【課題】本発明は、単レンズの表面に樹脂層を形成する際に、単レンズと樹脂層との光軸のずれを小さくした複合光学素子の製造装置及び製造方法を提供する。
【解決手段】吸引ノズル２２ｂを有し、単レンズを吸引、保持する吸引保持型２２と、単レンズを支持する単レンズ支持部材２３と、紫外光を透過可能で樹脂層をプレス成形する樹脂層成形型２４と、小径孔２５ａを上部に、小径孔２５ａよりも径の大きい大径孔２５ｂを下部に有し、これらが１つの貫通孔として形成され、小径孔２５ａの下側開口部が、単レンズの傾斜面と同じ角度で、単レンズの傾斜面と輪環状に接触可能な対応傾斜面２５ｃとされ、かつ、小径孔２５ａと大径孔２５ｂの軸が一致して設けられている胴型２５と、樹脂層のプレス成形時に、下方から樹脂層成形型２４を透過させて樹脂層に紫外線を照射する紫外線照射手段２６と、を有する複合光学素子の製造装置２１。 （もっと読む）

【課題】光学素子の製造において、製造時間の短縮と、光学機能面の面精度の向上とを両立する。
【解決手段】成形型１０，１１の間に樹脂を挟んで光学素子を製造するにあたって、上記樹脂に成形型１１を接触させた状態で、上記樹脂の温度がゲル化点に到達するまで硬化させる。その間、ロードセル１６によって成形型１１に作用する圧力を監視し、この圧力が負圧となったことが検出された時点で、上記成形型へ作用する圧力を所定の正圧まで増加させ、その後、上記正圧を維持するように成形型１１の位置を制御しながら上記樹脂を硬化させる。 （もっと読む）

【課題】角度９０度以下の頂部を有する深絞り形状の繊維強化プラスチックの成形品をプレス成形により良外観かつ高い生産性の下に得る方法を提供する。
【解決手段】一対の成形型を用いてプリプレグシートをプレス成形する成形方法であって、一方の成形型に前記プリプレグシートを押圧する凸部と、他方の成形型に押圧された前記プリプレグシートを当圧させる凹部とをそれぞれ少なくとも１箇所備え、前記成形型の凸部と凹部との頂部頂点を結ぶ成形型の昇降方向に平行な直線を含む断面において、前記凸部または凹部の頂部の角度が９０度以下であるとともに、前記凹部の頂部を形成する当圧面の線分Ｐ１、Ｐ２の合計Ｐ１＋Ｐ２と、当圧面以外の線分Ｈ１、Ｈ２を含めた前記凹部の線分の総長さＬ＝Ｐ１＋Ｐ２＋Ｈ１＋Ｈ２との比が０．５≦（Ｐ１＋Ｐ２）／Ｌ≦０．９５の範囲にあり、凸部と凹部との頂部頂点を結ぶ成形型の昇降方向に平行な直線が成形型の型面と交わらないことを特徴とする、繊維強化プラスチックのプレス成形方法。 （もっと読む）

【課題】プリプレグを積層させる面が湾曲している長尺な型を用いてプリプレグを積層する場合でも、プリプレグを蛇行することなく積層でき、かつプリプレグ層間のエアが十分に抜出された複合材料を製造できる装置および方法の提供。
【解決手段】型Ｍの一端から他端へ移動しながらプリプレグ１１を型Ｍに供給する供給機構２０と、供給機構２０に連動して型Ｍの一端から他端へ移動しながらプリプレグ１１層間のエアを抜出すエア抜き機構３０を具備し、供給機構２０はプリプレグ１１と離型紙１２の積層物１０を巻き出すプリプレグ巻き出し手段２１、離型紙１２を巻き取る離型紙巻き取り手段２２、プリプレグ１１を位置補正する位置補正手段２３を備え、エア抜き機構３０は幅方向におけるプリプレグ１１の中央部を両端部よりも先に型Ｍに押し付けるように配置された円柱状の押さえ手段３１，３１を２つ以上備える複合材料の製造装置１。 （もっと読む）

【課題】製品間における発光色のばらつきや発光面内における発光色のむらを防止できる半導体発光装置の製造方法を提供する。
【解決手段】基板１０の素子搭載面に複数の発光素子２０を搭載する。基板上における複数の発光素子の配列に対応して配列された複数のキャビティ１２２を基準面に有する金型１２０に平均粒径が５μｍ以上の蛍光体粒子３２を含む蛍光体含有樹脂３０を供給する。発光素子の各々がキャビティの各々に収容され且つ素子搭載面ａと基準面ｂとが蛍光体含有樹脂を間に挟んで密着した状態で蛍光体含有樹脂を圧縮成形する。圧縮成形する工程において、素子搭載面と基準面の間に介在する蛍光体含有樹脂の厚さＬを蛍光体粒子の平均粒径の１５倍以上に設定する。 （もっと読む）

【課題】気泡混入のない硬化物を好適に製造し得る硬化物の製造技術を提供する。
【解決手段】硬化性材料３０を下型２０に塗布する。硬化性材料３０が上型１０に接触するように、上型１０および下型２０を近接させる。上型１０および下型２０を上下に分離する。硬化性材料３０を下型２０に塗布する。上型１０および下型２０を近接させる。硬化性材料３０を硬化させることにより硬化物を製造する。 （もっと読む）

【課題】粒体樹脂を用いてキャビティ凹部に応じて万遍なく樹脂を供給可能な樹脂吸着搬送方法を提供する。
【解決手段】樹脂吸着搬送装置１の吸着面２ａを粒体樹脂３に接離動させて吸着面２ａに粒体樹脂３を吸着保持させ、粒体樹脂３を吸着保持したまま樹脂吸着搬送装置１を型開きしたモールド金型５へ進入させて、キャビティ凹部６と対向する位置に位置合わせして吸着保持した粒体樹脂３の吸着を解除して供給する。 （もっと読む）

【課題】支持部材、発泡材料層、及び内装用カバーを備える発泡材料部品の製造方法。
【解決手段】本発明の方法は、複数の長尺状の内装用カバー片を縫製することによって内装用カバーを形成する工程と、縫製済みの内装用カバーを位置決め部材の凸状位置調節面に設置する工程と、第１の吸引システムにて位置決め部材上に内装用カバーを吸引する工程と、内装用カバーを上部に引き付けている吸着した状態の位置決め部材を、発泡用ダイの底部ダイ内に配置する工程と、第１の吸引システムを停止し、及び、第２の吸引システムを用いて底部ダイの凹状の位置調節面に内装用カバーを引き付ける工程と、位置決め部材を底部ダイから離脱する工程と、発泡用ダイのプランジャ上に剛性支持部材を設置し、及び閉蓋することによって支持部材と内装用カバーの間に発泡用空隙を形成する工程と、発泡用空隙に発泡材料を注入し、及びポリマー化する工程とを備える。 （もっと読む）

【課題】密度が一定の溶融樹脂を吐出することができる定量吐出装置及び定量吐出方法を提供する。
【解決手段】シャッター部材１３を閉位置に移動させた状態で、溶融樹脂をスクリュー２より計量室９に充填した後、ニードル弁１１を閉位置に移動させて計量室９を密閉空間とする。次に、プランジャ１２を動作させて、計量室９に設けた圧力検出センサ１０により検出される圧力検出値を記憶部１９に記憶された基準値にする。その後、シャッター部材１３を開位置に移動させ、プランジャ１２の精密駆動によってノズル６の吐出口９ｂより溶融樹脂を吐出させる。 （もっと読む）

【課題】 製造時間の短縮による量産性向上を図り、かつ電力消費の低減による省エネルギ性向上に寄与するとともに、製造設備全体のコストダウン及びサイズダウンを図る。
【解決手段】 金型２に成形材料Ｒｆを収容し、圧縮成形により一次成形品Ｍｆを成形する一次成形工程（Ｓｆ）と、一次成形品Ｍｆを金型２から取出した後、金型２にコーティング材料Ｒｃを収容し、次いで、コーティング材料Ｒｃの上に一次成形品Ｍｆを再収容し、次いで、この一次成形品Ｍｆの上にコーティング材料Ｒｃを収容し、圧縮成形によりコーティング処理を行うことにより両面コート成形品Ｍを得るコーティング処理工程（Ｓｃ）と、を備える。 （もっと読む）

【課題】被固定物に対して繊維体を容易に固定することができる繊維体の固定方法及び発泡成形体の製造方法を提供する。
【解決手段】開口部５３と当該開口部５３の周縁部に設けられたエッジ部５４とが形成された固定プレート５２を用いて、固定プレート５２の開口部５３に繊維体１４を押し込むことにより、繊維体１４をエッジ部５４に引っ掛けて固定する。このように、固定プレート５２の開口部５３に繊維体１４を押し込むだけで、当該繊維体１４の任意の位置を固定プレート５２のエッジ部５４に引っ掛けて固定することができるので、被固定物に対して繊維体１４を容易に固定することができる。 （もっと読む）

【課題】含浸距離を短くして製造時間の短縮を図るとともに、樹脂の未含浸やボイド等のない高品質のＦＲＰ構造体を製造することができるＦＲＰ構造体の製造方法及びその製造装置を提供する。
【解決手段】ＶＡＲＴＭ成形法によるＦＲＰ構造体の製造方法であって、被成形体２の中心線に沿って脱気部９を配置し、被成形体２の対向する辺のそれぞれの端縁部に、脱気部９と略平行に樹脂供給部１０を配置し、脱気部９により被成形体２の中心線上から脱気しながら、両側の樹脂供給部１０より同時に樹脂を供給して樹脂含浸を進行させて成形する。 （もっと読む）

【課題】型を用いて複数の成形体を基材に一体的に設ける成形体の設置方法において、基板の正しい位置に成形体を設置する方法を提供する。
【解決手段】型を用いて複数の成形体Ｗ５を基材Ｗ３に一体的に設ける成形体Ｗ５の設置方法において、基材Ｗ３に成形体Ｗ５を設ける第１の成形体設置工程と、この第１の成形体設置工程で設けた成形体Ｗ５の位置ずれ量を、基材Ｗ３に予め設けられている成形体用基準マークＷ１９を用いて測定する成形体位置ずれ量測定工程と、この成形体位置ずれ量測定工程で測定した位置ずれ量に応じて、基材Ｗ３に対する型の位置を補正し、基材Ｗ３に２回目以降の成形体Ｗ５を設ける第２の成形体設置工程とを有する。 （もっと読む）

【課題】ガラス繊維間に多数の気孔を存在させ軽量性と吸音性、強度を確保できる複合成形体の製造方法を提供。
【解決手段】無機繊維と耐熱有機繊維からなる繊維マット（I）１の少なくとも一方の表面に、合成樹脂フィルム（II）２を積層し、一対の搬送ベルトで搬送し、所定の温度に加熱して、繊維マットと合成樹脂フィルム（II）を圧接し、繊維マット内の結着樹脂繊維ｃを溶融しつつ、合成樹脂フィルムの結着樹脂ｄの少なくとも一部を、繊維マットの内部に含浸させた後冷却して、繊維マット内部の無機繊維と耐熱性有機繊維を結着させるとともに、合成樹脂フィルムの一部を繊維マットに含浸結着させた複合シートを得る第１工程と、複合シートを常圧下又は減圧下で、前記温度Ｔで加熱して、バックリング現象を生じさた後、冷却金型にて賦型加圧成形する第２工程を有する複合成形体の製造方法。 （もっと読む）

【課題】プラスチックレンズ用成形型を品質が高くかつ均一となるように製造できるようにする。
【解決手段】テープ１６が巻回されたモールド組立体１１をクランプ装置３１に保持させる保持ステップＳ１を有する。テープ１６の予め定めた目標注入口位置を注入口形成装置５に位置決めする位置決めステップＳ２を有する。注入口形成装置５によってテープ１６に注入口を形成する注入口形成ステップＳ３を有する。モールド組立体１１の外周面における注入口と対応する位置に注入補助部材を接着させる接着ステップＳ４とを有する。 （もっと読む）

【課題】モールド組立体のテープに形成される注入口の目標位置を速くかつ高い精度で特定する。
【解決手段】モールド組立体２と対向する検出部２１と、検出部２１とモールド組立体２との少なくともいずれか一方を他方に対してモールド組立体２の軸線方向に移動させる移動装置とを備える。検出部２１の検出結果に基づいてテープ５の注入口６の目標位置を特定する位置特定部２３を備える。モールド部材とテープ５は、光を透過可能な材料によって形成される。検出部２１は、光路２６がモールド組立体２を軸線方向とは直交する方向に横切る発光素子２４と受光素子２５とを有する。位置特定部２３は、光路２６がモールド部材を横切るときの光の透過率と光路２６がテープ５を横切るときの光の透過率とを用いてモールド部材の端縁を検出し、この端縁の位置に基づいて目標位置を特定するものである。 （もっと読む）

【課題】第１の型と第２の型とを用いて成形品を成形する成形品成形装置において、従来よりも短いタクトタイムで精度の高い成形品を得る。
【解決手段】下型Ｍ１と上型Ｍ２とを用いて成形品Ｗ１を成形する成形品成形装置１において、下型型設置体９と下型設置体９に対して相対的に移動位置決め自在である上型設置体１１とを備えた成形品成形部３と、成形品Ｗ１における、第１パターンＷ３と第２パターンＷ４との間の位置ずれ量を測定する位置ずれ量測定部５と、成形品成形部３で成形品Ｗ１を成形しているときに、成形品Ｗ１の測定を位置ずれ量測定部５で行い、この測定結果に応じて上型設置体１１の相対的な位置を補正し成形品成形部３で次の成形品Ｗ３の成形をする。 （もっと読む）

【課題】型の浪費を無くして、安価にコンタクトレンズｗ０を製造する。
【解決手段】上側に雄型１ａ，１０１ａ，２０１ａを、そして下側に雌型１ｂ，１０１ｂ，２０１ｂを位置させて、雌型に重合性材料ｗ１を供給し、次に雄型と雌型とを上下へ相対変位させて成形キャビティＣＴを形成させる。成形キャビティＣＴ内にて、前記重合性材料ｗ１を、雌型と雄型とで上下から挟みつけた状態のまま重合させて、コンタクトレンズｗ０の成形を行う （もっと読む）

【課題】金属等の材料で構成された上型と下型とを用い、光硬化性材料の成形体を成形する場合において、光硬化性材料での硬化ムラの発生を無くすことができ、光硬化性材料をもれなく効率良く硬化させることができる光硬化性材料の成形方法を提供する。
【解決手段】紫外線等の光を通さない材料で構成された上型７、下型９のすくなくともいずれかに、光硬化性材料１１を供給し、上型７を下型９の近傍にまで近づけて位置決めし、上型７と下型９との外側で光源１９Ａ，１９Ｂから出射された光ＵＲを、上型７と下型９との間に存在している光硬化性材料１１に、進路を変化させて照射する。 （もっと読む）

【課題】簡素な構成で上型と下型との位置ずれの測定を従来よりも短時間で行うことができる成形装置を提供する。
【解決手段】上型Ｍ１と下型Ｍ２とを用いて成形材料を成形する成形装置１において、上型Ｍ１が設置される上型設置体３と、下型Ｍ２が設置され上型設置体３に対して相対的に移動位置決め自在である下型設置体５と、上型設置体３に一体的に設けられた被測定体９と被測定体９の位置を測定するために下型設置体５に一体的に設けられた変位センサ１１とを備えた測定部７とを有する成形装置１である。 （もっと読む）