粉粒体排出装置
【課題】オーガ６の穀粒排出部２１の左右回動角度の可能範囲が容易にわかり、排出オーガ６の穀粒排出口２１ａの詰まりを防止して、操作性や作業効率の良い粉粒体排出装置の提供である。
【解決手段】穀粒を排出するオーガ６の先端に設けられ、オーガ６の軸心に直行する方向に所定角度で左右回動する穀粒排出部２１の左右回動角度をセンサ５５により検知して、検知した左右回動角度の情報から左右回動可能な範囲を決定し、該可能な範囲の情報について報知手段５２により報知させ、前記可能な範囲が限界に近づいた場合に前記報知内容を変化させる粉粒体排出装置により解決できる。また、前記報知手段５２が音を発生するブザー５２ａであり、前記可能な範囲に関する情報について前記ブザー５２ａにより音を発生させる構成にしても良い。
【解決手段】穀粒を排出するオーガ６の先端に設けられ、オーガ６の軸心に直行する方向に所定角度で左右回動する穀粒排出部２１の左右回動角度をセンサ５５により検知して、検知した左右回動角度の情報から左右回動可能な範囲を決定し、該可能な範囲の情報について報知手段５２により報知させ、前記可能な範囲が限界に近づいた場合に前記報知内容を変化させる粉粒体排出装置により解決できる。また、前記報知手段５２が音を発生するブザー５２ａであり、前記可能な範囲に関する情報について前記ブザー５２ａにより音を発生させる構成にしても良い。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、大豆、小豆、米、麦、蕎麦、粉等の粉粒体を外部へ排出する粉粒体排出装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
コンバインや粉粒体運搬車には、グレンタンク内に一時貯留された穀粒を外部へ排出する排出オーガが設けられ、穀粒は排出オーガによってトラックやコンテナなどに排出されたり、袋詰めにされた後、搬出され利用される。そして通常は、排出オーガ内に穀粒を搬送するための螺旋を設けており、該螺旋が回動することによって穀粒を外部へ排出している。
【０００３】
しかし、穀粒を外部へ排出する際に、排出オーガの穀粒排出口から一箇所に集中して排出するため、頻繁に排出位置を変える必要があり作業が煩雑で、作業性が良くなかった。また、排出オーガの穀粒排出口は下を向いているので、排出オーガをオーガ受けに収納する際にオーガ内に残った穀粒が落下するなどの不具合があった。
【０００４】
そこで、下記特許文献１では、排出オーガの先端に、オーガの軸心に直行する方向に左右回動する穀粒排出口を設けた穀粒排出装置が提案されている。
【特許文献１】特開２００４−００８０８８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
上記特許文献１記載の構成では、排出オーガの先端に設けた穀粒排出口がオーガの軸心に直行する方向に左右回動することから、運搬車のタンクに穀粒を排出するとき、一箇所に集中することなく、タンクの隅々まで均して排出することができ、排出作業を容易にできる。また、排出オーガの先端に設けた穀粒排出口を反転させて上向きにしてオーガ受けに収納できるため、オーガ受けに収納する際の穀粒の落下を防止できる。
【０００６】
しかし、 所定角度を超えて排出オーガの穀粒排出口を回動させ、このことを忘れた状態で穀粒を排出させると穀粒が詰まることがあり、その場合には作業を一旦中断せねばならず、作業上の障害になることがある。また、排出オーガの穀粒排出口が左右回動しすぎないよう、穀粒排出口が詰まってしまう角度を超えないように操作することが必要となり、操作性が良いとは言えない。更に前記穀粒排出口が左右回動しすぎて、穀粒排出口が詰まってしまう角度を超えそうになっても、作業者には容易に分からない。
【０００７】
本発明の課題は、排出オーガの穀粒排出口の詰まりを防止して、排出オーガの操作性や作業性を向上させることである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明の上記課題は、以下の構成を採用することにより達成できる。
請求項１記載の発明は、穀粒を排出するオーガ（６）の先端に設けられた穀粒排出部（２１）がオーガ（６）の軸心に直行する方向に所定角度で左右回動する粉粒体排出装置において、前記オーガ（６）の左右回動角度を検知するセンサ（５５）と、該センサ（５５）により検知した前記オーガ（６）の左右回動角度に関する情報を報知する報知手段（５２）と、前記オーガ（６）の左右回動角度に関する情報から前記左右回動する可能な範囲を決定し、前記可能な範囲の情報について上記報知手段（５２）により報知させ、前記オーガ（６）の左右回動する可能な範囲が限界に近づいた場合に前記報知内容を変化させる制御手段（４０）とを有する粉粒体排出装置である。
【０００９】
請求項２記載の発明は、穀粒を排出するオーガ（６）の先端に設けられた穀粒排出部（２１）がオーガ（６）の軸心に直行する方向に所定角度で左右回動する粉粒体排出装置において、前記オーガ（６）の左右回動角度を検知するセンサ（５５）と、音を発生する音発生手段（５２ａ）と、前記センサ（５５）により検知した前記オーガ（６）の左右回動角度の情報をもとに前記左右回動する可能な範囲を決定し、前記可能な範囲に関する情報について前記音発生手段（５２ａ）により音を発生させる制御手段（４０）とを有する粉粒体排出装置である。
前記音発生手段（５２ａ）はブザー以外にもスピーカなどの音を発生するあらゆる手段を用いることができる。
【発明の効果】
【００１０】
請求項１記載の発明によれば、穀粒排出部（２１）の左右回動角度に応じて、報知手段（５２）の報知内容が変化するので、作業者は、その左右回動角度が限界値に近いか否かを確認しながら穀粒排出作業ができるので、穀粒排出作業性に優れる。
請求項２記載の発明によれば穀粒排出部（２１）の左右回動角度の変化が音でわかるため、左右回動可能範囲を耳で聞いて確認しながら、オーガ（６）を目視したままで穀粒排出作業ができるので、穀粒排出作業性に優れる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
本発明の一実施例を図により説明する。図１には本発明の一実施例である粉粒体排出装置を備えたコンバインの側面図を示し、図２には図１のコンバインの横排出オーガ の縦断側面図を示す。
上記コンバインは、走行装置１、走行装置１の上方前部に設けた操作席９、走行装置１の上方に設けた脱穀装置２、脱穀装置２の前方に設けた刈取部３、脱穀装置２の側部に設けたグレンタンク４、グレンタンク４内の穀粒を排出する縦揚穀装置５、横排出オーガ６、該横排出オーガ６の未使用時に該横排出オーガ６を支持するオーガ受け４３などから構成される。
【００１２】
前記横排出オーガ６は、前記縦揚穀装置５に接続した筒状の固定オーガ７と、該固定オーガ７に伸縮自在に取付けた筒状の移動オーガ８とにより分割形成する構成である。前記固定オーガ７の基部と縦揚穀装置５との接続部分は公知であり、横排出オーガ６の先端が上下動自在および縦揚穀装置５の軸心を中心に旋回するように構成する。固定オーガ７には固定オーガ螺旋１０を設けている。固定オーガ螺旋１０は固定オーガ７に設けた中間側軸受部１１に軸装している。
【００１３】
前記移動オーガ８を移動させるための構成は任意であり、一例を示すと、固定オーガ７の外周部分には外側軸受部材１２を設け、外側軸受部材１２には伸縮作動軸部材１３の先端を軸装し、伸縮作動軸部材１３には移動オーガ８の任意部分に設けた伸縮用受部材１５を螺合させ、前記伸縮作動軸部材１３の基部側は前記固定オーガ７の外周に設けたモータ等により構成する駆動部材１６に接続し、駆動部材１６により伸縮作動軸部材１３を回転させて伸縮用受部材１５を長さ方向に往復移動させて移動オーガ８を固定オーガ７に対して伸縮させる。
【００１４】
そして、前記移動オーガ８には伸縮螺旋１７を設けており、該伸縮螺旋１７が回動することにより穀粒を搬送する。前記横排出オーガ６は、その先端に軸心方向に対する円周方向に所定範囲の角度以内で左右回動するオーガ穀粒排出口２１ａを有するオーガ先端排出部２１を回動自在に設けている。
【００１５】
オーガ先端排出部２１は、移動オーガ８（横排出オーガ ６）と同心状の筒部材を、移動オーガ８の先端に左右回動のみ自在に取付け、この移動オーガ８の軸心に対して交差する方向の排出口２１ａを有する。オーガ先端排出部２１全体が移動オーガ８に対して回動する。
【００１６】
図３には、本発明の一実施例である粉粒体排出装置の横排出オーガ６の先端に設けられた穀粒排出部２１の正面図を示し、図４には、図３の粉粒体排出装置のオーガ６の先端部分の側断面図を示し、図５にはコンバインの操作席９に設けた操作部５３の図を示す。図６には図３の粉粒体排出装置の制御部の接続状態を示したブロック図を示す。図７にはコンバインの操作席９に設けたモニターの図を示す。
【００１７】
穀粒排出作業停止中にオーガ先端排出部２１は例えば移動オーガ８に対して真上の位置まで回動可能であり、所定角度以上オーガ先端排出部２１を左右回動させると、機体移動中にオーガ穀粒排出口２１ａから穀粒が漏れるのを防止できる。反面、穀粒排出作業中に所定角度までオーガ先端排出部２１を左右回動させると穀粒詰まり発生の原因となる。
【００１８】
このように前記横排出オーガ６は、その先端に軸心方向に対する円周方向に左右回動するオーガ先端排出部２１を回動自在に設けているから、オーガ先端排出部２１を移動オーガ８の軸心中心に左右回動させると、穀粒排出方向を変更できる。これは、オーガ先端排出部２１を縦揚穀装置５中心に旋回させた場合と同様な排出位置の変更となり、しかも、操作が簡単であり、微調節も容易である。したがって、一層、操作性および作業性を向上させる。
【００１９】
穀粒排出部２１がオーガ６の軸心に直行する方向に左右回動する角度は、穀粒排出口ケース２８に設けられたポジションセンサ５５により検知し、該センサ５５が検知した前記左右回動角度に関する情報を報知装置５２により報知する。
【００２０】
ポジションセンサ５５が検知した情報から前記左右回動可能な範囲を決定し、該可能な範囲の情報について報知装置５２により報知させ、前記左右回動する可能な範囲が限界に近づいた場合に報知内容を変化させる制御は図６に示す制御装置４０により行われる。
図５では報知装置５２の例として、ブザー５２ａを図示しているが、その他ランプ５２ｃ（図６）などにしても良いし、これらに限定されない。
【００２１】
図３、図４に示すように、オーガ６の筒体６ａの先端でオーガ６の中心軸上に固着された回転中心軸５１にはギア２４，２５が並列状に軸着している。また筒体６ａの先端部には軸受け２９を介して回動自在に穀粒排出口ケース２８が設けられている。穀粒排出口ケース２８には旋回用モータ２６と該モータ２６により駆動軸２７ａを中心に駆動する駆動ギア２７とポジションセンサ５５が固定されている。該ポジションセンサ５５の軸心部には扇状ギア４１の中心軸４１ａが回動自在に設けられ、扇状ギア４１はギア２４に噛合し、駆動ギア２７はギア２５に噛合している。
【００２２】
従って、モータ２６の駆動で駆動ギア２７が駆動すると、不動のギア２５の回りを駆動ギア２７が回転するので、該駆動ギア２７と一体のモータ２６とポジションセンサ５５を固着した穀粒排出口ケース２８が回転中心軸５１を中心に回動する。この穀粒排出口ケース２８の回動で扇状ギア４１がギア２４に噛合しながら、かつポジションセンサ５５の軸心部に対する回転角度を変えながら中心軸４１ａを中心に回動する。この扇状ギア４１のポジションセンサ５５の軸心部に対する回転角度の変化をポジションセンサ５５が検出するので、穀粒排出口２１ａの回転中心軸５１に対する回動位置をポジションセンサ５５により検出することができる。
【００２３】
ポジションセンサ５５が検知した前記穀粒排出口２１ａの回動角度の情報について、制御装置４０は報知装置５２を作動させて報知させ、穀粒排出部２１の左右回動角度が限界位置に近づくと、上記制御装置４０が更に作動して上記報知内容を変化させる構成である。
【００２４】
例えば、穀粒排出部２１の左右回動角度を検知するセンサ５５のデータから、左右回動可能な範囲を操縦席の操作部５３に設けた、例えばブザー５２ａにより間欠音で知らせて、穀粒排出部２１の左右回動の限界位置が近づくと、音の間隔が狭くなるように制御装置４０により制御する構成である。本構成によれば、穀粒排出部２１の左右回動角度に応じて、間欠音の間隔が変化することにより、左右回動角度が限界値に近いか否かを耳で聞きながら、作業者は横排出オーガ６を目視したまま作業ができ、穀粒排出作業性に優れる。その他、音の強弱を変化させたり、音の高低を変えたり、違う音にしたりしても良い。更に視覚により認識できるような構成としても良い。例えば上記ブザー５２ａをランプ５２ｃやモニター５２ｂ（図７）などに変えて、穀粒排出部２１の左右回動角度の限界位置が近づくと、ランプ５２ｃが点滅したり、表示が変化する構成としても良い。またブザー５２ａやランプ５２ｃ、モニター５２ｂなどを併用しても良い。
【００２５】
また、図５に示したブザー５２ａに代えて、スピーカーを用いて穀粒排出部２１の左右回動角度を検知するセンサ５５のデータから、左右回動可能な範囲を音声で知らせても良い。そして穀粒排出部２１の左右回動角度の検知センサ５５からのデータにより、左右回動角度の限界値が近づくと、音声により警告し、また、左右回動角度の限界値に達すると、そのことを言葉で知らせる構成としても良い。本構成を採用することにより、穀粒排出部２１の左右回動角度の変化が音声で分かるため、ブザーなどの音のみよりも詳しく、また分かり易く、左右回動可能範囲を耳で聞いて確認しながら、作業者は横排出オーガ６を目視したまま作業ができ、穀粒排出作業性に優れる。
【００２６】
更に図３及び図４に示すように、横排出オーガ６の穀粒排出部２１にカメラ６０を設けて、穀粒排出部２１から穀粒用コンテナ６１（図９（ｂ））へ穀粒を排出するときに、穀粒用コンテナ６１内の穀粒の様子が分かるような構成としている。すなわち穀粒排出部２１に設けたカメラ６０の映像を操作席９のモニター５２ｂに表示させる構成である本構成を採用することにより、操作席９にあるモニター５２ｂから穀粒用コンテナ６１内の様子が分かるようになるため、穀粒排出作業性や操作性が向上する。
【００２７】
また、穀粒を排出する横排出オーガ６の先端に設けられた穀粒排出部２１が横排出オーガ６の軸心に直行する方向に所定角度で左右回動する粉粒体排出装置において、穀粒の排出中に自動収納スイッチ５７（図５）を押しても、自動収納制御に入らない様にしても良い。自動収納スイッチ５７とは、横排出オーガ６がどの位置にあってもオーガ受け４３（図１）に横排出オーガ６を収納するためのスイッチである。排出クラッチスイッチ５９がオンの場合は、自動収納スイッチ５７を押しても自動収納制御に入らない様に構成する。本構成を採用することにより、穀粒の排出作業中に自動収納スイッチ５７を押しても自動収納制御に入らないため、穀粒をばらまきながら横排出オーガ６が自動収納されることがない。
【００２８】
図８には、本発明の他の実施例である粉粒体排出装置を設けたコンバインの側面図を示す。
図８に示すように、１８０°に反転する横排出オーガ６において、穀粒を排出する横排出オーガ６の先端に設けられた穀粒排出部２１が横排出オーガ６の軸心に直行する方向に所定角度で左右回動することにより横排出オーガ６の張出位置Ｗはもちろんのこと、横排出オーガ６の収納位置Ｓでも、どの位置にあっても穀粒の排出ができる構成である。
【００２９】
本構成を採用することにより横排出オーガ６が上方へ１８０°反転するタイプのコンバインのオーガでも穀粒排出部２１が横排出オーガ６の軸心に直行する方向に所定角度で左右回動することにより、横排出オーガ６の張出位置Ｗはもちろん、横排出オーガ６の収納位置Ｓでも穀粒の排出ができるため、穀粒排出作業性が向上する。また、Ｗ位置へは横オーガ６を１８０°反転させるだけであるので、オーガを上昇させてから旋回させる構成に比較してＷ位置への移動時間が短くなる。
【００３０】
図９（ａ）には、本発明の他の実施例である粉粒体排出装置を設けたコンバインの斜視図を示し、図９（ｂ）には穀粒用コンテナ６１の斜視図を示す。
図９に示すように、穀粒用コンテナ６１には発信機６２を設けており、コンバインには前記発信機６２との距離がわかるように、受信機６３を設けている。そして、これら発信機６２と受信機６３により、操作席９のモニター５２ｂ（図７）に横排出オーガ６が穀粒用コンテナ６１に届くかどうかを表示する。例えば操作席９のモニター５２ｂに、発信機６２と受信機６３の距離を表示させれば良い。また、横排出オーガ６が穀粒用コンテナ６１に届くかどうかについても、具体的に、図や記号などで表示すれば良い。本構成を採用することにより、穀粒用コンテナ６１に横排出オーガ６が届くかどうかがモニター５２ｂで分かるために、穀粒排出の操作性や作業性が向上する。
【００３１】
また、穀粒用コンテナ６１に発信機６２を設けて、コンバインに受信機６３を設けた構成において、自動張出スイッチ６４（図５）を押してから、コンバインを穀粒用コンテナ６１に近づけて、横排出オーガ６が届く距離になると、横排出オーガ６が自動で張出を開始する構成としても良い。例えば自動張出スイッチ６４を押しても、穀粒用コンテナ６１が遠いと横排出オーガ６は動かないが、穀粒用コンテナ６１に近づいて、横排出オーガ６が穀粒用コンテナ６１に届く距離になると、自動で横排出オーガ６の張出が始まるようになる。
【００３２】
本構成を採用することにより、自動張出スイッチ６４を押しておけば、穀粒用コンテナ６１にコンバインが近づいた場合に、自動で横排出オーガ６が張り出されるため、穀粒排出作業性が向上する。
【００３３】
また上記穀粒用コンテナ６１に発信機６２を設け、コンバインに受信機６３を設けた構成において、コンバインを穀粒用コンテナ６１に近づけて、横排出オーガ６が穀粒用コンテナ６１に届く距離になると、操作席９に設けたランプ５２ｃ（図７）が点灯する構成としても良い。図７に示す例では、モニター５２ｂの上に報知装置５２の一例としてランプ５２ｃを設けているが、横排出オーガ６の操作部５３（図５）に設けても良いし、横排出オーガ６に設けても良い。報知装置５２として、ランプ５２ｃ以外にブザー５２ａやスピーカーを設けても良い。横排出オーガ６が穀粒用コンテナ６１に届く距離になると、ブザー５２ａ（図５）が鳴ったり、スピーカーにより音声で知らせるようにしても良い。ブザー５２ａやスピーカーは、操作部５３に限らず、どこに設けても良い。本構成を採用することにより、穀粒用コンテナ６１に横排出オーガ６が届く距離になると、操作席９のランプ５２ｃが点灯したり、ブザー５２ａが鳴ったりするため、穀粒排出作業性が向上する。また、スピーカーを設けた場合は、音声による言葉で知らせるため、詳しく分かり、また分かり易く、穀粒排出の操作性が向上する。また、音声により知らせるため、作業者に不安を与えない。
【図面の簡単な説明】
【００３４】
【図１】本発明の一実施例である粉粒体排出装置を備えたコンバインの側面図である。
【図２】図１のコンバインの横排出オーガの縦側断面図である。
【図３】本発明の一実施例である粉粒体排出装置のオーガの先端に設けられた穀粒排出部の正面図である。
【図４】図３の粉粒体排出装置のオーガの先端部分の側断面図である。
【図５】図１のコンバインの操作席に設けた操作部の図である。
【図６】図３の粉粒体排出装置の制御部の接続状態を示したブロック図である。
【図７】図１のコンバインの操作席に設けたモニターの図である。
【図８】本発明の他の実施例である粉粒体排出装置を設けたコンバインの側面図である。
【図９】図９（ａ）は、本発明の他の実施例である粉粒体排出装置を設けたコンバインの斜視図であり、図９（ｂ）は穀粒用コンテナの斜視図である。
【符号の説明】
【００３５】
１ 走行装置 ２ 脱穀装置
３ 刈取部 ４ グレンタンク
５ 縦揚穀装置 ６ 横排出オーガ
６ａ 筒体 ７ 固定オーガ
８ 移動オーガ ９ 操作席
１０ 固定オーガ螺旋 １１ 中間側軸受部
１２ 外側軸受部材 １３ 伸縮作動軸部材
１５ 伸縮用受部材 １６ 駆動部材
１７ 伸縮螺旋 ２１ オーガ穀粒排出部
２１ａ オーガ穀粒排出口 ２４，２５ ギア
２６ 旋回用モータ ２７ 駆動ギヤ
２７ａ 駆動軸 ２８ 穀粒排出口ケース
２９ 軸受け ４０ 制御装置
４１ ギア ４１ａ 中心軸
４３ オーガ受け ５１ 回転中心軸
５２ 報知装置 ５２ａ ブザー
５２ｂ モニター ５２ｃ ランプ
５３ 操作部 ５５ センサ
５７ 自動収納スイッチ ５９ 排出クラッチスイッチ
６０ カメラ ６１ コンテナ
６２ 発信機 ６３ 受信機
６４ 自動張出スイッチ
【技術分野】
【０００１】
本発明は、大豆、小豆、米、麦、蕎麦、粉等の粉粒体を外部へ排出する粉粒体排出装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
コンバインや粉粒体運搬車には、グレンタンク内に一時貯留された穀粒を外部へ排出する排出オーガが設けられ、穀粒は排出オーガによってトラックやコンテナなどに排出されたり、袋詰めにされた後、搬出され利用される。そして通常は、排出オーガ内に穀粒を搬送するための螺旋を設けており、該螺旋が回動することによって穀粒を外部へ排出している。
【０００３】
しかし、穀粒を外部へ排出する際に、排出オーガの穀粒排出口から一箇所に集中して排出するため、頻繁に排出位置を変える必要があり作業が煩雑で、作業性が良くなかった。また、排出オーガの穀粒排出口は下を向いているので、排出オーガをオーガ受けに収納する際にオーガ内に残った穀粒が落下するなどの不具合があった。
【０００４】
そこで、下記特許文献１では、排出オーガの先端に、オーガの軸心に直行する方向に左右回動する穀粒排出口を設けた穀粒排出装置が提案されている。
【特許文献１】特開２００４−００８０８８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
上記特許文献１記載の構成では、排出オーガの先端に設けた穀粒排出口がオーガの軸心に直行する方向に左右回動することから、運搬車のタンクに穀粒を排出するとき、一箇所に集中することなく、タンクの隅々まで均して排出することができ、排出作業を容易にできる。また、排出オーガの先端に設けた穀粒排出口を反転させて上向きにしてオーガ受けに収納できるため、オーガ受けに収納する際の穀粒の落下を防止できる。
【０００６】
しかし、 所定角度を超えて排出オーガの穀粒排出口を回動させ、このことを忘れた状態で穀粒を排出させると穀粒が詰まることがあり、その場合には作業を一旦中断せねばならず、作業上の障害になることがある。また、排出オーガの穀粒排出口が左右回動しすぎないよう、穀粒排出口が詰まってしまう角度を超えないように操作することが必要となり、操作性が良いとは言えない。更に前記穀粒排出口が左右回動しすぎて、穀粒排出口が詰まってしまう角度を超えそうになっても、作業者には容易に分からない。
【０００７】
本発明の課題は、排出オーガの穀粒排出口の詰まりを防止して、排出オーガの操作性や作業性を向上させることである。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明の上記課題は、以下の構成を採用することにより達成できる。
請求項１記載の発明は、穀粒を排出するオーガ（６）の先端に設けられた穀粒排出部（２１）がオーガ（６）の軸心に直行する方向に所定角度で左右回動する粉粒体排出装置において、前記オーガ（６）の左右回動角度を検知するセンサ（５５）と、該センサ（５５）により検知した前記オーガ（６）の左右回動角度に関する情報を報知する報知手段（５２）と、前記オーガ（６）の左右回動角度に関する情報から前記左右回動する可能な範囲を決定し、前記可能な範囲の情報について上記報知手段（５２）により報知させ、前記オーガ（６）の左右回動する可能な範囲が限界に近づいた場合に前記報知内容を変化させる制御手段（４０）とを有する粉粒体排出装置である。
【０００９】
請求項２記載の発明は、穀粒を排出するオーガ（６）の先端に設けられた穀粒排出部（２１）がオーガ（６）の軸心に直行する方向に所定角度で左右回動する粉粒体排出装置において、前記オーガ（６）の左右回動角度を検知するセンサ（５５）と、音を発生する音発生手段（５２ａ）と、前記センサ（５５）により検知した前記オーガ（６）の左右回動角度の情報をもとに前記左右回動する可能な範囲を決定し、前記可能な範囲に関する情報について前記音発生手段（５２ａ）により音を発生させる制御手段（４０）とを有する粉粒体排出装置である。
前記音発生手段（５２ａ）はブザー以外にもスピーカなどの音を発生するあらゆる手段を用いることができる。
【発明の効果】
【００１０】
請求項１記載の発明によれば、穀粒排出部（２１）の左右回動角度に応じて、報知手段（５２）の報知内容が変化するので、作業者は、その左右回動角度が限界値に近いか否かを確認しながら穀粒排出作業ができるので、穀粒排出作業性に優れる。
請求項２記載の発明によれば穀粒排出部（２１）の左右回動角度の変化が音でわかるため、左右回動可能範囲を耳で聞いて確認しながら、オーガ（６）を目視したままで穀粒排出作業ができるので、穀粒排出作業性に優れる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１１】
本発明の一実施例を図により説明する。図１には本発明の一実施例である粉粒体排出装置を備えたコンバインの側面図を示し、図２には図１のコンバインの横排出オーガ の縦断側面図を示す。
上記コンバインは、走行装置１、走行装置１の上方前部に設けた操作席９、走行装置１の上方に設けた脱穀装置２、脱穀装置２の前方に設けた刈取部３、脱穀装置２の側部に設けたグレンタンク４、グレンタンク４内の穀粒を排出する縦揚穀装置５、横排出オーガ６、該横排出オーガ６の未使用時に該横排出オーガ６を支持するオーガ受け４３などから構成される。
【００１２】
前記横排出オーガ６は、前記縦揚穀装置５に接続した筒状の固定オーガ７と、該固定オーガ７に伸縮自在に取付けた筒状の移動オーガ８とにより分割形成する構成である。前記固定オーガ７の基部と縦揚穀装置５との接続部分は公知であり、横排出オーガ６の先端が上下動自在および縦揚穀装置５の軸心を中心に旋回するように構成する。固定オーガ７には固定オーガ螺旋１０を設けている。固定オーガ螺旋１０は固定オーガ７に設けた中間側軸受部１１に軸装している。
【００１３】
前記移動オーガ８を移動させるための構成は任意であり、一例を示すと、固定オーガ７の外周部分には外側軸受部材１２を設け、外側軸受部材１２には伸縮作動軸部材１３の先端を軸装し、伸縮作動軸部材１３には移動オーガ８の任意部分に設けた伸縮用受部材１５を螺合させ、前記伸縮作動軸部材１３の基部側は前記固定オーガ７の外周に設けたモータ等により構成する駆動部材１６に接続し、駆動部材１６により伸縮作動軸部材１３を回転させて伸縮用受部材１５を長さ方向に往復移動させて移動オーガ８を固定オーガ７に対して伸縮させる。
【００１４】
そして、前記移動オーガ８には伸縮螺旋１７を設けており、該伸縮螺旋１７が回動することにより穀粒を搬送する。前記横排出オーガ６は、その先端に軸心方向に対する円周方向に所定範囲の角度以内で左右回動するオーガ穀粒排出口２１ａを有するオーガ先端排出部２１を回動自在に設けている。
【００１５】
オーガ先端排出部２１は、移動オーガ８（横排出オーガ ６）と同心状の筒部材を、移動オーガ８の先端に左右回動のみ自在に取付け、この移動オーガ８の軸心に対して交差する方向の排出口２１ａを有する。オーガ先端排出部２１全体が移動オーガ８に対して回動する。
【００１６】
図３には、本発明の一実施例である粉粒体排出装置の横排出オーガ６の先端に設けられた穀粒排出部２１の正面図を示し、図４には、図３の粉粒体排出装置のオーガ６の先端部分の側断面図を示し、図５にはコンバインの操作席９に設けた操作部５３の図を示す。図６には図３の粉粒体排出装置の制御部の接続状態を示したブロック図を示す。図７にはコンバインの操作席９に設けたモニターの図を示す。
【００１７】
穀粒排出作業停止中にオーガ先端排出部２１は例えば移動オーガ８に対して真上の位置まで回動可能であり、所定角度以上オーガ先端排出部２１を左右回動させると、機体移動中にオーガ穀粒排出口２１ａから穀粒が漏れるのを防止できる。反面、穀粒排出作業中に所定角度までオーガ先端排出部２１を左右回動させると穀粒詰まり発生の原因となる。
【００１８】
このように前記横排出オーガ６は、その先端に軸心方向に対する円周方向に左右回動するオーガ先端排出部２１を回動自在に設けているから、オーガ先端排出部２１を移動オーガ８の軸心中心に左右回動させると、穀粒排出方向を変更できる。これは、オーガ先端排出部２１を縦揚穀装置５中心に旋回させた場合と同様な排出位置の変更となり、しかも、操作が簡単であり、微調節も容易である。したがって、一層、操作性および作業性を向上させる。
【００１９】
穀粒排出部２１がオーガ６の軸心に直行する方向に左右回動する角度は、穀粒排出口ケース２８に設けられたポジションセンサ５５により検知し、該センサ５５が検知した前記左右回動角度に関する情報を報知装置５２により報知する。
【００２０】
ポジションセンサ５５が検知した情報から前記左右回動可能な範囲を決定し、該可能な範囲の情報について報知装置５２により報知させ、前記左右回動する可能な範囲が限界に近づいた場合に報知内容を変化させる制御は図６に示す制御装置４０により行われる。
図５では報知装置５２の例として、ブザー５２ａを図示しているが、その他ランプ５２ｃ（図６）などにしても良いし、これらに限定されない。
【００２１】
図３、図４に示すように、オーガ６の筒体６ａの先端でオーガ６の中心軸上に固着された回転中心軸５１にはギア２４，２５が並列状に軸着している。また筒体６ａの先端部には軸受け２９を介して回動自在に穀粒排出口ケース２８が設けられている。穀粒排出口ケース２８には旋回用モータ２６と該モータ２６により駆動軸２７ａを中心に駆動する駆動ギア２７とポジションセンサ５５が固定されている。該ポジションセンサ５５の軸心部には扇状ギア４１の中心軸４１ａが回動自在に設けられ、扇状ギア４１はギア２４に噛合し、駆動ギア２７はギア２５に噛合している。
【００２２】
従って、モータ２６の駆動で駆動ギア２７が駆動すると、不動のギア２５の回りを駆動ギア２７が回転するので、該駆動ギア２７と一体のモータ２６とポジションセンサ５５を固着した穀粒排出口ケース２８が回転中心軸５１を中心に回動する。この穀粒排出口ケース２８の回動で扇状ギア４１がギア２４に噛合しながら、かつポジションセンサ５５の軸心部に対する回転角度を変えながら中心軸４１ａを中心に回動する。この扇状ギア４１のポジションセンサ５５の軸心部に対する回転角度の変化をポジションセンサ５５が検出するので、穀粒排出口２１ａの回転中心軸５１に対する回動位置をポジションセンサ５５により検出することができる。
【００２３】
ポジションセンサ５５が検知した前記穀粒排出口２１ａの回動角度の情報について、制御装置４０は報知装置５２を作動させて報知させ、穀粒排出部２１の左右回動角度が限界位置に近づくと、上記制御装置４０が更に作動して上記報知内容を変化させる構成である。
【００２４】
例えば、穀粒排出部２１の左右回動角度を検知するセンサ５５のデータから、左右回動可能な範囲を操縦席の操作部５３に設けた、例えばブザー５２ａにより間欠音で知らせて、穀粒排出部２１の左右回動の限界位置が近づくと、音の間隔が狭くなるように制御装置４０により制御する構成である。本構成によれば、穀粒排出部２１の左右回動角度に応じて、間欠音の間隔が変化することにより、左右回動角度が限界値に近いか否かを耳で聞きながら、作業者は横排出オーガ６を目視したまま作業ができ、穀粒排出作業性に優れる。その他、音の強弱を変化させたり、音の高低を変えたり、違う音にしたりしても良い。更に視覚により認識できるような構成としても良い。例えば上記ブザー５２ａをランプ５２ｃやモニター５２ｂ（図７）などに変えて、穀粒排出部２１の左右回動角度の限界位置が近づくと、ランプ５２ｃが点滅したり、表示が変化する構成としても良い。またブザー５２ａやランプ５２ｃ、モニター５２ｂなどを併用しても良い。
【００２５】
また、図５に示したブザー５２ａに代えて、スピーカーを用いて穀粒排出部２１の左右回動角度を検知するセンサ５５のデータから、左右回動可能な範囲を音声で知らせても良い。そして穀粒排出部２１の左右回動角度の検知センサ５５からのデータにより、左右回動角度の限界値が近づくと、音声により警告し、また、左右回動角度の限界値に達すると、そのことを言葉で知らせる構成としても良い。本構成を採用することにより、穀粒排出部２１の左右回動角度の変化が音声で分かるため、ブザーなどの音のみよりも詳しく、また分かり易く、左右回動可能範囲を耳で聞いて確認しながら、作業者は横排出オーガ６を目視したまま作業ができ、穀粒排出作業性に優れる。
【００２６】
更に図３及び図４に示すように、横排出オーガ６の穀粒排出部２１にカメラ６０を設けて、穀粒排出部２１から穀粒用コンテナ６１（図９（ｂ））へ穀粒を排出するときに、穀粒用コンテナ６１内の穀粒の様子が分かるような構成としている。すなわち穀粒排出部２１に設けたカメラ６０の映像を操作席９のモニター５２ｂに表示させる構成である本構成を採用することにより、操作席９にあるモニター５２ｂから穀粒用コンテナ６１内の様子が分かるようになるため、穀粒排出作業性や操作性が向上する。
【００２７】
また、穀粒を排出する横排出オーガ６の先端に設けられた穀粒排出部２１が横排出オーガ６の軸心に直行する方向に所定角度で左右回動する粉粒体排出装置において、穀粒の排出中に自動収納スイッチ５７（図５）を押しても、自動収納制御に入らない様にしても良い。自動収納スイッチ５７とは、横排出オーガ６がどの位置にあってもオーガ受け４３（図１）に横排出オーガ６を収納するためのスイッチである。排出クラッチスイッチ５９がオンの場合は、自動収納スイッチ５７を押しても自動収納制御に入らない様に構成する。本構成を採用することにより、穀粒の排出作業中に自動収納スイッチ５７を押しても自動収納制御に入らないため、穀粒をばらまきながら横排出オーガ６が自動収納されることがない。
【００２８】
図８には、本発明の他の実施例である粉粒体排出装置を設けたコンバインの側面図を示す。
図８に示すように、１８０°に反転する横排出オーガ６において、穀粒を排出する横排出オーガ６の先端に設けられた穀粒排出部２１が横排出オーガ６の軸心に直行する方向に所定角度で左右回動することにより横排出オーガ６の張出位置Ｗはもちろんのこと、横排出オーガ６の収納位置Ｓでも、どの位置にあっても穀粒の排出ができる構成である。
【００２９】
本構成を採用することにより横排出オーガ６が上方へ１８０°反転するタイプのコンバインのオーガでも穀粒排出部２１が横排出オーガ６の軸心に直行する方向に所定角度で左右回動することにより、横排出オーガ６の張出位置Ｗはもちろん、横排出オーガ６の収納位置Ｓでも穀粒の排出ができるため、穀粒排出作業性が向上する。また、Ｗ位置へは横オーガ６を１８０°反転させるだけであるので、オーガを上昇させてから旋回させる構成に比較してＷ位置への移動時間が短くなる。
【００３０】
図９（ａ）には、本発明の他の実施例である粉粒体排出装置を設けたコンバインの斜視図を示し、図９（ｂ）には穀粒用コンテナ６１の斜視図を示す。
図９に示すように、穀粒用コンテナ６１には発信機６２を設けており、コンバインには前記発信機６２との距離がわかるように、受信機６３を設けている。そして、これら発信機６２と受信機６３により、操作席９のモニター５２ｂ（図７）に横排出オーガ６が穀粒用コンテナ６１に届くかどうかを表示する。例えば操作席９のモニター５２ｂに、発信機６２と受信機６３の距離を表示させれば良い。また、横排出オーガ６が穀粒用コンテナ６１に届くかどうかについても、具体的に、図や記号などで表示すれば良い。本構成を採用することにより、穀粒用コンテナ６１に横排出オーガ６が届くかどうかがモニター５２ｂで分かるために、穀粒排出の操作性や作業性が向上する。
【００３１】
また、穀粒用コンテナ６１に発信機６２を設けて、コンバインに受信機６３を設けた構成において、自動張出スイッチ６４（図５）を押してから、コンバインを穀粒用コンテナ６１に近づけて、横排出オーガ６が届く距離になると、横排出オーガ６が自動で張出を開始する構成としても良い。例えば自動張出スイッチ６４を押しても、穀粒用コンテナ６１が遠いと横排出オーガ６は動かないが、穀粒用コンテナ６１に近づいて、横排出オーガ６が穀粒用コンテナ６１に届く距離になると、自動で横排出オーガ６の張出が始まるようになる。
【００３２】
本構成を採用することにより、自動張出スイッチ６４を押しておけば、穀粒用コンテナ６１にコンバインが近づいた場合に、自動で横排出オーガ６が張り出されるため、穀粒排出作業性が向上する。
【００３３】
また上記穀粒用コンテナ６１に発信機６２を設け、コンバインに受信機６３を設けた構成において、コンバインを穀粒用コンテナ６１に近づけて、横排出オーガ６が穀粒用コンテナ６１に届く距離になると、操作席９に設けたランプ５２ｃ（図７）が点灯する構成としても良い。図７に示す例では、モニター５２ｂの上に報知装置５２の一例としてランプ５２ｃを設けているが、横排出オーガ６の操作部５３（図５）に設けても良いし、横排出オーガ６に設けても良い。報知装置５２として、ランプ５２ｃ以外にブザー５２ａやスピーカーを設けても良い。横排出オーガ６が穀粒用コンテナ６１に届く距離になると、ブザー５２ａ（図５）が鳴ったり、スピーカーにより音声で知らせるようにしても良い。ブザー５２ａやスピーカーは、操作部５３に限らず、どこに設けても良い。本構成を採用することにより、穀粒用コンテナ６１に横排出オーガ６が届く距離になると、操作席９のランプ５２ｃが点灯したり、ブザー５２ａが鳴ったりするため、穀粒排出作業性が向上する。また、スピーカーを設けた場合は、音声による言葉で知らせるため、詳しく分かり、また分かり易く、穀粒排出の操作性が向上する。また、音声により知らせるため、作業者に不安を与えない。
【図面の簡単な説明】
【００３４】
【図１】本発明の一実施例である粉粒体排出装置を備えたコンバインの側面図である。
【図２】図１のコンバインの横排出オーガの縦側断面図である。
【図３】本発明の一実施例である粉粒体排出装置のオーガの先端に設けられた穀粒排出部の正面図である。
【図４】図３の粉粒体排出装置のオーガの先端部分の側断面図である。
【図５】図１のコンバインの操作席に設けた操作部の図である。
【図６】図３の粉粒体排出装置の制御部の接続状態を示したブロック図である。
【図７】図１のコンバインの操作席に設けたモニターの図である。
【図８】本発明の他の実施例である粉粒体排出装置を設けたコンバインの側面図である。
【図９】図９（ａ）は、本発明の他の実施例である粉粒体排出装置を設けたコンバインの斜視図であり、図９（ｂ）は穀粒用コンテナの斜視図である。
【符号の説明】
【００３５】
１ 走行装置 ２ 脱穀装置
３ 刈取部 ４ グレンタンク
５ 縦揚穀装置 ６ 横排出オーガ
６ａ 筒体 ７ 固定オーガ
８ 移動オーガ ９ 操作席
１０ 固定オーガ螺旋 １１ 中間側軸受部
１２ 外側軸受部材 １３ 伸縮作動軸部材
１５ 伸縮用受部材 １６ 駆動部材
１７ 伸縮螺旋 ２１ オーガ穀粒排出部
２１ａ オーガ穀粒排出口 ２４，２５ ギア
２６ 旋回用モータ ２７ 駆動ギヤ
２７ａ 駆動軸 ２８ 穀粒排出口ケース
２９ 軸受け ４０ 制御装置
４１ ギア ４１ａ 中心軸
４３ オーガ受け ５１ 回転中心軸
５２ 報知装置 ５２ａ ブザー
５２ｂ モニター ５２ｃ ランプ
５３ 操作部 ５５ センサ
５７ 自動収納スイッチ ５９ 排出クラッチスイッチ
６０ カメラ ６１ コンテナ
６２ 発信機 ６３ 受信機
６４ 自動張出スイッチ
【特許請求の範囲】
【請求項１】
穀粒を排出するオーガ（６）の先端に設けられた穀粒排出部（２１）がオーガ（６）の軸心に直行する方向に所定角度で左右回動する粉粒体排出装置において、
前記オーガ（６）の左右回動角度を検知するセンサ（５５）と、
該センサ（５５）により検知した前記左右回動角度に関する情報を報知する報知手段（５２）と、
前記オーガ（６）の左右回動角度に関する情報から前記左右回動する可能な範囲を決定し、前記可能な範囲の情報について上記報知手段（５２）により報知させ、前記左右回動する可能な範囲が限界に近づいた場合に前記報知内容を変化させる制御手段（４０）と
を有することを特徴とする粉粒体排出装置。
【請求項２】
穀粒を排出するオーガ（６）の先端に設けられた穀粒排出部（２１）がオーガ（６）の軸心に直行する方向に所定角度で左右回動する粉粒体排出装置において、
前記オーガ（６）の左右回動角度を検知するセンサ（５５）と、
音を発生する音発生手段（５２ａ）と、
前記センサ（５５）により検知した前記オーガ（６）の左右回動角度の情報をもとに前記左右回動する可能な範囲を決定し、前記可能な範囲に関する情報について前記音発生手段（５２ａ）により音を発生させる制御手段（４０）と
を有することを特徴とする粉粒体排出装置。
【請求項１】
穀粒を排出するオーガ（６）の先端に設けられた穀粒排出部（２１）がオーガ（６）の軸心に直行する方向に所定角度で左右回動する粉粒体排出装置において、
前記オーガ（６）の左右回動角度を検知するセンサ（５５）と、
該センサ（５５）により検知した前記左右回動角度に関する情報を報知する報知手段（５２）と、
前記オーガ（６）の左右回動角度に関する情報から前記左右回動する可能な範囲を決定し、前記可能な範囲の情報について上記報知手段（５２）により報知させ、前記左右回動する可能な範囲が限界に近づいた場合に前記報知内容を変化させる制御手段（４０）と
を有することを特徴とする粉粒体排出装置。
【請求項２】
穀粒を排出するオーガ（６）の先端に設けられた穀粒排出部（２１）がオーガ（６）の軸心に直行する方向に所定角度で左右回動する粉粒体排出装置において、
前記オーガ（６）の左右回動角度を検知するセンサ（５５）と、
音を発生する音発生手段（５２ａ）と、
前記センサ（５５）により検知した前記オーガ（６）の左右回動角度の情報をもとに前記左右回動する可能な範囲を決定し、前記可能な範囲に関する情報について前記音発生手段（５２ａ）により音を発生させる制御手段（４０）と
を有することを特徴とする粉粒体排出装置。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【公開番号】特開２００７−４３９３８（Ｐ２００７−４３９３８Ａ）
【公開日】平成１９年２月２２日（２００７．２．２２）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００５−２３０８０３（Ｐ２００５−２３０８０３）
【出願日】平成１７年８月９日（２００５．８．９）
【出願人】（００００００１２５）井関農機株式会社 (3,813)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成１９年２月２２日（２００７．２．２２）
【国際特許分類】
【出願日】平成１７年８月９日（２００５．８．９）
【出願人】（００００００１２５）井関農機株式会社 (3,813)
【Ｆターム（参考）】
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