シールの製造方法
【課題】伝導部材がずれて重ね合わされる場合など、伝導部材が複雑に構成されても、バリの発生を抑制することのできる、伝導部材を一体的に備えたシールの製造方法を提供する。
【解決手段】ＦＰＣ２１，２２，２３が互いにずれて重ね合わされるように複数備えられるシールの製造方法において、ＦＰＣ２１，２２，２３を型に配置する前に、ＦＰＣ２１，２３間に形成される隙間の一部とＦＰＣ２３，ＦＰＣ２２の表面の一部に、キャビティＣからのシール材料の漏れを防止する漏れ防止部３１，３２，３３，３４を形成しておくことで、シール部材１１を成形する際のシール材料の漏れを防止することを特徴とする。
【解決手段】ＦＰＣ２１，２２，２３が互いにずれて重ね合わされるように複数備えられるシールの製造方法において、ＦＰＣ２１，２２，２３を型に配置する前に、ＦＰＣ２１，２３間に形成される隙間の一部とＦＰＣ２３，ＦＰＣ２２の表面の一部に、キャビティＣからのシール材料の漏れを防止する漏れ防止部３１，３２，３３，３４を形成しておくことで、シール部材１１を成形する際のシール材料の漏れを防止することを特徴とする。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、柔軟性を有する平たい伝導部材を一体的に備えたシールの製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
密閉領域内部から外部に伝導部材を引き出す構造において、柔軟性を有する平たい伝導部材（ＦＰＣやＦＦＣなど）を一体的に備えたシールを用いる技術が知られている。かかるシールは、型に伝導部材を配置した状態で、型内のキャビティに流動状態にあるゴム材料などのシール材料を充填し、その後硬化させることによって製造することができる。ここで、伝導部材の形状が簡素かつ一つのみで構成されるような場合には、シール材料が硬化されることでできたシール部材と伝導部材との間の密着性を高く保ちつつ、簡単にシールを製造することができる。
【０００３】
しかしながら、伝導部材の形状が複雑であったり、複数の伝導部材がずれて重ね合わされたりする場合には、シール部材と伝導部材との間の密着性を高く保ちつつ、簡単にシールを製造することは難しい。以下、この点について、図８〜図１２を参照して説明する。図８は従来例に係る伝導部材を一体的に備えたシールの平面図である。図９は図８中のＡＡ断面図である。図１０は図９中のＢ部の拡大図である。図１１は従来例に係るシール部材の成形を行うときの様子を模式的に示した一部破断斜視図である。図１２は従来例に係るシール部材の成形後の様子を模式的に示した一部破断斜視図である。
【０００４】
図８に示されたシール３００は、折り畳み式携帯電話に備えられるものである。折り畳み式携帯電話は、一般的に、ヒンジ部分を挟んで操作側の筐体と表示側の筐体が設けられている。そして、これら２つの筐体がヒンジ部分によって折り畳んだり開いたりできるように構成されている。シール３００は、２つのゴム状弾性体製のシール部材３１１，３１２を備えており、一方が操作側の筐体内部に配置され、他方が表示側の筐体内部に配置される。そして、これらのシール部材３１１，３１２には、３つのＦＰＣ３２１，３２２，３２３が一体的に設けられている。これら３つのＦＰＣ３２１，３２２，３２３はずれて重ね合わされるように配置されている。
【０００５】
従って、図９や図１０からも分かるように、ＦＰＣ３２１，３２２，３２３とシール部材３１１との間の密着部分が複雑な形状となる。これにより、ＦＰＣ３２１とＦＰＣ３２３との間の隙間Ｘ１や段差Ｘ２，Ｘ３，Ｘ４の部分は、成形時に型からシール材料が漏れてしまい、いわゆるバリが生じてしまう。なお、シール部材３１２についても同様であることは言うまでもなく、以下においても、シール部材３１１についてのみ説明する。
【０００６】
バリの発生に関して、図１１及び図１２を参照して、更に詳しく説明する。シール部材３１１を成形するための型（金型）は、下型４０１と上型４０２から構成されている。下型４０１と上型４０２には、それぞれＦＰＣ３２１，３２２，３２３を配置するための溝４０１ａ，４０２ａが設けられている。ＦＰＣ３２１，３２２，３２３を配置させた状態で型合わせを行うと、ＦＰＣ３２１，３２２，３２３が、シール部材３１１を成形するためのキャビティＣを貫いた状態となる。なお、図１１においては、下型４０１にＦＰＣ３２１，３２２，３２３を配置した状態であって、型合わせを行う前（上型４０２が下型４０１に当たる前）の状態を示している。
【０００７】
型合わせを行うと、下型４０１に設けられた溝４０１ａと上型４０２に設けられた溝４０２ａによって矩形の貫通孔が形成され、この貫通孔にＦＰＣ３２１，３２２，３２３が
挿通された状態となる。そして、上述した図１０に示す隙間Ｘ１及び段差Ｘ２，Ｘ３，Ｘ４の部分が、型締め時においても隙間となってしまう。そのため、キャビティＣにシール材料を充填した際に、これらの隙間からシール材料の一部が外部に漏れ出してしまう。図１１におけるＹは、漏れ出したシール材料を示している。
【０００８】
以上のことから、成形後に型を開いて成形品を取り出した際には、図１２に示すようにバリＺが生じてしまう。このようなバリＺが生じると、バリＺを除去する作業に手間がかかるだけでなく、シール材料の充填不良の原因にもなってしまう。
【０００９】
また、段差Ｘ２，Ｘ３，Ｘ４の部分による隙間をなくすためには、下型４０１と上型４０２に設ける溝４０１ａ，４０２ａにも段差を設けることが考えられる。しかしながら、一般的にＦＰＣは非常に薄いため、溝４０１ａ，４０２ａに対して、重ね合わされたＦＰＣ３２１，３２２，３２３に適合する段差を形成するためには、高い加工精度が要求される。そのため、完全にバリの発生を防止するのは難しく、コストアップの要因にもなるので、最善の策とは言えない。しかも、この方法では、隙間Ｘ１によるバリの発生を防止することはできない。
【００１０】
関連する技術としては、特許文献１〜３に開示されたものがある。
【特許文献１】特開平５−１６５７８４号公報
【特許文献２】国際公開番号ＷＯ０３／０８５７９３号公報
【特許文献３】特開２００５−３２８００３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
本発明の目的は、伝導部材がずれて重ね合わされる場合など、伝導部材が複雑に構成されても、バリの発生を抑制することのできる、伝導部材を一体的に備えたシールの製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明は、上記課題を解決するために以下の手段を採用した。
【００１３】
すなわち、本発明のシールの製造方法は、
柔軟性を有する平たい伝導部材を型に配置した状態で、型内のキャビティにシール材料を充填させることによって、伝導部材を一体的に備えたシールを製造するシールの製造方法であって、
前記伝導部材が互いにずれて重ね合わされるように複数備えられるシールの製造方法において、
伝導部材を型に配置する前に、隣接していない伝導部材間に形成される隙間の一部に、前記キャビティからのシール材料の漏れを防止する漏れ防止部を形成しておくことを特徴とする。
【００１４】
本発明によれば、漏れ防止部によって、キャビティからのシール材料の漏れを防止することができる。
【００１５】
また、本発明のシールの製造方法は、
柔軟性を有する平たい伝導部材を型に配置した状態で、型内のキャビティにシール材料を充填させることによって、伝導部材を一体的に備えたシールを製造するシールの製造方法であって、
前記伝導部材が互いにずれて重ね合わされるように複数備えられるシールの製造方法において、
伝導部材を型に配置する前に、着目する伝導部材のうち他の伝導部材よりもはみ出した部分の表面の一部に、前記キャビティからのシール材料の漏れを防止する漏れ防止部を形成しておくことを特徴とする。
【００１６】
本発明によれば、漏れ防止部によって、キャビティからのシール材料の漏れを防止することができる。
【００１７】
また、本発明のシールの製造方法は、
柔軟性を有する平たい伝導部材を型に配置した状態で、型内のキャビティにシール材料を充填させることによって、伝導部材を一体的に備えたシールを製造するシールの製造方法であって、
前記伝導部材が互いにずれて重ね合わされるように複数備えられるシールの製造方法において、
伝導部材を型に配置する前に、隣接していない伝導部材間に形成される隙間の一部及び着目する伝導部材のうち他の伝導部材よりもはみ出した部分の表面の一部に、それぞれ前記キャビティからのシール材料の漏れを防止する漏れ防止部を形成すると共に、
伝導部材の長手方向に垂直な方向における、重ね合わされた伝導部材の断面及び漏れ封止部の断面を合わせた形状を矩形となるようにすることを特徴とする。
【００１８】
本発明によれば、漏れ防止部によって、キャビティからのシール材料の漏れを防止することができる。また、本発明によれば、キャビティから型の外部に伝導部材を挿通させるための貫通孔の形状を矩形とすればよいので、簡単に精度良く当該部分を加工することができる。
【００１９】
また、本発明のシールの製造方法は、
柔軟性を有する平たい伝導部材を型に配置した状態で、型内のキャビティにシール材料を充填させることによって、伝導部材を一体的に備えたシールを製造するシールの製造方法であって、
前記伝導部材の表面に凹凸が存在しているシールの製造方法において、
伝導部材を型に配置する前に、伝導部材表面の一部に、前記キャビティからのシール材料の漏れを防止する漏れ防止部を形成しておくことを特徴とする。
【００２０】
本発明によれば、漏れ防止部によって、キャビティからのシール材料の漏れを防止することができる。
【００２１】
なお、本発明における「柔軟性を有する平たい伝導部材」の好適な例としては、ＦＰＣ（フレキシブルプリント回路基板）やＦＦＣ（フレキシブルフラットケーブル）を挙げることができる。
【発明の効果】
【００２２】
以上説明したように、本発明によれば、バリの発生を抑制することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２３】
以下に図面を参照して、この発明を実施するための最良の形態を、実施例に基づいて例示的に詳しく説明する。ただし、この実施例に記載されている構成部品の寸法、材質、形状、その相対配置などは、特に特定的な記載がない限りは、この発明の範囲をそれらのみに限定する趣旨のものではない。
【００２４】
（実施例）
図１〜図７を参照して、本発明の実施例に係るシールの製造方法について説明する。
【００２５】
＜ＦＰＣを一体的に備えたシール＞
図１を参照して、本実施例に係る製造方法により製造されたシールについて説明する。図１は本発明の実施例に係る伝導部材（ＦＰＣ）を一体的に備えたシールの平面図である。
【００２６】
本実施例に係る製造方法によって製造されるシール１００は、折り畳み式携帯電話に備えられるものである。折り畳み式携帯電話は、一般的に、ヒンジ部分を挟んで操作側の筐体と表示側の筐体が設けられている。そして、これら２つの筐体がヒンジ部分によって折り畳んだり開いたりできるように構成されている。シール１００は、２つのシール部材１１，１２を備えており、一方が操作側の筐体内部に配置され、他方が表示側の筐体内部に配置される。そして、これらのシール部材１１，１２には、３つのＦＰＣ２１，２２，２３が一体的に設けられている。これら３つのＦＰＣ２１，２２，２３はずれて重ね合わされるように配置されている。
【００２７】
＜シールの製造方法＞
特に、図２〜図５を参照して、本発明の実施例に係るシールの製造方法について説明する。本実施例に係るシールの製造方法は、概略、ＦＰＣに漏れ防止部を形成する工程と、シール部材を成形する工程から構成される。図２は本発明の実施例に係るシールにおける伝導部材（ＦＰＣ）に漏れ防止部が形成された状態を示す一部破断斜視図である。図３は本発明の実施例に係るシールの製造方法における漏れ防止部を形成する工程の説明図である。なお、図３は漏れ防止部が形成される部分におけるＦＰＣの長手方向に垂直な模式的断面図（予備成形型とＦＰＣと漏れ防止部の模式的断面図）である。図４は本発明の実施例に係るシール部材の成形を行うときの様子を模式的に示した一部破断斜視図である。図５は本発明の実施例に係るシール部材の成形後の様子を模式的に示した一部破断斜視図である。
【００２８】
＜＜漏れ防止部形成工程＞＞
本実施例においては、ずれて重ね合わされた３つのＦＰＣ２１，２２，２３のうち後述する型に配置される部分に、漏れ防止部３１，３２，３３，３４を形成している。この漏れ防止部３１，３２，３３，３４を形成する工程について、特に、図２及び図３を参照して説明する。
【００２９】
ずれて重ね合わされたＦＰＣ２１，２２，２３を、そのまま型に配置して型合わせを行うと、背景技術の中で説明したように、キャビティから型の外部に連通する隙間が生じてしまう。そこで、本実施例では、型に配置する前に、このような隙間が生じる部分を埋めてしまうような漏れ防止部３１，３２，３３，３４を形成している。
【００３０】
すなわち、本実施例では、ＦＰＣ２１とＦＰＣ２３との間の隙間の一部（ＦＰＣの長手方向の一部）と、ＦＰＣ２３のうちＦＰＣ２１よりもはみ出した部分の表面の一部（ＦＰＣの長手方向の一部）と、ＦＰＣ２２のうちＦＰＣ２１よりもはみ出した部分の表面の一部（ＦＰＣの長手方向の一部）と、ＦＰＣ２２のうちＦＰＣ２３よりもはみ出した部分の表面の一部（ＦＰＣの長手方向の一部）に、それぞれ漏れ防止部３１，３２，３３，３４を形成している。なお、かっこ書き中の「ＦＰＣの長手方向の一部」とは、より具体的には、ＦＰＣ２１，２２，２３の長手方向のうち、シール部材を成形する際の型内に納められる領域を含んだ部分である（後述の図４参照）。
【００３１】
なお、これらの漏れ防止部のうち漏れ防止部３１は上述した図１０に示す隙間Ｘ１の部分に対応し、漏れ防止部３２，３３，３４は図１０に示す段差Ｘ２，Ｘ３，Ｘ４にそれぞれ対応している。
【００３２】
本実施例では、まず、ＦＰＣ２１，２２，２３のうち漏れ封止部を形成すべき各箇所にそれぞれ接着性を有する材料を塗布する。その後、予備成形型４０によって、これらのＦＰＣ２１，２２，２３を押さえ込んだ状態で当該材料を硬化させることにより漏れ防止部３１，３２，３３，３４を形成する。この接着性を有する材料の好適な例としては、後述するシール部材の材料と同様の特性を有するもの（ゴム材料）の他、エポキシ樹脂や溶剤に樹脂を溶解させたドープセメントなどを適用することができる。この接着性を有する材料を硬化させる方法としては、材料の特性に応じて適宜行えばよい。例えば、熱硬化性を有する材料の場合には加熱により、紫外線によって硬化する特性を有する材料の場合には紫外線照射により、添加剤を加えることによって硬化する特性を有する材料の場合には添加剤の添加により、常温常圧下で硬化する材料の場合には一定時間以上放置しておくことにより、それぞれ材料を硬化させることができる。また、例えば樹脂フィルムのようなフィルム状の部材を、ＦＰＣ２１，２２，２３に接着することによって、漏れ防止部３１，３２，３３，３４を形成することも可能である。
【００３３】
本実施例に係る予備成形型４０は、予備成形下型４１と予備成形上型４２から構成される。予備成形下型４１と予備成形上型４２は、いずれも平板状の部材に溝４１ａ，４２ａをそれぞれ備えた構成である。予備成形下型４１と予備成形上型４２を合わせると、これらの溝４１ａ，４２ａにより断面形状が矩形の貫通孔が形成される。この貫通孔内に、重ね合わされたＦＰＣ２１，２２，２３のうち接着性を有する材料を塗布した部分が納まるように、予備成形型４０によってＦＰＣ２１，２２，２３を押さえ込む（図３参照）。そして、当該材料が硬化した後に、予備成形型４０から漏れ防止部３１，３２，３３，３４が形成されたＦＰＣ２１，２２，２３を取り出す。
【００３４】
これらの漏れ防止部３１，３２，３３，３４が形成されている部分におけるＦＰＣの長手方向に垂直な方向の断面形状（ＦＰＣ２１，２２，２３の断面と漏れ防止部３１，３２，３３，３４の断面を合わせた形状）は、図３から明らかなように矩形となる。この矩形断面の形状及び寸法は、後述するシール部材を成形する型に設けられたＦＰＣを挿通（配置）するための貫通孔の断面の形状及び寸法と同一となるように構成されている。
【００３５】
＜＜シール部材成形工程＞＞
漏れ防止部３１，３２，３３，３４を形成した後にシール部材１１を成形する。この成形工程について、特に、図４及び図５を参照して説明する。シール部材１１を成形するための金型５０は、下型５１と上型５２とから構成されている。下型５１と上型５２には、それぞれＦＰＣ２１，２２，２３を配置するための溝５１ａ，５２ａが設けられている。ＦＰＣ２１，２２，２３を配置させた状態で型合わせを行うと、ＦＰＣ２１，２２，２３が、シール部材１１を成形するためのキャビティＣを貫いた状態となる。なお、図４においては、下型５１にＦＰＣ２１，２２，２３を配置した状態であって、型合わせを行う前（上型５２が下型５１に当たる前）の状態を示している。
【００３６】
型合わせを行うと、下型５１に設けられた溝５１ａと上型５２に設けられた溝５２ａによって矩形の貫通孔が形成され、この貫通孔にＦＰＣ２１，２２，２３が挿通された状態となる。
【００３７】
ここで、本実施例では、漏れ防止部３１，３２，３３，３４が、溝５１ａ，５２ａによって形成される貫通孔に嵌まるように型合わせが行われる。これにより、この貫通孔は漏れ防止部３１，３２，３３，３４によって完全に塞がれた状態となり、型締め時にキャビティＣから外部に抜けてしまう隙間をなくすことができる。型締め後、キャビティＣにシール材料（ここではゴム材料）を充填し、シール材料が硬化した後に型を開いて成形品を取り出す。なお、本工程における成形は、一般的なインサートモールドにより行われるも
のであり、公知技術であるので詳細な説明は省略する。
【００３８】
図５はシール部材１１が成形された状態を示している。なお、シール部材１２に関しても同様に成形されることは言うまでもない。
【００３９】
＜本実施例に係るシールの製造方法の優れた点＞
本実施例に係るシール１００の製造方法によれば、キャビティＣにシール材料を充填した際に、キャビティＣからのシール材料の漏れを抑制することができ、バリの発生を抑制することができる。これにより、バリを除去する作業の手間を省くことができ、シール材料の充填不良を抑制することもできる。
【００４０】
また、下型５１及び上型５２にそれぞれ設けられる溝５１ａ，５２ａに、ＦＰＣの段差に合わせて段差を設ける必要もない。従って、これらの溝５１ａ，５２ａは断面形状が単純な矩形で良いので、寸法精度を高く、かつ、簡単に形成することができる。
【００４１】
＜その他＞
上記の実施例では、３つのＦＰＣがずれて重ね合わされることによりできた隙間や段差に、漏れ防止部を形成する場合について説明した。しかし、１つのＦＰＣであっても、隙間や段差などによって、その表面に凹凸が存在する場合があり、この場合にもシール材料の漏れが発生し得る。そのため、そのような場合にも、上記の実施例で示した方法と同様に、予め漏れ防止部を形成することで、バリの発生を抑制することができる。この点について、図６を参照して説明する。図６は伝導部材（ＦＰＣ）の表面に凹凸が存在する場合において漏れ防止部を形成した様子を示す伝導部材の模式的断面図である。
【００４２】
図６に示すＦＰＣ２４には平面側の表面と側面側の表面にそれぞれ凹部２４ａ，２４ｂが存在している。これらの凹部２４ａ，２４ｂも、ずれて重ね合わされた３つのＦＰＣによってできる隙間や段差の場合と同様に、シール材料の漏れの原因となる。そこで、これらの凹部２４ａ，２４ｂに、上述した漏れ防止部形成工程と同様な方法によって、漏れ防止部３５，３６を予め形成しておくことによって、シール部材を成形する際におけるシール材料の漏れを抑制することができる。
【００４３】
また、上述の説明では、本実施例に係る製造方法によって製造されるシールの一例として、折り畳み式携帯電話に備えられるものを例に挙げて説明したが、勿論、他の機器に備えられるシールに応用可能であることは言うまでもない。例えば、ムービー，ＰＤＡ，ノートパソコンなどの携帯機器に備えられるシールやＦＰＣ付き燃料電池ガスケットが備えられた機器など各種機器に適用できる。
【００４４】
応用例の一つを、図７を参照して説明する。図７は本発明の実施例に係る伝導部材（ＦＰＣ）を一体的に備えたシールの平面図である。上記の例においては、シール部材の一例として一般的なガスケットの場合を例に挙げて説明したが、ここでは、シール部材がグロメットの場合について説明する。図７に示すシール２００は、シール部材としてのグロメット１３と３つのＦＰＣ２５，２６，２７とから構成されている。グロメット１３はシール性と共に遮音性を備えたものである。このシール２００の場合にも、ずれて重ね合わされた３つのＦＰＣ２５，２６，２７に予め漏れ防止部を形成してからグロメット１３を成形することによって、グロメット１３を成形する際に成形材料の漏れを防止することができることは言うまでもない。
【００４５】
近年、携帯電話を初めとした小型通信機器の分野では、ユーザ層の拡大と共に、様々な差別化が行われており、耐衝撃性，防水性などの品質性の向上や各種機能の多様化や小型化が進んでいる。これに伴って、ＦＰＣなどの電気を流すための伝導部材の形状も複雑化
したり、多層化されたりしている。これにより、シールへの要求も増しており、上述したように、本実施例に係る製造方法を用いることで、そのような要求に好適に対応することが可能となる。
【００４６】
なお、これまでの説明では、伝導部材の一例としてＦＰＣの場合を例に挙げて説明したが、これに限られるものではなく、例えばＦＦＣの場合にも適用できる。
【図面の簡単な説明】
【００４７】
【図１】図１は本発明の実施例に係る伝導部材を一体的に備えたシールの平面図である。
【図２】図２は本発明の実施例に係るシールにおける伝導部材に漏れ防止部が形成された状態を示す一部破断斜視図である。
【図３】図３は本発明の実施例に係るシールの製造方法における漏れ防止部を形成する工程の説明図である。
【図４】図４は本発明の実施例に係るシール部材の成形を行うときの様子を模式的に示した一部破断斜視図である。
【図５】図５は本発明の実施例に係るシール部材の成形後の様子を模式的に示した一部破断斜視図である。
【図６】図６は伝導部材の表面に凹凸が存在する場合において漏れ防止部を形成した様子を示す伝導部材の模式的断面図である。
【図７】図７は本発明の実施例に係る伝導部材を一体的に備えたシールの平面図である。
【図８】図８は従来例に係る伝導部材を一体的に備えたシールの平面図である。
【図９】図９は図８中のＡＡ断面図である。
【図１０】図１０は図９中のＢ部の拡大図である。
【図１１】図１１は従来例に係るシール部材の成形を行うときの様子を模式的に示した一部破断斜視図である。
【図１２】図１２は従来例に係るシール部材の成形後の様子を模式的に示した一部破断斜視図である。
【符号の説明】
【００４８】
１１，１２ シール部材
１３ グロメット
２１，２２，２３，２４，２５，２６，２７ ＦＰＣ
２４ａ，２４ｂ 凹部
３１，３２，３３，３４，３５，３６ 漏れ防止部
４０ 予備成形型
４１ 予備成形下型
４２ 予備成形上型
４１ａ，４２ａ 溝
５０ 金型
５１ 下型
５２ 上型
５１ａ，５２ａ 溝
１００，２００ シール
Ｃ キャビティ
【技術分野】
【０００１】
本発明は、柔軟性を有する平たい伝導部材を一体的に備えたシールの製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
密閉領域内部から外部に伝導部材を引き出す構造において、柔軟性を有する平たい伝導部材（ＦＰＣやＦＦＣなど）を一体的に備えたシールを用いる技術が知られている。かかるシールは、型に伝導部材を配置した状態で、型内のキャビティに流動状態にあるゴム材料などのシール材料を充填し、その後硬化させることによって製造することができる。ここで、伝導部材の形状が簡素かつ一つのみで構成されるような場合には、シール材料が硬化されることでできたシール部材と伝導部材との間の密着性を高く保ちつつ、簡単にシールを製造することができる。
【０００３】
しかしながら、伝導部材の形状が複雑であったり、複数の伝導部材がずれて重ね合わされたりする場合には、シール部材と伝導部材との間の密着性を高く保ちつつ、簡単にシールを製造することは難しい。以下、この点について、図８〜図１２を参照して説明する。図８は従来例に係る伝導部材を一体的に備えたシールの平面図である。図９は図８中のＡＡ断面図である。図１０は図９中のＢ部の拡大図である。図１１は従来例に係るシール部材の成形を行うときの様子を模式的に示した一部破断斜視図である。図１２は従来例に係るシール部材の成形後の様子を模式的に示した一部破断斜視図である。
【０００４】
図８に示されたシール３００は、折り畳み式携帯電話に備えられるものである。折り畳み式携帯電話は、一般的に、ヒンジ部分を挟んで操作側の筐体と表示側の筐体が設けられている。そして、これら２つの筐体がヒンジ部分によって折り畳んだり開いたりできるように構成されている。シール３００は、２つのゴム状弾性体製のシール部材３１１，３１２を備えており、一方が操作側の筐体内部に配置され、他方が表示側の筐体内部に配置される。そして、これらのシール部材３１１，３１２には、３つのＦＰＣ３２１，３２２，３２３が一体的に設けられている。これら３つのＦＰＣ３２１，３２２，３２３はずれて重ね合わされるように配置されている。
【０００５】
従って、図９や図１０からも分かるように、ＦＰＣ３２１，３２２，３２３とシール部材３１１との間の密着部分が複雑な形状となる。これにより、ＦＰＣ３２１とＦＰＣ３２３との間の隙間Ｘ１や段差Ｘ２，Ｘ３，Ｘ４の部分は、成形時に型からシール材料が漏れてしまい、いわゆるバリが生じてしまう。なお、シール部材３１２についても同様であることは言うまでもなく、以下においても、シール部材３１１についてのみ説明する。
【０００６】
バリの発生に関して、図１１及び図１２を参照して、更に詳しく説明する。シール部材３１１を成形するための型（金型）は、下型４０１と上型４０２から構成されている。下型４０１と上型４０２には、それぞれＦＰＣ３２１，３２２，３２３を配置するための溝４０１ａ，４０２ａが設けられている。ＦＰＣ３２１，３２２，３２３を配置させた状態で型合わせを行うと、ＦＰＣ３２１，３２２，３２３が、シール部材３１１を成形するためのキャビティＣを貫いた状態となる。なお、図１１においては、下型４０１にＦＰＣ３２１，３２２，３２３を配置した状態であって、型合わせを行う前（上型４０２が下型４０１に当たる前）の状態を示している。
【０００７】
型合わせを行うと、下型４０１に設けられた溝４０１ａと上型４０２に設けられた溝４０２ａによって矩形の貫通孔が形成され、この貫通孔にＦＰＣ３２１，３２２，３２３が
挿通された状態となる。そして、上述した図１０に示す隙間Ｘ１及び段差Ｘ２，Ｘ３，Ｘ４の部分が、型締め時においても隙間となってしまう。そのため、キャビティＣにシール材料を充填した際に、これらの隙間からシール材料の一部が外部に漏れ出してしまう。図１１におけるＹは、漏れ出したシール材料を示している。
【０００８】
以上のことから、成形後に型を開いて成形品を取り出した際には、図１２に示すようにバリＺが生じてしまう。このようなバリＺが生じると、バリＺを除去する作業に手間がかかるだけでなく、シール材料の充填不良の原因にもなってしまう。
【０００９】
また、段差Ｘ２，Ｘ３，Ｘ４の部分による隙間をなくすためには、下型４０１と上型４０２に設ける溝４０１ａ，４０２ａにも段差を設けることが考えられる。しかしながら、一般的にＦＰＣは非常に薄いため、溝４０１ａ，４０２ａに対して、重ね合わされたＦＰＣ３２１，３２２，３２３に適合する段差を形成するためには、高い加工精度が要求される。そのため、完全にバリの発生を防止するのは難しく、コストアップの要因にもなるので、最善の策とは言えない。しかも、この方法では、隙間Ｘ１によるバリの発生を防止することはできない。
【００１０】
関連する技術としては、特許文献１〜３に開示されたものがある。
【特許文献１】特開平５−１６５７８４号公報
【特許文献２】国際公開番号ＷＯ０３／０８５７９３号公報
【特許文献３】特開２００５−３２８００３号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１１】
本発明の目的は、伝導部材がずれて重ね合わされる場合など、伝導部材が複雑に構成されても、バリの発生を抑制することのできる、伝導部材を一体的に備えたシールの製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
本発明は、上記課題を解決するために以下の手段を採用した。
【００１３】
すなわち、本発明のシールの製造方法は、
柔軟性を有する平たい伝導部材を型に配置した状態で、型内のキャビティにシール材料を充填させることによって、伝導部材を一体的に備えたシールを製造するシールの製造方法であって、
前記伝導部材が互いにずれて重ね合わされるように複数備えられるシールの製造方法において、
伝導部材を型に配置する前に、隣接していない伝導部材間に形成される隙間の一部に、前記キャビティからのシール材料の漏れを防止する漏れ防止部を形成しておくことを特徴とする。
【００１４】
本発明によれば、漏れ防止部によって、キャビティからのシール材料の漏れを防止することができる。
【００１５】
また、本発明のシールの製造方法は、
柔軟性を有する平たい伝導部材を型に配置した状態で、型内のキャビティにシール材料を充填させることによって、伝導部材を一体的に備えたシールを製造するシールの製造方法であって、
前記伝導部材が互いにずれて重ね合わされるように複数備えられるシールの製造方法において、
伝導部材を型に配置する前に、着目する伝導部材のうち他の伝導部材よりもはみ出した部分の表面の一部に、前記キャビティからのシール材料の漏れを防止する漏れ防止部を形成しておくことを特徴とする。
【００１６】
本発明によれば、漏れ防止部によって、キャビティからのシール材料の漏れを防止することができる。
【００１７】
また、本発明のシールの製造方法は、
柔軟性を有する平たい伝導部材を型に配置した状態で、型内のキャビティにシール材料を充填させることによって、伝導部材を一体的に備えたシールを製造するシールの製造方法であって、
前記伝導部材が互いにずれて重ね合わされるように複数備えられるシールの製造方法において、
伝導部材を型に配置する前に、隣接していない伝導部材間に形成される隙間の一部及び着目する伝導部材のうち他の伝導部材よりもはみ出した部分の表面の一部に、それぞれ前記キャビティからのシール材料の漏れを防止する漏れ防止部を形成すると共に、
伝導部材の長手方向に垂直な方向における、重ね合わされた伝導部材の断面及び漏れ封止部の断面を合わせた形状を矩形となるようにすることを特徴とする。
【００１８】
本発明によれば、漏れ防止部によって、キャビティからのシール材料の漏れを防止することができる。また、本発明によれば、キャビティから型の外部に伝導部材を挿通させるための貫通孔の形状を矩形とすればよいので、簡単に精度良く当該部分を加工することができる。
【００１９】
また、本発明のシールの製造方法は、
柔軟性を有する平たい伝導部材を型に配置した状態で、型内のキャビティにシール材料を充填させることによって、伝導部材を一体的に備えたシールを製造するシールの製造方法であって、
前記伝導部材の表面に凹凸が存在しているシールの製造方法において、
伝導部材を型に配置する前に、伝導部材表面の一部に、前記キャビティからのシール材料の漏れを防止する漏れ防止部を形成しておくことを特徴とする。
【００２０】
本発明によれば、漏れ防止部によって、キャビティからのシール材料の漏れを防止することができる。
【００２１】
なお、本発明における「柔軟性を有する平たい伝導部材」の好適な例としては、ＦＰＣ（フレキシブルプリント回路基板）やＦＦＣ（フレキシブルフラットケーブル）を挙げることができる。
【発明の効果】
【００２２】
以上説明したように、本発明によれば、バリの発生を抑制することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２３】
以下に図面を参照して、この発明を実施するための最良の形態を、実施例に基づいて例示的に詳しく説明する。ただし、この実施例に記載されている構成部品の寸法、材質、形状、その相対配置などは、特に特定的な記載がない限りは、この発明の範囲をそれらのみに限定する趣旨のものではない。
【００２４】
（実施例）
図１〜図７を参照して、本発明の実施例に係るシールの製造方法について説明する。
【００２５】
＜ＦＰＣを一体的に備えたシール＞
図１を参照して、本実施例に係る製造方法により製造されたシールについて説明する。図１は本発明の実施例に係る伝導部材（ＦＰＣ）を一体的に備えたシールの平面図である。
【００２６】
本実施例に係る製造方法によって製造されるシール１００は、折り畳み式携帯電話に備えられるものである。折り畳み式携帯電話は、一般的に、ヒンジ部分を挟んで操作側の筐体と表示側の筐体が設けられている。そして、これら２つの筐体がヒンジ部分によって折り畳んだり開いたりできるように構成されている。シール１００は、２つのシール部材１１，１２を備えており、一方が操作側の筐体内部に配置され、他方が表示側の筐体内部に配置される。そして、これらのシール部材１１，１２には、３つのＦＰＣ２１，２２，２３が一体的に設けられている。これら３つのＦＰＣ２１，２２，２３はずれて重ね合わされるように配置されている。
【００２７】
＜シールの製造方法＞
特に、図２〜図５を参照して、本発明の実施例に係るシールの製造方法について説明する。本実施例に係るシールの製造方法は、概略、ＦＰＣに漏れ防止部を形成する工程と、シール部材を成形する工程から構成される。図２は本発明の実施例に係るシールにおける伝導部材（ＦＰＣ）に漏れ防止部が形成された状態を示す一部破断斜視図である。図３は本発明の実施例に係るシールの製造方法における漏れ防止部を形成する工程の説明図である。なお、図３は漏れ防止部が形成される部分におけるＦＰＣの長手方向に垂直な模式的断面図（予備成形型とＦＰＣと漏れ防止部の模式的断面図）である。図４は本発明の実施例に係るシール部材の成形を行うときの様子を模式的に示した一部破断斜視図である。図５は本発明の実施例に係るシール部材の成形後の様子を模式的に示した一部破断斜視図である。
【００２８】
＜＜漏れ防止部形成工程＞＞
本実施例においては、ずれて重ね合わされた３つのＦＰＣ２１，２２，２３のうち後述する型に配置される部分に、漏れ防止部３１，３２，３３，３４を形成している。この漏れ防止部３１，３２，３３，３４を形成する工程について、特に、図２及び図３を参照して説明する。
【００２９】
ずれて重ね合わされたＦＰＣ２１，２２，２３を、そのまま型に配置して型合わせを行うと、背景技術の中で説明したように、キャビティから型の外部に連通する隙間が生じてしまう。そこで、本実施例では、型に配置する前に、このような隙間が生じる部分を埋めてしまうような漏れ防止部３１，３２，３３，３４を形成している。
【００３０】
すなわち、本実施例では、ＦＰＣ２１とＦＰＣ２３との間の隙間の一部（ＦＰＣの長手方向の一部）と、ＦＰＣ２３のうちＦＰＣ２１よりもはみ出した部分の表面の一部（ＦＰＣの長手方向の一部）と、ＦＰＣ２２のうちＦＰＣ２１よりもはみ出した部分の表面の一部（ＦＰＣの長手方向の一部）と、ＦＰＣ２２のうちＦＰＣ２３よりもはみ出した部分の表面の一部（ＦＰＣの長手方向の一部）に、それぞれ漏れ防止部３１，３２，３３，３４を形成している。なお、かっこ書き中の「ＦＰＣの長手方向の一部」とは、より具体的には、ＦＰＣ２１，２２，２３の長手方向のうち、シール部材を成形する際の型内に納められる領域を含んだ部分である（後述の図４参照）。
【００３１】
なお、これらの漏れ防止部のうち漏れ防止部３１は上述した図１０に示す隙間Ｘ１の部分に対応し、漏れ防止部３２，３３，３４は図１０に示す段差Ｘ２，Ｘ３，Ｘ４にそれぞれ対応している。
【００３２】
本実施例では、まず、ＦＰＣ２１，２２，２３のうち漏れ封止部を形成すべき各箇所にそれぞれ接着性を有する材料を塗布する。その後、予備成形型４０によって、これらのＦＰＣ２１，２２，２３を押さえ込んだ状態で当該材料を硬化させることにより漏れ防止部３１，３２，３３，３４を形成する。この接着性を有する材料の好適な例としては、後述するシール部材の材料と同様の特性を有するもの（ゴム材料）の他、エポキシ樹脂や溶剤に樹脂を溶解させたドープセメントなどを適用することができる。この接着性を有する材料を硬化させる方法としては、材料の特性に応じて適宜行えばよい。例えば、熱硬化性を有する材料の場合には加熱により、紫外線によって硬化する特性を有する材料の場合には紫外線照射により、添加剤を加えることによって硬化する特性を有する材料の場合には添加剤の添加により、常温常圧下で硬化する材料の場合には一定時間以上放置しておくことにより、それぞれ材料を硬化させることができる。また、例えば樹脂フィルムのようなフィルム状の部材を、ＦＰＣ２１，２２，２３に接着することによって、漏れ防止部３１，３２，３３，３４を形成することも可能である。
【００３３】
本実施例に係る予備成形型４０は、予備成形下型４１と予備成形上型４２から構成される。予備成形下型４１と予備成形上型４２は、いずれも平板状の部材に溝４１ａ，４２ａをそれぞれ備えた構成である。予備成形下型４１と予備成形上型４２を合わせると、これらの溝４１ａ，４２ａにより断面形状が矩形の貫通孔が形成される。この貫通孔内に、重ね合わされたＦＰＣ２１，２２，２３のうち接着性を有する材料を塗布した部分が納まるように、予備成形型４０によってＦＰＣ２１，２２，２３を押さえ込む（図３参照）。そして、当該材料が硬化した後に、予備成形型４０から漏れ防止部３１，３２，３３，３４が形成されたＦＰＣ２１，２２，２３を取り出す。
【００３４】
これらの漏れ防止部３１，３２，３３，３４が形成されている部分におけるＦＰＣの長手方向に垂直な方向の断面形状（ＦＰＣ２１，２２，２３の断面と漏れ防止部３１，３２，３３，３４の断面を合わせた形状）は、図３から明らかなように矩形となる。この矩形断面の形状及び寸法は、後述するシール部材を成形する型に設けられたＦＰＣを挿通（配置）するための貫通孔の断面の形状及び寸法と同一となるように構成されている。
【００３５】
＜＜シール部材成形工程＞＞
漏れ防止部３１，３２，３３，３４を形成した後にシール部材１１を成形する。この成形工程について、特に、図４及び図５を参照して説明する。シール部材１１を成形するための金型５０は、下型５１と上型５２とから構成されている。下型５１と上型５２には、それぞれＦＰＣ２１，２２，２３を配置するための溝５１ａ，５２ａが設けられている。ＦＰＣ２１，２２，２３を配置させた状態で型合わせを行うと、ＦＰＣ２１，２２，２３が、シール部材１１を成形するためのキャビティＣを貫いた状態となる。なお、図４においては、下型５１にＦＰＣ２１，２２，２３を配置した状態であって、型合わせを行う前（上型５２が下型５１に当たる前）の状態を示している。
【００３６】
型合わせを行うと、下型５１に設けられた溝５１ａと上型５２に設けられた溝５２ａによって矩形の貫通孔が形成され、この貫通孔にＦＰＣ２１，２２，２３が挿通された状態となる。
【００３７】
ここで、本実施例では、漏れ防止部３１，３２，３３，３４が、溝５１ａ，５２ａによって形成される貫通孔に嵌まるように型合わせが行われる。これにより、この貫通孔は漏れ防止部３１，３２，３３，３４によって完全に塞がれた状態となり、型締め時にキャビティＣから外部に抜けてしまう隙間をなくすことができる。型締め後、キャビティＣにシール材料（ここではゴム材料）を充填し、シール材料が硬化した後に型を開いて成形品を取り出す。なお、本工程における成形は、一般的なインサートモールドにより行われるも
のであり、公知技術であるので詳細な説明は省略する。
【００３８】
図５はシール部材１１が成形された状態を示している。なお、シール部材１２に関しても同様に成形されることは言うまでもない。
【００３９】
＜本実施例に係るシールの製造方法の優れた点＞
本実施例に係るシール１００の製造方法によれば、キャビティＣにシール材料を充填した際に、キャビティＣからのシール材料の漏れを抑制することができ、バリの発生を抑制することができる。これにより、バリを除去する作業の手間を省くことができ、シール材料の充填不良を抑制することもできる。
【００４０】
また、下型５１及び上型５２にそれぞれ設けられる溝５１ａ，５２ａに、ＦＰＣの段差に合わせて段差を設ける必要もない。従って、これらの溝５１ａ，５２ａは断面形状が単純な矩形で良いので、寸法精度を高く、かつ、簡単に形成することができる。
【００４１】
＜その他＞
上記の実施例では、３つのＦＰＣがずれて重ね合わされることによりできた隙間や段差に、漏れ防止部を形成する場合について説明した。しかし、１つのＦＰＣであっても、隙間や段差などによって、その表面に凹凸が存在する場合があり、この場合にもシール材料の漏れが発生し得る。そのため、そのような場合にも、上記の実施例で示した方法と同様に、予め漏れ防止部を形成することで、バリの発生を抑制することができる。この点について、図６を参照して説明する。図６は伝導部材（ＦＰＣ）の表面に凹凸が存在する場合において漏れ防止部を形成した様子を示す伝導部材の模式的断面図である。
【００４２】
図６に示すＦＰＣ２４には平面側の表面と側面側の表面にそれぞれ凹部２４ａ，２４ｂが存在している。これらの凹部２４ａ，２４ｂも、ずれて重ね合わされた３つのＦＰＣによってできる隙間や段差の場合と同様に、シール材料の漏れの原因となる。そこで、これらの凹部２４ａ，２４ｂに、上述した漏れ防止部形成工程と同様な方法によって、漏れ防止部３５，３６を予め形成しておくことによって、シール部材を成形する際におけるシール材料の漏れを抑制することができる。
【００４３】
また、上述の説明では、本実施例に係る製造方法によって製造されるシールの一例として、折り畳み式携帯電話に備えられるものを例に挙げて説明したが、勿論、他の機器に備えられるシールに応用可能であることは言うまでもない。例えば、ムービー，ＰＤＡ，ノートパソコンなどの携帯機器に備えられるシールやＦＰＣ付き燃料電池ガスケットが備えられた機器など各種機器に適用できる。
【００４４】
応用例の一つを、図７を参照して説明する。図７は本発明の実施例に係る伝導部材（ＦＰＣ）を一体的に備えたシールの平面図である。上記の例においては、シール部材の一例として一般的なガスケットの場合を例に挙げて説明したが、ここでは、シール部材がグロメットの場合について説明する。図７に示すシール２００は、シール部材としてのグロメット１３と３つのＦＰＣ２５，２６，２７とから構成されている。グロメット１３はシール性と共に遮音性を備えたものである。このシール２００の場合にも、ずれて重ね合わされた３つのＦＰＣ２５，２６，２７に予め漏れ防止部を形成してからグロメット１３を成形することによって、グロメット１３を成形する際に成形材料の漏れを防止することができることは言うまでもない。
【００４５】
近年、携帯電話を初めとした小型通信機器の分野では、ユーザ層の拡大と共に、様々な差別化が行われており、耐衝撃性，防水性などの品質性の向上や各種機能の多様化や小型化が進んでいる。これに伴って、ＦＰＣなどの電気を流すための伝導部材の形状も複雑化
したり、多層化されたりしている。これにより、シールへの要求も増しており、上述したように、本実施例に係る製造方法を用いることで、そのような要求に好適に対応することが可能となる。
【００４６】
なお、これまでの説明では、伝導部材の一例としてＦＰＣの場合を例に挙げて説明したが、これに限られるものではなく、例えばＦＦＣの場合にも適用できる。
【図面の簡単な説明】
【００４７】
【図１】図１は本発明の実施例に係る伝導部材を一体的に備えたシールの平面図である。
【図２】図２は本発明の実施例に係るシールにおける伝導部材に漏れ防止部が形成された状態を示す一部破断斜視図である。
【図３】図３は本発明の実施例に係るシールの製造方法における漏れ防止部を形成する工程の説明図である。
【図４】図４は本発明の実施例に係るシール部材の成形を行うときの様子を模式的に示した一部破断斜視図である。
【図５】図５は本発明の実施例に係るシール部材の成形後の様子を模式的に示した一部破断斜視図である。
【図６】図６は伝導部材の表面に凹凸が存在する場合において漏れ防止部を形成した様子を示す伝導部材の模式的断面図である。
【図７】図７は本発明の実施例に係る伝導部材を一体的に備えたシールの平面図である。
【図８】図８は従来例に係る伝導部材を一体的に備えたシールの平面図である。
【図９】図９は図８中のＡＡ断面図である。
【図１０】図１０は図９中のＢ部の拡大図である。
【図１１】図１１は従来例に係るシール部材の成形を行うときの様子を模式的に示した一部破断斜視図である。
【図１２】図１２は従来例に係るシール部材の成形後の様子を模式的に示した一部破断斜視図である。
【符号の説明】
【００４８】
１１，１２ シール部材
１３ グロメット
２１，２２，２３，２４，２５，２６，２７ ＦＰＣ
２４ａ，２４ｂ 凹部
３１，３２，３３，３４，３５，３６ 漏れ防止部
４０ 予備成形型
４１ 予備成形下型
４２ 予備成形上型
４１ａ，４２ａ 溝
５０ 金型
５１ 下型
５２ 上型
５１ａ，５２ａ 溝
１００，２００ シール
Ｃ キャビティ
【特許請求の範囲】
【請求項１】
柔軟性を有する平たい伝導部材を型に配置した状態で、型内のキャビティにシール材料を充填させることによって、伝導部材を一体的に備えたシールを製造するシールの製造方法であって、
前記伝導部材が互いにずれて重ね合わされるように複数備えられるシールの製造方法において、
伝導部材を型に配置する前に、隣接していない伝導部材間に形成される隙間の一部に、前記キャビティからのシール材料の漏れを防止する漏れ防止部を形成しておくことを特徴とするシールの製造方法。
【請求項２】
柔軟性を有する平たい伝導部材を型に配置した状態で、型内のキャビティにシール材料を充填させることによって、伝導部材を一体的に備えたシールを製造するシールの製造方法であって、
前記伝導部材が互いにずれて重ね合わされるように複数備えられるシールの製造方法において、
伝導部材を型に配置する前に、着目する伝導部材のうち他の伝導部材よりもはみ出した部分の表面の一部に、前記キャビティからのシール材料の漏れを防止する漏れ防止部を形成しておくことを特徴とするシールの製造方法。
【請求項３】
柔軟性を有する平たい伝導部材を型に配置した状態で、型内のキャビティにシール材料を充填させることによって、伝導部材を一体的に備えたシールを製造するシールの製造方法であって、
前記伝導部材が互いにずれて重ね合わされるように複数備えられるシールの製造方法において、
伝導部材を型に配置する前に、隣接していない伝導部材間に形成される隙間の一部及び着目する伝導部材のうち他の伝導部材よりもはみ出した部分の表面の一部に、それぞれ前記キャビティからのシール材料の漏れを防止する漏れ防止部を形成すると共に、
伝導部材の長手方向に垂直な方向における、重ね合わされた伝導部材の断面及び漏れ封止部の断面を合わせた形状を矩形となるようにすることを特徴とするシールの製造方法。
【請求項４】
柔軟性を有する平たい伝導部材を型に配置した状態で、型内のキャビティにシール材料を充填させることによって、伝導部材を一体的に備えたシールを製造するシールの製造方法であって、
前記伝導部材の表面に凹凸が存在しているシールの製造方法において、
伝導部材を型に配置する前に、伝導部材表面の一部に、前記キャビティからのシール材料の漏れを防止する漏れ防止部を形成しておくことを特徴とするシールの製造方法。
【請求項１】
柔軟性を有する平たい伝導部材を型に配置した状態で、型内のキャビティにシール材料を充填させることによって、伝導部材を一体的に備えたシールを製造するシールの製造方法であって、
前記伝導部材が互いにずれて重ね合わされるように複数備えられるシールの製造方法において、
伝導部材を型に配置する前に、隣接していない伝導部材間に形成される隙間の一部に、前記キャビティからのシール材料の漏れを防止する漏れ防止部を形成しておくことを特徴とするシールの製造方法。
【請求項２】
柔軟性を有する平たい伝導部材を型に配置した状態で、型内のキャビティにシール材料を充填させることによって、伝導部材を一体的に備えたシールを製造するシールの製造方法であって、
前記伝導部材が互いにずれて重ね合わされるように複数備えられるシールの製造方法において、
伝導部材を型に配置する前に、着目する伝導部材のうち他の伝導部材よりもはみ出した部分の表面の一部に、前記キャビティからのシール材料の漏れを防止する漏れ防止部を形成しておくことを特徴とするシールの製造方法。
【請求項３】
柔軟性を有する平たい伝導部材を型に配置した状態で、型内のキャビティにシール材料を充填させることによって、伝導部材を一体的に備えたシールを製造するシールの製造方法であって、
前記伝導部材が互いにずれて重ね合わされるように複数備えられるシールの製造方法において、
伝導部材を型に配置する前に、隣接していない伝導部材間に形成される隙間の一部及び着目する伝導部材のうち他の伝導部材よりもはみ出した部分の表面の一部に、それぞれ前記キャビティからのシール材料の漏れを防止する漏れ防止部を形成すると共に、
伝導部材の長手方向に垂直な方向における、重ね合わされた伝導部材の断面及び漏れ封止部の断面を合わせた形状を矩形となるようにすることを特徴とするシールの製造方法。
【請求項４】
柔軟性を有する平たい伝導部材を型に配置した状態で、型内のキャビティにシール材料を充填させることによって、伝導部材を一体的に備えたシールを製造するシールの製造方法であって、
前記伝導部材の表面に凹凸が存在しているシールの製造方法において、
伝導部材を型に配置する前に、伝導部材表面の一部に、前記キャビティからのシール材料の漏れを防止する漏れ防止部を形成しておくことを特徴とするシールの製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【公開番号】特開２００７−２３７５９２（Ｐ２００７−２３７５９２Ａ）
【公開日】平成１９年９月２０日（２００７．９．２０）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００６−６４０９６（Ｐ２００６−６４０９６）
【出願日】平成１８年３月９日（２００６．３．９）
【出願人】（０００００４３８５）ＮＯＫ株式会社 (1,527)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成１９年９月２０日（２００７．９．２０）
【国際特許分類】
【出願日】平成１８年３月９日（２００６．３．９）
【出願人】（０００００４３８５）ＮＯＫ株式会社 (1,527)
【Ｆターム（参考）】
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