と比較例の対比から、ホウ酸メラミンと鱗片状窒化ホウ素の複合粒子を用いることにより、高熱伝導率の窒化ホウ素粒子が得られた。
【産業上の利用可能性】
【００２９】
本発明の窒化ホウ素粒子は、樹脂等への高熱伝導性フィラーとして利用される。また、本発明の窒化ホウ素粒子を用いた樹脂組成物は放熱材等に用いられる。
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ホウ酸メラミンと、粉末X線回折法による黒鉛化指数（ＧＩ）２．０以下、平均粒子径５〜４０μmの鱗片状窒化ホウ素粉末からなり、平均粒子径が４０〜３００μmである複合粒子。
【請求項２】
有機バインダーを０．０５〜１．０質量％含有した水溶液１００質量部に対し、ホウ酸メラミン１００質量部に対して鱗片状窒化ホウ素が１．０〜２０質量部の混合物１０〜５０質量部含有するスラリーを用いて、噴霧造粒することを特徴とする請求項１記載の複合粒子の製造方法。
【請求項３】
請求項１に記載の複合粒子を、非酸化性雰囲気下６００〜１３００℃で焼成後、非酸化性雰囲気下１６００〜２２００℃で焼成する窒化ホウ素粒子の製造方法。
【請求項１】
ホウ酸メラミンと、粉末X線回折法による黒鉛化指数（ＧＩ）２．０以下、平均粒子径５〜４０μmの鱗片状窒化ホウ素粉末からなり、平均粒子径が４０〜３００μmである複合粒子。
【請求項２】
有機バインダーを０．０５〜１．０質量％含有した水溶液１００質量部に対し、ホウ酸メラミン１００質量部に対して鱗片状窒化ホウ素が１．０〜２０質量部の混合物１０〜５０質量部含有するスラリーを用いて、噴霧造粒することを特徴とする請求項１記載の複合粒子の製造方法。
【請求項３】
請求項１に記載の複合粒子を、非酸化性雰囲気下６００〜１３００℃で焼成後、非酸化性雰囲気下１６００〜２２００℃で焼成する窒化ホウ素粒子の製造方法。
【公開番号】特開２０１２−１７１８４２（Ｐ２０１２−１７１８４２Ａ）
【公開日】平成２４年９月１０日（２０１２．９．１０）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１１−３７０２７（Ｐ２０１１−３７０２７）
【出願日】平成２３年２月２３日（２０１１．２．２３）
【出願人】（０００００３２９６）電気化学工業株式会社 (1,539)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２４年９月１０日（２０１２．９．１０）
【国際特許分類】
【出願日】平成２３年２月２３日（２０１１．２．２３）
【出願人】（０００００３２９６）電気化学工業株式会社 (1,539)
【Ｆターム（参考）】
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